KR0135611B1

KR0135611B1 - 가압 물질 스트립으로부터 롤을 형성하는 방법

Info

Publication number: KR0135611B1
Application number: KR1019880006669A
Authority: KR
Inventors: 이브 오드랑; 기 뛰팔
Original assignee: 에스.르 바그레스; 이조 베르 쌩-고벵
Priority date: 1987-06-03
Filing date: 1988-06-03
Publication date: 1998-04-24
Also published as: ATE68159T1; NO166223B; ES2028322T3; EP0294290B1; AU1287688A; CA1319602C; US4928898A; BR8802656A; FR2616137B1; NO882434L; DK167528B1; ZA883471B; GR3003424T3; EP0294290A3; NO166223C; JP2608582B2; DE3865361D1; EP0294290A2; DK299988D0; JPS63310440A

Abstract

없음.

Description

가압 물질 스트립으로부터 롤을 형성하는 방법

제 1 도는 본 발명의 코일링기계의 개략도.

제2.1도 내지 제2.4도는 코일링 공정에서 가압롤러의 속도가 일정하게 유지될 때의 유리질 양모 스트립(a strip of glass wool)을 도시한 것으로, 코어 형성 단계, 코일링 단계 및 스무딩(smoothing) 단계를 각각 도시한 도면.

제3.1도 내지 제3.4도는 제2.1도 내지 제2.4도에 대응하는 도면으로서, 본 발명에 따라 가압 롤러의 속도가 조절되는 것을 도시한 도면.

제4.1도 내지 제4.4도는 제2.1도 내지 제3.4도에 대응하는 도면으로서 다른 수단으로 가압롤러의 속도를 조절하는 것을 도시한 도면.

제 5 도는 가압롤러속도가 제3의 방법에 의해 조절되는 것을 도시한 도면.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

1 : 유리질 섬유,2 : 이송 콘베이어,

7 : 수직 콘베이어,15 : 가압롤러,

27 : 피크,28 : 진행점

본 발명의 목적은 압축성(compressible) 재질의 스트립, 특히 빌딩의 단열 또는 방음의 목적으로 고안된 천연섬유기질의 펠트 스트립(strips of felt with a mineral fibre base)으로 롤을 형성하는 방법에 관한 것이다. 천연섬유, 특히 포르모-페놀형의 수지와 연관된 유리질 섬유로 제조되는 펠트스트립이 지붕, 담 또는 바닥의 절연을 위해 통상의 방법으로 사용된다. 물질의 열저항이 그 물질의 두께에 비례하기 때문에, 제품의 두께가 7 내지 16cm 사이 심지어는 25cm까지 된다. 최근에야 열전도성이 낮고 매우 미세한 유리질 섬유가 개발되었기 때문에, 그간은 저밀도의 두꺼운 펠트 스트립을 가공해야 했다.

상기 방법을 펠트 스트립을 가압하에 코일링하여 원통형 롤을 형성하는 것으로 구성되며, 이 롤은 종이 또는 플라스틱 커버수단에 의해 펴지는 것이 방지된다. 이 방법을 수행하기 위한 장치로서 예를 들어 크랑스공화국 특허 제2553744호가 공지되어 있고, 이 형태의 장치에서, 코일링은 세 개의 부재에 의해 형성되는 공간에서 효과적이며, 상기 세 개의 부재는 이송(feed) 콘베이어와, 그 표면이 펠트와 접촉하고 상기 이송 콘베이어와 40 내지 80°, 양호하게는 60°각도를 형성하는 수직 콘베이어 또는 롤러와, 코일링 작업이 진전됨에 따라 롤의 가용 공간을 증가시키도록 점차 이격 이동되고 수직 콘베이어의 이송방향에 대해 반대방향으로의 회전 운동에 의해 구동된다.

상기 특허의 기술에 따르면, 코일링 작업은, 펠트에 의해 가해지는 압축이 피동적인 작용의 결과가 아니고 반대로 가압 롤러의 이동이 코일링된 펠트의 각 턴(turn)상에 소정의 두께(이 두께는 코일링 작업이 점진적으로 되어감에 따라 일정하거나 약간 감소된다)를 부여하도록 소정의(predetermined) 프로그램에 따라 제어될 때 스트립 길이에 걸쳐 보다 균일하게 된다. 프로그램을 위해 선택된 매개변수는 코일링된 스트립의 길이와 그것의 초기 두께이다.

이런 식의 작업을 수행하므로써, 펠트스트립의 전 길이를 통해 보다 균일한 가압을 얻을 수 있고, 이것으로 인해 포장을 푼 후에 보다 균일한 두께의 회복을 얻을 수 있고, 이로 인해 제품이 감당할 수 있는 최대 압축율로 작동할 수 있으며, 처리 작업을 감소시킬 수 있다.

가압조절의 필요성에 추가하여, 펠트의 권선체가 장력을 받는 것이 필요하다. 펠트가 가압롤러에 의해 정확히 장력을 받지 않으면, 사양에 맞지 않는 롤이 제조라인에서 생산되고, 직경이 규정의 직경보다 크거나 절두원추형 또는 비원통형으로 된다. 사양에 맞지 않는 롤러는 연속공정을 어렵게 하며, 특히 다발의 형성과 자동공정에 의한 다발의 하역을 어렵게 한다. 프랑스 특허 제8603415호에서 이런 문제점들은 전적으로 가압롤러의 표면조건에 기인하여, 가압 롤러용으로 보통 사용되는 고무 형태의 조각된 커버링을, 마모에 견뎌내고 무기 커버링(inorganic covering)으로 대체할 것을 제안하고 있다. 이 커버링은 양호하게는 슈프(Schoop)의 금속 분무 공정에 의해 침착되는 초기 몰리브덴층과, 1mm이하 두께의 강옥입자로 형성된 제2층으로 구성된다. 이들 작은 거친 영역에 추가하여, 펠트와 접촉하는 표면이 2 내지 10mm의 깊이와 20mm의 간격으로 이격 되는 정규의 방법으로 배열되는 패턴으로 제공된다.

이 형태의 가압롤러는 고무 커버링 경우의 150시간의 작업시간과 비교하여 500시간 이상의 수명을 갖는다. 그러므로 마모는 현저하게 감소되고, 롤러의 표면조건 변화는 전작업시간을 통하여 만족할만큼 조절되어 두 콘베이어 속도와 관련하여 가압롤러의 속도를 변화시키고, 실제에 있어서는 가압롤러를 가속시켜 부분적으로 보상할 수 있다.

그러나, 결과는 만족할 정도는 아니며, 가압 롤러의 속도가 크면 클수록 제품에서의 전단현상은 커지며 따라서 제품에 손상을 가한다. 이런 형태의 손상은 그것이 공차내에서 유지된다 할지라도 일정한 매개변수를 사용할 수 없게 한다. 그러나 한편, 매우 단순한 방법으로 롤을 취급하는 연속공정을 자동화하려면, 그것들의 치수가 계속 동일할 필요가 있다.

더우기, 발명자는, 가압롤러가 완전하게 일정하고, 가압이 프랑스 특허 제2553744호에 따라 조절될때도 코일링의 품질이 평가기준에 부합되지 않는다는 것을 보여준다. 무엇보다도, 물론 압축율을 천연섬유 펠트의 압축능력 및 그 탄성에 따라 수용가능한 레벨로 제한하면서 제품에 높은 압력이 적용되면, 펠트의 제1부는 다소 손상을 입게 되며 가압롤러는 펠트를 쪼개거나 증기차단용으로 사용되도록 설계된 크라프트지 코팅을 분리한다. 이런 문제점을 해결하기 위해, 압축율이 감소되며, 이는 공정에 관한한 섬유의 예외적인 품질과 관련된 일부 장점을 손실시킨다.

다른 문제점들은 길이가 짧은(4 내지 7미터) 펠트, 예를 들어 160 내지 200미리미터 펠트의 스트립을 코일링한다. 이런 조건하에서 최종 코일링된 권선체의 두께는 원형부가 아닌 헬리코이달형인 롤의 직경과 관련하여 대단치 않게 된다. 롤러 지지 커버의 위치가 완전하게 동기하지 않으면, 빠른 생산으로 인하여 체계적으로 방지될 수 없는 상황이 발생할 수 있고 접착제에 의한 커버의 고정과, 마지막으로 잠긴 권선체의 정렬 불량으로 인해 패킹이 약해진다.

본 발명의 목적은 상기에 언급한 문제점들을 갖지 않는 유리섬유의 스트립으로 제조된 가압물질 스트립으로 롤을 형성하기 위한 방법의 개선에 관한 것이다. 이 방법에 따르면 스트립 물질은 스트립 코일링을 구동시키는 운동에 의하여 작동되는 세 개의 부재에 의해 형성된 공간으로 계속 이동되어 각각의 부재와 접촉하며, 이 부재들중의 세 번째 부재는 예정된 프로그램에 따라 롤 형성공간을 점차 증가시키도록 회전 구동되고 이동되는 가압 롤러이다. 이 방법의 새로운 특징은 상기 가압롤러의 회전속도가, 이미 코일링된 스트립의 길이 및 스트립(스트립과 접촉하는 첫번째 부재) 이송 콘베이어의 속도를 매개변수로서 도입하는 예정된 프로그램의 함수라는 것이다.

통상, 가압롤러 속도 곡선은 코일링시간 스테이지에서의 함수에 따르며, 가압롤러의 속도는 롤의 코어 형성단계중에는 이송 콘베이어 속도보다 작도록 선택되며, 코일링 단계중에는 이송 콘베이어 속도보다 크도록 선택된다. 롤의 최종포장 및 스무딩의 최종 단계중에 가압롤러의 속도는 양호하게 스트립의 이송 콘베이어의 속도보다 작게 된다.

롤의 코어를 형성하는 코일링된 스트립은 코일링된 스트립 전체 길이의 30%를 초과하지 않고, 통상적으로 스무딩 기간은 스트립의 완전한 코일링 이후이며 종이 또는 플라스틱 보호 커버의 위치에 대응한다. 이 스무딩작업은 롤의 형상을 개선시킬 수 있고 또한 접착제가 도포된 커버링 부분을 효과적으로 적용시킬수 있다.

본 발명에 따른 공정을 계속함으로써 원통형 롤이 얻어지는데, 이는 펠트의 초기 권선체, 즉 코어를 형성하는 터언의 품질관점에서 뚜렷한 특징을 갖는 것이다.

도면을 참조하여 본 발명의 특징을 보다 상세하게 기술한다.

제1도는 프랑스 특허 제2553744호의 기술에 따른 코일링 기계의 개략도이다. 유리솜으로 제조된 천연섬유 스트립은 공지의 방식으로 예를 들면 용융 유리를 원심분리하고 성형 필라멘트를 기체상 인발하므로써 제조된다. 섬유는 열경하성 접착제에 의해 함침되는데, 통상 상기 방식으로 형성된 스트립을 중합오븐으로 이동시키는 진공하에서 콘베이어에 의해 규합되기 전에 함침된다. 오븐을 떠나면 스트립의 가장자리는 절단되고 스트립은 길이 및 폭 부위가 제품의 치수에 맞추어 선정되는 길이 및 폭 섹션으로 이송된다. 적용가능한 경우 크라프트 종이 또는 알루미늄 종이 시트는 증기의 침입을 막기 위한 장벽을 형성하도록 유리솜 스트립 표면 위에 접착된다. 섬유를 제조하는 방법 자체는 본 발명에 관한한 아무 중요성이 없을지라도, 30kg/m³의 밀도를 넘지 않는 가벼운 펠트가 하루에 예를 들면 160톤의 큰 규모로 제조된다는 것은 주목해야 한다. 이런 형태의 제조에서, 코일링 콘베이어의 속도는 분당 100미터가 되어야 하고 때로는 분당 120미터에 도달해야 한다. 이는 유리섬유 스트립의 코일링과 보호막으로의 롤 팩킹이 같은 속도로 수행되어야 함을 의미하나, 이 속도는 공정상의 여러 결점들을 보여준다. 물론 여러 코일링 기계를 사용할 수 있으나 유지비와 노동비가 비례적으로 증가한다.

유리섬유로 제조된 펠트(1)는 코일링 기계의 이송 콘베이어(2)로 이동되는데, 상기 기계는 전동 벨트(5)에 의해 드럼(4)에 동력을 전달하는 모터(3)에 의해 구동되는 긴 벨트로 구성된다. 펠트는 한정공간(6)에서는 화살표 방향으로 이동된다. 콘베이어(2)는 펠트의 미끄러짐(slipping)을 방지하는 감압 박스(도시되지 않음)를 구비한다.

펠트는 그후 이송 콘베이어(2)와 40 내지 80°, 양호하게는 60°를 유지하는 제2콘베이어와 접촉하게 된다. 콘베이어(7)의 이동은 역시 변형전달벤트(도시되지 않음)에 의해 모터(3)로 조절된다. 콘베이어(7)는, 롤을 보호 커버링에 패킹된후에 해제시키도록, 코일링기계 프레임(11)의 상부에 의해 지지되는 잭(10)에 의해 그 캐리어 암(8)을 축(9) 주위로 회전시키므로써 화살표 방향(f)으로 수축될 수 있고, 펠레타이징 작업을 위해 다른 콘베이어에 의해 픽업되기 전에 롤이 경사면(12)내로 낙하된다.

프레임(11)은 또한 두 암(13)을 지지하며, 그 내부에는 캐리어암(8)이 장착되고, 상기 두 암의 단부 사이에 두 롤러(14, 15)가 고정되며, 이들 두 롤러는 서로 각각 대향으로 회전하며, 가압 롤러로 알려진 롤러(15)는 펠트(1)의 정방향운동을 역행시켜 펠트를 코일링시킨다.

평형추(16)에 의해 연장되는 암(13)은 분절된 잭의 암(17)에 의해 브래킷(19)상에서 이동되고, 암(13) 축(20)의 초기 높이는 스크루 모터(21)에 의해 조절된다.

접착제가 이미 도포되어 있는 보호커버용 이송 구성요소들이 제1도에 도시되었다. 이 구성요소들은 공지된 방법으로 콘베이어(22)로부터 벨트(23)로 이동되며, 벨트(23)는 커버를 제한된 코일링 공간에 적층시킨다. 코일링기계의 상기 구성요소들은 예로서 주어진 것이며 본 발명의 범위를 이탈하지 않는한 균등한 구성요소로 대치될 수 있다. 따라서 수직 콘베이어(7)는 펠트스트립과의 접촉면이 감소하기 때문에 양호하지 않을지라도 대경(wide diameter)롤러로 대치될 수 있다.

앞서 여러번 언급한 프랑스 특허 제2553744호에 따르면, 가압롤러(15)의 이동을 조절하는 잭은, 이미 코일링된 펠트스트립의 길이로서, 센서(24)에 의해 매순간을 인지되는 길이를 매개변수로 사용되는 예정된 프로그램에 따라 작동된다. 다른 센서(도시되지 않음)가 가압롤러의 위치와 이송 콘베이어(2)의 속도를 측정한다.

양호한 방법과 프랑스 특허 8603415호에 따라, 가압롤러(15)는, 내마모성의 무기물 코팅으로 덮인 펠트와 접촉하고 거친(rough) 영역을 형성하는 표면으로서, 몰리브덴 기질내로 슈프의 금속 분무 공정에 의해 침착되는 강옥입자로 구성된다. 펠트와 접촉하는 표면은, 롤러내로 스크루잉되어 상기 방식으로 커버되는 일련의 바아(bar)로 구성된다. 이런 형태의 가압롤러는 증기차단제로 덮였을때에도 펠트에 양호하게 고착되고 열화가 매우 천천히 이루어진다. 그러나, 본 발명의 출원인은 압력법칙으로 작동하고 가압롤러가 양호한 표면조건을 갖더라도 항상 만족할만한 결과가 나오지 않는다는 것을 알았다. 한 결점의 예가 제2도에 과장된 방법으로 도시되었다.

제2.1도는 펠트롤의 공정동안, 가압롤러의 속도(선 25)와 수직 콘베이어의 속도(선 26)를 도시한다. 횡자표는 이송 콘베이어 속도 퍼센테이지이며, 상기 속도는 매순간마다 측정되고 참고로 사용된다. 여기서 작업은 이송 콘베이어의 속도보다 5% 빠른 수직 콘베이어 속도로 이루어지고, 이송 콘베이어 속도와 동일한 일정한 가압롤러의 속도로 수행된다.

제2.2도는 코일링 작업초기의 코일링 영역에서의 장치의 분해도이다. 펠트(1)는 도시와 같이 영역(6)을 향해 진행하여 가장 작은 상태로 되고 카운터 롤러(15)는 아직 이동을 시작하지 않았다. 이동중에 펠트(1)는, 먼저 롤러(14)와 접촉하여 롤러는 펠트를 코일링 영역으로 밀어넣어 가압시킨다. 롤러(14)를 이탈하자마자 펠트는 그 탄성때문에 부피의 일부를 즉시 회복하고 롤러(15)에 의해 다시 똑바로 펴져 감긴다. 가압롤러가 이송콘베이어(2)와 같은 속도로 회전하므로, 펠트의 표면층은 분리되는 경향이 있는데 이것은 펠트가 증기차단 커버를 구비할때 매우 해롭다. 그러나 롤러(15)에 의해 적용되는 가압 작용이 그러한 해로운 효과를 상당수준 감소시킨다.

코일링 작업이 진행됨에 따라, 가압롤러(15)는 제2.3도 및 제2.4도의 도시와 같이 이동한다. 그러므로 더 이상의 분열(disintegration)이 없다. 한편 가압롤러(15)에 대한 그립이 양호하더라도, 성형과정에 있는 롤러는 보다 빠르고 피크(27)가 형성되는 수직 콘베이어(7)를 따르는 경향이 있다.

완전한 펠트 스트립이 코일링되고(제2.4도) 롤의 보호 커버가 적용되면, 롤은 이송 콘베이어(2)에 의해 이송되는 펠트형상에 의해 제2진행점(28)을 갖는다는 사실이 발견되었다. 이 제2진행점(28)은 최종 코일링된 펠트 권선체의 부적합한 가압 또는 가압롤러의 과다한 속도에 기인한다.

도면에서는 코일링에서의 방해 표시가 지나치게 과장되었음을 명심하고, 최종적으로 둥근 단면이 아니고 세 개의 가지를 갖는 별모양 외형의 롤이 얻어졌다. 이 현상이 공정하게 표현되면 펠트의 기계적인 특성은 피로 및 전단력의 관점에서 비틀림으로 인하여 감소될 것이다. 더우기, 최종 롤은 손질해야 할 문제점을 일으키는 약간의 원추형을 이룰 수 있다. 또 다른 매우 심각한 문제는, 펠트가 모든 지점에서 동일하게 가압되지는 않으나 초과압축되는 영역을 가지며, 이 영역은 포장을 푼후 두께의 회복이 다른 영역보다 덜하다. 제조라인의 세팅은 펠트에 주어진 과도한 두께를 조정하거나 사용된 섬유의 밀도 또는 미세함을 증가시키기 위해 바꾸어야만 한다.

이러한 결점들은 제3도의 본 발명에 따르면 제거될 수 있다. 제3.1도의 도시처럼, 수직 콘베이어(7)의 속도(선 29)는 일정수준에서 유지되고, 참조값으로 늘 사용되는 이송 콘베이어(2)의 속도보다 5% 크다. 다른 한편, 가압롤러(15)의 속도(선 30)는 코일링 작업의 참조 콘베이어 속도와 관련하여 변화된다.

가장 단순한 경우, 변화는 세 주기에 걸쳐 수행된다. 0부터 t₁까지, 가압롤러의 속도(V₁)는 이송 콘베이어(2) 속도(V₂)보다 약간 작다. 그러나 제1단계에서는 V₂의 대략 95%인 속도 V₁에서 양호한 결과가 얻어진다. 이로 인해 가압롤러는 매우 높은 압축율로 제품에 약간 덜 점착된다. 이런 식으로, 펠트의 전방 모서리의 분열 및 증기 차단체의 주름 가능성이 방지된다. 제품은 가압롤러에 의해 제동되고 롤링 그 자체에 시간을 필요로 한다. 이런 식으로, 이어지는 권선체가 코일링되는 롤의 코어가 스타팅업 단계동안 형성되고 이 초기 단계 중에(during the initial stage) 스트립 길이의 5% 내지 30%가 코일된다.

t₁내지 t₂사이에서, 가압롤러속도 V₁은 매우 증가되고 이송 콘베이어의 105% 및 110% 사이에서 고정된다. 이러한 속도 편차는 주파수 변환 유니트와 이를 제어하는 아날로그 카드를 가압롤러를 작동시키는 교류 모터와 연합시키므로써 달성된다. 이 교류 모터는 토크가 일정하고 반응 시간이 매우 빠른 직류 모터로 대체될 수 있다. 이러한 고속의 제2단계는 완전한 스트립이 코일링되는 t₃에서 완성된다. 제1단계에서 롤의 코어가 완전히 형성됨에 따라, 권선체는 펠트롤의 형상이 깨질 위험이 전혀 없어 가압될 수 있다. 더우기, 가압롤러가 고속으로 작동하므로써, 이송 콘베이어(2)상에서의 스트립의 접힘을 야기할수도 있는 일체의 미끄러짐(slippage)도 보상될 수 있다.

이 제2단계동안, 스트립(1)은 완전히 코일되고, 플라스틱 커버링에서의 롤을 포장하는 작업이 수행된다. 제3단계동안, 가압롤러의 속도(V₁)는 이송 콘베이어의 속도(V₂)의 95%로 다시 감소되며 이런 식으로 커버링의 회전속도가 줄어들고 커버링은 펠트롤이 만족스럽게 스무드하게 되도록 긴장 유지된다. 이것은 또한 최초 권선체를 만족스럽게 펴기가 어려운 큰 두께를 갖는 제품의 경우에 롤의 비틀림을 감소시킬 수 있게 한다. t₂과 t₃사이의 최종 스무딩 단계는 펠트롤의 완전한 3회전에 대응하는 기간 동안 이루어진다. 이 완속(sliding down)은 펠트롤의 회전속도와 가압롤러 속도 사이에 상당한 속도 차이를 초래하고, 이는 콘베이어(7)가 후퇴하자마자 경사면(12)을 통한 펠트롤의 제거를 용이하게 한다.

제3.4도에 상세히 도시되었듯이, 얻어진 롤은 균일한 권선체를 이루며 동심의 원통체의 모선에 대해 코일링된다.

이 형태의 롤형성 방법의 효율성을 시험하기 위해, 길이 11미터, 폭 1.20미터, 두께 80미리미터의 유리 섬유질 스트립을 코일링하고 직경 500미리미터의 롤이 4.5의 압축율에 대응하여 형성된다. 그후 스트립은 풀리어 정방형으로 절단된다. 종래 기술(제2도) 또는 본 발명에 따라 공정이 수행되면, 두 경우에 129퍼센트 평균두께가 회복된다. 한편 측정의 분산은 제1의 경우(편차형 8.5)가 제2경우(편차형 6.8)보다 매우 큰데, 이것은 코일링 조건이 보다 안정함을 보여준다. 평방미터당 그램수를 약간 줄일수 있으며, 따라서 어떤 조건하에서도 두께의 회수는 공칭 두께의 105% 이하로 되어야 하며, 롤은 보다 균일하고 로봇을 사용하여 운송과 저장 및 취급을 간단히 할 수 있다.

상기에서는 가압롤의 속도가 이송 콘베이어 속도의 95% 내지 110% 사이의 코일링 단계에 따라 변화하는 것에 대하여 언급했다. 이 값들은 제4.2도, 제4.3도, 제4.4도의 도시처럼 한계값을 나타낸다. 작업기간을 통한 가압롤러 속도의 법칙은 제4.1도에 도시되었다. 가동 단계동안 가압롤러의 속도는 이송 콘베이어 속도의 90%로 선택되며 제4.2도의 도시처럼 펠트 스트립은 그 자체로는 롤링의 경향을 갖지 않으나 반면 콘베이어(7)상의 그립되고 코일링 영역을 이탈하려는 경향을 갖는다. 스트립의 전방부는 강력한 장력을 받게 되며 나머지 작동중에는 조밀한 코어가 형성되지 않는다. 제2단계중에 가압롤러의 속도가 매우 증가하여 이송 콘베이어 속도의 약 115%까지 상승하면, 가압롤러의 점착은 매우 커지고, 형성단계에 있는 롤은 거의 삼각형 모양을 하며, 가압롤러의 속도가 상당히 감소하면(V₂의 90%) 스무딩단계중에 한층 악화된다.

제3도에 기초한 본 발명의 실시예에 따르면, 가압롤러의 회전속도는 세단계를 이루는데, 즉 초기단계, 코일링단계, 최종 스무딩단계이다. 이는 그것이 가압롤러속도 조절의 단순화된 형태일지라도, 코일링 작업의 질을 현저히 향상시킬수 있도록 한다. 그러나 본 출원인은 최소한 4단계를 갖는 제5도에 도시된 속도 법칙에 따르는 보다 복잡한 방법에 의해 작업을 할 수 있다.

초기시간대(0에서 T₁까지) 동안에, 가압롤러속도(초기 속도)는 보통 이송콘베이어 속도의 95%이다. 제3도의 도시처럼, 이 속도는 완전히 성형되고 이어지는 권선체가 코일링될수 있는 롤의 코어를 형성하기에 필요한 시간 동안 위치된다. 짧은 스트립(4 내지 17미터)으로 공지된 펠트 스트립의 경우에, 스트립 길이의 약 30%가 이 초기 속도로 코일링된다. 긴 스트립의 경우에 코어는 양호하게 스트립의 처음 2미터에 의해 형성된다. 펠트 스트립의 전방에지는 전혀 분리되지 않으며, 증기 차단체의 찢어짐 및 주름이 일절 방지된다.

그후 두 단계에 걸쳐 이루어지는 적절한 코일링 단계가 시작된다. T₁에서 T₂까지, 가압롤러의 속도는 이송 콘베이어의 속도와 동일하거나 약간 크게(105%) 선택되며, 이는 점진적인 속도의 증가를 가능케 하는데, 급격한 가속은 펠트에 손상을 줄 수 있다. 스트립 길이의 약 20%가 이 방법으로 코일링되며 이 코일링 단계는 스트립의 완전한 코일링이 달성될때까지 T₂에서 T₃동안 계속되고 작업은 이송 콘베이어 속도의 105 및 110% 사이의 높은 가압롤러 속도로 수행된다. 이것을 가능하게 하는 다양한 속도 구동력이 제공된다면, 코일링에 의한 초기 속도에서 고속까지의 속도 변화는 한단계(T₁에서 T₂)가 아닌 연속 단계로 이루어질수 있다.

스트립이 코일링되면, 형성된 롤의 패킹 및 스무딩 작업이 진행되는데 이 작업은 이송 콘베이어 속도의 약 95%인 감속된 가압롤러의 속도에서 수행된다. 이 네번째 단계가 완성되면, 가압롤러는 갑자기 제동될 수 있으며, 이것은 포장롤의 방출순간을 매우 정확하게 고정시킬 수 있도록 한다.

이 속도법칙의 정확한 고정은 전문가에 의해 각 형태의 제품에 대하여 수행되며, 저장수단과 상이한 속도 법칙과 연관되는 특성을 갖는다. 추가로, 이 법칙들은 가압롤러의 마모요인을 설명할 수 있고, 가압롤러의 속도는 거친 영역이 지나치게 날카로울 경우 조직적으로 감소될 수 있는데, 이는 롤러의 코팅이 마모로 인해 덜 점착될 때 디버링(debur)되거나 반대로 증가되는 새로운 롤러의 경우 그러하다.

Claims

가압 물질 스트립으로 롤을 형성하는 방법으로서, 가압 물질 스트립을 세 개의 회전가능한 부재에 의해 형성되는 공간으로 이송시키는 단계로서, 상기 부재중 하나는 먼저 상기 스트립과 접촉되고 다른 부재는 상기 공간의 크기를 점차 증대시키도록 이동가능한 가압 롤러이며 상기 부재들은 스트립을 롤을 형성하도록 코일링 시키는 수단을 포함하는 단계와, 상기 스트립의 코일링 도중에 가압 롤러를 상기 하나의 부재의 구동되는 속도인 V₂의 가변함수와 이미 코일링된 상기 스트립의 길이 함수로서 정해지는 속도 V₁로 구동시키는 단계로서, 상기 스트립의 코일링의 하나 이상의 단계중에 V₁V₂인 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제1항에 있어서, 상기 하나 이상의 단계는 상기 롤 코어를 코일링하는 초기 단계를 포함하며 이후 상기 롤의 잔여 단계중에 가압 롤러의 속도(V₁)는 V₁V₂인 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제1항에 있어서, 상기 하나 이상의 단계는 롤을 패킹 및 스무딩하는 최종 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제2항에 있어서, 상기 하나 이상의 단계는 추가로 상기 롤을 패킹 및 스무딩하는 최종 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제2항에 있어서, 상기 초기 단계는 롤 길이의 초기 30% 이하에 대응하는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제3항에 있어서, 상기 초기 단계중에 롤에 보호 커버링을 위치시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제4항에 있어서, 상기 초기 단계중에 롤레 보호 커버링을 위치시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
상기 초기 단계중에 V₁은 V₂의 95% 이상인 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제4항에 있어서, 상기 초기 단계중에 V₁은 V₂의 95% 이상인 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제2항에 있어서, 상기 롤 코일링의 잔여 단계중에 V₁은 V₂의 110% 이하인 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제4항에 있어서, 상기 롤 코일링의 잔여 단계중에 V₁은 V₂의 110% 이하인 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제9항에 있어서, 상기 롤 코일링의 잔여 단계중에 V₁은 V₂의 110% 이하인 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제2항에 있어서, 상기 코어 코일링의 잔여 단계는 상기 스트립 길이의 20%의 코일링 중에 V₁이 V₂의 100% 내지 105% 사이로 되는 초기 단계와 V₁이 V|₂의 105% 내지 110% 사이로 되는 제2단계를 포함하는 둘 이상의 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제4항에 있어서, 상기 코어 코일링의 잔여 단계는 상기 스트립 길이의 20%의 코일링 중에 V₁이 V₂의 100% 내지 105% 사이로 되는 초기 단계와 V₁이 V|₂의 105% 내지 110% 사이로 되는 제2단계를 포함하는 둘 이상의 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제9항에 있어서, 상기 코어 코일링의 잔여 단계는 상기 스트립 길이의 20%의 코일링 중에 V₁이 V₂의 100% 내지 105% 사이로 되는 초기 단계와 V₁이 V|₂의 105% 내지 110% 사이로 되는 제2단계를 포함하는 둘 이상의 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.
제15항에 있어서, 상기 최종 단계 이후 가압 롤러를 제동시켜 롤이 공간으로부터 방출되게 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤 형성 방법.