KR0158450B1 - 성형부품 및 성형 금형 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 성형부품은 축선방향 양단에서 안쪽으로 테이퍼지는 관통구멍을 갖는 피가공재와, 상기 관통구멍의 내부에서 몰드성형되고 축방향 관통구멍을 갖는 수지재로 이루어지며, 이 성형부품을 제조하는 성형금형은 하부다이는 모드성형된 피가공부재를 유지하는 피지부재와 몰드성형된 성형부품을 하부다이에서 방출하는 방출핀을 가지며, 상기 피지부재는 무부하상태에서 상부다이 측으로 변위가능한 스트링성을 부여하는 얇은 벽부와 슬릿을 가짐, 상기 성형부품을 유지하는 유지부와 상기 스프링성을 부여하는 결합부를 가지며, 상기 상부다이는 피지부재의 결합부를 누르는 누름부재와 몰드 성형하기 위한 수지를 공급하는 게이트를 갖는다.

Description

성형부품 및 성형 금형

제1a도 및 1b도는 종래 기술로 성형된 성형 부품을 도시하는 단면도로서, 제1a도는 성형 직후의 상태도이고, 제1b도는 성형 후 일정시간 경과후의 상태도.

제2도는 종래기술의 성형 금형의 요부 단면도.

제3도는 가동형의 고정용 슬라이드 지그(jig)의 요부 평면도.

제4도는 종래 기술이 다중 몰딩용의 고정용 슬라이드 지그의 요부 평면도.

제5도는 본 발명에 의한 성형 부품의 한 실시예로서의 롤러의 단면도.

제6도는 본 발명에 의한 성형 부품의 또다른 실시예로서의 롤러의 단면도.

제7도는 본 발명에 의한 성형 부품의 또다른 실시예로서의 롤러 단면도.

제8도는 성형부품의 한 예로서의 롤러의 편심도의 측정원리를 설명하는 사시도.

제9도는 롤러의 수직도의 측정원리를 설명하는 사시도.

제10도는 본 발명에 의한 성형 금형의 한 실시예의 단면도.

제11도는 제10도에 나타낸 성형금형의 고정측 금형의 요부단면도.

제12도는 제10도에 나타낸 성형금형의 가동축 금형의 요부 단면도.

제13도는 가동측 금형의 평면도.

제14도는 격벽 척의 평면도.

제15도는 가동측 금형의 척 열림시의 요부 단면도.

제16도는 다중 몰딩용의 가동측 금형의 평면도.

제17도는 본 발명에 의한 성형 부품의 또다른 실시예로서의 판부재의 단면도.

제18도는 제17도의 A-A선 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

32 : 파이프 부품 33 : 몰드부

35 : 수지부 36 : 테이퍼면

37 : 축구멍 39 : 게이트(gate)

41 : 롤러 48 : 틈

101, 102 : 금형 104 : 스트립퍼판(stripper plate)

105 : 수납판 106 : 금형판

110 : 런너(runner) 115 : 위치결정판

127 : 척 132 : 스프링

134 : 조정핀 137 : 방출핀

161 : 구멍 162 : 직선부

본 발명은 파이프 부품과 같은 관통구멍을 갖는 피가공부재의 관통구멍 내에 수지재료를 아웃서트(outsert) 몰드성형한 성형 부품과 아웃서트 몰드 성형을 하기 위한 성형 금형에 관한 것이다.

파이프 부품과 같은 관통구멍을 갖는 피가공부재의 관통구멍내에 수지 아웃서트 몰드성형하는 성형부품은 최근 증대 경향에 있다.

금속의 피가공 부재의 외주에 수지를 모드하는[인서트(insert) 몰드 성형] 경우는 응력이 수지의 수축방향으로 작용하기 때문에 수지와 인서트 부품의 사이에 아무런 악영향을 미치는 일이없고, 소망하는 몰드성형을 할 수 있다. 금속등의 피가공부재의 내면에 수지를 몰드하는(아웃서트 몰드성형) 경우는 몰드후 수지가 수축하기 때문에 특히 정밀도가 높은 부품을 성형하는 데에는, 여러가지의 악영향이 발생하는 것을 알게되었다.

이하에, 종래의 파이프 부품에의 아웃서트 몰드 성형에 관하여 상술한다.

제1a도 및 1b도는 파이프상 부품에 아웃서트 몰드한 성형부품의 단면도로서 제1a도는 몰드직후의 성형부품의 상태도이고, 제1b도는 몰드에서 일정시간 경과된 성형부품의 상태도이다.

제1a도에 나타내는 성형부품(1)이 최종적인 형상이다. 즉 금속제의 파이프 부품(2)에는 수지(5)를 몰드 성형하기 위한 관통구멍(3)과 이관통구멍(3)의 양단에 있는 견부(4)를 갖고 있다. 수지(5)는 파이프 부품(2)의 형상에 따라 축구멍(7)을 형성한 관통구멍(3)과 칼라부(6)에 합치된 형상으로 몰드 성형된다. 몰드직후의 상태를 나타내는 제1a도에 나타내는 바와 같은 수지는(5)는 흘러서 관통구멍(3) 및 칼라부(6)에 완전히 일치된 형상으로 형성되지만, 일정시간 경과하면 수지(5)는 수축하여 파이프 부품(2)와 수지(5)의 사이에 틈[(I)(8) 및 (II)(9)]이 생겨서 최종의 성형부품(1)은 치밀하지가 못하다.

다음에 이 성형부품(1)을 성형하기 위한 종래의 금형에 관하여 제2도 내지 제4도를 사용하여 설명한다.

제2도는 종래의 금형의 단면도를 나타내고, 제3도는 고정용 슬라이드 지그의 평면도, 제4도는 다중 몰딩의 고정용 슬라이드 지그의 평면도이다.

10은 몰드 금형이고, 가동다이(11)와 고정다이(12)로 구성되어 있다.

가동다이(11)에는 아웃서트 몰드되는 파이프부품(2) (제1a도 및 1b도에 도시)을 고정하기 위한 인서트 포트(insert port) (14)를 갖는 고정용 슬라이드 지그(13)가 끼워져 유지되어 있다. 고정용 슬라이드 지그(13)에는 2개의 경사진 헐거운 끼움용 구멍(15)이 대칭으로 형성되어 있고, 양단에는 경사면(20)이 형성되어 있다. 가동다이(11)에는 핀(16)과 녹아웃핀(knock out pin) (17)이 상하로 슬라이딩 가능하게 형성되어 있다. 핀(16)은 성형부품(1)의 축선방향 구멍(1)을 형성하고, 녹아웃핀(17)은 가동다이(11)로부터 성형부품(1)을 반출한다.

고정다이(12)는 성형부품(1)의 공급반출을 실시하기 위하여 상하로 이동이 가능하다. 고정다이(12)가 윗쪽으로 이동할때 경사진 헐거운 고정구멍(15)에 걸리어 고정용 슬라이드지그(13)를 절단면(19)을 경계로하여 좌우로 열리기 위한 개방핀(18)과, 고정용 슬라이 지그(13)의 열리는 위치를 규제하는 위치결정 블록(21)이 고정다이(12)에 고정되어 있다. 22는 수지를 주입하기 위한 게이트(gate)이다.

다음에 금형의 작동에 관하여 설명한다.

파이프 부품(2)을 공급구멍(14)에 공급하여 가동다이(11)를 도면의 윗쪽으로 이동시키면, 개방핀(18)과 경사진 헐거운 고정구멍(15)이 서로 작용하여, 또 경사면(20)과 위치 결정 블록(21)이 함께 가동하여 고정용 슬라이드 지그(13)를 닫고 파이프 부품(2)을 유지한다. 그리고 게이트(22)로 수지를 주입하여 아웃서트 몰드 성형을 실시한다. 아웃서트 몰드 성형이 끝나면 가동다이(11)가 아래쪽으로 이동한다. 이에 의하여 개방핀(18)이 경사진 헐거운 고정구멍(15)에 작용하고, 또한 위치결정 블록(21)에 대해서 경사면(20)이 이동하고 고정용 슬라이드 지그(13)는 절단면(19)을 경계로 두개로 갈라져 절단면(19a, 19b)으로 나누어지고, 녹아웃핀(17)이 윗쪽으로 돌출함으로써 성형부품(1)이 반출된다. 그후 다시 파이프 부품(2)이 공급되고 가동다이(11)가 내려오면 고정용 슬라이드지그(13)가 닫히고, 수지가 주입되어 성형부품(1)이 완성된다.

제4도는 완성부품(1)을 5개의 공급구멍(14a 내지 14e)에 의하여 다중 몰딩을 하기위한 고정용 슬라이드 지그를 나타내고 있다. 제3도와 동일하게 고정용 슬라이드 지그(23)가 좌우로 열림으로써 절단면(25)으로부터 떨어지고, 파이프 부품(2)을 공급구멍(14a 내지 14e)까지 공급하여 고정용 슬라이드 지그(23)를 닫고, 수지를 주입하여 5개의 성형부품(1)을 단번에 몰드 성형하려고 하는 것이다.

그러나 제1a도와 같이 성형부품의 경우, 성형시는 제1a도와 같이 모양이 수려하게 아웃서트 몰드 성형이 되어 있지만, 일정시간 경과하면 수지가 수축되어 제1b도와 같이 세로방향은 클램핑 방향과 일치하기 때문에 틈은 없지만, 지름방향은 수지가 수축된때 파이프 부품(2)과 수지(5)의 사이에 틈I 및 틈II가 생겨, 축구멍(7)에 대한 외경의 편심 정밀도에 차질이 생겨 버린다.

다시 시간이 경과함에 따라서 크리스 현상(creep phenomenon)에 의하여 축구멍에 대한 외경의 편심 정밀도에 점점 차질이 생기고, 예를 들면 롤러와 같은 것으로 사용할 때의 정밀도인, 축구멍에 대한 외경의 ±4㎛의 편심도(deviation)등은 도저히 기대할 수 없다.

다른 한편 금형에 있어서도, 단일 몰딩에서는 아웃서트 몰드 성형시의 정밀도는 상당히 잘 나오지만, 경비 절감을 위하여 다중 몰딩을 하려고 하는때 제4도에 나타내는 바와 같은 구조를 고려할 수 있지만, 외측의 캐비티(cavity)만큼 편심이 커지고, 고정용 슬라이드 지그가 좌우로의 움직임때문도 있고 하여 외측에서 성형되는 부품일수록 외경의 편심도가 악화하고 소망하는 정밀도에서의 성형가공이 매우 곤란해진다.

본 발명은 상기 결점을 감안하여 이루어진 것으로, 몰드 성형된 부품의 정밀도를 향상시키는 구조를 제공함과 동시에, 다중 몰딩 금형으로서도 정밀도가 좋은 가공이 가능한 금형을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구성은 하나는 세로방향 양단에서 내측으로 서서히 좁아지도록 테이퍼형상의 관통구멍을 갖는 피가공부재의 관통구멍에 테이프 형상을 따르는 외형형상을 갖는 수지 부품을 아웃서트 몰드 셩형한 것이고, 그 외는 무부하 상태에서 상부다이 측으로 변위 되어 있는 스프링성을 갖는 얕은 벽부와 홈을 갖는 파지부재로 공작물을 보유하고, 상부다이로 부터 수지를 주입하여 아웃서트 몰드 성형을 하는 금형구조를 특징으로 한다.

상기 구성에 의하여, 변위되어 있는 파지부지에 성형부품을 유지하고, 상부다이가 하강하여 파지부재를 닫고 공작물을 고정하는 동시에 수지를 주입하여 아웃서트몰드 성형하는 것이다. 그리고아웃서트 성형된 부품도 수지가 수축해도 파이프부품의 내면의 테이퍼부를 따라서 수축하기 위하여 위치 차질을 초래하는 틈이 발생하는 일도 없다.

이하 본 발명을 도면에 의거하여 상술한다.

제5도는 본 발명에 의한 성형 부품의 한 실시예로서의 롤러의 단면도를 나타낸다.

31은 완성품으로서의 롤러이고, 파이프부품(32)과 수지부(35)로 이루어진다. 파이프부품(32)은 몰드부(33)와 원통부(34)로 형성되어 있고, 몰드부(33)는 일단(33a)과 원통부(34)의 종단부(33b)에서 세로방향의 중심부를 향해서 각각 테이퍼면(36)이 형성되어 있다. 수지부(35)는 원통 중심에 축구멍(37)을 갖고 상기 몰드부(33)의 테이퍼면(36)을 따라서 몰드 성형되어 있다. 38은 개이트용의 홈이고, 후술하는 금형으로 형성된 게이트(39)가 걸리도록 되어 있다. 35a와 35b는 수지가 수축함으로써 축구멍(37) 방향으로 약간의 형성된 확대부를 나타낸다. 성형시 파이프 부품(32)을 금형에 세트한 후, 게이트(39)로 용융수지를 주입하고 수지부(35)를 몰드성형한다. 종래의 기술과 같이 수지부(35)는 일정시간 경과하면 점차로 수축되지만, 수축은 테이퍼면(36)을 따라서 이루어지므로 수축이 생겨도 파이프부품(32)과 수지부(35)의 사이에 틈이 생기는 일은 없고, 정밀도가 좋은 몰드 가공부품인 롤러(31)가 완성된다. 또 확대부(35a, 35b)가 걸리는 축은 압입끼움상태로 롤러(31)에 끼워질 수 있다.

제6도는 본 발명에 의한 성형부품의 다른 실시예로서의 롤러를 나타내는 단면도이다. 롤러(41)는 제5도와 동일한 파이프 부품(42)과 수지부(45)로 이루어지고, 파이프 부품(42)은 일단(42a) 및 타단(42b)에서 중앙을 향해서 지름이 작아지는 테이퍼면(43a, 43b)과 원통면(44)으로 구성되어 있다. 또 수지부(45)도 파이프 부품(42)의 테이퍼면(43a, 43b)을 따른 테이퍼면(46a, 46b)과 원통면(47)으로 형성되어 있다. 45a와 45b는 제5도와 동일한 확대부이다. 수지부(45)에서 수지를 몰드 할때는 파이프부품(42)의 내경형상을 따른 몰드성형이 이루어져 있지만, 일정시간 경과하면 수지는 수축한다. 이에 의하여 파이프부품(42)의 원통면(44)과 수지부(45)의 원통면(47)의 사이에는 틈(48)이 형성되지만, 양테이프면(43a와 46a, 43b와 46b)의 사이는 전혀 틈이 생기지 않고, 정밀도가 좋은 롤러(41)를 얻을 수가 있다.

제7도는 본 발명에 의한 성형부품의 또다른 실시예로서의 롤러를 나타내는 단면도이다. 제5도의 테이퍼면이 세로방향으로 중심에 대해 대칭임에 대해서, 제7도의 테이퍼면은 비대칭이 되어 있는 점에서 상이하게 되어 있다. 즉, 파이프 부품(51)의 테이퍼면(52)은 테이퍼면(53)보다 짧게 되어 있다. 제7도의 구성에 있어서도 수지부(54)가 수축되어도 테이퍼면(52, 53)을 따른 형상으로 수지부(54)는 수축하고 지름방향에의 틈이 전혀 없는 정밀도가 좋은 완성품을 얻을 수가 있다. 그러나 확대부(54a, 54b)는 수지의 두께에 따라 그 수축의 정도가 상이하므로 상하로 비대칭이 될 가능성은 있다.

상기 실시예에 있어서의 파이프 부품의 양단의 테이퍼면이 축선과 이루는 각 θ는 40°가 바람직한 것으로 실험적으로 확인되었다.

이상과 같이 본 발명의 완성된 성형부품은 수지부가 수축해도 테이퍼면을 따라서 수축하기 때문에 지름 방향에의 틈이 전혀 없는 정밀도가 좋은 성형 부품을 얻을 수가 있다.

다음에 제5도에 나타내는 형상인 롤러의 정밀도의 실측 방법에 관하여 설명한다.

우선 측정방법을 설명하면, 제8도는 편심량을 측정하는 원리를 나타내는 사시도이다.

지지축(15)을 롤러(31)의 축구멍(37)에 헐겁게 끼우고 지점(150)에 고정한다. 게이트(39)측과 반대측의 양쪽에 지시기(154)를 접촉시킨다. 이 상태에서 벨트(152)를사용하여 롤러(31)를 화살표(153) 방향으로 회전시켜서 그 값을 판독하고, 편심량을 계측한다. 편심량의 측정결과는 다음과 같다.

다음에 제9도는 수직도를 측정하기 위한 원리를 나타내는 단면도이다.

롤러(31)를 세워서 축구멍(37)에 지시기(154)를 접촉시켜서 화살표(155) 방향으로 상하로 이동시킨다.

수직도의 측정결과는 다음과 같다.

다음에 상기와 같은 롤러를 몰드 성형하는 성형금형에 관하여 설명한다. 제10도는 성형 금형의 조립 단면도, 제11도는 고정측 금형의 요부단면도, 제12도는 가동측 금형의 요부단면도, 제13도는 가동측 금형의 평면도를 나타낸다.

우선 성형 금형의 구성을 설명한다.

제11도에 있어서 100은 성형금형이고, 고정측 금형(101)과 가동측 금형(102)으로 이루어지고, 양금형을 합친면을 부분라인(이하 PL로 약칭함) (103)이라 한다.

고정측 금형(101)의 구성은 용융수지가 흐르는 런너(runner) (110)가 형성되어 있는 고정측 수납판(105)과 런너(110)를 덮는 스트림퍼 판(stripper plate) (104)을 갖고, 고정측 수납판(105)의 스트립퍼판(104)과의 반대측에서 PL(103)을 구성하는 고정측 금형판(106)이 놓여있다. 런너(110)에 대응하는 스트립퍼판(104)의 일부에는 관통구멍(117)이 형성되어 있다. 관통구멍(117)에는 고정측 캐비티 스페이서(cavity spacer) (107)가 걸리는 반면 그로부터 위치 결정핀(115)이 돌출하여 있다. 런너(110)에 대응하는 고정측 캐비티 스페이서(107)에는 수지 흐름부(113)가 관통되어 있다. 이 수지 흐름부(113)에 연속되어 게이트(112)가 형성되고, 중심에 유출구멍(114)을 갖는 고정측 캐비티(B109)가 배열된다. 고정측 캐비티(A108)는, 견부(109a)를 계단부(108a)에 의하여 위치 결정하고, 위치 결정핀(115)에 의해 위치 결정되고 또한 나사(116)에 의하여 고정되도록 적층되어 있다.

다음에 가동측 금형에 관해서 설명한다. 베이스 부재로서 가동측 수납판(120)을 갖고, 가동측 수납판(120)에 적층하여 가동측 금형판(121)을 갖고 있다. 가동측 금형판(121)의 중심에는 관통구멍(121a)이 뚫려 있고, 이 관통구멍(121a) 내에는 가동측 수납판(120) 측에서 가동측 캐비티(F122), 가동측 캐비티(E123), 가동측 캐비티(C124)가 적층되어 있고, 가동측 캐비티(C124)의 중앙 관통구멍(124a)에는 가동측 캐비티(D125)가 배설되어 있다. 가동측 캐비티(D125)의 중앙상부에는 볼록부(125a)가 형성되어 있고 볼록부(125a)에 맞닿아서 격벽 척(127)이 배치되어 있다. 그리고 이 격벽 척(127)을 나사(130)으로 고정하기 위한 가동측 캐비티(A126)가 형성되어 있다. 또한(128)은 가동측 캐비티 G이다.

가동측 캐비티(F122), (E123), (C124) 및 격벽 척(127)과 가동측 캐비티(A126)는 2개의 위치 결정핀(129)으로 위치 결정되고, 3개의 나사(130)로 고정된다. 가동측 캐비티(D125)에는 3개의 플로트핀(float pin)이 고정되어 가동측 캐비티(A126)의 구멍(126a) 및 격벽 척(127)의 구멍(127g)내를 상하로 슬라이딩이 가능하게 되어 있다. 이 슬라이딩은 가동측 캐비티(E123)에 배설된 스프링(132)으로 이루어진다. 또 가동측 캐비티(D125)에는 가동측 캐비티(G128)가 스프링(133)을 배설된 4개의 조정 핀(134)으로 고정되어 있고, 가동측 캐비티(D125)의 슬라이딩에 연이어 움직여서 상하로 움직인다. 가동측 캐비티(G128)의 중심 구멍(128a)은 테리퍼 상이 되어 있고 격벽척(127)의 선단부(127a)의 테이퍼 형상에 걸어 맞춤하여, 가동측 캐비티(G128)의 상하 움직임에 맞추어서 격벽 척(127)의 개폐를 실시하고 있다.

또한 가동측 캐비티(E123)에는 격벽 척(127)의 척구멍(127b)의 중간부까지 연장된 돌출부의 공작물 설치부(123a)가 형성되어 있고, 공작물 설치부(123a)의 중심에는 가동측 코어핀(core pin) (136)이 끼워맞춤되어 있고, 또 가동측 수납판(120)에는 공작물을 반출하기 위한 방출핀(137)이 설치되어 있다.

격벽 척(127)은 가동측 수납판(120)에 고정된 가동측 금형판(121)에 위치 결정되고, 나비 방향의 중심선(120a) 위에서 또한 세로 방향의 중심선(120a)보다 25㎜ 아래쪽으로 치후친 위치에 배치되어 있다.

제14도는 격벽 척의 평면도이다. 제14도를 사용하여 격벽 척의 세부를 설명한다.

가동측 캐비티(A126)의 아래쪽에 위치하는 베이스(127d)에는 위치 결정핀(129)이 걸리는 2개의 핀구멍(127e)과, 나사(130)가 나사 결합하는 3개의 나사 구멍(127f)과, 플로트핀(131)이 걸리는 3개의 핀 구멍(127g)이 형성되어 있다.

격벽 척(127)에는 중심에 유출부(127c)를 갖는 척 구멍(127b)이 형성되고, 외주에는 테이퍼 형상의 선단부(127a)를 형성되어 있다.(제12도 참조).

격벽 척의 베이스(127d)와 격벽 척(127)은 얇은 판부(135)로 결합되어 있고, 얇은 판부(135)에는 조정 핀(134)이 관통하는 4개의 핀구멍(135a)이 형성되고, 다시 얇은 판부(135)와 격벽 척(127)의 유출부(127c)에 결쳐서 나비 0.3㎜의 슬릿(138)이 4개 형성되어 있다. 127b는 위치 결정부이다.

제15도는 가동측 금형의 부품 공급 반출상태를 나타내는 단면도이다. 제15도를 참조하여 롤러(31)의 가공방법을 설명한다.

가동측 금형(102)이 제10도에 있어서 아래쪽으로 하강할때 가동측 캐비티(D125)는 스프링(132)에 의하여 힘을 받아 상방으로 이동한다. 이에 의하여 스프링(133)으로 힘을 받는 조정 핀(134)에 의하여 고정된 가동측 캐비티(G128)가 윗쪽으로 올려지고, 제15도와 같이 사전에 힘이 주어져 있는 격벽 척(127)이 열린다. 이때의 척 플로트량은 0.8㎜이다. 이 상태에서 롤러(31)를 공작물 설치부(123a) 위에 놓고 가동측 금형(102)을 고정측 금형(101) 측으로 닫는다. 그러면 가동측 캐비티(G128)는 고정측 금형(101)에 의하여 밀어진 격벽 척(127)이 닫혀진 롤러(31)을 확실히 유지하는 동시에, 고정측 금형(101)의 게이트(112)가 롤러(31)의 정위치에 배치된다. 그래서 런너(110)를 통해서 게이트(112)로부터 용융 수지를 흐림으로써 제5도에 나타내는 수지부(35)가 형성된다. 다시 가동측 금형(102)을 이동시켜서 PL(103)의 부분에서 고정측 금형(101)과 분리하면 격벽 척(127)이 열리고, 방출 핀(137)의 작용으로 롤러(31)는 가동측 금형(102)에서 꺼내진다. 그뒤에 다시 롤러(31)를 놓고 가동측 금형(102)을 PL(103)에서 고정측 금형(101)과 맞추어 게이트(112)에서 수지를 흘려서 성형하는 작업을 반복한다.

성형된 롤러(31)는 상술과 같이 일정시간 경과하여 수지부(35)가 수축해도 테이퍼면(36)을 따른 수축이 됨으로, 축구멍(37)에 대한 파이프부품(32)의 외주의 편심도는 4㎛정도로 정밀도가 좋은 완성품을 성형할 수가 있다. 또한, 롤러(31)의 대략의 치수를 열거하며, 외경4㎜, 축구멍1㎜, 몰드부의 길이 4㎜이고, 파이프부품(32)의 재질은 SUS또는 BS등이 쓰이고, 수지에는 POM이 사용된다.

제16도는 다중 몰딩의 가동측 금형의 평면도를 나타낸다.

제12도의 단면도를 참조하여 설명하면, 가동측 수납판(120)에 해당하는 가동측 설치판(141)에 가동측 금형판(142)이 고정되고, 가동측 금형판(142)에는 4개의 격벽 척(127)이 배설되어 있다. 격벽 척(127)의 단면적 배설은 제12도와 같지만, 평면적 배설은 가동측 금형(140)의 중심선(143, 144)에 대해서 점대칭이 되어 있다.

이와 같이 격벽 척(127)에 의한 롤러(31)의 유지고정 방법은, 고정이 확실할 뿐만 아니라 다중 몰딩으로 해도 공작물의 품질 정밀도를 충분히 지킬 수가 있고 비용절감에도 크게 기여하는 것이다.

제17도와 제18도를 사용하여 본 발명의 제4실시예의 성형부품을 설명한다.

제17도는 성형품의 평면도를 나타내고, 제18도는 제17도의 A-A선 단면도를 나타낸다.

160은 판부재이고 사출 성형되는 구멍(161)을 4개 갖는다. 구멍(161)의 형상은 중앙에 직선부(162)가, 이 직선부(162)의 상하에 테이퍼면(163 및 164)이 형성되어 있다. 다음에 165는 성형 부재이고 구멍(161)에 성형되어 있다. 성형부재의 형상을 설명하면, 구멍(161)의 테이퍼면(163 및 164)을 따른 원뿔부(166 과 167)가 형성되고, 원뿔부(166 과 167)의 사이에서 수지가 수축함으로써 생긴 원통부(168)를 갖고 있다. 그리고 상하에는 칼라부(169)가 형성되고, 중앙에는 중심구멍(170)이 형성되어 있다.

이와 같은 구성에 의하면, 사출성형후에 수지가 수축해도 그 중심구멍(170)간의 거리인 중심선(171 과 172)사이의 중심간 거리 L (제18도 참조)는 변화하지 않고, 각 중심 구멍 사이의 중심간 거리의 정밀도와 매우 좋은 성형부품을 얻을 수가 있다.

이와 같이, 본 발명은 파이프부품 뿐만아니라, 판부재 및 기타의 여러가지의 부재에 적용이 가능하다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 몰드 성형에 있어서 도저히 피할 수 없는 수지의 수축에 의한 부품 정밀도의 저하를 내경을 테이퍼상으로 가공하여 둠으로써 수축 혹은 크리프 현상에 관계없이 부품의 정밀도를 유지할 수 있고, 종래에 없던 정밀도 높은 몰드 성형부품을 얻을 수가 있다.

또한 무부하 상태에서 변위를 갖는 척을 사용함으로써 공작물의 유지를 확실히 할 수 있어서 부품정밀도의 유지를 가능케 할 뿐만 아니라, 다중 몰딩의 금형으로서도 한개 한개의 부품 정밀도를 저하시키는 일이 없이 비용 절감도 가능하다고 하는 지대한 효과를 거둘수가 있게 되었다.

Claims (5)

1. 축선 방향 양단에서 안쪽으로 테이퍼지는 관통구멍을 갖는 피가공재와, 상기 관통구멍 내부에서 몰드 성형되고 축방향 관통구멍을 갖는 수지재로 이루어지는 성형부품.
2. 제1항에 있어서, 상기 피가공부품이 파이프 부품인 성형부품.
3. 제1항에 있어서, 상기 관통구멍은 축선 방향 중앙부에 직선 부분을 갖는 성형부품.
4. 제1항에 있어서, 상기 관통구멍의 양단의 테이퍼각 θ는 40 내지 45°인 성형부품.
5. 상부다이와 하부다이로 이루어지고, 상기 하부다이는 몰드 성형해야 할 피가공부재를 유지하는 파지부재와, 몰드 성형된 성형부품을 하부다이에서 방출하는 방출핀을 가지며, 상기 파지부재는 무부하 상태에서 상기상부 다이측으로 변위할 수 있는 스프링성을 부여하기 위한 얇은 벽부와 슬릿을 가지며, 또한 상기 성형부품을 유지하는 유지부와 상기 스프링성을 부여하기 위한 결합부를 가지며, 상기 상부다이는 상기 파지부재의 결합부를 누르는 누름부와 몰드성형하기 위한 수지를 공급하기 위한 게이트를 갖는 것을 특징으로 하는, 성형부품을 제조하기 위한 성형금형.