KR0170066B1 - 신규한 발염제 그리고 이를 이용한 발염방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 직물의 염색 및 날염 방법 중 특히 반응염료/반응염료의 발염에 관한 것으로서, 각종 알칼리(특히 알칼리 탄산염 또는 알칼리 중탄산염)의 신규한 발염제를 제공하며, 알칼리 탄산염 또는 알칼리 중탄산염을 부가형 반응염료용 방염제 또는 다른 부가형 반응염료용 발염제와 사용하여, 100∼140℃에서 증열하는 1단계 고착 또는 100∼140℃에서 증열하고 150∼190℃에서 베이킹하는 2단계 고착에 의한 발염방법을 제공한다.

Description

신규한 발염제 그리고 이를 이용한 발염방법.

제1도 C.I. Reactive Orange 16(O-16)으로 바탕색을 염색한 후 발염한 결과

(a) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열한 것.

(b) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열후 160℃에서 2분 베이킹한 것.

(c) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열후 160℃에서 5분 베이킹한 것.

제2도 C.I. Reactive Blue 19(B-19)로 바탕색을 염색한 후 발염한 결과

(a) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열한 것.

(b) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열한 후 160℃에서 2분 베이킹한 것.

(c) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열한 후 160℃에서 5분 베이킹한 것.

제3도 C.I. Reactive Black 5(B1-5)로 바탕색을 염색한 후 발염한 결과

(a) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열한 것.

(b) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열한 후 160℃에서 2분 베이킹한 것.

(c) : 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열한 후 160℃에서 5분 베이킹한 것.

제4도 탄산칼륨의 농도변화가 O-16, B-19 및 B1-5의 발염에 미치는 영향.

제5도 O-16으로 염색한 면직물을 K₂CO₃+BASB의 혼합 발염호(a) 또는 K₂CO₃+DSR의 혼합 발염호(b)로 발염했을때의 발염거동.

제6도 B-19로 염색한 면직물을 K₂CO₃+BASB의 혼합 발염호(a) 또는 K₂CO₃+DSR의 혼합 발염호(b)로 발염했을때의 발염거동.

제7도 B1-5로 염색한 면직물을 K₂CO₃+BASB의 혼합 발염호(a) 또는 K₂CO₃+DSR의 혼합 발염호(b)로 발염했을때의 발염거동.

제8도 K₂CO₃+BASB의 혼합 발염호에 의한 발염에 있어서 탄산칼륨이 백색 및 착색 발염에 미치는 영향.

(a) : O-16으로 염색된 면의 백색 발염성.

(b) : B-19로 염색된 면의 백색 발염성.

(c) : B1-5로 염색된 면의 백색 발염성.

제9도 탄산칼륨이 고착조건에 미치는 영향.

제10도 요소가 고착조건에 미치는 영향.

제11도 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 탄산칼륨과 아황산부가물의 혼합발염호에 의한 발염에 있어서 2단계 고착조건이 B1-5의 발염에 미치는 영향.

(a) : 102℃에서 증열한 후 170∼190℃에서 베이킹한 것.

(b) : 120℃에서 증열한 후 170∼190℃에서 베이킹한 것.

제12도 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 탄산칼륨과 아황산부가물의 혼합 발염호에 의한 발염에 있어서 1단계 고온 증열의 고착조건이 B1-5의 발염에 미치는 영향.

본 발명은 직물의 염색 및 날염 방법에 관한 것이다.

본 발명은 직물의 염색 및 날염 방법 중 특히 반응염료/반응염료의 발염방법에 관한 것으로서 신규한 발염제 및 이를 이용하여 발염하는 방법에 관한 것이다.

[발명의 이용 분야]

격심한 국제 경쟁에서 살아남기 위해서는 직물분야에서도 소재와 가공 기술면에서 보다 고도의 기술에 바탕을 둔 고부가가치 상품의 개발이 요구되고 있으며, 이에 따라 날염 가공기술의 흐름도 로울러 프린트법에서 로터리 프린트법으로, 고착 방식도 고압증열(High Pressure-Steam; HT-S) 고착법에서 고온증열(High Temperature-Steam; HT-S)고착법으로, 그리고 날염법도 직접날염법에서 방염법으로 그리고 방발염법을 거쳐 발염법으로 기술분야가 발전되고 있다.

날염법이란 무늬를 넣는 염색방법으로서, 직접날염법은 바탕색과 무늬색을 각각 직접 염색하는 것으로 가장 초보적인 기술이고, 여기서 발전한 것이 방염법과 방발염법으로 방염법은 방염호로 무늬를 인날한 후 건조시키고 바탕색으로 전면을 인날 또는 오버 프링팅(over-printing)하여 건조하고 증열처리한 후 수세하는 방법이고, 방발염법은 바탕색을 패딩하여 건조한 후 방발염호로 무늬를 인날하여 건조 시키고 증열처리한 후 수세하는 방법이다. 즉 방염법이나 방발염법은 모두 선처리한 염료가 고착되지 않은 상황에서 후처리염료를 가하는 것이기 때문에 고착되지 않은 선처리 염료에 의한 불량 제품의 발생위험이 매우 크고, 선처리한 염료를 미고착 상태로 오래둘 수 없기 때문에 반드시 연속공정을 해야하는 등 공정상의 어려움이 따른다.

이에 비하여 발염법이란 바탕색을 완전하게 염색한 후 발염호로 무늬 부분을 인날하여 건조시키고 증열한 후 수세함으로써 발염호가 인날된 부분의 바탕색을 빼냄과 동시에 새로운 착색을 하는 방법으로 바탕색이 완전 고착이 된 상태에서 무늬를 인날하기 때문에 불량제품의 발생위험이 적고, 바탕색 염색후 필요시 다음 공정인 무늬 인날을 할 수 있기 때문에 전반적으로 관리가 쉽다. 발염방법이란 색상과 무늬가 선명하면서 고도로 정교한 무늬를 나타낼 수 있는 기술로서 직물의 날염방법중 가장 최근에 발전하는 분야로 아직 기술개발이 진행되고 있는 분야이다.

발염법의 원리를 살펴보면, 염료가 염색에 의해 섬유와 결합되어 있는 상태의 바탕색을 발염제를 함유한 날염호로 인날함으로써 발염제가 섬유와 염료와의 결합을 절단하며 섬유로 부터 염료를 분리시킴과 동시에 날염호중의 착색염료를 섬유에 고착시키고 분리된 바탕색 염료는 수용성 물질로 변화시켜 수세에 의해 직물에서 제거하는 것이다.

그러나 이것은 이론적인 것으로 실제 산업현장에서는 만족할만한 발염 기술이 정립되지 못했으므로 좀더 완전한 발염기술의 개발이 크게 요구되었고, 그 중에서도 특히 바탕색 및 착색에 모두 반응염료를 사용하는 발염기술의 개발이 절실히 요구되었다.

[선행기술]

발염기술은 환원제 발염법과 알칼리 발염법으로 대별할 수 있으며, 먼저 개발되어 지금까지 널리 사용되고 있는 방법이 환원제 발염법이고 알칼리 발염법은 현재 계속적으로 연구 개발되고 있는 방법이다. 종래의 셀룰로오스계 섬유의 발염방법인 환원제 발염법은 바탕색염료로 아조계 반응염료를 사용하고, 착색염료로 배트염료나 안료를 사용하며 발염제로 염화제일주석을 사용한다. 환원제 발염법에서 무늬 착색에 배트염료를 쓰는 경우 선명한 색상을 내기 어렵고, 발색 재현성이 떨어지며, 작업관리가 곤란한 문제점이 있고, 무늬착색에 안료를 쓰는 경우에는 견뢰도가 나쁘고 촉감이 딱딱하고 입체감이 떨어지는 단점이 있다. 또한 발염제로 환원제인 염화제일주석을 사용하게 되므로, 이로 인한 기계의 부식, 중금속 문제, 작업중 발생되는 산의 영향, 폐수처리 문제등이 발생한다. 이러한 문제점들 때문에 점차 이상의 문제점들을 해결할 수 있는 알칼리 발염법의 요구와 개발필요성이 커지게 되었다.

알칼리 발염은 알칼리 및 열로 섬유중에 염착되어 있는 염료를 가수분해 또는 가용화시킴으로써 섬유와의 친화력을 현저하게 저하시켜 섬유중에서 염료를 빼내거나 섬유와의 결합을 절단하여 염료를 탈리시키는 방법이다. 알칼리 발염에 사용되는 염료로는 분산염료와 반응염료가 있다. 이중 폴리에스테르의 알칼리 발염에 있어 바탕색으로 이용되는 분산염료는 크게 가용화형과 분해형으로 나뉘며 가용화형 분산염료는 분자내에 두 개 이상의 에스테르기를 가지고 있고, 분해형 분산염료는 알칼리에 약한 티아졸(thiazole)이나 티오펜(thiophene)과 같은 특정의 헤테로환을 가지고 있는 염료를 말한다. 그러나 이들 가용화형 분산염료와 분해형 분산염료 중 알칼리 발염에 사용될 수 있는 염료는 극히 제한되어 있으며 견뢰도 등이 나쁜 경우가 많다.

셀룰로오스 섬유와 단백질 섬유등을 염색하는 반응염료는 비교적 최근에 개발되어 시판개시가 가장 늦음에도 불구하고 그 색상의 선명함과 우아함 그리고 뛰어난 견뢰도에 의해 널리 다양하게 이용되고 있으며, 반응염료 중 부가형 반응염료의 화학적 성질을 이용한 방염 및 방발염 방법이 현재 고부가가치 상품 생산에 기여하고 있다.

1980년대에 들어와서 바탕색 염료와 착색염료로 모두 선명하고 다양한 색상과 뛰어난 견뢰도를 갖는 반응염료를 사용하여 염색 및 날염을 할 수 있는 발염기술을 개발하고자 하는 노력이 계속되고 있으나, 이들 반응염료는 공유 결합을 통하여 섬유와 단단하게 결합하고 있기 때문에 반응/반응염료의 발염은 개발이 쉽지 않았다. 본 발명자를 포함한 여러 연구자들의 계속된 연구에서 각종 논문을 통하여 반응/반응염료의 방염 및 방발염에 대하여 보고한 바 있으나, 발염방법에 대해서는 지금까지 성공하지 못하고 있었다.

실제로 발염기술의 이용 상황을 살펴보면 1975년 영국 I.C.I. 사가 알칼리 가용형 분산염료를 개발하여 알칼리 발염에 의한 폴리에스테르 직물의 발염법을 소개하였고, 1984년 미쓰비시에서 알칼리 가발형(可拔型) 분산염료인 Dianix A염료를 소개하였고, 1985년에는 日本化學이 Kayalon Polyester D-S Paste 시리즈 사용에 의한 폴리에스테르 직물의 알칼리 발염에 대해 소개하였고, 1986년에는 住友化學에서 반응염료에 의한 면직물의 알칼리 발염을 소개하였으나 그 적용 범위가 극히 제한되어 있었다. 최근들어 일본의 공영화학(共營化學)에서 부가형 반응염료용 발염제로 Cleantex DSR을 시판하고 있으나 그다지 만족스러운 결과를 얻지 못하고 있다.

이에 본 발명자는 바탕색 및 착색에 선명하고 견뢰도가 뛰어난 반응염료를 사용하여 고부가가치 상품을 만들어 낼 수 있는 반응염료에 의한 발염기술을 개발하고자 하였다.

본 발명자는 면등의 셀룰로오스 섬유나 견, 양모 등의 단백질 섬유 그리고 나일론등의 폴리아미드 섬유와 공유결합에 의한 강한 결합력으로 결합될 수 있는 부가형 반응염료가 염색되어 있는 바탕색에 발염호로 무늬인날을 하여 정교하게 무늬부분의 바탕색만 제거함과 동시에, 그 무늬부분에 백색 또는 바탕색과 전혀 다른 색상의 착색(치환형 반응 염료)을 염착시켜 정교하면서도 선명하고 다양한 색상의 무늬를 표현할 수 있는 발염방법을 개발하고자 연구를 계속하던 중, 폴리에스테르/면 혼방직물의 분산염료/ 반응염료에 의한 알칼리 방발염 연구에서 분산염료의 방염제로 사용되는 탄산칼륨이 바탕색 반응염료인 부가형 반응염료의 방발염에도 영향을 미쳐 면직물의 방발염이 매우 크게 향상된 것을 발견하고, 탄산칼륨을 반응염료의 발염에 이용하면 원하는 발염효과를 얻을 수 있을 것이라는 점에 착상하여 수많은 실험을 거쳐 반응염료/반응염료의 발염방법을 개발하게 되었다.

본 발명자는 발염제로 알칼리 탄산염 또는 중탄산염을 단독 또는 종래의 부가형 반응염료용 방염제나 부가형 반응염료용 발염제와 함께 사용하여, 100∼140℃에서 증열로 1단계 고착시키거나, 100∼140℃에서 증열후, 150∼190℃에서 베이킹하는 2단계 고착에 의해 완벽하게 발염할 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하였다.

[발명의 요약]

본 발명은 바탕색과 착색이 모두 반응염료에 의해 염색되는 반응염료/반응염료의 발염방법에 사용되는 발염제와 발염방법에 관한 것이다.

본 발명의 발염제는 각종 알칼리 그중 특히 알칼리 탄산염 또는 알칼리 중탄산염으로서 K₂CO₃, KHCO₃, Na₂CO₃, NaHCO₃가 포함될 수 있다.

본 발명은 새로운 발염제 조성물을 제공한다. 본 발명의 발염제 조성물은 알칼리 탄산염 또는 알칼리 중탄산염에 종래의 부가형 반응염료용 방염제 또는 부가형 반응염료용 발염제를 포함할 수 있다.

본 발명의 발염제 조성물에 사용될 수 있는 부가형 반응염료용 방염제로는 Sarcosine, 히드록시메탄술폰산소다, 글리옥살 아황산부가물, 벤즈알데히드 아황산부가물, 각종 아민 또는 피페라진이 포함될 수 있다. 벤즈알데히드 아황산부가물에는 Benzaldehyde Sodium Bisulfite(이하 BASB라고 약칭함)가 있다.

또한 본 발명은 상기한 발염제를 이용한 발염 방법을 제공한다. 상세하게는 반응염료로 염색한 바탕색에 상기 발염제를 포함하는 발염호로 인날하여 100℃∼140℃에서 증열하는 1단계 방법, 100∼140℃에서 증열후 150℃∼190℃에서 베이킹하는 2단계 방법을 제공한다.

[발명의 상세한 설명]

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

반응염료에 의한 면직물의 발염 기술은 정교하면서도 선명하고 다양한 색상의 무늬를 표현할 수 있는 고부가가치 기술이다.

반응염료/반응염료의 발염에 쓰이는 반응염료에는 부가형 반응염료와 치환형 반응염료가 있으며, 이들은 셀룰로오스 섬유와, 단백질 섬유 그리고 폴리아미드계 섬유와 공유결합을 한다.

부가형반응염료는 반응기로써 술페이트에틸술폰(Sulfate ethyl sulfone;-SO₂CH₂CH₂OSO₂Na)기를 가지고 있으며, 이 반응기는 알칼리 존재하에서 반응성이 큰 비닐술폰기(Vinylsulfone; -SO₂CH=CH₂)기로 전환되어 셀룰로오스 섬유와 부가반응에 의한 에테르 결합을 형성하게 된다. 또한 치환형 반응염료는 셀롤로오스섬유의 -OH기와 치환반응하여 공유결합을 형성한다. 즉 치환형 염료를 구성하고 있는 트리아진(triazine)환 중의 질소가 전자흡인성을 갖고 있어, 이 질소에 의해 트리아진환 내의 전자밀도가 변하여 Cell-O, OH와 같은 음성물질을 끌어 당김으로써 염소원자의 치환반응이 일어난다.

반응염료/반응염료의 발염공정은 다음과 같다. 먼저 바탕색을 부가형 반응염료로 염색하기 위하여 부가형 반응염료를 패딩 건조한 후 알칼리 패딩하고 증열, 수세하여 바탕색을 염색한다. 발염호를 만들어 인날한 후 건조하고 증열 처리 후 수세하는 1단계 고착방법 또는 증열 처리후 베이킹하고 세정하는 2단계 고착 방법으로 발염한다.

본 발명의 발염기술은 반응염료로 염색되는 섬유에는 모두 적용될 수 있다.

면, 마 등의 셀룰로오스 섬유는 부가형 반응염료와 공유결합을 하기 때문에 발염하기가 가장 어렵다. 양모나 견등 단백질 섬유에 고착된 부가형 반응염료는 셀룰로오스 섬유의 경우에 비해 좀더 쉽게 발염될 수 있다. 따라서 셀룰로오스 섬유에 염색된 부가형 반응염료를 무리없이 빼낼 수 있는 발염기술이면 그 밖의 반응염료로 염색되는 모든 섬유에 대한 발염은 더욱 쉽게 이루어질 수 있으므로 본 발명에서는 정련, 표백 및 머서라이징이 끝난 직물밀도 133 x 72, 경위사 40번수인 면직물을 사용하였다.

본 발명에서는 모든 반응염료가 바탕색염료 또는 착색염료로 사용될 수 있다.

본 발명에서는 발염제, 발염조건을 설정하기 위해 우선 구조가 각각 다른 아래 구조식(Ⅰ)의 C.I. Reactive Orange 16(0-16), 구조식(Ⅱ)의 C.I. Reactive Blue 19(B-19), 구조식(Ⅲ)의 C.I. Reactive Black 5(B1-5)를 각각 50g/ℓ을 사용하였으며, 최종적으로 본 발명의 발염법이 일반적인 부가형 반응염료에도 적용이 되는지를 확인하고, 아울러 각 염료에 대한 발염의 최적조건을 잡기 위하여 상기 3종의 염료외에 14종의 부가형 반응염료에 대해서도 살펴 보았다.

바탕색의 연속염색은 부가형 반응염료의 염액 패딩, 건조, 알칼리 패딩, 증열, 수세의 순으로 진행되며, 본 발명에서 부가형 반응염료 농도는 50g/ℓ, 알칼리 패딩액은 NaOH 10g/ℓ, Na₂SO₄200g/ℓ, Na₂CO₃30g/ℓ, 환원방지제 10g/ℓ을 사용해 조성할 수 있다.

발염제로는 각종 알칼리, 그중 특히 알칼리 탄산염 또는 알칼리 중탄산염을 이용한다.

알칼리 탄산염 또는 알칼리 중탄산염에는 K₂CO₃, Na₂CO₃, KHCO₃, NaHCO₃가 포함될 수 있으며, 이들은 단독으로 사용될 수도 있고, 종래의 부가형 반응염료용 방염제 또는 시판중인 부가형 반응염료용 발염제와 함께 사용될 수도 있다.

종래의 부가형 반응염료용 방염제로는 Sarcosine, 히드록시 메탄술폰산소다. 글리옥살 아황산부가물, 벤즈알데히드 아황산부가물, 각종 아민 또는 피페라진이 포함될 수 있으며, 벤즈알데히드 아황산부가물 중 대표적인 것으로 BASB(Benzaldehyde Sodium Bisulfite)가 있다.

시판중인 부가형 반응염료용 발염제로는 日本 共榮化學(株)의 Cleantex DSR이 있다.

K₂CO₃는 아황산부가물과의 혼합에 의해 셀룰로오스섬유에 염색된 부가형 반응염료의 발염에 가장 효과적인 발염제이며, 사용농도 40∼120kg이 적당하다.

Na₂CO₃나 NaHCO₃는 양모, 견 등의 단백질 섬유에 염색된 반응염료의 발염에 적당하다. 이는 양모나 견 등에 염색된 부가형 반응염료는 셀룰로오스 섬유에 염색된 경우보다 결합력이 약하여 쉽게 발염이 이루어질 수 있고, 따라서 단백질 섬유에 손상을 줄 수 있는 K₂CO₃대신 Na₂CO₃의 NaHCO₃늘 사용하는 것이 바람직하며, 이때 Na₂CO₃나 NaHCO₃의 사용농도는 40∼120g/kg이 적당하다. 발염제로 이용되는 알칼리(특히 알칼리탄산염)는 착색발염의 경우 착색염료인 치환형 반응염료의 고착제 역할까지 겸하게 되므로 착색을 위한 별도의 염료고착제 첨가가 불필요하다.

본 발명에서 알칼리(특히 알칼리탄산염)와 함께 첨가되어 발염효과를 증대시키는 대표적인 방염제에는 BASB가 있다.

벤즈알데히드 아황산부가물의 일종인 BASB는 반응/반응염료에 의한 방발염 및 방염에 있어 부가형 반응염료용 방염제 또는 방발염제로 가장 많이 이용되고 있으며, 벤즈알데히드(Benzaldehyle)와 아황산나트륨(Sodium Bisulfite)으로 부터 합성된다.

시판되는 대표적인 제품에는 Cleantex PWC(日本 共榮化學제품)와 Resistol HWS[日本 明成化學工業 (株)]등이 있고, 50%의 액상을 40∼120g/kg 범위에서 부가형 반응염료 종류에 따라 유동적으로 사용할 수 있다.

최근 부가형 반응염료의 발염제로 소개된 日本 共榮化學(株)의 제품으로 Cleantex DSR이 있으나 단독으로 사용시 만족할 만한 결과가 나타나지 않으며, 본 발명의 발염제인 알칼리(특히 알칼리탄산염)와 함께 사용하면 뛰어난 발염성을 나타낸다.

방염제 또는 시판중인 발염제의 사용농도는 20∼120g/kg 범위에서 부가형 반응염료의 종류에 따라 사용한다. 본 발명의 발염제 성분인 알칼리 탄산염, 알칼리중탄산염, 방염제 또는 시판중인 발염제는 단독으로 사용시 발염효과가 미미한 반면, 본 발명의 발염제인 알칼리(특히 알칼리탄산염이나 중탄산염)를 부가형 반응염료용 방염제 또는 시판중인 부가형 반응염료용 발염제와 혼합하여 사용할 경우 두드러진 발염성 향상을 보인다. 특히 K₂CO₃+ BASB와 K₂CO₃+ DSR의 경우 매우 만족할 만한 결과를 얻을 수 있었는데 이는 증열시 발염호 중의 K₂CO₃에 의한 비교적 강한 알칼리 작용으로 면섬유와 부가형 반응염료와의 결합이 다소 불안정한 상태를 취하고 있을 때 부가형 반응염료와 친화력이 클 뿐만 아니라 반응속도도 빠른 BASB나 DSR등에 의해 섬유로 부터 염료가 탈리되어 염착성질을 잃고 불활성와 염료로 전환되어 발염이 이루어지며, 일부는 역시 알칼리와 열에 의한 가수분해로 면섬유와 반응 염료와의 결합이 절단되어 불활성의 가수분해물이 생성됨으로써 발염이 이루어지는 것으로 추정된다. 예상되는 K₂CO₃+ BASB에 의한 발염메카니즘은 다음과 같다.

셀룰로오스-VS염료

본 발명의 발염제를 함유하는 발염호를 제조하여 인날한다. 발염호에는 본 발명의 발염제를 포함하는 외에 통상의 호제, 환원방지제, 금속이온 봉쇄제, 요소, 침투제, 소포제, pH 조정산 등을 사용할 수 있다. 발염의 큰 장점인 세선이나 정교한 무늬 표현이 가능한 높은 첨예성을 얻기 위해서는 호제가 중요 역할을 하며, 호제는 알칼리에 안정한 호제를 선별하여 단독으로 또는 혼합호를 사용한다. 기포발생이 적고 알칼리에 안정하고, 균염성이 양호하며, 첨예성이 양호하고, 섬유와 접착성이 양호하며, 탈호성이 양호하고 염료 및 조제와의 상용성이 양호한 것이 바람직하다. 본 발명에서 사용될 수 있는 호제에는 알긴산나트륨, 에테르화 CMC, 타르크, 알긴산나트륨과 에멜젼의 합성호제인 Emvatex 또는 이들의 혼합호가 사용될 수 있다.

요소는 염료의 용해성과 염착성을 향상시키기 위해 사용하며, 사용량은 보통 면직물에 대해 5∼20% O.W.P., 레이온에 대해 5~20% O.W.P. 정도이다. 소포제는 에멀젼 형태의 소포제를 200배 희석시켜서 사용한다. 침투제는 염료침투를 강화하기 위한 것으로 글리콜(glycols)1∼3% O.W.P. 혹은 비이온계 침투제 20∼30% O.W.P.가 효과적이다. 경우에 따라 0.3∼0.8% O.W.P.의 형광증백제의 첨가는 백도를 향상시킨다.

본 발명에 있어서 반응/반응염료의 발염에 있어서 발염제 다음으로 중요한 영향을 미치는 인자는 증열고착 공정이다.

K₂CO₃와의 혼합발염제는 대부분 1단계 고착으로 발염하나, 2단계 고착 발염법도 가능하다. 이때 증열온도는 100∼140℃가 바람직하며, 특히 120℃∼130℃가 바람직하다. 증열시간은 5∼20분이 바람직하며, 특히 8∼16분이 바람직하다. 2단계 고착의 경우에는 100∼140℃에서 5∼20분 증열한 후, 150∼190℃에서 1∼10분간 베이킹하는 것이 바람직하다.

Na₂CO₃또는 NaHCO₃와의 혼합발염제는 2단계 고착으로 발염된다.

이때 증열온도는 100∼140℃가 바람직하고, 베이킹 온도는 150∼190℃가 바람직하다. 증열시간은 5∼20분이 바람직하고 베이킹 시간을 1∼10분이 바람직하다.

이하, 실시예의 의거 본 발명을 상세히 설명하고자 한다. 본 발명의 실시예는 본 발명의 내용을 예시하는 것으로서, 본 발명의 내용이 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.

본 발명에서는 측색시(COLOR-7e²,KURABO)를 이용하여 백색 발염부분의 L값을 구하여 비교 분석하였다.

Ⅰ. 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 발염에 있어서 발염제

[실시예 1]

면직물에 염색된 아조계 비닐 술폰형 반응염료인 C.I. Reactive Orange-16(O-16; L=44)을 빼내기 위해 K₂CO₃, BASB, DSR, Sarcosine, GSB, K₂CO₃+ BASB, K₂CO₃+ DSR, K₂CO₃+ Sarcosine, K₂CO₃+ GSB의 9가지 발염호로 인날 후, 각각 102℃에서 8분, 15분, 30분 증열 하는 1단계 고착 [제1(a)], 102℃에서 8분, 15분, 30분간 증열후 160℃에서 2분 [제1(b)도] 또는 5분[제1(c)도] 베이킹 하는 2단계 고착 방법을 사용하여 발염하였다.

발염의 처방은 다음과 같다.

[실시예 2]

아조계 비닐 술폰형 반응염료인 C.I. Reactive Orange-16(O-16) 대신 안트라퀴논계 비닐 술폰형 반응염료인 C.I. Reactive Blue 19(B-19; L=30)를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 실험하여 그 결과를 제2(a)도, 제2(b)도, 제2(c)도로 나타내었다.

[실시예 3]

비닐술폰기를 두개 가지고 있는 디스아조계 반응염료인 C.I. Reactive Black 5(B1-5; L=8)을 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 실험하여 그 결과를 제3(a)도, 제3(b)도, 제3(c)도로 나타내었다.

O-16, B-19 및 B1-5의 세 염료에 대한 약제의 발염성을 살표본 결과 K₂CO₃, BASB, DSR, sarcosine, GSB 등을 단독으로 사용한 경우에는 전혀 만족할 만한 결과를 얻을 수 없었던 반면, K₂CO₃와 혼합하여 사용한 경우에는 두드러진 발염성 향상을 보였고, 특히 K₂CO₃+ BASB와 K₂CO₃+ DSR의 발염 결과는 매우 만족스러웠다. 이는 증열시 발염호 중의 K₂CO₃에 의해 면섬유와 부가형 반응염료와의 결합이 다소 불안정한 상태를 취하고 있을 때, BASB나 DSR이 부가형 반응염료와 빠른 속도로 결합하여 섬유로 부터 염료를 탈리시켜 발염이 이루어지는 것으로 추정된다. 이 때 O-16은 K₂CO₃+ DSR 이 K₂CO₃+ BASB 보다 다소 효과가 좋고, B-19와 B1-5는 K₂CO₃+ BASB와 K₂CO₃+DSR이 대략 비슷한 정도로 발염성이 우수했다.

K₂CO₃+ BASB, K₂CO₃+ DSR에 의한 발염에 있어 102℃ 증열과 160℃ 베이킹이 발염에 영향을 미쳤는데, 전체적으로 베이킹에 의해 크게 발염성이 향상 되었고, B1-5의 경우는 베이킹 여부에 관계없이 102℃의 8분 증열에 비해 15분 이상 증열로 발염성에 현저히 크게 향상되었다. 또한 세 바탕색 염료의 발염 거동이 다소 차이를 보이는 것으로 보아 염료의 구조도 어느 정도 발염성에 영향을 미치는 인자임을 확인하였다.

Ⅱ. 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 발염에 있어서 탄산칼륨의 농도가 미치는 영향

[실시예 4]

탄산칼륨만의 농도변화가 O-16, B-19 및 B1-5의 세가지 부가형 반응염료의 발염에 미치는 영향을 측정하여 제4도에 나타내었다.

실험은 102℃에서 8분 또는 15분 증열후, 160℃에서 5분간 베이킹하였다. 발염호의 조성은 다음과 같다.

탄산칼륨과 BASB 및 DSR의 농도 영향을 보다 정확하게 살펴보고 아울러 다른 조제의 형향을 배제하기 위해 요소 등은 첨가하지 않았다.

탄산갈륨만의 농도 변화가 O-16, B-19 및 B1-5의 세 부가형 반응염료의 발염에 미치는 영향을 살펴 보면, O-16의 바탕색 L값은 44, B-19의 바탕색 L값은 30, 그리고 B1-5의 바탕색 L값은 8인 것을 고려해 볼 때 102℃ x 8분 증열 조건에서는 세 염료 모두 매우 저조한 발염 결과가 나왔고, 탄산칼륨 농도를 아무리 증가시켜도 발염성 향상에는 별 효과가 없었다. 그러나 102℃ x 15분 증열 조건에서는 8분 증열에 비해 발염 효과가 크게 좋아졌고, 특히 B-19의 경우 현저히 큰 발염성 향상을 보였으며, 세 염료 모두 탄산칼륨 농도 증가에 따라 약간의 발염성 향상이 나타났다.

[실시예 5]

O-16으로 염색한 면직물을 탄산칼륨과 BASB(50% 액상)의 혼합 발염제[제5(a)도] 또는 탄산칼륨과 DSR의 혼합 발염제[제5(b)도]로 발염했을때의 발염거동을 나타내었다.

모노아조계 비닐술폰형 반응염료인 O-16으로 염색한 면직물을 탄산칼륨과 BASB(50%,액상) 혼합 발염제로 발염했을 때의 발염 거동을 살펴보면, 탄산칼륨과 BASB 농도를 각각 40∼160g/kg 범위에서 변화시켰을 때의 백색 발염성을 L값으로 비교해 보면 102℃ x 8분 증열 조건에서 BASB의 농도가 40g/kg일 때는 탄산칼륨의 농도가 160g/kg 정도로 많아도 발염 능력이 매우 저조하나, BASB 80∼160g/kg 범위에서는 BASB농도에 의한 발염성 차이는 거의 나타나지 않았으며, 반면에 탄산칼륨의 농도 증가에 따른 발염성 향상은 매우 컸다. 102℃ x 15분 증열에서는 8분 증열에 비해 전체적으로 발염성이 크게 향상되었는데 8분 증열에서 볼 수 없었던 BASB 농도 증가에 따른 발염성 향상도 나타났으며, BASB 120g/kg 이상에서는 탄산칼륨의 농도가 증가함에 따라 발염성이 향상되었으나 BASB 120g/kg일 때는 탄산칼륨의 농도에 대해 일정한 낮은 L값을 보였다.

O-16 염색 면직물에 대한 탄산칼륨과 DSR의 혼합 발염제에 의한 발염거동을 살펴보면, 탄산칼륨과 DSR의 농도를 40∼160g/kg 범위에서 변화시켰을 때 102℃ x 8분 증열 조건에서는 DSR의 농도 변화에 따른 발염성 차이가 거의 없고 아울러 탄산칼륨 농도의 영향도 극히 미미한 정도였다. 102℃ x 15분 증열 조건에서도 탄산칼륨 농도 변화에 무관한 대략 일정한 발염 거동을 보였으나 앞의 BASB의 경우에서 처럼 8분 증열에 비해 전체적으로 발염성이 크게 향상된 높은 L값을 보였고, DSR의 농도 증가에 따라 약간의 발염성 증가가 나타났다.

[실시예 6]

B-19로 염색한 면직물을 탄산칼륨과 BASB 혼합 발염제 [제6(a)도], 또는 탄산칼륨과 DSR 혼합 발염제[제6(b)도]로 발염했을 때의 발염거동을 나타내었다.

안트라퀴논계 비닐술폰형 반응염료인 B-19로 염색한 면직물의 탄산칼륨과 BASB 혼합 발염제에 의한 발염에 있어 각 성분의 농도 영향을 살펴보면, 102℃ x 8분 증열 조건에서 O-16의 경우와는 달리 탄산칼륨 160g/kg과 BASB 40g/kg의 혼합 발염제에서도 비교적 큰 발염 결과가 나타났고, 탄산칼륨의 농도 증가에 따른 발염성 향상 정도가 O-16 경우 보다도 월등 컸으며, BASB 80∼160g/kg 범위에서는 O-16에서와 같은 BASB농도에 의한 발염성 차이는 거의 나타나지 않았다. 120℃ x 15분 증열 조건에서도 역시 탄산칼륨의 농도 증가에 따른 발염성 향상이 컸으며, 탄산칼륨 120g/kg 이상의 농도에서는 8분 증열에 의한 발염성이 매우 큰 관계로 8분과 15분 증열의 차이가 그다지 크지는 않으나 전체적으로 15분 증열에 의한 발염성이 컸다. 이중 탄산칼륨 120∼160g/kg과 BASB(50%) 120g/kg의 혼합 발염제에 의한 102℃ x 15분 증열의 경우 L값이 73∼74로 B-19 염색포의 L값이 30인 것을 감안할 때 매우 훌룡한 발염 결과가 얻어졌음을 알수 있다.

B-19 염색 면직물의 탄산칼륨과 DSR 혼합 발염제에 의한 발염 거동을 보면, 앞의 경우들과 마찬가지로 102℃의 8분 증열에 비해 15분 증열에 의한 발염 효과가 컸으나, 두 증열 조건에서 모두 탄산칼륨 농도 및 DSR의 농도 증가에 따른 발염성 향상 정도가 미미했다. 탄산칼륨 120∼160g/kg과 DSR 80∼120g/kg의 혼합 발염제로 102℃ x 15분 증열한 경우 L값이 74∼75로 그 중 가장 높게 나타났다.

[실시예 7]

B1-5로 염색한 면직물을 탄산칼륨과 BASB 혼합 발염제[제7(a)도] 또는 탄산 칼륨과 DSR 혼합 발염제[제7(b)도]로 발염했을 때의 발염거동을 나타내었다.

두 개의 비닐술폰기를 가진 디스아조계 반응염료인 B1-5로 염색한 면직물을 탄산칼륨과 BASB의 혼합 발염제로 발염했을 때 각 성분의 농도가 발염에 미치는 영향을 살펴보면, 102℃ x 8분 증열 조건에서 O-16 및 B-19의 경우 처럼 탄산칼륨의 농도 증가에 따른 발염성 향상은 매우 컸으나 BASB 80∼160g/kg 범위에서 BASB농도에 의한 발염성 차이는 거의 없었다. 102℃ x 15분 증열 조건에서도 역시 탄산칼륨의 농도 증가에 따른 발염성 향상이 아주 컸고, BASB 농도에 따른 발염 향상은 탄산칼륨 80g/kg 이상에서 다소 나타났으며. 8분 증열에 비해 발염성이 매우 크게 향상되었다. 탄산칼륨 160g/kg과 BASB 120g/kg의 혼합발염제로 102℃ x 15분 증열했을 때의 L값이 67로 만족할 만한 백도는 아니나 B1-5 바탕색 염색포의 L값이 8인 것을 고려하면 비교적 큰 발염 결과가 얻어졌음을 알 수 있다.

B1-5 염색 면직물의 탄산칼륨과 DSR의 혼합 발염제에 의한 발염 거동을 살펴보면, 역시 102℃의 8분 증열보다 15분 증열에 의한 발염 효과가 컸고, 두 증열 조건에서 모두 O-16과 B-19의 경우보다는 탄산칼륨 농도 증가에 따른 발염성 향상 정도가 다소 뚜렷하게 나타났으며, 탄산칼륨 120g/kg 이상에서는 DSR의 농도에 관계 없이 일정한 L값을 보였다. 탄산칼륨 120∼160g/kg과 DSR 120g/kg의 혼합 발염제에 의한 102℃ x 15분 증열의 경우 L값이 68로 가장 컸다.

이상에서 탄산칼륨과 BASB 그리고 탄산칼륨과 DSR의 두 혼합 발염제의 각 성분 농도가 면직물에 염색된 세 부가형 반응염료의 발염에 미치는 영향을 살펴본 결과, 어느 경우건 102℃의 8분 증열보다 15분 증열에 의해 훨씬 뛰어난 발염 결과가 나왔고, 탄산칼륨과 BASB의 경우 세 염료 모두 탄산칼륨 농도가 증가할 수록 발염성이 향상되었는데 그 중 특히 B-19와 B1-5의 경우가 두드러졌으며, 반면 BASB 80g/kg 이상인 경우 8분 증열에서의 BASB 농도 영향은 적으나 15분 증열의 경우는 특히 O-16과 B1-5에서 다소 크게 나타났다.

탄산칼륨과 DSR 혼합발염호의 경우는 전체적으로 높은 발염 결과를 보임으로써 상대적으로 탄산칼륨과 DSR의 농도 증가에 따른 발염성 향상은 다소 작게 나타났고, O-16의 경우 BASB에 비해 DSR에 의한 발염효과가 특히 좋으며, B-19와 B1-5의 경우 DSR 40g/kg과 탄산칼륨 160g/kg의 혼합 발염제에 의한 발염 결과가 DSR 160g/kg과 탄산칼륨 160g/kg의 혼합 발염제에 의한 결과에 육박하는 매우 높은 발염성을 보인 것으로 보아 B-19와 B1-5의 발염에 미치는 탄산칼륨의 영향이 매우 큰 것임을 알수 있다.

Ⅲ. 부가형 반응염로로 염색된 면직물의 탄산칼륨과 아황산부가물의 혼합 발염제에 의한 발염에 있어 발염에 있어 탄산칼륨이 백색 및 착색발염에 미치는 영향.

[실시예 8]

C.I. Reactive Orange 13(0-13) 및 C.I. Reactive Blue 72(B-72)를 착색염료로 사용하여 102℃에서 8분 증열 후 160℃에서 5분 베이킹하였다. (제8도)(제9도)

발염호의 처방은 다음과 같다.

탄산칼륨의 정도가 발염정도에 큰 영향을 미치며, 탄산칼륨 120g/kg 이상일 때 대체로 백도는 일정하므로 탄산칼륨 120g/kg 이상의 첨가는 불필요할 것으로 판단되며, 102℃×8∼30분 증열 후 160℃×0∼5분 베이킹하는 고착 조건에서 160℃의 베이킹 시간이 증가할수록 백도가 증가한다.

또 베이킹하지 않은 경우나 1분 베이킹의 경우에 비해 3분 이상 베이킹에 의해 현저히 발염성이 향상되었고, 102℃의 증열시간이 증가할수록 백도가 커졌으며, 22분이상 증열시 블리딩이 심했다. 이상 결과로 보아 102℃의 증열과 160℃의 베이킹 조건이 발염성에 크게 영향을 미침을 확인하였다.

Ⅳ. 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 발염에 있어서 고착조건의 영향

[실시예 9] 요소가 고착조건에 미치는 영향

탄산칼륨과 BASB(50%)를 140g/kg씩 넣고 요소를 90∼150g/kg씩 넣고 102℃에서 8∼15분 증열한 후 160℃에서 0∼7분 베이킹하였다. (제10도 참조)

요소의 량이 증가할수록 백도가 증가하였으며 요소의 량이 130g/kg 때 가장 큰 백도를 나타내었다. 또한 15분 증열에 의해 백도가 크게 향상되었다.

실험 결과에서 요소에 의해 발염성이 향상되는 것을 확인하였고 이로써 증열시 수분이 발염에 기염함을 확인하였다.

[실시예 10] 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 탄산칼륨과 아황상부가물의 혼합 발염제에 의한 발염에 있어 2단계 고착조건이 B1-5의 발염에 미치는 영향

탄산칼륨과 BASB(50%)를 120g/kg씩 넣고 102℃에서 증열한 후 170∼190℃에서 베이킹[제11(a)도]하고, 120℃에서 8분 증열한후 170∼190℃에서 베이킹하였다.[제11(b)]

발염호의 처방은 다음과 같다.

실험결과 120℃에서 증열한 것이 발염효과가 우수하였다.

결과는 표 1에 나타내었다.

상기 실험에서 알수 있는 바와 같이 반응염료/반응염료의 발염에 있어서 KCO가 혼합된 발염제를 사용하여 120℃에서 8분간 증열한 후 180℃에서 3분간 베이킹하는 2단계 반응에 의하면 L=75로 거의 완벽하게 발염이 되는 것을 알 수 있다.

[실시예 11] 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 탄산칼륨과 아황산부가물의 혼합 발염제에 의한 발염에 있어 1단계 고온증열 조건이 B1-5의 발염에 미치는 영향

탄산칼륨 120g/kg과 BASB(50%) 120g/kg의 혼합 발염제를 사용하여 130℃와 150℃에서 5분, 10분, 15분, 20분간 증열시켰다. (제12도 참조)

발염호 처방은 실시예 10의 발염호 처방과 같다.

발염의 화학반응이 원활하게 일어나기 위해서는 최적의 온도와 최소한의 수분공급 그리고 적정한 반응시간이 동시에 요구되는 것으로 판단되며 이들 조건을 모두 만족시킬 수 있는 최적의 고착방법이 130℃ 온도에서 10∼15분간 증열 처리하는 1단계 고온 증열 방식이다.

[실시예 12] 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 탄산칼륨과 아황산부가물의 혼합 발염제에 의한 발염에 있어서 각종 부가형 반응염료에 대한 발염 실험

부가형 반응염료는 각각 50g/ℓ을 사용하였고, 발염제로는 KCO와 BASB(50% 용액)을 혼합하여 사용하였으며, 호제는 알긴산나트륨과 Emvatex G-8혼합호를 사용하였다. 발염호의 처방은 다음과 같다.

고착조건은 다음과 같다.

실험결과는 육안으로 확인하였으며 아래와 같다.

C.I. Reactive Yellow 17 : 발염제 농도 및 증열 조건에 따른 발염성 차이 큼 특히 발염제 중 BASB 농도 클수록, 증열 온도가 높을수록 발염성 향상 K₂CO₃/BASB 100/120(g/kg), 130℃×12분 증열에서 최고의 발염성 보임.

C.I. Reactive Yellow 76 : 120℃ 증열에서 적은 농도의 발염제로도 훌륭한 발염성 보임. K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃×12분 증열에서 최고의 발염성 보임.

C.I. Reactive Orange 56 : 비교적 적은 농도의 발염제로도 훌륭한 발염성 보임. K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃×16분 또는 130℃×12분 증열이 최적의 발염조건.

C.I. Reactive Red 21 : 발염제 농도 및 증열 조건에 따른 발염성 차이 큼. 대체로 발염제 중 BASB 농도 클수록, 증열 온도가 높을수록 발염성 향상. K₂CO₃/BASB 100/100(g/kg), 130℃×18분 증열 또는 . K₂CO₃/BASB 100/120(g/kg), 120℃×16분 증열이 최적.

C.I. Reactive Red 111 : 발염제 농도 보다 증열 온도와 시간의 영향 큼. K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 130℃×12분 또는 120℃×16분 증열이 최적

C.I. Reactive Red 112 : 120℃ 증열에서 적은 농도의 발염제로도 훌륭한 발염성 보임. K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃×12분 증열에서 최적의 발염성 보임.

C.I. Reactive Red 113 : 120℃ 증열에서 적은 농도의 발염제로도 훌륭한 발염성 보임. K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃×12분 증열에서 최적의 발염성 보임.

C.I. Reactive Violet 5 : 130℃ 증열에서 적은 농도의 발염제로도 훌륭한 발염성 보임. K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 130℃×12분 증열에서 최적의 발염성 보임.

C.I.Reative Violet 22 : 비교적 적은 농도의 발염제로도 훌륭한 발염성 보임 K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 130℃*12분 또는 120℃*12분 증열이 최적

C.I.Reative Blue 147 : 증열 온도 높을수록, 증열시간 길수록 발염성 향상 K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 130℃*16분 증열에서 최적의 발염성 보임.

C.I.Reative Blue 203 : 증열 온도 높을수록, 증열시간 길수록 발염성 향상 K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 130℃*16분 증열에서 최적의 발염성 보임.

C.I.Reative Brown 21 : 120℃ 증열에서 적은 농도의 발염제로도 훌륭한 발염성 보임 K₂CO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃*12분 증열에서 최적의 발염성 보임.

* 102℃ 증열 후 베이킹한 경우 bleeding(색범짐)이 매우 심함.

Ⅴ. 부가형 반응염료로 염색된 면직물의 발염에 있어서 탄산칼륨을 중탄산타트륨으로 대체한 경우의 발염성 고찰

부가형 반응염료는 각각 50g/ℓ을 사용하였고, 발염제로는 NaHCO₃와 BASB(50% 용액)을 혼합하여 사용하였으며 호제는 알긴산나트륨(Sodinm alginate)과 Emvatex G-8의 혼합호를 사용하였다.

발염호의 처방은 다음과 같다.

Thickener 처방 : thickener 원액(780g) + 물(220g)

(thickdner 원액처방 : 6% 알긴산나트륨 330g/kg, 8% Emvatex G-8 330g/kg, 요소 100g/kg, 환원억제제 10g/kg)

고착조건은 다음과 같다.

1단계 고착 : 120℃×8분 증열, 130℃×8분 증열

2단계 고착 : 102℃×8분 증열 → 160℃×5분 베이킹

120℃×8분 증열 → 160℃×5분 베이킹

결과는 육안으로 관찰하였으며 다음과 같다.

C.I.Reative Yellow 76 : 발염제 농도보다는 증열 조건에 따른 발염성 차이 큼특히 1단계 고착보다는 2단계 고착에 의해 발염성 크게 향상 NaHCO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃×8분 증열 후 160℃×5분 베이킹에서 가장 우수

C.I.Reative Red 22 : 발염제 농도보다는 증열 조건에 따른 발염성 차이 큼

1단계 고착의 경우 온도가 높을수록 발염성 향상

1단계 고착보다는 2단계 고착에 의해 발염성 크게 향상

NaHCO₃/BASB 100/100(g/kg), 120℃×8분 증열 후 160℃×5분 베이킹에서 가장 우수

C.I.Reative Red 112 : 발염제 농도보다는 증열 조건에 따른 발염성 차이 큼

1단계 고착으로도 발염성 우수하나 특히 2단계 고착에 의해 발염성 크게 향상

NaHCO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃×8분 증열 후 160℃×5분 베이킹에서 만족한 결과

C. I. Reactive Red 113 : 발염제 농도보다는 증열조건에 따른 발염성 차이 큼.

특히 1단계 고착 보다는 2단계 고착에 의해 발염성 향상.

NaHCO₃/BASB 80/80(g/kg), 120℃×8분 증열 후 160℃×5분 베이킹에서 가장 우수

C.I.Reative Brown 21 : 발염제 농도보다는 증열 조건에 따른 발염성 차이 큼

120℃×8분130℃×8분120℃×8분 증열 -160℃×5분 베이킹 순으로 우수

* 102℃ 증열 후 베이킹한 경우 bleeding(색범짐)이 매우 심함

[발명의 효과]

반응염료/반응염료의 발염에 있어서, 발염제로 각종 알칼리(특히 알칼리탄산염이나 중탄산염)와 종래의 부가형 반응염료용 방염제 또는 부가형 반응염료용 발염제를 혼합하여 사용하고, 이러한 발염제를 사용하여 100~140℃에 1단계 증열고착을 하거나, 100~140℃에서 증열고착 후 150~190℃에서 베이킹하는 2단계 고착에 의해 완벽한 발염효과를 나타낸다.

따라서, 본 발명의 발염제와 발염방법을 이용하면 종래까지는 전혀 할 수 없었던 반응염료로 염색된 바탕색을 발염하고 동시에 역시 반응염료로 무늬를 착색하는 새로운 발염방법이 가능하게 되어 선명하고 다양한 색상과 뛰어난 견뢰도를 가질 뿐만 아니라 발염기술의 장점인 정교하고 품위있는 무늬표현을 할 수 있는 고부가가치 상품개발에 획기적으로 기여할 수 있다. 본 발명을 이용하면 짙은 바탕색 농도에 대해서도 완벽한 발염결과를 얻을 수 있다.

또한, 발염제로 K₂CO₃와 종래 방염제등을 사용할 수 있으므로 비교적 저렴한 가격으로 발염호를 만들 수 있고, 별도의 조제관리가 필요없고 환원제 발염보다 경제적이며 손쉬운 공정에 의해 단가를 절감할 수 있다.

또한, 종래 반응/반응염료의 방발염 및 방염의 높은 불량율, 작업관리 곤란등의 문제점이 없고 바탕색 염색과 날염이 연속 공정이 아닌 별개의 공정으로 가능하므로 별도의 연속 공정 설비가 필요없다. 바탕색 염색직물의 취급관리가 용이하고 장기간 저장이 가능하므로 염색직물 상품을 경우에 따라 고부가가치 날염 상품으로 자유롭게 전환할 수 있고, 아울러 주문 물량에 신속하게 대응할 수 있다. 또한, 부분적인 바탕색 불량부위를 발염기술을 이용해 수선할 수가 있고, 텍스타일 디자인이나 염색공예등에서 매우 훌륭한 심미적 표현을 가능하게 할 수 있다.

Claims (13)

1. 알칼리 탄상염이나 중탄산염을 유효성분으로 하는 반응염료/반응염료 발염의 발염제.
2. 제1항에 있어서, 알칼리 탄산염이나 중탄산염은 K₂CO₃, KHCO₃, NaHCO₃또는NaHCO₃중에서 선택되어지는 것을 특징으로 하는 반응염료/반응염료 발염의 발염제.
3. 알칼리탄산염이나 중탄산염에 더하여 방염제나 발염제가 더 첨가된 것을 특징으로 하는 반응염료/반응염료 발명의 발염제 조성물.
4. 제3항에 있어서, 방염제는 Sarcosine, 히드록시 메탄술폰산소다, 글리옥살 아황산부가물, 벤즈알데히드 아황산부가물, 디에칠아민, 또는 피페라진 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 반응염료/반응염료 발염의 발염제 조성물.
5. 제3항에 있어서, 발염제는 Cleantex DSR(시판되는 부가형 반응염료용 발염제)인 것을 특징으로 하는 반응염료/반응염료 발염의 발염제 조성물.
6. 제3항 내지 제5항중 어느 한 항에 있어서, K₂CO₃와 벤즈알데히드 아황산나트륨(benzaldehyde sodinm bisulfite)와의 혼합물인 것을 특징으로 하는 반응염료/반응염료 발명의 발염제 조성물.
7. 제3항 내지 제5항중 어느 한 항에 있어서, K₂CO3와 Cleantex DSR과의 혼합물인 것을 특징으로 하는 반응염료/반응염료 발명의 발염제 조성물.
8. 제3항의 발염제 조성물을 사용하여 1단계 증열고착 공정에 의해 발염시키는 것을 특징으로 하는 발염방법.
9. 제8항에 있어서, 발염제 조성물은 K₂CO₃또는 KHCO₃가 포함되는 것을 특징으로 하는 발염방법.
10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 증열고착 온도를 100~140℃로 처리하는 것을 특징으로 하는 1단계 고착에 의한 발염방법.
11. 제3항의 발염제 조성물을 사용하여 증열고착하고 이어 베이킹하는 2단계 고착 공정에 의해 발염시키는 것을 특징으로 하는 발염방법.
12. 제11항에 있어서, 발염제 조성물은 NaCO₃또는 NaHCO₃가 포함되는 것을 특징으로 하는 발염방법.
13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 100~140℃에서 증열한 후 150~190℃에서 베이킹하는 것을 특징으로 하는 2단계 고착에 의한 발염방법.