KR0145139B1 - 4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염의 제조 방법 - Google Patents
4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염의 제조 방법Info
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Abstract
본 발명은 기존제법에 비해 구입이 용이하고 가격이 저렴한 원료 사용하여 공정제어 및 공정관리가 용이할 뿐 아니라 보다 간편해진 제조공정으로 고수율과 고순도로 면 및 세제용으로 쓰이는 비스스티릴계 형광증백제, 4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염(CI 형광 351)를 제조하는 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 면 및 세제용으로 사용되는 비스스티릴계 형광증백 화합물들 중에서 비교적 우수한 내광성을 가지는 하기 구조식(Ⅰ)의 형광증백제 CI 형광 351의 제조방법에 관한 것이다.
(Ⅰ)
상기 구조식(Ⅰ)의 비스스티릴계 화합물은 보라색감을 갖는 내광성이 우수한 면 및 세제용 형광증백제로서 이 화합물을 제조하는 기존의 방법에 있어서는 2-클로로메틸벤젠설폰산염 또는 2-포밀벤젠설폰산염을 사용하여 왔는데, 2-클로로메틸벤젠설폰산염을 사용하는 경우에는 먼저 2-클로로메틸벤젠설폰산염을 트리에틸포스파이트로 포스폰화하여 디방향족알데히드와 축합반응시키게 되고, 2-포밀벤젠설폰산염을 사용하는 경우에는 먼저 디클로로메틸방향족 화합물을 트리에틸포스파이트로 포스폰화한 다음 2-포밀벤젠설폰산염과 축합반응시켜 상기 구조식(Ⅰ)로 표시되는 비스스티릴계 화합물을 수득하게 된다.
그러나, 이와 같이 CI 형광 351의 제조에 관한 기존의 방법들은 합성단계가 많고, 수급이 원활하지 않은 고가의 원료를 사용하면서도 여러 부생성물의 다량 생성으로 인하여 수율이 낮은 문제점을 안고 있을 뿐아니라 심각한 환경오염 문제까지 야기시키므로 공업적으로 그 제조방법들을 그대로 적용하기가 어려웠다. 이에 본 발명자들은 이러한 선행 기술의 제조단계상의 문제점들을 해결하기 위하여 오랜기간에 걸친 광범위한 연구 끝에 본 발명을 완성하게 되었으며, 따라서, 본 발명은 기존제법에 비해 구입이 용이하고 가격이 저렴한 원료를 사용하여 공정제어 및 공정관리가 용이할 뿐아니라 보다 간편해진 제조공정에 의해 고수율과 고순도로 4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염을 제조하는 것을 목적으로 한다.
이하, 본 발명을 구성하고 있는 반응을 각 단계별로 선행기술과 대비시켜 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명의 목적화합물을 제조하기 위한 반응에서 출발물질로 사용되는 하기 구조식(Ⅱ)의 화합물은 2-클로로벤즈알데히드의 클로로기를 선폰산염으로 치환하는 안전한 반응공정에 의해 고수율로 수득될 수 있다.
(Ⅱ)
기존문헌(미합중국 특허 제3,984,399호)에 기술되어 있는 2-클로로벤즈알데히드의 선폰화 반응은 190 내지 200℃의 반응온도에서 8시간에 걸쳐 반응시켜 2-포밀벤젠설폰산염을 제조하고 있는데, 이 때 2-클로로벤즈알데히드에 대하여 물을 무게비로 9배량 사용함으로서 높은 증기압이(16 기압 내지 18기압)발생하여 공업적으로 그대로 적용하기에는 어려운 점이 있는 것으로 지적되고 있으며, 또한 반응후의 생성물은 알데히드기에 황산염이 복합체화되어 있어 이를 분해시키는데에 2-클로로벤즈알데히드에 대해 황산이 0.65중량배 사용될 뿐아니라 결정화하는데 다량의 황산나트륨이 사용됨으로써 생산단가가 커지는 문제점을 가지고 있다.
따라서, 본 발명자들은 반응용기내의 증기압을 낮추기 위해 2-클로로벤즈알데히드에 대해 용매로 사용되는 물의 양을 무게비로 4.5 내지 5.5배로 사용하여 용매의 양을 감소시키면서도 185 내지 195℃의 반응온도에서 10 내지 11시간 동안 반응시켜 2-포밀벤젠설폰산염을 제조하였는데, 이와같이 용매로 사용되는 물의 양을 가능한 한 줄여줌으로써 낮은 증기압(600ML 반응기에서 10 내지 12기압)이 이루어져 높은 증기압으로 인하여 공업적으로 적용시키기 곤란했던 기존의 합성방법을 공업적으로 용이한 제조공정으로 전환시키는 것이 가능해졌다.
또한, 기존문헌의 방법보다 적은 양의 물을 사용함으로 인하여 정제과정에서 반응물을 농축하는데 소요되는 시간과 경비를 줄일 수 있을 뿐아니라, 복합체화된 반응물을 분해하는데 있어서, 2-클로로벤즈알데히드에 대해 0.65 중량배 사용했던 황산을 본 발명에서는 0.2중량배로 감소시켜 사용하는 것이 가능하게 되는 추가의 효과까지 나타내었다. 더우기, 결정화하는데 있어서도 상대적으로 소량의 수산화나트륨을 사용하여 중화공정만으로 결정을 석출시켜 결정공정이 간편해졌으며, 결과적으로 이와 같은 반응을 통해 본 발명에서 궁극적인 목적으로 하고 있는 4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염을 제조하는데 있어서, 출발물질인 상기 구조식(Ⅱ)의 2-포밀벤젠설폰산염 90%의 고순도 및 87.3%의 고수율로 제조할 수 있다.
한편, 하기 구조식(Ⅲ)으로 표시되는 4,4'-비스클로로메틸디페닐은 디페닐을 클로로메틸화하는 방법으로 제조하였다.
(Ⅲ)
미합중국 특허 제3,984,399호에는 고순도의 무수염화아연 촉매 존재하에 디페닐과 파라포름알데히드를 사이클로헥산 용액 중에서 염화수소 기체와 반응시켜 상기 구조식(Ⅲ)의 화합물을 제조하는 방법이 제시되어 있으나, 수율이 63%로 낮을 뿐아니라 취급이 어려운 유독성의 염화수소 기체와 파라포름알데히드를 사용해야 하고 이들의 부가생성물인 클로로메탄올을 처리하여야 하는 문제점이 있다. 또한 반응촉매로 사용되는 고순도(98%)의 염화아연을 디페닐에 대해 0.6중량배로 사용함으로써 다량의 중금속 폐기물을 발생시키며, 부식성이 큰 염화수소 기체가 사용됨에 따라 내부식성의 반응기 및 부대시설을 필요로 하는 등 공업적으로 그대로 적용하기는 어려운 점이 많았다.
한편, 미합중국 특허 3,007,975호에 의하면 고순도의 무수염화아연 촉매 존재하에 디페닐과 파라포름알데히드를 압력 반응기 속에서 염화수소 기체와 반응시켜 상기 구조식(Ⅲ)의 화합물을 제조할 수 있다고 기재되어 있으나, 이 제조방법 역시 고순도의 무수염화아연을 디페닐에 대하여 1.6중량배 사용하기 때문에 다량의 중금속 폐기물을 발생시키며, 반응수율이 60%로 낮고, 고압반응기를 필요로 하는 등 제조공정상의 번거로움이 있을 뿐 아니라 제조원가에 대한 부담이 높다.
이에 따라, 상술한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 노력한 결과, 본 발명자들은 제조공정상 필수적으로 발생하는 중금속 폐기물의 양을 최소화 함으로써 환경오염에 대한 부담을 줄이고, 염화수소 기체를 사용하지 않음으로써 반응설비의 부식이 적으며, 염화수소 기체와 포름알데히드의 부가생성물인 맹독성의 클로로메탄올이 발생되지 않아 제조공정이 안전하고 간편하여 현장적용이 용이한 반면, 목적화합물(Ⅲ)에 대한 제조원가를 최소화하면서도 고순도 및 고수율로 4,4'-비스클로로메틸디페닐을 제조하는 방법을 제공하게 되었는데, 그 방법은 아세트산, 사이클로헥산, n-헥산, 디클로로에탄, 및 에틸아세테이트 중에서 선택된, 바람직하게는 사이클로헥산인 유기용매 및 염산수용액 중에서 소량의 염화아연촉매 존재하에 파라포름알데히드 및 옥시염화인, 삼염화인, 오염화인, 염화티오닐 중에서 선택된 염화물과 반응시켜 디페닐을 클로로메틸화시키는 것이다.
즉, 본 발명은 첫째, 종래 기술에서는 반응촉매로서 고가이며, 흡습성이 강한 고순도(98%) 염화아연을 디페닐에 대해 0.6 내지 1.6배 사용하여 다량의 중금속 폐기물을 양산하였으나, 본 발명에서는 디페닐에 대해 0.1 내지 0.2배, 바람직하게는 0.16배의 90% 염화아연을 반응촉매로 사용함으로써 중금속 반응 폐기물의 양을 크게 감소시켰고 둘째, 종래 기술에서는 반응용매로 사이클로헥산을 디페닐에 대해 1.3 내지 2배 사용하여 무수상태에서 염화수소 기체 및 포름알데히드와 반응시키고 있으나, 본 발명에서는 디페닐에 대해 0.3 내지 1.0배, 바람직하게는 0.6배의 사이클로헥산을 물과 함께 용매로 사용하여 반응조작이 보다 간편하고 제조원가가 저렴해졌으며 셋째, 본 발명에서는 염화물의 사용은 기존방법에서 유독성의 염화수소 기체를 사용하던 것을 대체하는 구성인 것으로서 이 염화물은 반응액 중에 존재하는 물과 반응을 일으켜 서서히 염화수소 기체를 발생시키므로 부식성이 큰 염화수소 기체를 사용하지 않고도 클로로메틸화가 가능하여 반응공정이 간편해졌고 반응 후에 생성된 인산, 황산 등은 그 자체로도 반응촉매로 작용하여 수율을 높이는 역할을 할 뿐아니라, 염화물을 첨가하는 횟수를 조절함에 의해 반응의 조절이 용이하며 이러한 염화물은 디페닐에 대하여 0.3 내지 1.7몰배, 바람직하게는 0.8 내지 1.1몰배 사용하였고 넷째, 반응액 중의 물은 용매로도 작용할 뿐아니라 반응을 완만하게 진행시켜 부반응의 생성을 억제시키는 작용을 하게 되는 효과가 있다.
이상 열거한 바와 같이, 본 발명의 4,4'-비스클로로메틸디페닐의 제조기술은 부식성이 크고 조작이 힘든 유독성의 염화수소 기체를 사용해야 했던 종래의 기술과는 달리 취급이 용이하고 부식성이 없는 옥시염화인 등의 염화물을 사용하기 때문에 전체 반응 공정이 간편하고 반응조절이 용이할 뿐 아니라 반응촉매 및 유기용매의 양을 적정화 함으로서 폐기물의 양을 최소화하여 환경오염처리 부담을 줄였으며, 기존의 방법보다 25% 정도 높은 84%의 수율로 목적화합물을 제조할 수 있게 하였다.
다음 단계로, 상기 구조식(Ⅲ)의 화합물을 트리에틸포스파이트를 사용하여 포스폰화시킴으로써, 본 발명의 최종 목적화합물을 제조하기 위한 반응물질로서 하기 구조식(Ⅳ)의 4,4'-비스(디에톡시포스포노메틸)디페닐을 제조한다.
(Ⅳ)
미합중국 특허 제3,984,399호에서는 벤젠용매의 존재하에 상기 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 트리메틸포스파이트 또는 트리에틸포스파이트를 3몰배량 사용하면서 트리메틸포스파이트의 경우에는 반응온도 120℃에서 트리에틸포스파이트의 경우에는 160℃에서 8시간 동안 반응시켜 생성된 상기 구조식(Ⅳ)의 화합물을 톨루엔으로 재결정함으로써 90%의 이론수율로 제조하고 있다.
이와 반면에, 본 발명에서는 용매의 부재하에 비교적 가격이 저렴한 트리에틸포스파이트를 선택하여 상기 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 3몰배량을 사용하고 170 내지 180℃의 반응온도에서 7시간동안 반응시켜 상기 구조식(Ⅳ)의 목적화합물을 기존의 합성수율 90% 보다 높은 95% 순도 및 92% 수율로 제조하였으며, 상기 목적화합물을 결정으로 석출하는데 있어서도 종래의 기술과는 달리 톨루엔을 사용하기 않았다.
또한, 반응 후 미반응의 트리에틸포스파이트는 직접 증류시켜 순수하게 회수함으로써 정제공정을 안전하고 간편하게 함과 동시에 특별한 재처리 과정없이 그대로 다음 포스폰화 반응에 사용함으로써 제조원가에 대한 부담을 최소화시켰는데, 이러한 효과는 벤젠으로 부터 트리에틸포스파이트를 순수하게 분리하기 어려움을 고려할 때, 벤젠을 용매로 사용하지 않음에 따라 얻어진 효과라 볼 수 있으며, 현장에서 적용하기 용이하도록, 생성된 구조식(Ⅳ)의 화합물에 대해 별도의 정제과정을 거치지 않고 그대로 다음 단계의 반응을 연속적으로 하나의 반응용기에서 수행할 수 있게 되었으므로 효과적이다. 한편, 잔류된 트리에틸포스파이트 혼합액을 제거하지 않을 경우에는, 다음의 축합반응에서 수산화 칼륨과 반응하여 에탄올과 물로 분해되면서 반응물의 수산화 이온의 농도를 묽게하여 원하는 반응의 진행이 느려지고 수율이 낮아지므로 이러한 트리에틸포스파이트의 제거 공정은 그 다음 단계를 위해서도 필수적인 공정이다.
이상으로 부터 수득된 상기 구조식(Ⅱ)의 화합물과 상기 구조식(Ⅳ)의 화합물을 최종적으로 축합반응시켜 본 발명의 궁극적인 목적화합물인 구조식(Ⅰ)의 화합물을 제조하였다.
미합중국 특허 제3,984,339호에 의하면, 수산화칼륨 또는 t-부톡시칼륨의 알칼리촉매 존재하에 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대하여 반응용매로 디메틸포름아미드를 3몰배량 사용하고 40 내지 50℃의 반응온도에서 4시간동안 축합반응시켜 구조식(Ⅰ)의 화합물을 제조하고 있는데, 이 방법에서는 다량의 디메틸포름아미드를 사용할 뿐아니라 상기 구조식(Ⅰ)의 화합물 정제시 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 13중량배량의 염화나트륨 함유 용액을 사용하여 결정을 석출시키고 여과시킨 다음 다시 13% 염화나트륨액으로 화합물을 재결정함에도불구하고 최종 목적화합물을 87%의 순도 및 72%의 수율로 수득하고 있으며 환경오염과 제조원가에 대한 부담이 커서 개선의 여지가 크다고 하겠다.
따라서, 본 발명자들은 상기 축합반응에서 공업적으로 사용이 용이하고 가격이저렴한 수산화칼륨을 알칼리염기로 선택사용하였고, 문헌에서 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 디메틸포름아미드를 3몰배량 사용한 것에 비해 본 발명에서는 20 내지 30% 감소된 2.2 내지 2.4몰배량을 사용하여 반응물의 사용효율을 증가시켰을 뿐아니라 정제공정에서도 결정을 석출시키는데 사용되는 소금물의 양이 상대적으로 감소되어 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 2 내지 2.5중량배의 염화나트륨 함유 용액을 사용함으로써 발생하는 부생성물의 양을 가능한 한 줄여 환경오염에 대한 부담을 경감시켰다.
또한, 사용한 원료를 줄이고 전체적으로 반응액의 조성을 염화나트륨 20 내지 24% 농도로 하여 특별한 재결정과정 없이 그대로 여과 과정만으로 정제가 가능하여 98%의 순도와 82 내지 84%의 수율로 상기 구조식(Ⅰ)의 최종 목적화합물을 수득하였으므로, 기존의 87% 순도 및 72%의 수율과 비교할 때 순도에서는 10% 이상, 수율에서는 10 내지 12%가 각각 개선되었다.
이상으로 부터, 본 발명에 따른 4,4'-비스(스티릴술포네이트)디페닐의 제조방법은 각 단계의 조작이 간편하고 반응조건의 조절이 용이하며 원료의 수급과 용매의 재활용이 원활하고 수율이 높기 때문에 기존에 기술되어져 있는 합성법 보다 경제성이 있는 공업적 제법임을 알 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 보다 구체적으로 설명한다. 그러나, 본 발명이 이에 어떤 형태로든 한정되는 것을 아니다.
[실시예 1]
2-포밀설폰산염의 합성
2-클로로벤즈알데히드 45ml(밀도 1.25, 0.4몰), 아황산나트륨 56.6g(0.44몰),, 및 물 260ml을 고압반응기에 넣어 밀폐시킨 후, 반응액의 온도를 185 내지 195℃로 승온하여 10 내지 11시간동안 가열교반하였다. 교반을 중지하고 반응액을 상온으로 냉각시켜 고압 반응기로 부터 반응물을 분리한 다음, 반응액에 황산 6ml(밀도 1.84, 0.11몰)를 가하여 산성화시켰다. 증류장치를 이용하여 반응물을 100 내지 110℃로 승온하여 반응액을 농축시켰다. 반응액을 40 내지 50℃로 냉각시킨 후 교반하면서 결정이 일부 석출된 반응액에 수산화나트륨 4.4g(0.11몰)을 조금씩 가하여 pH5로 조정하였다. 반응액을 하루동안 방치한 다음 석출된 결정을 250ml 여과기로 여과한 후, 몰로 세척하고 70℃의 건조기에서 하루동안 건조시켜 흰색 결정의 2-포밀벤젠설폰산염을 80.7g 수득하였다(순도:90%, 수율:87.3%).
순도측정방법:UV 정량법(합성물은 UV 영역에서 흡수하므로 UV 광도계로 정량하였다)
STD:0.1g/ℓ 수용액
합성물:0.01g/ℓ 수용액
최대흡수파장:245nm
[실시예 2-1]
4,4'-비스클로로메틸디페닐의 합성
90% 염화아연 50g, 80% 파라포름알데히드 180g, 사이클로헥산 180ml, 35% 염산용액 100ml를 2000ml 용량의 유리반응기에 가하고, 교반하면서 30℃로 가열하였다. 옥시염화인 170ml를 30 내지 45℃에서 1.5 시간 동안 적가한 후 디페닐 308g을 첨가하였다. 옥시염화인 100ml를 35 내지 45℃에서 1시간 동안 적가하고 반응온도를 36 내지 40℃로 유지하면서 13시간동안 교반하엿다. 50 내지 55℃로 반응온도를 올린 후 1.5시간 더 교반하고 다시 옥시염화인 100ml를 50 내지 65℃에서 1시간동안 적가하였다. 60 내지 65℃에서 3시간동안 교반한 후, 20℃로 냉각시키고, 이소프로필알콜 400ml를 30분 동안 교반한 후 여과하였다. 물 1500ml에 여과물을 풀어 넣고, 30 내지 40℃에서 30분간 교반한 후 다시 여과하였다. 이소프로필알콜 200ml로 세척하고, 건조시켜 고체상태의 표제화합물 418.9g을 수득하였다(수율:83.6%, 순도:94.6%).
합성물의 융점:132-135℃
문헌에 기재된 융점:136℃, 미합중국 특허 제3,007,975호
[실시예 2-2]
90% 염화아연 12.5g, 파라포름알데히드 37.8g, 사이클로헥산 35ml, 35% 염산용액 25ml를 유리 반응기에 넣고, 32℃로 가열하면서 교반하였다. 옥시 염화인 42.5ml를 32 내지 42℃에서 1시간 동안 적가한 후 디페닐 78g을 첨가하고 40 내지 45℃ 1시간동안 교반하였다. 옥시 염화인 25ml를 40 내지 45℃에서 40분 동안 적가한 후, 50 내지 55℃에서 1.5시간 교반하였다. 60 내지 65℃에서 3시간동안 더 교반한 후 상온으로 냉각시키고, 이소프로필알콜 150ml를 첨가하여 상온에서 1시간동안 교반 및 여과하였다. 물 500ml에 여과물을 풀어 넣고 30 내지 40℃에서 1시간동안 교반하고 다시 여과 및 건조시켜 고체상태의 표제화합물 102.3g을 수득하였다(수율:81.3%, 순도:93.8%).
합성물의 융점:132-135℃
문헌에 기재된 융점:136℃, 미합중국 특허 제3,007,975호
순도측정방법:GC 측정법
GC(Hewlett Packard 5890)
컬럼:HP-1+HP-17 검출기:수소이온 검출기
온도:초기 80℃, 최종 250℃ 검출기 온도:280℃도
캐리어 가스:질소
[실시예 3]
4,4'-비스(디에톡시포르포노메틸)디페닐의 합성
4,4'-비스클로로메틸디페닐 32.7g(순도 88%, 0.12몰)과 트리에틸포스파이트 61.7ml(밀도 0.97, 0.36몰)를 반응기에 넣어 반응액의 온도를 170 내지 180℃로 승온하여 7시간동안 더 가열교반하였다. 반응액을 110 내지 120℃로 유지하면서 잔류된 트리에틸포스파이트를 감압증류하였다. 생성된 4,4'-비스(디에톡시포스포메틸)디페닐은 다음 축합반응에 별도의 정제과정 없이 그대로 사용하였는데, 측정결과 본 단계에서 수득된 생성물은 52.87g으로서 순도 95%, 수율은 92%이었다.
합성물의 융점:98-100℃
문헌에 기재된 융점:108-110℃, 미합중국 특허 제3,984,399호
[실시예 4]
4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염의 합성
수산화칼륨 72g(순도 85%, 1.1몰) 및 디메틸포름아미드 90ml(밀도 0.9, 1.2 몰)을 반응기에 넣고 교반하면서 부분적으로 용해시켰다. 반응액을 교반하면서 실시예 3에서 수득한 디페닐포스파이트 유도체와 실시예 1에서 수득한 2-포밀벤젠설폰염 72g(순도 90%, 0.3 몰)을 디메틸포름아미드 90ml(밀도 0.9, 1.2몰)에 가하고 혼합하여 1시간 내지 1시간 30분에 걸쳐 교반하면서 적가하였다. 이 때반응이 진행하면서 발열하므로 반응기 주위를 물중탕으로 냉각시키거나 적가속도를 조절함으로써 반응물의온도를 40 내지 50℃로 유지하면서 4시간 내지 4시간 30분간 더 가열교반하였다.
결정이 일부 석축된 반응액에 물 130ml와 규조토 4g을 첨가하여 90℃로 승온시킨 후 1시간동안 가열 교반시키고 90℃의 온도에서 여과하여 노란 결정의 불용성분을 분리해 내었다. 여과하여 얻은 여액에 서서히 교반하면서 포화염나트륨액 800ml와 염화나트륨 15.2g을 가하여 결정을 석출시켰는데, 이 때 반응액의 염화나트륨 농도는 전체적으로 20 내지 24%이었다. 하루 방치 후 석출된 결정을 여과하고 90℃의 건조기에서 건조시켜 노란색의 표제화합물 51.0g을 수득하였다(순도:95.6%, 수율:83%).
순도 및 형광능은 UV 흡광도와 형광도를 측정하여 비교하였으며, 측정결과는 하기 표 1과 같다.
형광광도계(Luminescence Spectrometer):LS50(Perkin Elmer)
측정농도:0.4mg/ℓ 수용액
최대흡수파장:350nm 최대방출파장:420nm
Claims (11)
- a) 용매 중에서 2-클로로벤즈알데히드를 아황산나트륨과 반응시켜 하기 구조식(Ⅱ)의 화합물을 제조하고, b) 디페닐을 염화아연 촉매 존재하에 유기용매 및 염산수용액 중에서 파라포름알데히드 및 옥시염화인, 삼염화인, 오염화인, 및 염화티오닐 중에서 선택된 염화물과 반응시켜 하기 구조식(Ⅲ)의 화합물을 제조하며, c) 구조식(Ⅲ)의 화합물을 트리에틸포스파이트와 반응시켜 하기 구조식(Ⅳ)의 화합물을 제조하고, d) 최종적으로 구조식(Ⅱ)의 화합물 및 구조식(Ⅳ)의 화합물을 용매 중에서 알칼리 염기의 존재하에 반응시킴을 특징으로 하여 하기 구조식(Ⅰ)의 4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염을 제조하는 방법.(Ⅱ)(Ⅲ)(Ⅳ)(Ⅴ)
- 제1항에 있어서, 단계 a)에서 용매가 물이고, 2-클로로벤즈알데히드에 대해 4.5 내지 5.5 중량배 사용함을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 b)에서 유기용매가 아세트산, 사이클로헥산, n-헥산, 디클로로에탄, 및 에틸아세테이트 중에서 선택됨을 특징으로 하는 방법.
- 제3항에 있어서, 유기용매를 디페닐에 대해 0.3 내지 1.0 중량배 사용함을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 b)에서 염화아연 촉매를 디페닐에 대해 0.1 내지 0.2 중량배 사용함을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 b)에서 염화물을 디페닐에 대해 0.3 내지 1.7몰배 사용함을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 c)에서 트리에틸포스파이트를 용매의 부재하에 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 3몰배량 사용함을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 c)에서 생성된 구조식(Ⅳ)의 화합물을 별도의 정제과정 없이 그대로 다음 단계 d)에서 연속적으로 반응시킴을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 d)에서 알칼리염기가 수산화칼륨임을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 d)에서 용매가 디메틸포름아미드이고 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 2.2 내지 2.4몰배 사용함을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 단계 d)에서 생성된 화합물을 결정으로 석출시킴에 있어서 구조식(Ⅲ)의 화합물에 대해 2 내지 2.5중량배의 염화나트륨을 함유하는 용액을 사용하고 별도의 정제과정없이 구조식(Ⅰ)의 화합물을 수득하는 방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019940023888A KR0145139B1 (ko) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | 4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염의 제조 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| KR1019940023888A KR0145139B1 (ko) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | 4,4'-비스(스티릴설포네이트)디페닐나트륨염의 제조 방법 |
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| KR960010658A KR960010658A (ko) | 1996-04-20 |
| KR0145139B1 true KR0145139B1 (ko) | 1998-07-15 |
Family
ID=19393256
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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1994
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR960010658A (ko) | 1996-04-20 |
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