KR0134748B1 - 열경화성 수지성형 재료의 처리방법 - Google Patents

Abstract

성형장치에 공급될때 까지의 성형 재료에 필요한 처리를 공간 절약으로 행한다.

열경화성 수지 성형 재료의 제조장치에 의해 제조되어 숙성 보관된 성형재료(1)를 성형장치에 공급함에 있어서, 고주파 가열에 의해 가열한 뒤 성형 장치에 공급한다. 또, 성형재료(1)를 숙성함에 있어서, 고주파 가열에 의해 가열한 뒤 숙성을 행하며, 또, 숙성의 경우에 단열성 용기내부에 성형재료를 충진해 성형재료가 갖고 있는 열로 숙성을 한다.

Description

열경화성 수지성형 재료의 처리방법

제1도는 본 발명의 한 실시예에 따른 제조에서 성형에 이르기까지의 처리의 일련의 흐름을 도시한 블럭도.

제2도는 제1도에서 이용되는 고주파 유전가열 장치의 개략 정면도.

제3도는 다른 공정에 있어서의 설비의 개략측면도.

제4도는 제3도에 있어서의 다른예의 개략측면도.

제5a도는 숙성에 이용되는 콘테이너를 도시한 것으로서, 그 일예의 사시도.

제5b도는 숙성에 이용되는 콘테이너를 도시한 것으로서, 다른예의 사시도.

제6도는 제조에서 성형에 이르기까지 종래처리의 하나의 흐름을 도시한 블럭도.

제7도는 종래예의 개략측면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 성형 재료 2 : 고주파 유전 가열 장치

3 : 콘테이너

[발명의 분야]

본 발명은 열경화성 수지 성형재료의 처리방법에 관한 것으로서, 특히 시트몰딩 콤파운드(이하 SMC라고 함) 및 벌크 몰딩 콤파운드(이하 BMC라고 함)인 열경화성 수지 성형 재료의 처리방법에 관한 것이다.

[종래 기술]

SMC 또는 BMC 인 섬유가 섞여 있는 열경화성 수지 성형 재료는, 통상, 제6도에 도시한 것과 같이 제조 장치에 의해 제조되는 것과 함께 숙성실에서 숙성된 뒤 성형 장치에 공급될 때까지 보관되며, 그래서 성형에 제공될 때에는 필요량의 열경화성 성형 재료를 빼낸 뒤, 절단 계량되며 양생 필름을 벗겨서 성형 금형에 공급된다.

[발명이 해결하고자 하는 과제]

상기 숙성의 뒤에 즉시 성형 장치에 공급되어질 경우는 그다지 문제가 없지만, 숙성이 끝나면 바깥 기온과 같은 분위기 온도 아래에서 보온되며 그뒤 성형 장치에 공급되는 경우, 겨울에 있어서는 성형 재료가 10℃ 이하까지 내려가 버리는 일이 있으며, 이 성형 재료를 그대로 성형 장치에 공급한 경우, 갈라지거나 기포등 광택 불량이라는 결함이 발생해 버린다.

이 때문에 성형장치에 공급하기 직전에 분위기 온도 40 내지 50℃의 가열로 안에 8 내지 24시간 방치하여 30℃ 정도까지 가열하지만, SMC와 BMC는 열전도가 나쁜 물질이기 때문에 가열이 긴시간 필요함과 동시에 가열로의 설치 공간이 필요하다. 또 분위기 온도를 높게 하면 성형 재료가 변질되어 버리기 때문에 가열시간의 단축을 도모할 수가 없으며 예민한 온도 조절도 되지 않는 문제를 갖고 있다. 가열로 대신 적외선등을 방사하는 가열램프에 의해 가열하는 방법도 있지만 설비 자체는 가열로 보다도 간단할 수 있지만, 긴 시간의 가열이며 설치 공간등에 대해서는 가열로의 경우와 동일한 문제를 갖고 있는 것이외에, 소방법에 의해 위험물로 지정되어져 있는 재료에 대해서 가열 램프로 가열하는 것은 화재의 우려가 큰 것이다.

또 제조장치에서 제조된 성형 재료를 숙성으로 옮기기 까지, 혹은 숙성중에 수지 농후화부(Resin rich)로 지칭되는 수지분만으로 된 부분이 단부에 형성되버리는 것이 많이 있다. 이것은 SMC의 경우에 있어서 특히 현저하다. 즉, 제조장치에서 제조되어 계속 보내지는 시트모양 성형재료(1)는, 제7도에 도시한 것과 같이 가이드부(8)로 가이드되어 끌어올리는 롤(9)을 향해 보내지고 있으며, 끌어올리는 롤(9)에서 아래방향의 콘테이너(3)로 향해서 내려지는 것과 함께 그 중간부분에 왕복이동력(F)이 적당한 장치에 의해 가해지는 것으로써, 콘테이너(3) 안에 지그재그 모양으로 겹쳐져 수납되며, 콘테이너(3)에 수납된 상태에서 숙성실에 보내져 숙성이 되어지는 것이지만, 제조장치에서 나와서 콘테이너(3)에 수납되기 까지의 방열에 의한 냉각으로 수지분의 온도 저하가 생기며, 이것이 원인이 되어 수지분의 점도 증가가 저해되며 바깥 기온이 낮은 겨울에 있어서 두드러지게 발생하는 것과 함께 온도 저하에 기인하는 수지 농후화부는 SMC, 즉 시트모양 성형재료(1)의 경우 그옆 가장자리에 있어서 많이 발생한다.

이와같은 수지 농후화부의 존재는 성형으로 공급된 때, 성형품에 강도의 흐트러짐과 갈라짐이 발생하며, 불룩해짐 등 거품의 발생이 생기기도 하는 것 때문에, 일본 특허공개 평(3-211015호) 공보에 명시되어 있는 것처럼, 상기 가이드부(8)를 따라서 옮겨지고 있는 사이에 가열롤과, 온풍, 원적외선 빔 등으로된 가열 장치를 이용하여 성형재료의 가열을 하게 되지만, 성형재료가 열전도가 나쁜 물질이기 때문에 일정 온도까지 성형재료를 가열하는데 긴 시간이 걸린다. 연속 제조되는 SMC의 경우에서는, 이것은 상기 가열 장치에 의해 가열하는 범위를 길게 하는 것이 된다. 두께 3.5mm, 중량 5.5㎏/㎡, 제조속도 10m/min인 SMC를, 불어내는 온도 60℃, 불어내는 풍량 100㎥/min 조건의 온풍을 SMC의 양면에 내뿜는 것으로, 15°에서 30℃로 온도를 올리기 위해서는 펼쳐서 20m의 가열범위가 필요하다.

물론, 온풍의 온도를 높이면 가열 범위의 단축을 도모할 수가 있지만 지나치게 온도를 올리면 양생필름(포리프로피렌필름)의 깨지고 끊어짐이 자주 일어나기 때문에 75℃ 이상의 온도로 하는 것은 않되며 가열 범위의 큰폭의 단축 및 가열시간의 단축은 바랄 수 없다.

또, 비점성(tack free)의 부여등 성형성 안정화를 위한 점도 증가를 행하기 위해서 상기 성숙을 행하고 있는 것이지만, 종래는 강철로 된 콘테이너에 성형 재료를 수납한 상태로 35℃ 내지 50℃ 분위기 온도으 성숙실에 5 내지 100시간 넣어서 숙성을 행했다. 이 경우, 숙성실이 없어서는 않되는 것으로서 숙성을 위해 보온 에너지가 필요하며, 공간을 절약하고 에너지를 절약하는 등의 점으로 보아서 문제를 갖고 있다.

본 발명은 이와같은 점에 비추어서 이루어진 것으로서, 그 목적이라 할 수 있는 것은 제조장치에 의해 제조된 성형 재료를 성형 장치에 의해 성형할 때 결함이 생기지 않도록 처리함과 동시에 공간 절약으로 행하는 것이 가능한 열경화성 수지 성형 재료의 처리방법을 제공하는 것에 있다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

본 발명은 열경화성 수지 성형재료의 제조장치에 의해서 제조됨과 함께 숙성 보관된 성형재료를 성형장치로 공급함에 있어서, 고주파 가열에 의해 가열한 뒤 성형장치에 공급하는 것에 제1의 특징을 갖고 있으며, 이때, 열경화성 수지 성형재료의 제조장치에 의해 제조되어진 성형재료를 숙성함에 있어서, 고주파 가열에 의해 가열한 뒤 숙성을 행하는 것을 제2의 특징으로 갖으며, 또, 열경화성 수지 성형재료의 제조 장치에 의해 제조되어진 성형재료를 숙성함에 있어서, 단열성 용기안에 성형재료를 충진해서 성형재료가 갖고 있는 숙성을 행하는 것에 제3의 특징을 갖고 있다.

[작용]

본 발명의 특징에 의하면, 숙성시킨 뒤에 보관되어져 있던 열경화성 수지 성형 재료에 대해서 성형 장치에 공급하기 직전의 예열을 단시간으로 또한 공간 절약으로 행하는 것이 가능하며, 이때 제조 장치에서 제조되어 숙성으로 옮겨진 열경화성 수지 성형재료를 고주파 가열로 가열한 뒤에 숙성시키면, 성형재료의 수지 농후화부의 발생 방지를 위한 가열을 단시간으로, 거기에다 공간 절약으로 행할 수 있으며, 또다른 특징에 의하면, 성형재료를 수납한 용기 그 자체가 숙성실이 되기 때문에 전용의 숙성실 및 열원이 필요하지 않게 된다.

[실시예]

이하 본 발명의 실시예를 열경화성 수지 성형재료(1)가 SMC(1)인 경우에 대해서 상세하게 설명하면, 여기에서는 제1도에 도시한 것과 같이 제조장치에 의해 제조되어진 열경화성 성형 재료를 그 제조직후에 있어서 고주파 가열한 뒤 숙성실에서 숙성하며 그뒤, 성형장치에 공급될때까지 보관한다. 그래서 성형에 공급될때는 필요량의 열경화성 성형 재료가 빼내진 뒤 고주파 가열이 되어져 절단 계량등 양생필름 벗김을 거쳐서 성형 금형에 공급하는 것이다.

처리 순서를 자세하게 설명하면, 제조장치(6)에 의해 연속 제조되어진 SMC(1)는, 제3도에 도시한 것과 같이 끌어올림 롤(9)로 끌어올려진 뒤 상기 종래예와 마찬가지로 아래방향에 놓은 콘테이너(3) 안에 수납될때 적당한 수평방향의 왕복이동력(F)을 작용시키므로써 지그재그 모양으로 겹쳐지면서 수납되어지며, 상기 끌어올릴때의 반송로에 고주파 유전가열장치(2)를 배치하여, 이 고주파 유전가열장치(2)에 있어서 양극판(20)과 음극판(21) 사이를 SMC(1)가 지나도록 되어 있다. 제3도의 부호 22는 고주파 발진기이다. 뿐만 아니라, 여기에서는 음극판(21)이 SMC(1)의 하면에 접촉되도록 하여 음극판(21)이 상기 가이드부(8)로서의 기능을 달성하도록 되어 있다. 지금, 출력 8kW, 발진주파수 27MHz, 극판치수 1400mm(SMC 폭방향)×500mm(SMC 진행방향), 양극전류 0.4A의 고주파 유전가열장치(2)를 이용하여서 온도 15℃, 두께 3.5mm, 중량 5.5㎏/㎡, 제조 속도 10m/min의 SMC(1)를 양극판 SMC 간격 20mm의 조건으로 가열했을때, 고주파 유전가열장치(2)의 출구에서 SMC(1)의 온도를 25℃까지 올리는 것이 되었다. 또 극판(20, 21)의 SMC(1)의 진행방향의 치수를 1000mm로한 이외에는 상기와 같은 조건으로 가열했을때, 고주파 유전가열장치(2)의 출구에서 SMC(1)의 온도를 32℃까지 올리는 것이 가능하였다. 극판(20, 21)의 길이에 의해 가열의 조절이 가능한 것이다. 물론, 양극 전류의 값에 의해서도 가열조절이 가능하다.

제조장치(6)에서 연속적으로 제조되는 SMC(1)를 제4도에 도시한 것과 같이 롤 모양으로 감겨지는 경우에 있어서도 고주파 유전가열장치(2)를 동일하게 설치하는 것으로서 SMC(1)의 가열을 행할 수 있게 된다. 그래서, 이와같이 가열되는 SMC(1)는, 겨울철에 있어서도 수지분의 온도 저하에 의해 증가하는 점도가 저해되어지는 일이 없기 때문에 수지 농후화부의 발생이 없으며, 성형에 이용될 때에도 결함을 발생하는 일이 없다.

또, 고주파 유전가열장치(2)를 이용해 가열을 행하는 것에서, 상기 종래예에서는 15m이상 필요했던 가열 공간이 상기 극판(20, 21)의 치수에서 밝혀진 것과 같이 1m 정도로 축소하는 것이 가능하며, 상당히 좁은 공간에서 일정한 온도까지 SMC(1)를 가열하는 것이 가능함과 동시에 연속 제조되는 SMC(1)에 대하여 상기 가열 공간에 있어서 큰 폭의 축소는 가열 시간의 커다란 단축으로도 된다.

뿐만 아니라, 고주파 유전 가열에 있어서는, 유전율이 높은 물질(예를들면 철편)이 성형재료(1) 안에 섞여 있으면, 에너지가 그곳에 집중해서 국부적으로 고온이 되는 것이 생기며, 최종적으로 경화의 이상 현상을 초래해 버리기 때문에, 고주파 유전 가열 장치(2)의 앞단에 성형재료(1) 안에 금속이 섞여 있는지 아닌지를 검출하는 금속 검출기를 배치해 금속 혼입부가 고주파 유전가열 장치(2)를 통과하는 사이는 고주파 유전가열장치(2)를 정지시키도록 하면 좋다.

그리고, 콘테이너(3)에 수납되어진 SMC(1)는, 통상 35℃ 내지 50℃의 분위기 온도의 숙성실에 5 내지 100시간 넣어서 숙성을 행하고 있는 것이지만, 이것은 숙성실을 만들지 않으면 않됨과 동시에 숙성실의 온도를 가열할 필요가 있다. 더구나 콘테이너(3)가 강철 제품일 경우 콘테이너(3)안의 위치에 따라 증가하는 점도가 흐트러지는 것이 있다. 골판지 제품의 콘테이너(Case)(3)를 이용한 경우에도 숙성실안에 있는 적재 위치에 의해서 증가하는 점도의 흐트러짐이 생긴다. 또, SMC(1)가 롤 모양으로 있을 때에는 롤 팔레트를 이용해 증가하는 점도의 흐트러짐이 생기지 않도록 하고 있지만, 롤 팔레트를 이용하므로서 숙성실 공간을 차지함과 동시에 롤 사이의 간극이 많기 때문에 숙성 효율이 나쁘다.

이 때문에, 여기에서는 숙성의 경우 숙성실을 이용하지 않고 콘테이너(3) 그대로가 숙성실로서의 기능을 달성하도록 했다. 즉, 콘테이너(3)는 열전도율이 낮은 것을 사용하여 콘테이너(3)에 수납된 때의 성형재료(1)의 열방열을 방지하며, 성형재료(1)가 가진 열을 이용해서 숙성을 행하고 있다. 콘테이너(3)의 재질로서는, 열전도율이 5×10^-4cal/cm·sec·℃이하의 것이 좋지만, 단열재(4)를 함께 이용하면 콘테이너(3) 그것은 강철 제품이라도 좋다. 제5a도 및 제5b도는 이 경우를 도시하고 있다. 제5a도에서 도시한 것에는 밑면에 열전도율이 5×10^-4cal/cm·sec·℃의 단열재(4)를 넣었으며, 제5b도에 도시한 것은 6면 전체에 단열재(4)를 넣었다.

이 경우, 단열재(4)는 콘테이너(3)의 안쪽면에 배치해도 외면에 배치해도 좋으며, 열전도율이 낮은 것이라면, 발포 폴리스티렌(Polystyrene) 포말, 발포 폴리프로피렌(Poly Propylene) 포말, 발포 폴리에티렌(Polyethylene) 포말, 발포 폴리우레탄(Poly Urethane) 포말, 로크 울(rock wool)등, 어떤 것을 이용해도 좋다. 더욱 상세히 설명하면 이것들의 단열재(4)의 열전도율은, 발포 배율에 따라 다르지만 발포 폴리스티렌 포말이 0.8×10^-4cal/cm·sec·℃, 발포 폴리프로피렌 포말이 0.9 내지 1×10^-4cal/cm·sec·℃, 발포 폴리우레탄 포말이 0.8 내지 1.0×10^-4cal/cm·sec·℃, 로크율이 1×10^-4cal/cm·sec·℃정도이다. 하나의 콘테이너(3)에 수납되는 성형재료의 중량이 적을 때에는, 콘테이너(3)로 목재를 이용하거나 단열재로된 콘테이너(3)를 이용해도 좋다.

그래서, 콘테이너(3)에 수납될때의 성형재료(1) 온도를 30 내지 50℃로 해두고, 이 성형재료(1)가 갖고 있는 열을 이용해서 콘테이너(3)에서 성형재료(1)를 숙성시키는 것이다. 강철판 콘테이너(3)에 열전도율이 1.2×10^-4cal/cm·sec·℃의 발포 폴리프로피렌 포말(발포 PPF)로된 단열재(4)를 같이 사용한 경우에, 밑면만을 두께 10mm의 단열재(4)를 넣은 경우와, 밑면만을 두께 20mm의 단열재(4)를 넣은 경우와, 두께 20mm의 단열재(4)를 6면에 넣은 경우와, 단열재(4)를 전혀 이용하지 않은 경우에 있어서, 콘테이너(3)에 투입했을때의 성형재료 (SMC)(1)의 온도가 35℃일때, 기온이 13℃의 실내에 24 시간 방치한 뒤 콘테이너(3) 내부 성형재료(1)의 온도를 상단, 중단, 하단부 측정한 결과를 표 1에 도시한다. 시트 필름 벗김성은 40℃/10hr 조건에서의 결과를 도시한다.

단열재(4)에 의해 단열을 행한 콘테이너(3) 내부의 성형재료(1)의 온도 저하가 작으며, 또 단열성을 높일수록 양호하게 온도가 유지되 숙성에 필요한 온도 조건을 만족하고 있는 것을 알았다. 특히, 6 면 전면에 단열재(4)를 배치한 경우 성형재료(1)의 콘테이너(3) 내부의 위치차에 따른 온도차가 적으며, 따라서 증가 점도의 흐터러짐이 작은 것을 알았다.

콘테이너(3) 그것을 숙성실로서 하기 때문에, 숙성실이 필요하지 않게 되고, 또 콘테이너(3)에 수납하기 전에 성형재료(1)를 어느정도의 온도로 해놓지 않으면 않되며, 숙성실을 긴 시간에 걸쳐서 일정온도로 유지하는 것과 비교하면 필요로 하는 에너지는 반이하로서 충분하다. 상기의 고주파 유전가열장치(2)를 이용하고 있는 경우는 특히 더욱 그러하다. 더구나, 콘테이너(3) 그 자체가 숙성실이라고 하는 것은, 예를들면 차로수송중에 있어서도 숙성을 행하는 것이 가능한 것으로서 단순하게 숙성실이 필요하지 않다는 것에 한정되지 않는 강점을 갖고 있는 것이 된다.

그러면, 이와같이 숙성을 행한뒤의 성형재료(1)는, 성형장치에 공급되기까지 잠시 보관되며 그뒤, 빼내서 SMC인 경우에는 절단, 계량, 양생필름 벗김을 거쳐서 성형 장치에 공급되어 성형으로 되는 것이지만, 겨울철에 있어서 보관시의 온도 저하는 전술한 바와같이 성형 불량을 초래하는 원인이 된다.

이 문제를 피하기 위해서, 여기에서는 일정량의 빼냄과 절단 계량의 공정사이에 있어서 고주파 유전가열 장치(2)에 의해 성형재료(1)의 가열을 행하고 있다. 제2도는 여기에서 이용하는 고주파 유전가열장치(2)를 도시하고 있으며, 테이블(23)위에 음극판(21)을, 그 위쪽에 절연 막대(24)를 끼어서 양극판(20)을 높으며 음극판(21)과 양극판(20)을 일정의 간격으로 서로 마주보게 하였다. 꺼내어진 성형재료(1)는 음극판(21)의 위에 놓인 상태로 고주파 유전가열에 의해 가열되며, 절단 계량뒤 즉시 성형 장치에 공급한다.

주파 유전가열장치(2)로서 출력 8kW, 발진주파수 27MHz, 극판치수 700mm×50mm, 양극전류 0.35A의 것을 이용하여, 온도가 24℃이며 또한 중량이 18.1Kg인 성형재료(1)를 양극판과 성형재료 간격 20mm의 조건에서 가열함과 동시에, 이때의 가열시간(초)을 변화시켰다. 가열 시간(초)와 성형재료(1)의 온도와는 다음과 같이 되었다. 덧붙여 말하면, 성형재료(1)의 끝부분과 중앙부와의 온도차는 ±2℃이었다.

전류치를 증대시키면, 가열시간수(초)는 더욱 단축하는 것이 가능하며, 또 전류치와 가열시간수(초)에 의해 가열량은 자유로이 조정 가능하다.

또, 상기 고주파 유전 가열 장치(2)를 이용하여, 온도가 18℃이며 또한 중량이 36.6Kg의 2개의 성형재료(1.1)를 음극판(21) 위에 늘어놓고 양극판과 성형재료 간격 10mm, 가열시간수(초) 320초의 조건으로 가열할때, 한쪽의 성형재료(1)는 29℃, 다른쪽의 성형재료(1)는 30℃가 되었다. 또 중앙부와 끝부분의 온도차는 ±1.5℃이었다.

그래서, 온도가 30℃인 성형재료(1)와 온도가 10℃인 성형재료(1)를 동일의 성형장치에 공급해서 동일 성형품의 성형을 행한때, 전자의 성형재료(1)를 이용한 때에는 광택 불량의 발생률이 2%, 기포의 발생률이 2%, 갈라짐의 발생률이 1%이었으나 거기에 반해서 후자의 성형재료(1)를 이용한 때에는 광택불량의 발생률이 50%, 기포의 발생률이 10%, 갈라짐의 발생률이 30%이었다. 성형장치에 공급하기 직전의 성형재료(1)의 가열이 성형 불량의 발생방지에 대해서 현저하게 효과를 얻을 수 있는 것이다. 또 성형장치에 있어서 금형 종료시간도 10℃의 성형재료(1)를 이용했을 때보다 30℃의 성형재료(1)를 이용한 경우쪽이 약 20% 단축 가능하였다.

특히, 성형재료(1)의 가열을 고주파 유전가열 장치(1)를 이용하여 행하고 있는 것에서, 이 가열을 위해 공간이 작아도 가능함은 물론, 가열시간이 종래에는 8시간에서 24시간 이었던 것이 수분정도로 가능하며, 더구나 고주파 유전가열의 경우, 성형재료(1)가 덩어리 상태 그대로 있어도 전체를 거의 균일하게 가열하는 것이 가능하기 때문에 가열 공간이며 가열 시가의 소멸뿐이 아닌, 성형 장치에 공급되어 성형품을 제작한 경우의 불량 발생률이 적게 되는 것이다.

뿐만 아니라, 이상의 각 실시예에 있어서는, 중요한 것으로서 열경화성 수지 성형재료(1)가 SMC일 경우에 관해서 설명했지만, BMC라도 같은 작용효과를 이루는 것이 가능하다. 또 프림프레그네이숀(Preimpregnation)이라도 좋다.

[발명의 효과]

이상과 같이 본 발명에 있어서는, 열경화성 수지 성형재료의 제조장치에 의해 제조되어짐과 동시에 숙성 보관된 성형재료를 성형장치에 공급함에 있어서, 고주파 가열에 의해 가열한 뒤 성형장치에 공급함에 있어서, 성형장치에 공급하기 직전의 예열을 단시간에 또한 공간 절약으로 행하는 것이 가능함과 동시에 균일한 가열을 행하기 위해서 성형품의 불량률을 억제하는 것에 대해서도 커다란 효과를 발휘하는 것이다. 특히, 열경화성 수지 성형 재료의 제조장치에 의해 제조되어진 성형 재료를 숙성함에 있어서, 고주파 가열에 의해 가열한 뒤 숙성을 행할 경우, 제조장치에서 제조되어 숙성으로 옮겨지는 성형재료의 수지 농후화부의 발생장치를 가능하게 하기 위하여, 성형품의 불량률을 보다 더 억제하는 것이 가능하다. 또 숙성에 앞서서 가열을 행한다고 말할 수 있으며, 고주파로 가열하기 때문에 단시간에 또한 공간절약으로 행하는 것이 가능하다.

그래서, 상기숙성에 있어서, 단열성 용기내의 성형재료를 충진해 성형재료가 갖고 있는 열로 숙성을 행하는 것에서, 결국은 성형재료를 수납한 용기 그 자체를 숙성실로서 성형재료가 갖은 열을 이용해 숙성을 행하는 것이며, 양호한 숙성을 행하는 것에도 불구하고 전용의 숙성실 및 열원이 필요하지 않은 공간절약 및 에너지 절약이 가능한 것이다.

Claims (2)

1. 열경화성 수지 성형재료의 처리방법에 있어서, 열경화성 수지 성형재료의 제조후, 고주파 가열에의해 가열한 직후에 단열성 용기내에 열경화성 수지 성형재료를 충진하여 성형재료가 갖고 있는 열로 숙성을 행하는 공정과, 열경화성 수지 성형재료를 성형장치에 공급함에 있어서 고주파 가열에 의해 가열한 후에 성형장치에 공급하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 열경화성 수지 성형재료의 처리방법.
2. 제1항에 있어서 열 경화성 수지 성형재료의 제조후에 이것을 고주파 유전가열하는 장치의 전단에 금속 검출기를 배치하며, 금속 혼입부가 고주파 유전가열장치를 통과하는 사이는 고주파 유전가열장치를 정지시키는 것을 특징으로 하는 열경화성 수지 성형재료의 처리방법.