KR0138799B1 - 칼라슬래그 및 이를 이용한 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 색채를 가진 제강슬래그의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명은 제강슬래그 골재에 일정온도로 가온시키는 제 1 공정과: 상기 제1공정을 거친 제강슬래그 골재에 점결제를 혼합시키는 제2공정 그리고, 상기 제 2 공정을 거친 제강슬래그 골재와 점결재의 혼합물에 화학적으로 색상의 특성을 지닌 안료를 혼합하는 제3공정으로 제조되는 칼라슬래그 및 이를 이용한 시공방법이다.

Description

칼라슬래그 및 이를 이용한 시공방법

본 발명은 칼라슬래그 및 이를 이용한 시공방법에 관한 것으로서 특히 슬래그 골재에 화학적 특성에 의해 색채를 영구적으로 보전하며 사용하는 칼라슬래그 및 이를 이용한 시공방법에 관한 것이다.

포장도로 중에서 커브길이나 경사길등에서는 자동차가 타이머의 표면마찰력을 쉽게 잃게 되면서 타이어가 도로표면상에서 슬립현상을 일으키게 된다.

이런과정에서 타이어는 도로표면과의 사이에서 마찰열을 일으키고 그 과정에서 2타이어는 도로표면상에서 녹게되는데, 이는 오히려 윤활유역할을 하게 된다.

따라서, 이와 같은 현상이 일어나면 표장도로는 제기능을 하지못하게 됨으로써 사고를 일으키는 요인이 된다.

이를 방지하는 대책으로 미끄럼현상이 잘 일어나는 부위의 도로표면상에 대리석이나 슬래그등을 이용하여 자동차 바퀴의 타이어와 도로표면상에 대리석이나 슬래그등을 이용하여 자동차 바퀴의 타이어와 도로표면의 마찰력을 최대로 하였다.

그런데, 상기한 미끄럼방지 대책에서 대리석보다 슬래그가 마찰효과가 좋다는 것이 실험결과로 나타났다.

본 발명은 상기한 슬래그에 관한 것이므로 이에 관하여 언급한다.

종래의 제강슬래그는 미끄럼의 우려가 있거나 미끄럼 확률이 높은 부위에 장착하여 그 효율은 양호하나, 이는 도로와 동일한 색상을 하고 있거나 적색을 지니고 있었다. 이와같이, 단색을 가지고 있기 때문에 운전자에게 주의를 주는 문구나 문양등을 제공할 수 없는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로서, 본 발명의 목적은 제강슬래그에 다양한 색채를 제공하여 운전자에게 주의를 요구하는 글귀나 운전자의 피로를 덜어줄 문양 또는 도로상에 안내표지등을 조성하여 이를 영구히 보전하는 칼라슬래그 및 이를 이용한 시공방법을 제공하는 데에 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 제강슬래그 골재에 일정온도범위로 가온시키느 제1 공정과: 제1공정을 거친 제강슬래그 골재에 점결제를 혼합시키는 제2공정과: 제 2 공정을 거친 제강슬래그 골재와 점결제의 혼합물에 화학적으로 색상의 특성을 지닌 안료를 혼합하는 제3공정으로 제조되는 칼라슬래그이다.

또한, 본 발명은 칼라슬래그로 문양을 조성한 후 1시간내에 아크릴계에 폭시에 신너를 30% 섞은 다음, 분무기로 표면에서 1M높이로부터 조성부위를 골고루 분무하여 경화시키는 칼라슬래그를 이용한 시공방법이다.

이하, 본 발명의 기술분야에 속하는 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 하기 위하여 본 발명이 가장 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

본 발명은 색채를 가진 제강슬래그의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명은 제강슬래그 골재에 일정온도로 가온시키는 제 1공정과: 상기 제1공정을 거친 제강슬래그 골재에 점결제를 혼합시키는 제2공정 그리고, 상기 제 2 공정을 거친 제강슬래그 골재와 점결제의 혼합물에 화학적으로 색상의 특성을 지닌 안료를 혼합하는 제3공정으로 제조되는 칼라슬래그이다.

상기한 제1공정은 제강슬래그 골재 10m/m이하를 일정온도 즉, 악 40℃∼50℃정도의 온도로 가온시키는 것이다.

그리고, 상기 제2공정은 상기 제1공정에서 가온된 제강슬래그 골재에 점결재를 첨가하는데, 상기 점결제에는 본 발명자가 발명한 아크릴계 수지에폭시를 사용한다.

상기 아크릴계 수지에폭시는 주제와 조제를 약 5 : 1의 비율로 배합한다.

상기 주제는 외관형상 투명액상 점조액으로 점도가 1100±300cps 이고, 고형분 99±1%이며, 상기 조제는 경화제역활을 하며 난황색 점조액으로 점도가 260±30cps이고, 고형분 98±2%이다.

상기한 아크릴 계수지에폭시는 제강슬래그의 약 2%의 중량비를 가지도록 함이 바람직하다.

또한, 상기 제3공정은 상기한 바에 따라 제강슬래그 골재와 아크릴계 수지에폭시를 혼합시킨 후에 화학적으로 색상의 특성을 지닌 안료를 혼합하는 공정으로서, 상기한 안료는 녹색을 원할 때에는 Cr0₂를, 황색을 원할 경우에는 SO₂를, 적색을 원할 때에는 Fe₂O₃를 약 300에서 400메쉬로 미세한 분말가루로 분쇄한 후에 제강슬래그 골재량의 2%의 중량비로 첨가하여 회전수 200∼400rpm의 회전속도를 가진 회전혼합기로 약5분간 혼합시킨다.

상기한 바와 같은 본 발명의 공정으로 제조되는 칼라슬래그를 한국화학시험 연구소에 의뢰하여 그 특성을 측정한 결과 다음과 같다. 이를 한국공업규격 KSF 2527과 비교한다.

상기한 비교표에서 볼 수 있듯이 본 발명은 한국공업규격에 모두 만족하고 있다.

다음은 본 발명의 칼라슬래그를 이용하여 도로면상에 시공하는 방법을 설명하고자 한다.

본 발명에의해 제조된 칼라슬래그는 상기한 아크릴계수지에폭시를 칼라슬래그의 10%정도의 중량비로 혼합하여 약 20℃∼40℃에서 약 100∼200rpm의 회전수를 갖는 혼합기로 3분정도 혼합한 후에, 도로나 바닥표면에 미장등의 방법으로 모자이크식(문양)포장을 한다.

상기한 바와 같이 의도하는 무늬나, 문양, 글자 및 색상등을 조성한 후 이를 보호하기 위해 상기 조성부위를 코팅시키는 데, 이는 본 발명에 의해 제조된 칼라슬래그를 이용하여 무늬나, 문양, 글자 및 색상등을 조성한 후 1시간 내에 아크릴계 에폭시에 신너를 30%정도 넣어 묽은 상태로 만든 다음, 분무기로 표면에서 약 1M높이로부터 조성부위를 골고루 분무하여 경화시킨다.

상기와 같이 본 발명에의해 제조된 칼라슬래그로 무늬나, 문양, 글자 및 색상등을 조성한 후에 코팅시킨 부위는 압축강도는 160∼260㎏/㎠ 이고, 휨강도는 100∼120㎏/㎠ 이기 때문에 탄성과 강성을 동시에 가지고 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명은 도로표면에 자유로운 문양과 색상, 및 문자등을 조성시킬 수 있고, 또한 조성부위를 어떠한 외부조건에도 영구히 보존할 수 있는 효과가 있다.

이상에서 서술된 것은 모든 점에서 단순한 예시에 불과한 것이기 때문에, 이를 바탕으로 본 발명을 한정적으로 해석해서는 안된 것이다. 그러므로, 본 발명의 진정한 기술적 사상 및 범위 내에 존재하는 변형에 및 균등한 실시예는 모두 본 발명의 청구 범위에 속하는 것이다.

Claims (4)

1. 슬래그 골재에 일정온도범위로 가온시키는 제 1 공정과: 제1공정을 거친 제강슬래그 골재에 점결제를 혼합시키는 제2공정과:제 2 공정을 거친 제강슬래그 골재와 점결제의 혼합물에 화학적으로 색상의 특성을 지닌안료를 혼합하는 제3공정으로 제조되는 칼라슬래그.
2. 제 1항에 있어서, 제1공정의 일정온도는 40℃ ∼ 50℃인 것을 특징으로 하는 칼라슬래그.
3. 제 1항에 있어서, 제2공정의 점결제는 외관형상 투명액상 점조액으로 점도가 1100±300cps 이고, 고형분 99±1%인 주제와 경화제역활을 하며 난황색 점조액으로 점도가 260±30pcs이며, 고형분 98±2%인 조제를 5:1로 비율로 혼합하여 이루어진 아크릴계 에폭시를 특징으로 하는 칼라슬래그.
4. 칼라슬래그와 이의 10%에 해당되는 아크릴계수지에폭시를 20℃∼40℃의 온도범위에서 100∼200rpm의 회전수를 갖는 혼합기를 일정시간 혼합시키는 과정과: 상기 과정을 거친 후에 도로나 바닥표면에 모자이크식(문양)포장하는 과정과: 상기 과정후 1시간내에 아크릴계 에폭시에 신너를 섞은 다음, 조성부위상에 골고루 분무하여 경화하는 과정으로 이루어진 칼라슬래그 이용한 시공방법.