KR0142212B1 - 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 이용한 복합재료 제조방법 및 그 복합재료 - Google Patents

Abstract

본 발명은 강도, 정량화, 단열성, 질김성등의 특성을 필요로하는 산업분야, 즉 자동차, 전기·전자, 항공기 및 구조재 등에 이용을 기대할 수 있는 섬유강화 열가소성 발포형 복합재와 이 복합재를 이용한 복합재료의 제조방법 및 그 복합재료에 관한 것이다.

상기와 같은 본 발명은 강화섬유와 열가소성수지 섬유를 복합매트제조 장치에 동시에 공급하고, 침이 배열된 실린더의 고속 회전에 의하여 분섬비동시켜 양섬유를 균일하게 혼합포집하여 복합매트화하고, 이렇게 하여 만든 복합매트를 열가소성수지 섬유의 연화점 또는 융점 이상으로 가열하여 압축 성형하여 평판상의 섬유강화 열가소성 복합재료를 만든후 이 평판상의 섬유 강화 열가소성 복합재료를 다시 가열하여 용융된 열가소성 섬유를 팽창시켜 섬유강화 열가소성 발표형 복합재를 만들고, 이 섬유강화 열가소성 발포형 복합재의 미세공간에 열경화성 수지를 함침 또는 흡인시켜 여분의 열경화성 수지를 제거시키는 것을 특징으로 하는 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 이용한 복합재료의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조한 복합재료에 관한 것이다.

Description

섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 이용한 복합재료 제조방법 및 그 복합재료

제1도 본 발명에 사용한 복합매트 제조장치의 개략도,

제2도 복합매트 제조장치에서 섬유를 분섬하고 혼합시키는 모형도,

제3도 섬유강화 열가소성 복합재료의 성형흐름도,

제4도 발표형 복합재를 제조하는 모형도

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

A:섬유B:제1분섬실린더

C:공급롤러D:게이지실린더

E:제2분섬실린더F:포집벨트

G,H,I:블로워K:비동통로

d:웨브

본 발명은 강도, 정량화, 단열성, 질김성등의 특성을 필요로하는 산업분야, 즉 자동차, 전기·전자, 항공기 및 구조재 등에 이용을 기대할 수 있는 섬유강화 열가소성 발포형 복합재와 이 복합재를 이용한 복합재료의 제조방법 및 그 복합재료에 관한 것이다.

강화섬유를 열가소성수지등의 매트릭스소재로 결합하는 방법으로는 강화섬유에 분말 또는 펠렛상태의 열가소성수지와 혼합하여 가열성형하는 방법 등 여러가지 방법이 제안·실시되고 있다. 그러나, 이러한 종래의 방법으로는 매트릭스수지로서 분말 또는 펠렛상태의 열가소성수지를 강화섬유에 혼합하여 가열성형하기 때문에 양재료를 균일하게 혼합하기가 곤란할 뿐만 아니라, 혼합후 각종 처리과정에서도 분말 또는 펠렛상태의 수지가 분리되기 쉽고, 강화섬유를 매트릭스수지 중에 균일하게 분산시킨 제품을 얻기가 곤란하다.

따라서 매트릭스로서 분말상 혹은 펠렛상태의 열가소성수지를 사용하지 않고, 열가소성섬유를 사용하면 균일하게 분산시킨 제품의 제조가 가능하다. 즉, 분말상 혹은 펠렛상 수지 매트릭스를 이용해서는 균일한 복합매트의 제조가 거의 불가능할 뿐 아니라 강화섬유와 매트릭스가 분리되는 현상도 있을 수 있으나 섬유매트릭스와 섬유강화재는 일단 분산혼합되면 분산된 매트상태를 그대로 유지할 수가 있어 매트로 제조한 상태로서 저장하거나 운송한 후에도 언제라도 성형이 가능하여 유리하다. 또한 이렇게 균일하게 분산된 섬유-섬유분산매트를 성형하여 얻은 복합재료는 강화섬유와 매트릭스수지사이의 계면접착부위 및 접착정도가 균일하게 되어 계면접착력도 양호해지므로 결과적으로 고강도의 복합재료를 제조할 수 있다.

종래, 매트릭스로서 분말상 혹은 펠렛상수지를 사용하고 강화재로서 섬유를 사용하는 경우 강화섬유의 배향이 거의 2차원적으로 배향할 뿐이었으나 강화재로 섬유를 사용할때 매트릭스가 섬유상이면 복합매트제조장치의 고속회전에 의해서 강화섬유가 매트릭스섬유와 혼합될때 섬유끼리 상호간지지대 역할을 하게 되므로 3차원적 배향을 할 수 있게 되어 내충격강도 등이 강화될 수 있다.

종래 강화재로 섬유를 사용하는 경우 수 ㎜이내, 섬유길이가 긴것은 25㎜이내의 단섬유를 사용해왔으나 보강섬유가 짧으면 일정응력하에서의 응력전달이 효과적으로 이루어지지 않아서 보강효과가 좋지않게 된다.

따라서 보강효과를 좋게하기 위해서는 단섬유보다는 장섬유를 강화재로 사용하는 것이 좋다. 장섬유의 길이는 30㎜이상이면 보강효과가 양호할 수 있느나 50㎜이상이 효과적이고, 적당한 섬유길이는 복합재료의 종류 또는 그 용도에 따라서 선택되어 진다. 섬유의 길이에 따라서 복합재료의 강성, 치수안정성, 내열성 등의 물성변화가 있고, 이들은 또한 섬유의 충진량, 성형후의 섬유길이, 섬유분산상태 및 배열상태 등의 영향을 받는다.

각종 섬유의 직경은 2㎛∼30㎛, 최적으로는 5㎛∼25㎛이면 좋다. 본 발명에서는 복합매트의 강화섬유의 함량은 10∼70중량%, 좋게는 15∼50중량%가 효과적이다.

특히, 종래 고속회전 분산법에 의해서 복합매트를 제조하는 경우 공급한 섬유길이가 절단되거나 파쇄되어 공급길이보다 짧아지는 경향이 있기 때문에 복합재료의 물성을 일정하게 유지할 수가 없으므로 섬유를 분급하여 매트를 제조하는 장치는 공급한 섬유의 손상이 거의 없도록 설계되어야 한다.

복합재료의 몰성은 이를 구성하는 매트릭스와 강화재의 특성뿐만 아니라 매트릭스와 강화섬유사이의 결합력, 즉 계면성질에 의해 상당한 영향을 받는다. 또한 복합재료의 계면은 외부에서 가해지는 충격엔지가 응력, 변형등을 매트릭스에서 섬유로 전달해주는 역할을 하기 때문에 계면의 성질은 더욱 중요하다.

매트릭스수시로서 분말 또는 펠렛상태의 열가소성수지를 사용한 종래의 복합재료는 분산상태가 불량하고 매트릭스수지가 녹은 후 강화섬유를 고르게 함침시키지 못하는 단점이 있다. 이 경우 섬유상의 매트릭스를 사용하고 강화재로서 섬유를 동시에 사용하여 복합재를 제조하면 섬유상의 매트릭스의 분산상태가 양호할 뿐만 아니라 처음 분산된 상태를 그대로 섬유가 유지되고 있으므로 취급이 용이하며, 이러한 이유로서 섬유들은 x,y,z 상의 3차원적 배향을 하게 되며, 미세한 열가소성 섬유가 녹으면서 강화섬유를 골고루 접착시키게 되어 계면접착력이 향상되므로 강도보강효과는 그만큼 상승하게 된다.

종래 강화섬유가 2차원적 배향을 한 복합재료를 경량화시키기 위하여 팽창시키려면 반드시 화학발포제를 사용하였으나, 강화섬유가 3차원적 배향을 하게 되는 경우 압축성형에 의해서 강제로 눌려있던 강화섬유가 복원력에 의해 팽창되기 때문에 성형조건 및 팽창압력을 적절히 조절하면 발포제를 사용하지 않고서도 미세한 기공을 갖는 발포형 복합재료의 제조가 가능하다.

그러므로 강화섬유가 열가소성 섬유를 균일하게 혼합할 수 있는 복합매트 제조장치를 이용하여 형태유지성이 우수하고, 강화섬유와 매트릭스수지의 분리도 일어나지 않고 상기 혼합체의 취급도 용이하게 할 수 있는 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 제안한다.

일반적으로 발포재료는 우레탄이나 스티렌 등에 발포제를 첨가하여 반응·중합시켜서 만든 다공질이면서 가벼운 폴리우레탄 품, 발포폴리스티렌 등이 있다. 이러한 발포재료가 가지고 있는 단열이나 방음특성을 살려 발포재료를 코아재료로 한 샌드위치형 판넬 등의 구조재료가 보급되어 사용되고 있다.

종래의 발표형 복합재료는 발포제로서 열분배형 화학발포제, 예를들면 5-페닐테트라졸, 바륨아조디카르복실레이트, 트리히드라지노트리아민 등을 사용하여 성형할때의 고열에 의해 이들을 분해시켜 발포시켰으나 균일한 발포체를 제조하기가 곤란하였고, 특히 환경공해를 유발하는 단점이 있었다. 그러므로 발포제를 전혀 사용하지 않고 복합재료를 발포시키는 새로운 공법이 필요하게 되었다.

발포형 복합재는 경량화가 최대의 장점이지만, 내부에 형성된 미세한 공간에 의해서 방음, 방진, 단열효과를 얻을 수 있다. 그러나 내열성이나 강도면에 있어서는 발포전의 복합재와 비교하여 열세이므로 고강도의 다른 수지로 강화시키는 방법이 필요하다. 강화의 방법으로는 열경화성수지 등 고강도의 수지로서 코팅하거나 함침시키는 방법이 유효하지만 발포형 복합재의 장점인 경량성을 크게 해치지 않는 범위에서 과도하지 않게 강화시켜야 한다.

섬유강화 열가소성수지 복합재료는 매트릭스소재로서 열가소성수지를 사용하기 때문에 내열성이 높지 않으므로 여러가지 용도에 이용할 수 없어 이의 보완이 필요하다

또한 경량화를 위하여 발포체를 제조하는 경우 강도가 약해지는 단점이 있으므로 이러한 단점을 보완할 목적으로 열경화성수지를 코팅 또는 완전함침시켜서 단열성, 방음성, 방진성이 우수하고 경량성이 뛰어난 고강도 복합재료를 제조해야 한다.

본 발명은 강화섬유와 열가소성수지 섬유를 복합매트장치에 동시에 공급하고, 침이 배열된 실린더의 고속 회전에 의하여 분섬비동시켜 양섬유를 균일하게 혼합포집하여 복합매트화하고, 이렇게 하여 만든 복합매트를 열가소성수지 섬유의 연화점 또는 융점 이상으로 가열하여 압축성형하여 평판상의 섬유강화 열가소성 복합재료를 만든후 이 평판상의 섬유강화 열가소성 복합재료를 다시 가열하여 응용된 열가소성 섬유를 팽창시켜 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 만들고, 이 섬유강화 열가소성 발포형 복합재의 미세 공간에 열경화성 수지를 함침 또는 흡인시켜 여분의 열경화성 수지를 제거시키는 것을 특징으로 하는 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 이용한 복합재료의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조한 복합재료에 관한 것이다.

상기 발명에 이용할 수 있는 강화섬유로는 유리섬유, 탄소섬유, 비닐론섬류, 아라미드섬유등 여러가지 섬유를 사용할 수 있지만, 유리섬유나 탄소섬유와 같이 복합매트제조장치의 침이 배열된 실린더를 고속으로 회전시켜 절단 가능한 것은 연속섬유로서 공급하고, 아리미드섬유와같이 복합매트제조장치의 실린더에서 절단이 불가능한 섬유는 미리 절단한 불연속섬유로서 공급한다. 한편 열가소성 매트릭스섬유로는 강화섬유와의 관련이 있는 적절한 것이 사용되지만, 보통은 범용의 폴리올레핀계섬유, 예를들면 폴리프로필렌 섬유나 폴리에틸렌섬유가 적용되고 있지만, 내열성 등 기능성을 강조한 고성능수지섬유, 예를 들면 폴리아미드섬유 등과 조합시켜 응용하고 있다. 이 경우도 똑같이 복합매트제조장치의 분섬실린더에서 절단 가능한 것은 연속섬유로서 공급하고, 절단이 곤란한 섬유는 불연속섬유로 공급한다.

또한, 본 발명에서 사용되는 열경화성 수지는 에폭시수지, 불포화 폴리에스테스수지 등이며 사용하는 용제의 종류 및 양을 조절하므로서 용액의 점도를 적당하게 조정할 수 있다.

앞에서 서술한 복합매트제조장치에 관해서는 후술한 실시예를 나타내지만, 제조한 복합매트내의 강화섬유는 x,y,z 방향의 3차원적 배향을 하고 있다. 이 복합매트를 적당량 적충하여 가열·압축성형하면 강화섬유가 압축된 상태의 섬유강화 열가소성 복합재료를 얻을 수 있다. 다음에, 이 섬유강화 복합재료를 재차 가열하여 열가소성수지를 용융시키면 압축된 강화섬유의 튀어오름(Spring back)현상에 의해 팽창한다. 이것을 냉각하면 미세한 공간이 있는 다공구조의 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 얻을 수 있다. 이렇게 하여 만든 발포형 복합재의 미세공간에 열겅화성 수지를 함침 또는 흡인시키면 3차원적 배향을 가진 강화섬유 복합재료(이하, 코팅형 복합재료하고 한다)가 얻어지며 열경화성수지 점도난 흡인장치의 흡인력을 제어하므로서 열경화성 수지의 부착량을 적당히 조정할 수 있다. 또한 열가소성 수지의 선정에 따라서 코팅형 복합재료의 공간크기를 조정할 수 있다.

한편, 섬유강화 열가소성 발포형 복합재의 미세공간에 열경화성 수지를 함침시켜 미세공간에 열경화성 수지를 완전히 충만시킨 복합재료(이하, 함침형 복합재료라고 한다)가 얻어진다.

상기와 같이 얻어진 본 발명의 코팅형 복합재료 및 함침형 복합재료는 어느것이나 섬유강화 열가소성 발포형 복합재의 표면에 열경화성 수지가 피복된 것이기 때문에 내열성이 우수하며 여러가지 용도로 사용이 기대된다. 특히, 코팅형 복합재료는 미세한 공간을 가지고 있기 때문에 무게가 가볍다는 이점도 있어 자동차, 전기·전다 등 경량화가 요구되는 산업분야에 이용이 기대된다.

섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 제조하기 위하여 복합매트 제조장치를 사용하여 매트릭스용 열가소성 섬유와 강화섬유를 분섬·혼합시켜 복합매트를 제조하였다. 이 복합매트 제조장치에 대한 개략도를 제1도에 나타내었고, 복합매트 제조장치에서 섬유를 분섬하고 혼합시키는 모형도를 제 2도에 나타내었다.

공급벨트에 의해서 일정량 공급된 강화섬유와 매트릭스수지 섬유는 연속강화섬유(Roving)의 경우 제 1 분섬 실린더 (B)가 회전되어 원심력에 의해 절단·혼합되며, 또한, 여기서 분섬작용을 받은 매트릭스수지 섬유와 혼합하여 웨브(d)의 섬유집적부(纖維集積部)까지 날라가 얇게 적층된 제 1 분섬 혼합매트가 만들어진다. 혼합된 매트는 베이지실린더 (D)에 의해 제 2 분섬 실린더 (E)로 들어가면서 다시 분섬되어 날라가 섬유포집벨트 (F)에 적층되어 제 2 분섬 매트가 되어 나온다.

또한, 각 분섬 실린더에 의해 절단이 불가능한 강화섬유에 예를들면 아라미드섬유나 비닐론섬유 등과 같은 섬유는 공급벨트 (A)에 분섬실린더에서 얽히지 않을 정도로 사전에 일정한 길이로 절단한 촙드 스트랜드(Chopped Strand)를 매트릭스 섬유와 균일하게 혼합하여 공급한다.

섬유강화 열가소성 복합재료 제조에 사용되는 섬유는 섬유의 융점에 따라 강화섬유와 매트릭스 섬유가 있다. 강화섬유는 유리섬유(이하GF), 탄소섬유(이하 CF), 나일론섬유(PAF) 및 비닐론섬유(VF), 아라미드섬유(KF) 등을 사용할 수 있고, 매트릭스 섬유로는 나일론섬유(이하 PAF), 폴리프로필렌섬유(PPF), 폴리에틸렌섬유(PEF)등을 사용할 수 있다.

복합매트제조장치를 사용하여 강화섬유와 매트릭스 섬유를 균일하게 분섬·혼합하여 만들 복합매트를 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 제조하기 전에 제3도에 나타낸 성형흐름도에 따라 섬유강화 열가소성 복합재료를 제조하였다. 이렇게 하여 만든 평판상의 복합재를 다시 가열·가압하여 원평판상의 복합재 두께의 1.5배, 2배, 3배, 4배, 5배로 팽창시켜 섬유강화 열가소성 발포형 복합재를 만들었다. 이렇게 하여 만든 섬유강화 열가소성 발포형 복합재의 미세한 공간에 열경화성 수지를 함침 또는 충만시켜서 코팅형 및 함침형 섬유강화 복합재료를 만든다.

이상에 설명한 바와같이 본 발명은 강도가 우수하고 또한 내열성 및 질김성도 우수한 복합재료를 얻을 수 있다. 따라서, 광범위한 용도가 기대된다.

특히 코팅형 복합재료는 미세한 공간을 보유하고 있으므로 위에서 말한 특성과 더불어 경량성도 우수하여 강도가 높은 단열재료, 방음재료, 방진재료 또는 휠터 등의 응용이 기대된다.

실시예

이하에 본 발명 실시예를 나타낸다.

제1도는, 본 발명에 사용한 섬유강화 복합재료를 만들기 위하여 사용한 복합매트제조장치의 개략도를 나타내었다. 이 복합매트제조장치는 고속으로 회전하는 2개의 분섬실린더를 갖고 있으며, 이 분섬실린더가 강화섬유와 매트릭스 수지섬유를 절단·혼합시키고, 강화섬유와 열가소성수지 섬유를 동시에 공급하기 위하여 공급밸트를 갖추고 있다.

제 1 분섬실린더 (B)의 입구까지 공급된 상기 양 섬유(A)는 공급롤러 (C)에 의하여 제 1 분섬실린더(B)까지 유도되고 고속으로 혼전하는 제 1분섬 실린더(B)에 접촉해서 분섬된다. 이 제 1 분섬실린더(B)는 실린더의 원주상에 침이 배열된 침포(針布)가 있으며, 여기에 공급된 섬유(A)는 제 1 분섬 실린더(B)가 고속회전(지름 20㎜, 회전수 2000∼5000rpm)되어 섬유가 절단·혼합되고 비동보조 블로워(G)의 작용을 받으면서 동시에 배기용 블로워 (H)의 흡인작용을 받아 다공(多孔)의 게이지실린더위에 강화섬유와 열가소성수지섬유가 거의 균일하게 혼합한 웨브(d)로 퇴적한다. 이 게이지 실린더는 구동장치에 의해 서서히 회전하며, 그 때문에 게이지 실린더위에 퇴적한 웨브(d)는 순차적으로 제 2 분섬실린더(F)에 공급된다.

제 2 분섬실린더(E)는 앞서 말한 제 1 분섬실린더(B)와 같은 구성을 하고 있으며, 제 2 분섬실린더(E)에 공급된 웨브(d)는 앞서 말한 것과 같은 형태로 절단·혼합에 의하여 섬유를 한가닥한가닥에 가까운 상태로 분섬시켜 비동통로(飛動通路)(K)로 방출되어, 서로 다른 섬유가 균일하게 혼합된다. 그래서 블로워(I)에 의해 구성되는 비동통로(K) 출구 옆의 섬유포집부, 다시말하면 비동통로(K)측으로 주행하는 포집벨트(F)위에 평판상의 혼합매트로 포집된다.

상기 비동통로(K)의 출구측을 공급한 섬유의 길이보다 작은 폭을 갖는 슬릿으로 하고, 이 슬릿을 통해서 포집벨트(F)위에 포집시키면, 혼합매트를 형성하는 각 섬유는 슬릿의 길이 방향으로 배향시킬 수 있다.

또한, 섬유강화재료의 성형에 있어서 섬유포집부를 금망(金網)등의 통기재료로 제품형상으로 형성하면, 이 형상위에 비동섬유를 균일하게 혼합한 제품형상매트로서 포집할 수 있다.

이 혼합매트는 가열성형하여 요구하는 형상의 섬유강화 복합재료를 만들수 있지만, 상기 혼합매트에서 강화섬유의 열가소성수지 섬유가 퇴적한 상태가 되어, 양자가 섬유상이기 때문에 혼합매트의 형태보지특성이 우수하며, 강화섬유와 열가소성수지 섬유의 분리도 일어나기 어려워서 취급을 용이하게 할 수 있다. 그리고 섬유포집부를 제품형상으로 형성함으로서 그 형상에 일체성형된 매트상물을 얻을 수 있다.

상기 개략도와 같은 복합매트제조장치로 열가소성수지 섬유인 나일론6(이하 PA 6이라 함) 섬유와 강화섬유로서 탄소섬유를 공급하기 위의 순서에 따라 복합매트를 제조하였다.

이 복합매트를 두께가 1㎜이고 세로 15cm × 가로 15cm의 금형에 적당량 적층한후 가열압축 (가열온도 240℃, 압축강도 50㎏/㎠로 약 4분)하여 평판상의 섬유강화 열가소성 복합재료를 제조하였다.

이 평판상의 섬유강화 복합재료를 5㎜ 두께의 금형형태에 넣고, 재가열(가열온도 240℃에서 약 4분)하여 수지를 용융시켜 팽창시킨후 냉각해서 발포형 복합재를 제조하였다. 성형에 사용한 복합매트는 강화섬유의 반발력이 큰 CF체적분률이 20%, 30% 의 것을 사용하였다.

성형한 발포형 복합재의 미세한 공간에 열경화성수지(에폭시 수지)를 함침시킨 후 흡인에 의해 여분의 열경화성수지를 제거한 코팅형 복합재를 제조하였다. 상기 열경화성 수지로서는 수지 100g에 대해 메틸에틸케논(MEK) 15g, 트리에틸렌 테트라아민(경화제) 10g을 첨가한 것을 사용하였다.

또, 흡인하지 않고 열경화성수지를 미세한 공간에 충만시킨 완전함침형 복합재로 제조하였다.

(1)밀도측정

섬유강화 열가소성 발포형 복합재료의 밀도를 표 1에 나타내었다. 열경화성 수지의 함침전과 함침후의 밀도를 비교하면 코팅형 복합재료는 약 3배, 완전함침형 복합재료는 약 5배가 되었다. 완전함침형 복합재료는 두께 1㎜를 두께 5㎜로 하였기 때문에 함침한 열경화성 수지의 밀도를 고려하면 타당한 값이다. 코팅형 복합재료에서는 수지의 점도 및 흡인력에 의해 섬유표면에서의 부착량이 변화하여, 물성에 영향을 미치기 때문에 이를 조건의 정밀한 제어가 필요하다.

(2)열전도 시험

발포형 섬유강화 열가소성 복합재료의 열전도율 및 열확산계수를 표 2에 나타내었다. 공간이 없는 완전함침형 복합재료는 열전도율 및 열확산계수가 다른 복합재료에 비하여 컸다. 코팅형 복합재료의 값이 예상 이상으로 컸지만, 수지의 점도 및 흡인력을 제어하므로서 역학적 특성과 균형이 되는 단열재로서 응용도 가능하다.

(3)인장 및 굴곡시험

발포시키지 않은 복합재료, 발포형 복합재료, 코팅형 복합재료 및 완전 함침형 복합재료의 인장 및 굴곡시험의 결과를 표 3,4 에 나타내었다.

발표형 복합재료, 코팅형 복합재료, 완전함침형 복합재료의 순서대로 강도가 크며, 열경화성 수지가 많을수록 역학적 특성 값이 높은 값을 나타내었다.

또한 코팅형 복합재료에서 열가소성수지의 선정, 점도 및 수지제거시의 흡인력을 제어함으로서 강도를 같은 단열재료, 미세한 공간을 달리한 필타드에의 응용도 가능하다.

이상 본 발명을 실시예에 기초해서 설명하였지만, 본 발명은 앞서말한 실시예에 한정된 것은 아니고, 특허청구의 범위에 기재한 구성을 변경하지 않는 한 어떠한 경우에도 실시할 수 있다.

Claims (3)

1. 강화섬유와 열가소성수지섬유를 분섬비동장치에 동시 공급하며 주위가 침포로 배열된 고속회전하는 분섬비동에 의해 두섬유를 분섬비동시켜 포집벨트에서부터 섬유포집부까지 두섬유를 균일하게 혼합한 복합매트로 하여 포집하고 그 복합매트를 가열성형하여 평판상의 섬유강화재료로 한 후 가열해서 열가소성 수지섬유를 용융시켜 팽창시킨 발포형복합재를 제작하여 이 발포형복합재의 미세공간에 열경화성 수지를 함침시킨후 필요에 따라서는 흡인에 의하여 여분의 수지를 제거하는 것을 특징으로 한 발포형복합재를 사용한 복합재료의 제조방법.
2. 강화섬유와 열가소성 수지섬유를 분섬비동장치에 동시에 공급하여 얻어진 평판상의 섬유강화 재료를 가열하여 열가소성수지섬유를 용융시켜 팽창한 것을 발포형복합재로 하고 이 발포형복합재의 x,y,z 방향의 3차원적 배향을 갖는 강화섬유 및 열가소성 수지섬유의 표면에 열경화성 수지를 부착시킨 것을 특징으로 하는 발포형복합재를 사용한 복합재료.
3. 강화섬유와 열가소성 섬유를 분섬비동장치에 동시에 공급하여 얻어진 평판상의 섬유강화재료를 가열하여 열가소성수지섬유를 용융시켜 팽창한 것을 발포형 복합재로하고 이 발포형 복합재의 미세공간에 열경화성수지를 충만시킨 것을 특징으로 하는 발포형 복합재를 사용한 복합재료.