JP3206856B2 - 熱硬化性樹脂成形材料の処理方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂成形材料の処理方法Info
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は熱硬化性樹脂成形材料、
殊にシートモールディングコンパウンド（以下ＳＭＣと
称す）及びバルクモールディングコンパウンド（以下Ｂ
ＭＣと称す）である熱硬化性樹脂成形材料の処理方法に
関するものである。
殊にシートモールディングコンパウンド（以下ＳＭＣと
称す）及びバルクモールディングコンパウンド（以下Ｂ
ＭＣと称す）である熱硬化性樹脂成形材料の処理方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＳＭＣやＢＭＣである繊維が混入された
熱硬化性樹脂成形材料は、通常、図６に示すように、製
造装置によって製造されるとともに熟成室において熟成
された後、成形装置に供給されるまで保管され、そして
成形に供されるにあたっては、必要量の熱硬化性成形材
料が取り出された後、カット・計量され、養生フィルム
を剥離して成形金型に供給される。
熱硬化性樹脂成形材料は、通常、図６に示すように、製
造装置によって製造されるとともに熟成室において熟成
された後、成形装置に供給されるまで保管され、そして
成形に供されるにあたっては、必要量の熱硬化性成形材
料が取り出された後、カット・計量され、養生フィルム
を剥離して成形金型に供給される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ここにおいて、上記熟
成の後、ただちに成形装置に供給される場合はさほど問
題ないものの、熟成が終われば外気温と同じ雰囲気温度
下で保管され、その後、成形装置に供給される場合、冬
季においては成形材料が１０℃以下まで冷えてしまうこ
とがあるが、この成形材料をそのまま成形装置に供給し
た場合、クラックや泡、光沢不良といった欠陥が発生し
てしまう。
成の後、ただちに成形装置に供給される場合はさほど問
題ないものの、熟成が終われば外気温と同じ雰囲気温度
下で保管され、その後、成形装置に供給される場合、冬
季においては成形材料が１０℃以下まで冷えてしまうこ
とがあるが、この成形材料をそのまま成形装置に供給し
た場合、クラックや泡、光沢不良といった欠陥が発生し
てしまう。
【０００４】このために、成形装置に供給する直前に、
雰囲気温度４０〜５０℃の加熱炉中に８〜２４時間放置
することで３０℃程度まで加熱することがなされている
のであるが、ＳＭＣやＢＭＣは熱伝導が悪い物質である
ために、加熱に長時間必要であるとともに加熱炉の設置
スペースが必要であり、また雰囲気温度を高くすると成
形材料が変質してしまうことから、加熱時間の短縮を図
ることができず、微妙な温度調節もできないという問題
を有している。加熱炉に代えて、赤外線等を放射する加
熱ランプによって加熱する方法もあるが、設備そのもの
は加熱炉よりも軽微ですむものの、長時間の加熱や設置
スペース等については加熱炉の場合と同じ問題を有して
いるほか、消防法による危険物に指定されている成形材
料に対して加熱ランプで加熱することは火災の虞れが大
である。
雰囲気温度４０〜５０℃の加熱炉中に８〜２４時間放置
することで３０℃程度まで加熱することがなされている
のであるが、ＳＭＣやＢＭＣは熱伝導が悪い物質である
ために、加熱に長時間必要であるとともに加熱炉の設置
スペースが必要であり、また雰囲気温度を高くすると成
形材料が変質してしまうことから、加熱時間の短縮を図
ることができず、微妙な温度調節もできないという問題
を有している。加熱炉に代えて、赤外線等を放射する加
熱ランプによって加熱する方法もあるが、設備そのもの
は加熱炉よりも軽微ですむものの、長時間の加熱や設置
スペース等については加熱炉の場合と同じ問題を有して
いるほか、消防法による危険物に指定されている成形材
料に対して加熱ランプで加熱することは火災の虞れが大
である。
【０００５】また製造装置にて製造された成形材料の熟
成に移るまでに、あるいは熟成中に、レジンリッチ部と
称される樹脂分のみからなる部分が端部に形成されてし
まうことが多々ある。これはＳＭＣの場合において特に
顕著である。つまり、製造装置で製造されて連続的に送
り出されるシート状成形材料１は、図７に示すように、
ガイド部８でガイドされつつ引き上げロール９に向かっ
て送られて、引き上げロール９から下方のコンテナ３に
向かって降ろされるとともにその途中部分に往復移動力
Ｆが適当な装置によって加えられることで、コンテナ３
内にジグザグ状に折り畳まれて収納され、コンテナ３に
収納された状態で熟成室に送られて熟成がなされるわけ
であるが、製造装置から出てコンテナ３に納められるま
での放熱による冷却で樹脂分の温度低下が生じ、これが
原因で樹脂分の増粘が阻害されるためであり、外気温の
低い冬季において著しく発生するとともに、温度低下に
起因するレジンリッチ部は、ＳＭＣ、つまりシート状成
形材料１の場合、その側縁において多発する。
成に移るまでに、あるいは熟成中に、レジンリッチ部と
称される樹脂分のみからなる部分が端部に形成されてし
まうことが多々ある。これはＳＭＣの場合において特に
顕著である。つまり、製造装置で製造されて連続的に送
り出されるシート状成形材料１は、図７に示すように、
ガイド部８でガイドされつつ引き上げロール９に向かっ
て送られて、引き上げロール９から下方のコンテナ３に
向かって降ろされるとともにその途中部分に往復移動力
Ｆが適当な装置によって加えられることで、コンテナ３
内にジグザグ状に折り畳まれて収納され、コンテナ３に
収納された状態で熟成室に送られて熟成がなされるわけ
であるが、製造装置から出てコンテナ３に納められるま
での放熱による冷却で樹脂分の温度低下が生じ、これが
原因で樹脂分の増粘が阻害されるためであり、外気温の
低い冬季において著しく発生するとともに、温度低下に
起因するレジンリッチ部は、ＳＭＣ、つまりシート状成
形材料１の場合、その側縁において多発する。
【０００６】このようなレジンリッチ部の存在は、成形
に供した時、成形品に強度のばらつきやクラックが生じ
たり、膨れや泡の発生が生じたりしてしまうことになる
ために、特開平３−２１１０１５号公報に示されている
ように、上記ガイド部８に沿って搬送している間に、加
熱ロールや温風、遠赤外線ヒータ等からなる加熱装置を
用いて成形材料の加熱を行うことがなされているが、成
形材料が熱伝導の悪い物質であるために、所定温度まで
成形材料を加熱するのに長時間がかかってしまうもので
あり、連続製造されるＳＭＣの場合では、これは上記加
熱装置によって加熱するゾーンを長くすることになる。
厚み３．５mm、重量５．５kg/m2、製造速度１０ｍ/min
であるＳＭＣを、吹き出し温度６０℃、吹き出し風量１
００m3/minの条件の温風をＳＭＣの両面に吹き付けるこ
とで，１５℃から３０℃に昇温するには、延べ２０ｍの
加熱ゾーンが必要である。
に供した時、成形品に強度のばらつきやクラックが生じ
たり、膨れや泡の発生が生じたりしてしまうことになる
ために、特開平３−２１１０１５号公報に示されている
ように、上記ガイド部８に沿って搬送している間に、加
熱ロールや温風、遠赤外線ヒータ等からなる加熱装置を
用いて成形材料の加熱を行うことがなされているが、成
形材料が熱伝導の悪い物質であるために、所定温度まで
成形材料を加熱するのに長時間がかかってしまうもので
あり、連続製造されるＳＭＣの場合では、これは上記加
熱装置によって加熱するゾーンを長くすることになる。
厚み３．５mm、重量５．５kg/m2、製造速度１０ｍ/min
であるＳＭＣを、吹き出し温度６０℃、吹き出し風量１
００m3/minの条件の温風をＳＭＣの両面に吹き付けるこ
とで，１５℃から３０℃に昇温するには、延べ２０ｍの
加熱ゾーンが必要である。
【０００７】もちろん、温風の温度を高めれば加熱ゾー
ンの短縮を図ることができるが、あまり温度を高める
と、養生フィルム（ポリプロピレンフィルム）の破断が
頻発するために、７５℃以上の温度とすることはでき
ず、加熱ゾーンの大幅な短縮及び加熱時間の短縮はとて
も望めない。また、タックフリー性の付与や成形性安定
化のための増粘を行うべく、上記熟成を行っているので
あるが、従来は鋼製のコンテナに成形材料を納めた状態
で、３５℃〜５０℃の雰囲気温度の熟成室に５〜１００
時間入れて熟成を行っていた。この場合、熟成室が不可
欠である上に、熟成のための保温エネルギーが必要であ
り、省スペース省エネルギー等の点で問題を有してい
る。
ンの短縮を図ることができるが、あまり温度を高める
と、養生フィルム（ポリプロピレンフィルム）の破断が
頻発するために、７５℃以上の温度とすることはでき
ず、加熱ゾーンの大幅な短縮及び加熱時間の短縮はとて
も望めない。また、タックフリー性の付与や成形性安定
化のための増粘を行うべく、上記熟成を行っているので
あるが、従来は鋼製のコンテナに成形材料を納めた状態
で、３５℃〜５０℃の雰囲気温度の熟成室に５〜１００
時間入れて熟成を行っていた。この場合、熟成室が不可
欠である上に、熟成のための保温エネルギーが必要であ
り、省スペース省エネルギー等の点で問題を有してい
る。
【０００８】本発明はこのような点に鑑み為されたもの
であり、その目的とするところは製造装置によって製造
した成形材料を、成形装置による成形に際して欠陥が生
じることがないように処理することを省スペースで行う
ことができる熱硬化性樹脂成形材料の処理方法を提供す
るにある。
であり、その目的とするところは製造装置によって製造
した成形材料を、成形装置による成形に際して欠陥が生
じることがないように処理することを省スペースで行う
ことができる熱硬化性樹脂成形材料の処理方法を提供す
るにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】しかして本発明は、熱硬
化性樹脂成形材料の製造装置によって製造された成形材
料を熟成するにあたり、いったん加熱した成形材料を断
熱性容器内に納めて、上記加熱によって成形材料に持た
せた熱で熟成を行うことに特徴を有している。
化性樹脂成形材料の製造装置によって製造された成形材
料を熟成するにあたり、いったん加熱した成形材料を断
熱性容器内に納めて、上記加熱によって成形材料に持た
せた熱で熟成を行うことに特徴を有している。
【００１０】
【作用】本発明の特徴とすることによれば、成形材料を
収めた容器そのものが熟成室となるために、専用の熟成
室及び熱源が不要なものである。
収めた容器そのものが熟成室となるために、専用の熟成
室及び熱源が不要なものである。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を熱硬化性樹脂成形材料
１がＳＭＣ１である場合について詳述すると、ここでは
図１に示すように、製造装置によって製造された熱硬化
性成形材料をその製造直後において高周波加熱した後、
熟成室において熟成し、その後、成形装置に供給される
まで保管する。そして成形に供するにあたっては、必要
量の熱硬化性成形材料が取り出された後、高周波加熱が
なされ、カット・計量と養生フィルムの剥離を経て成形
金型に供給するものとしている。
１がＳＭＣ１である場合について詳述すると、ここでは
図１に示すように、製造装置によって製造された熱硬化
性成形材料をその製造直後において高周波加熱した後、
熟成室において熟成し、その後、成形装置に供給される
まで保管する。そして成形に供するにあたっては、必要
量の熱硬化性成形材料が取り出された後、高周波加熱が
なされ、カット・計量と養生フィルムの剥離を経て成形
金型に供給するものとしている。
【００１２】処理順に詳しく説明すると、製造装置６に
よって連続製造されたＳＭＣ１は、図３に示すように、
引き上げロール９で引き上げた後、前記従来例と同様に
下方に配したコンテナ３内に収める時に適当な水平方向
の往復移動力Ｆを作用させることで、ジグザグ状に折り
畳みながら収納するのであるが、上記引き上げ時の搬送
路に、高周波誘電加熱装置２を配置し、この高周波誘電
加熱装置２における陽極板２０と陰極板２１間をＳＭＣ
１が通るようにしている。図中２２は高周波発振機であ
る。なお、ここでは陰極板２１がＳＭＣ１の下面に接触
するようにして、陰極板２１が前記ガイド部８としての
機能を果たすようにしてある。
よって連続製造されたＳＭＣ１は、図３に示すように、
引き上げロール９で引き上げた後、前記従来例と同様に
下方に配したコンテナ３内に収める時に適当な水平方向
の往復移動力Ｆを作用させることで、ジグザグ状に折り
畳みながら収納するのであるが、上記引き上げ時の搬送
路に、高周波誘電加熱装置２を配置し、この高周波誘電
加熱装置２における陽極板２０と陰極板２１間をＳＭＣ
１が通るようにしている。図中２２は高周波発振機であ
る。なお、ここでは陰極板２１がＳＭＣ１の下面に接触
するようにして、陰極板２１が前記ガイド部８としての
機能を果たすようにしてある。
【００１３】今、出力８ｋＷ、発振周波数２７ＭＨｚ、
極板寸法１４００mm（ＳＭＣ幅方向）×５００mm（ＳＭ
Ｃ送り方向）、陽極電流０．４Ａの高周波誘電加熱装置
２を用いて、温度１５℃、厚み３．５mm、重量５．５kg
/m2，製造速度１０ｍ/minのＳＭＣ１を陽極板−ＳＭＣ
間隔２０mmの条件で加熱したところ、高周波誘電加熱装
置２の出口におけるＳＭＣ１の温度を２５℃まで高める
ことができた。また極板２０，２１のＳＭＣ１の送り方
向の寸法を１０００mmとした以外は上記と同じ条件で加
熱したところ、高周波誘電加熱装置２の出口におけるＳ
ＭＣ１の温度を３２℃まで高めることができた。極板２
０，２１の長さによって、加熱の調節が可能なわけであ
る。もちろん、陽極電流の値によっても加熱調節が可能
である。
極板寸法１４００mm（ＳＭＣ幅方向）×５００mm（ＳＭ
Ｃ送り方向）、陽極電流０．４Ａの高周波誘電加熱装置
２を用いて、温度１５℃、厚み３．５mm、重量５．５kg
/m2，製造速度１０ｍ/minのＳＭＣ１を陽極板−ＳＭＣ
間隔２０mmの条件で加熱したところ、高周波誘電加熱装
置２の出口におけるＳＭＣ１の温度を２５℃まで高める
ことができた。また極板２０，２１のＳＭＣ１の送り方
向の寸法を１０００mmとした以外は上記と同じ条件で加
熱したところ、高周波誘電加熱装置２の出口におけるＳ
ＭＣ１の温度を３２℃まで高めることができた。極板２
０，２１の長さによって、加熱の調節が可能なわけであ
る。もちろん、陽極電流の値によっても加熱調節が可能
である。
【００１４】製造装置６から連続的に製造されるＳＭＣ
１を図４に示すようにロール状に巻いていく場合におい
ても、高周波誘電加熱装置２を同様に設置することでＳ
ＭＣ１の加熱を行うことができる。そして、このように
加熱されるＳＭＣ１は、冬季においても樹脂分の温度低
下による増粘が阻害されることがないために、レジンリ
ッチ部の発生がなく、成形に用いた時も欠陥を生じるこ
とがない。
１を図４に示すようにロール状に巻いていく場合におい
ても、高周波誘電加熱装置２を同様に設置することでＳ
ＭＣ１の加熱を行うことができる。そして、このように
加熱されるＳＭＣ１は、冬季においても樹脂分の温度低
下による増粘が阻害されることがないために、レジンリ
ッチ部の発生がなく、成形に用いた時も欠陥を生じるこ
とがない。
【００１５】また、高周波誘電加熱装置２を用いて加熱
を行うことから、前記従来例では１５ｍ以上必要であっ
た加熱スペースが、上記極板２０，２１の寸法から明ら
かなように、１ｍ程度に縮小することができるものであ
り、非常に狭いスペースで所定の温度までＳＭＣ１を加
熱することができる上に、連続製造されるＳＭＣ１に対
する上記加熱スペースの大幅な縮小は、加熱時間の大幅
な短縮ともなる。
を行うことから、前記従来例では１５ｍ以上必要であっ
た加熱スペースが、上記極板２０，２１の寸法から明ら
かなように、１ｍ程度に縮小することができるものであ
り、非常に狭いスペースで所定の温度までＳＭＣ１を加
熱することができる上に、連続製造されるＳＭＣ１に対
する上記加熱スペースの大幅な縮小は、加熱時間の大幅
な短縮ともなる。
【００１６】尚、高周波誘電加熱においては、誘電率の
高い物質（例えば鉄片）が成形材料１中に混入している
と、エネルギーがそこに集中して局部的に高温となると
ころが生じ、最終的に硬化異常を招いてしまうことか
ら、高周波誘電加熱装置２の前段に成形材料１内に金属
が混入していないかどうかを検出する金属検出機を配置
して、金属混入部が高周波誘電加熱装置２を通過する間
は高周波誘電加熱装置２を停止させるようにするとよ
い。
高い物質（例えば鉄片）が成形材料１中に混入している
と、エネルギーがそこに集中して局部的に高温となると
ころが生じ、最終的に硬化異常を招いてしまうことか
ら、高周波誘電加熱装置２の前段に成形材料１内に金属
が混入していないかどうかを検出する金属検出機を配置
して、金属混入部が高周波誘電加熱装置２を通過する間
は高周波誘電加熱装置２を停止させるようにするとよ
い。
【００１７】そして、コンテナ３に納めたＳＭＣ１は、
通常、３５℃〜５０℃の雰囲気温度の熟成室に５〜１０
０時間入れて熟成を行っているのであるが、これでは熟
成室を設けなくてはならない上に、熟成室を加温する必
要があり、更にはコンテナ３が鋼製である場合、コンテ
ナ３内の位置によって増粘度がばらつくことがある。段
ボール製のコンテナ（ケース）３を用いた場合にも、熟
成室内における積載位置によって増粘度のばらつきが生
じる。また、ＳＭＣ１をロール状としている時には、ロ
ールパレットを用いて増粘度にばらつきが生じないよう
にしているが、ロールパレットを用いることから、熟成
室スペースをとる上に、ロール間の空隙が多いために熟
成効率が悪い。
通常、３５℃〜５０℃の雰囲気温度の熟成室に５〜１０
０時間入れて熟成を行っているのであるが、これでは熟
成室を設けなくてはならない上に、熟成室を加温する必
要があり、更にはコンテナ３が鋼製である場合、コンテ
ナ３内の位置によって増粘度がばらつくことがある。段
ボール製のコンテナ（ケース）３を用いた場合にも、熟
成室内における積載位置によって増粘度のばらつきが生
じる。また、ＳＭＣ１をロール状としている時には、ロ
ールパレットを用いて増粘度にばらつきが生じないよう
にしているが、ロールパレットを用いることから、熟成
室スペースをとる上に、ロール間の空隙が多いために熟
成効率が悪い。
【００１８】このために、ここでは熟成に際して熟成室
を用いずに、コンテナ３そのものが熟成室としての機能
を果たすようにしている。すなわち、コンテナ３として
熱伝導率が低いものを使用して、コンテナ３に納めた時
の成形材料１の熱の放熱を防ぎ、成形材料１がもつ熱を
利用して熟成を行っている。コンテナ３の材質として
は、熱伝導率が５×１０-4cal/cm・sec・℃以下のものが
好ましいが、断熱材４を併用するならば、コンテナ３そ
のものは鋼製であってもよい。図５はこの場合を示して
おり、図５(a)に示すものでは底面に熱伝導率が５×１
０-4cal/cm・sec・℃の断熱材４を配し、図５(b)に示すも
のでは６面全面に断熱材４を配している。
を用いずに、コンテナ３そのものが熟成室としての機能
を果たすようにしている。すなわち、コンテナ３として
熱伝導率が低いものを使用して、コンテナ３に納めた時
の成形材料１の熱の放熱を防ぎ、成形材料１がもつ熱を
利用して熟成を行っている。コンテナ３の材質として
は、熱伝導率が５×１０-4cal/cm・sec・℃以下のものが
好ましいが、断熱材４を併用するならば、コンテナ３そ
のものは鋼製であってもよい。図５はこの場合を示して
おり、図５(a)に示すものでは底面に熱伝導率が５×１
０-4cal/cm・sec・℃の断熱材４を配し、図５(b)に示すも
のでは６面全面に断熱材４を配している。
【００１９】この場合、断熱材４はコンテナ３の内面に
配置しても外面に配置してもよく、熱伝導率が低いもの
であれば、発泡ポリスチレンフォーム、発泡ポリプロピ
レンフォーム、発泡ポリエチレンフォーム、発泡ウレタ
ンフォーム、ロックウール等、どのようなものを用いて
もよい。ちなみにこれらの断熱材４の熱伝導率は、発泡
倍率によって異なったりするが、発泡ポリスチレンフォ
ームが０．８×１０-4cal/cm・sec・℃、発泡ポリプロピ
レンフォームが０．９〜１×１０-4cal/cm・sec・℃、発
泡ポリエチレンフォームが１．０×１０-4cal/cm・sec・
℃、発泡ポリウレタンフォームが０．８〜１．０×１０
-4cal/cm・sec・℃、ロックウールが１×１０-4cal/cm・se
c・℃程度である。一つのコンテナ３に納める成形材料の
重量が少ない時には、コンテナ３として木製のものを用
いたり、断熱材からなるコンテナ３を用いてもよい。
配置しても外面に配置してもよく、熱伝導率が低いもの
であれば、発泡ポリスチレンフォーム、発泡ポリプロピ
レンフォーム、発泡ポリエチレンフォーム、発泡ウレタ
ンフォーム、ロックウール等、どのようなものを用いて
もよい。ちなみにこれらの断熱材４の熱伝導率は、発泡
倍率によって異なったりするが、発泡ポリスチレンフォ
ームが０．８×１０-4cal/cm・sec・℃、発泡ポリプロピ
レンフォームが０．９〜１×１０-4cal/cm・sec・℃、発
泡ポリエチレンフォームが１．０×１０-4cal/cm・sec・
℃、発泡ポリウレタンフォームが０．８〜１．０×１０
-4cal/cm・sec・℃、ロックウールが１×１０-4cal/cm・se
c・℃程度である。一つのコンテナ３に納める成形材料の
重量が少ない時には、コンテナ３として木製のものを用
いたり、断熱材からなるコンテナ３を用いてもよい。
【００２０】そして、コンテナ３に納める時の成形材料
１の温度を３０〜５０℃にしておき、この成形材料１が
有している熱を利用してコンテナ３内で成形材料１を熟
成させるのである。鋼板コンテナ３に熱伝導率が１．２
×１０-4cal/cm・sec・℃の発泡ポリプロピレンフォーム
（発泡ＰＰＦ）からなる断熱材４を併用した場合で、底
面のみに厚さ１０mmの断熱材４を配した場合と、底面の
みに厚さ２０mmの断熱材４を配した場合と、厚さ２０mm
の断熱材４を６面に配した場合と、断熱材４を全く用い
なかった場合とにおいて、コンテナ３内に投入した時の
成形材料（ＳＭＣ）１の温度が３５℃である時、気温が
１３℃の屋内に２４時間放置した後のコンテナ３内の成
形材料１の温度を上段と中断と下段とにおいて測定した
結果を表１に示す。シートフィルム剥離性は40℃／１０
hrの条件での結果を示している。
１の温度を３０〜５０℃にしておき、この成形材料１が
有している熱を利用してコンテナ３内で成形材料１を熟
成させるのである。鋼板コンテナ３に熱伝導率が１．２
×１０-4cal/cm・sec・℃の発泡ポリプロピレンフォーム
（発泡ＰＰＦ）からなる断熱材４を併用した場合で、底
面のみに厚さ１０mmの断熱材４を配した場合と、底面の
みに厚さ２０mmの断熱材４を配した場合と、厚さ２０mm
の断熱材４を６面に配した場合と、断熱材４を全く用い
なかった場合とにおいて、コンテナ３内に投入した時の
成形材料（ＳＭＣ）１の温度が３５℃である時、気温が
１３℃の屋内に２４時間放置した後のコンテナ３内の成
形材料１の温度を上段と中断と下段とにおいて測定した
結果を表１に示す。シートフィルム剥離性は40℃／１０
hrの条件での結果を示している。
【００２１】
【表１】
【００２２】断熱材４によって断熱を行ったコンテナ３
内の成形材料１の温度低下が小さく、また断熱性を高め
るほど良好に温度が保たれて熟成に要する温度条件を満
足していることがわかる。特に６面全面に断熱材４を配
置した場合、成形材料１のコンテナ３内の位置の差によ
る温度差が小さく、従って増粘度のばらつきが少なくな
ることがわかる。
内の成形材料１の温度低下が小さく、また断熱性を高め
るほど良好に温度が保たれて熟成に要する温度条件を満
足していることがわかる。特に６面全面に断熱材４を配
置した場合、成形材料１のコンテナ３内の位置の差によ
る温度差が小さく、従って増粘度のばらつきが少なくな
ることがわかる。
【００２３】コンテナ３そのものを熟成室としてしまう
ために、熟成室が不要なわけであり、またコンテナ３に
納める前に成形材料１をある程度の温度にしておかなく
てはならないものの、熟成室を長時間にわたり所定温度
に保つことに比べれば、必要とするエネルギーは半分以
下ですむ。上記の高周波誘電加熱装置２を用いている場
合は特にである。更に、コンテナ３そのものが熟成室で
あるということは、例えば車で輸送中においても熟成を
行うことができるわけであって、単に熟成室が不要であ
ることにとどまらない利点をもつものとなる。
ために、熟成室が不要なわけであり、またコンテナ３に
納める前に成形材料１をある程度の温度にしておかなく
てはならないものの、熟成室を長時間にわたり所定温度
に保つことに比べれば、必要とするエネルギーは半分以
下ですむ。上記の高周波誘電加熱装置２を用いている場
合は特にである。更に、コンテナ３そのものが熟成室で
あるということは、例えば車で輸送中においても熟成を
行うことができるわけであって、単に熟成室が不要であ
ることにとどまらない利点をもつものとなる。
【００２４】さて、このように熟成を行った後の成形材
料１は、成形装置に供給されるまでしばし保管され、そ
の後、取り出し、ＳＭＣである場合にはカット、計量、
養生フィルムの剥離を経て成形装置に供給されて成形に
供されるわけであるが、冬季における保管時の温度低下
は前述のように成形不良を招く原因となる。この問題を
避けるために、ここでは所定量の取り出しとカット・計
量の工程間において、高周波誘電加熱装置２による成形
材料１の加熱を行っている。図２はここで用いる高周波
誘電加熱装置２を示しており、テーブル２３上に陰極板
２１を、その上方に絶縁バー４を介して陽極板２０を配
して、陰極板２１と陽極板２０とを所定の間隔で対向さ
せている。取り出した成形材料１は、陰極板２１の上に
置いた状態で高周波誘電加熱によって加熱し、カット・
計量の後、直ちに成形装置に供給する。
料１は、成形装置に供給されるまでしばし保管され、そ
の後、取り出し、ＳＭＣである場合にはカット、計量、
養生フィルムの剥離を経て成形装置に供給されて成形に
供されるわけであるが、冬季における保管時の温度低下
は前述のように成形不良を招く原因となる。この問題を
避けるために、ここでは所定量の取り出しとカット・計
量の工程間において、高周波誘電加熱装置２による成形
材料１の加熱を行っている。図２はここで用いる高周波
誘電加熱装置２を示しており、テーブル２３上に陰極板
２１を、その上方に絶縁バー４を介して陽極板２０を配
して、陰極板２１と陽極板２０とを所定の間隔で対向さ
せている。取り出した成形材料１は、陰極板２１の上に
置いた状態で高周波誘電加熱によって加熱し、カット・
計量の後、直ちに成形装置に供給する。
【００２５】高周波誘電加熱装置２として、出力８ｋ
Ｗ、発振周波数２７ＭＨｚ、極板寸法７００mm×５００
mm、陽極電流０．３５Ａのものを用い、温度が２４℃で
あり且つ重量が１８．１kgの成形材料１を陽極板−成形
材料間隔２０mmの条件で加熱するとともに、この時の加
熱秒数を変化させたところ、加熱秒数と成形材料１の温
度とは次のようになった。なお、成形材料１の端部と中
央部との温度差は±２℃であった。
Ｗ、発振周波数２７ＭＨｚ、極板寸法７００mm×５００
mm、陽極電流０．３５Ａのものを用い、温度が２４℃で
あり且つ重量が１８．１kgの成形材料１を陽極板−成形
材料間隔２０mmの条件で加熱するとともに、この時の加
熱秒数を変化させたところ、加熱秒数と成形材料１の温
度とは次のようになった。なお、成形材料１の端部と中
央部との温度差は±２℃であった。
【００２６】
【表２】
【００２７】電流値を増大させれば、加熱秒数は更に短
縮することができ、また電流値と加熱秒数とによって、
加熱量は自由に調整することができる。また、上記高周
波誘電加熱装置２を用いて、温度が１８℃であり且つ重
量が３６．６kgの２つの成形材料１，１を陰極板２１上
に並べて陽極板−成形材料間隔１０mm、加熱秒数３２０
秒の条件で加熱したところ、一方の成形材料１は２９
℃、他方の成形材料１は３０℃となった。また中央部と
端部の温度差は±１．５℃であった。
縮することができ、また電流値と加熱秒数とによって、
加熱量は自由に調整することができる。また、上記高周
波誘電加熱装置２を用いて、温度が１８℃であり且つ重
量が３６．６kgの２つの成形材料１，１を陰極板２１上
に並べて陽極板−成形材料間隔１０mm、加熱秒数３２０
秒の条件で加熱したところ、一方の成形材料１は２９
℃、他方の成形材料１は３０℃となった。また中央部と
端部の温度差は±１．５℃であった。
【００２８】そして、温度が３０℃である成形材料１と
温度が１０℃である成形材料１とを同一の成形装置に供
給して同一の成形品の成形を行った時、前者の成形材料
１を用いた時には光沢不良の発生率が２％、泡の発生率
が２％、クラックの発生率が１％であったのに対して、
後者の成形材料１を用いた時には、光沢不良の発生率が
５０％、泡の発生率が１０％、クラックの発生率が３０
％であった。成形装置に供する直前の成形材料１の加熱
が成形不良の発生防止について著しい効果が得られるも
のである。また成形装置における金型締め切り時間も、
１０℃の成形材料１を用いた場合より、３０℃の成形材
料１を用いた場合の方が約２０％短縮することができ
た。
温度が１０℃である成形材料１とを同一の成形装置に供
給して同一の成形品の成形を行った時、前者の成形材料
１を用いた時には光沢不良の発生率が２％、泡の発生率
が２％、クラックの発生率が１％であったのに対して、
後者の成形材料１を用いた時には、光沢不良の発生率が
５０％、泡の発生率が１０％、クラックの発生率が３０
％であった。成形装置に供する直前の成形材料１の加熱
が成形不良の発生防止について著しい効果が得られるも
のである。また成形装置における金型締め切り時間も、
１０℃の成形材料１を用いた場合より、３０℃の成形材
料１を用いた場合の方が約２０％短縮することができ
た。
【００２９】特に、成形材料１の加熱を高周波誘電加熱
装置２を用いて行っていることから、この加熱のための
スペースが小さくてすむのはもちろん、加熱時間が従来
では８時間から２４時間であったものが、数分程度です
むものであり、更に高周波誘電加熱の場合、成形材料１
が塊状のままであっても全体をほぼ均一に加熱すること
ができるために、加熱スペースや加熱時間の削減だけで
なく、成形装置に供して成形品を作成した場合の不良発
生率が少なくなるものである。
装置２を用いて行っていることから、この加熱のための
スペースが小さくてすむのはもちろん、加熱時間が従来
では８時間から２４時間であったものが、数分程度です
むものであり、更に高周波誘電加熱の場合、成形材料１
が塊状のままであっても全体をほぼ均一に加熱すること
ができるために、加熱スペースや加熱時間の削減だけで
なく、成形装置に供して成形品を作成した場合の不良発
生率が少なくなるものである。
【００３０】尚、以上の各実施例においては、主として
熱硬化性樹脂成形材料１がＳＭＣである場合について説
明したが、ＢＭＣであっても同じ作用効果を奏すること
ができる。またプリプレグであってもよい。
熱硬化性樹脂成形材料１がＳＭＣである場合について説
明したが、ＢＭＣであっても同じ作用効果を奏すること
ができる。またプリプレグであってもよい。
【００３１】
【発明の効果】以上のように本発明においては、熱硬化
性樹脂成形材料の製造装置によって製造された成形材料
を熟成するにあたり、成形材料を収めた容器そのものを
熟成室とし、しかもいったん加熱することで成形材料に
持たせた熱を利用して熟成を行うことから、良好な熟成
を行うことができるにもかかわらず、専用の熟成室及び
熟成に必要な長時間の加熱のための熱源が不要となるた
めに省スペース及び省エネルギーとなるものである。
性樹脂成形材料の製造装置によって製造された成形材料
を熟成するにあたり、成形材料を収めた容器そのものを
熟成室とし、しかもいったん加熱することで成形材料に
持たせた熱を利用して熟成を行うことから、良好な熟成
を行うことができるにもかかわらず、専用の熟成室及び
熟成に必要な長時間の加熱のための熱源が不要となるた
めに省スペース及び省エネルギーとなるものである。
【００３２】
【図１】本発明の一実施例にかかる製造から成形に至る
までの処理の一連の流れを示すブロック図である。
までの処理の一連の流れを示すブロック図である。
【図２】同上において用いる高周波誘電加熱装置の概略
正面図である。
正面図である。
【図３】他の工程における設備の概略側面図である。
【図４】同上の他例の概略側面図である。
【図５】熟成に用いるコンテナを示すもので、(a)はそ
の一例の斜視図、(b)は他例の斜視図である。
の一例の斜視図、(b)は他例の斜視図である。
【図６】製造から成形に至るまでの処理の従来における
一連の流れを示すブロック図である。
一連の流れを示すブロック図である。
【図７】従来例の概略側面図である。
１ 成形材料 ２ 高周波誘電加熱装置 ３ コンテナ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−96635（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29B 13/02 B29B 11/16
Claims (1)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂成形材料の製造装置によっ
て製造された成形材料を熟成するにあたり、いったん加
熱した成形材料を断熱性容器内に納めて、上記加熱によ
って成形材料に持たせた熱で熟成を行うことを特徴とす
る熱硬化性樹脂成形材料の処理方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03464294A JP3206856B2 (ja) | 1994-03-04 | 1994-03-04 | 熱硬化性樹脂成形材料の処理方法 |
| KR1019940009238A KR0134748B1 (ko) | 1994-03-04 | 1994-04-29 | 열경화성 수지성형 재료의 처리방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03464294A JP3206856B2 (ja) | 1994-03-04 | 1994-03-04 | 熱硬化性樹脂成形材料の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07241847A JPH07241847A (ja) | 1995-09-19 |
| JP3206856B2 true JP3206856B2 (ja) | 2001-09-10 |
Family
ID=12420092
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03464294A Expired - Fee Related JP3206856B2 (ja) | 1994-03-04 | 1994-03-04 | 熱硬化性樹脂成形材料の処理方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3206856B2 (ja) |
| KR (1) | KR0134748B1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5080412B2 (ja) * | 2008-09-25 | 2012-11-21 | パナソニック株式会社 | Ｓｍｃ成形装置 |
-
1994
- 1994-03-04 JP JP03464294A patent/JP3206856B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1994-04-29 KR KR1019940009238A patent/KR0134748B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR0134748B1 (ko) | 1998-04-20 |
| KR950026643A (ko) | 1995-10-16 |
| JPH07241847A (ja) | 1995-09-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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