KR0133201B1 - 상감식 비닐시이트 및 그 제조방법 - Google Patents

상감식 비닐시이트 및 그 제조방법

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KR0133201B1
KR0133201B1 KR1019920702358A KR920702358A KR0133201B1 KR 0133201 B1 KR0133201 B1 KR 0133201B1 KR 1019920702358 A KR1019920702358 A KR 1019920702358A KR 920702358 A KR920702358 A KR 920702358A KR 0133201 B1 KR0133201 B1 KR 0133201B1
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vinyl
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single layer
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KR1019920702358A
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엔토니 엔 피아센트.
죠지 제이 피프.
리차드 이 화이트하우스.
로버트 디 맨소릴로.
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레오나드 프랭크코위악
콩고륨 코포레이션
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Abstract

다층시이트(예를들면, 탄성의 비닐바닥재를 함유하는 형태의 시이트)에서 단일입자 함유층은 다층시이트의 층표면(21)에 장식입자(13)가 분산된 액상 매질(14)을 포함하는 현탁액(17)함유 조성액을 도포하므로서 제조되는데 그 조성액은 리버스 롤(18, 19) 코팅법에의해 바람직하게 도포된다.

Description

[발명의 명칭]
상감식 비닐시이트 및 그 제조방법
[도면의 간단한 설명]
제1도는 본 발명의 상감식 비닐시이트의 제조시 사용되는 장치의 개략도이다.
[발명의 상세한 설명]
본 발명은 비닐시이트에 관한 것으로써, 특히 바닥마감재로 쓰이는 비닐 시이트에 장식입자를 상감기법으로 새겨넣은 비닐시이트와 시이트 제조공정중 장식입자를 함침시킴을 특징으로 하는 비닐시이트의 제조방법에 관한 것이다.
장식성 및 내마모성 비닐시이트는 바닥마감재뿐만 아니라 벽면마감재 테이블 덮개, 책표지등으로 광범위하게 사용되고 있고, 그러한 장식성은 제품이 소비자에게 호감을 갖게하는데 중요한 역할을 한다.
비닐시이트에 장식성이나 심미적 효과를 부여한 다수의 층을 이용하는 방법을 포함하여 비닐 바닥마감재에 장식성을 부여하는 많은 기술이 있다. 예를들면, 균일하게 착색된 바닥마감재를 제조할때 안료착색 비닐수지를 사용하거나 어떤 무늬에 따라 일종 또는 여러종의 착색잉크로 비닐시이트를 오버프린트하는 방법이 있다. 후자의 경우 그 무늬를 장시간 보존하려면 투명한 피복층으로 보호해야 한다. 이러한 비닐시이트는 바닥마감재로써 고려해볼때 3차원적인 외관을 가지지 않는다.
장식부분이 3차원적인 외관을 가지는 비닐 바닥마감재는 본 기술분야에서 공지의 사항인데, 예를들면, 상감식 비닐시이트 및 엠보싱된 비닐시이트(embossed vinyl floor sheeting)가 포함된다. 상감식 비닐시이트는 기재(backing material)위에 형성되는 미립물질층을 포함하거나 안료로 착색된 바탕(background)위에 놓여져 상기한 바와같이 착색층의 일부가 입자함유층의 하부에 존재하게 된다. 상감식 비닐시이트는 장식부분이 다른 비닐시이트에 비하여 상대적으로 두꺼우므로 장시간 사용하여도 벗겨지지 않을 것이므로 피복층이 필요치 않다.
상감식 비닐시이트는 시이트와 동일한 미립층을 포함할 수 있는데 즉, 상감층은 바탕부분과 동질한 물질이거나, 상감은 어떤 도안 또는 기하학적인 무늬의 형태로 제시될 수 있어서 이러한 비닐시이트는 다른 여러방법으로 생산된다.
상감식 비닐시이트의 무늬형태에 있어서, 미립물질은 원하는 무늬 또는 도안에 따라서 적용되는데, 일반적으로, 입자는 액체 매질에 의해 개질되어 통상의 인쇄기법중의 하나의 방법에 의해 시이트에 함침된다. 예를들어 미국특허 제3,325,574호에는 펠트와 같은 기재(backing material)에 도포하는 입자층이 각각 다른색으로 착색된 입자들의 기하학적 도안임을 특징으로 하는 상감식 시이트의 제조에 관한 기술이 나타나있다. 착색입자함유조성물은 가소성 비닐수지(가소제 1중량부에 수지 약 3중량부를 혼합), 충진제, 원하는 색상의 안료를 포함한다. 입자는 약 0.5-10%의 사용성 비닐 플라스티솔(plastisol)(가소제 1중량부에 수지 약 1중량부를 혼합)로 도포된다.
도안의 각각의 색상을 형판지를 통해 기재(backing)에 연속적으로 착색한후 입자를 압밀하고 플라스티솔을 용융시키기 위해 일정압력하에서 열처리한다.
미국특허 제3,350,483호에는 형판지를 통해 얼룩처럼 불연속적으로 착색한 장식 미립자함유층을 안료로 착색된 플라스티솔위에 도포한다. 도포액은 비닐 플라스티솔에 안료착색 수지입자와 같은 장식성 수지입자를 포함하고, 입자함유층은 얼룩을 가압, 평활하게 하기전에 부분적으로 용융된다.
미국특허 제4,278,483호에는 기재(backing)에 입상의 폴리(비닐 클로라이드)를 도포한후, 실크스린법으로 장식조성물이 인쇄되는 다공성층을 형성시키기 위하여 부분적으로 용융시키는 상감식 비닐시이트의 제조방법이 나타나 있다.
상감식 비닐시이트의 무늬형태는 여러가지 응용형태중에서 선택되지만, 산업상에서는 단일형태의 상감식 비닐시이트가 요구된다. 본 발명은 단일형 상감식 비닐시이트 및 이의 제조방법을 그 목적으로 한다.
[종래의 기술]
단일형 상감식 비닐시이트에 있어서, 입상 또는 다른형태의 입자(이하 장식성입자라함)를 시이트 표면전체에 균일하게 도포한다. 즉, 입자층은 단일형이다. 예를들어, 미국특허 제4,212,691호에는 점성이 있고, 겔화되지 않은 비닐 플라스티솔로 도포된 이동 및 진동 웹(web)에 장식입자층을 형성하는 것이 나타나있다. 이것은 입자와 겔화 되지 않은 플라스티솔을 일층으로 압축하고 온도를 상승시켜 플라스티솔을 겔화시키고 최종적으로 입자를 영구히 고정시키기 위하여 입자를 함유한 겔화 플라스티솔을 용융시킨다. 이와는 약간 다른 가압/용융기구를 사용하는 비슷한 기술이 미국특허 제4,794,020호에 나타나 있다. 또한 미국특허 제4,440,826호에는 열가소성 수지층에 입자를 도포하고 가온가압하여 열가소성 수지층에 함침시키는 방법이 나타나있다.
비닐시이트와 상감층으로서 단일형 장식입자층이 함침되는 종래의 방법들은 그성능이 불충분하였다. 일반적으로 수지질의 비닐시이트 표면에 장식입자를 분무하여 접착시키거나 가열가압하여 입자층을 형성한 후 입자와 수지를 용융시켜 시이트에 영구히 고정시킨다. 입자는 서로 응집하는 경향이 있으므로 시이트표면에 균일하게 분산되지 않고 입자 덩어리가 형성되어 기계를 막기도 한다. 또한, 입자층은 오버프린트(overprinting)용으로 바람직한 윤전그라비아 인쇄를 할만큼 매끄럽지 못하다.
또한, 분무법에 의한 종래의 입자도포법은 입자가 분무되는 시이트 표면의 폭이 종래의 소폭시이트(일반적으로 6피트 이하)보다 넓을때 문제점이 발생한다. 최근에는 폭이 12피트 이상인 단일형 상감식 비닐시이트에 대한 산업상의 요구가 증대되고 있는데 12피트폭 비닐시이트를 생산할 수 있도록 통상의 장비에 대한 투자가 이루어지지 않아 상기한 바와같이, 현재의 제조 설비로는 12피트폭 비닐시이트를 생산하기 어려울 것으로 예상된다.
따라서, 본 발명은 폭이 12피트 이상인 비닐시이트에 상감식 입자층을 저렴하고 효과적이고 정확하게 함침시키는 방법 및 균일한 상감층을 제공함을 목적으로 한다. 또한, 본 발명의 비닐시이트를 제조할 수 있는 기계장비를 사용하는 기술을 제공함을 또다른 목적으로한다.
[발명의 요약]
본 발명은 소정의 폭을 가지며, 장식입자를 함유하고 시이트와 동일한 폭의 단일층을 함유하는 무한길이 다층시이트를 제조하기 위한 개선된 연속공정을 제공하는게 그공정은, 표면전폭을 확장하는 구간에서 다층시이트의 표면에 장식입자가 분산된 조성액을 도포하고, 시이트에 도포되는 조성액이 확폭구간을 연속적으로 횡방향으로 이동하게되고 이러한 조건하에서 상기 조성액에서 형성된 단일층의 두께는 균일하게되고 장식입자도 단일층내에 균일하게 분산되게 된다. 시이트표면에 입자함유단일층을 영구히 접착시키므로써 두께가 균일하고 장식업자가 균일하게 분산된 단일층이 있는 비닐시이트를 제조한다.
단일형 장식입자층을 형성하기 위한 조성액은 안료착색비닐 드라이블랜드 고체입자가 분산되어 있는 비닐플라스티솔이고, 장식입자가 분산되어있는 액체매질로 이루어진 조성액을 도포하는데 리버스 롤 코터를 이용한다.
본 발명의 또다른 측면은 시이트폭이 확장되고 장식업자가 분산되어 있는 단일층을 포함하고 소정의 폭을 가지는 개량된 다층 시이트를 제공하는 것이다. 여기에서, 단일층을 형성하기 위하여 입자는 특정한 모양을 가지기도 하지만 압력의 영향으로 모양이 변형될 수도 있다. 개량된 다층시이트는 단일층의 두께가 균일하고 입자가 균일하게 분산됨을 특징으로 한다. 여기에서, 단일층내의 입자는 특정한 모양을 가진다.
본 발명은 단일층이 입상안료착색 비닐클로라이드수지 일차원입자가 분산되어있는 비닐클로라이드수지 투명매트릭스로 되어있고, 이 단일층이 바닥마감재의 피복층으로 사용된 탄력성 바닥마감재인 다층시이트이고 특히, 본 다층시이트는 최하단의 기재, 기재와 접착되어있는 중간의 무늬면 및 무늬면과 접착되어있는 최상단의 피복층이 위치함을 특징으로 한다.
본 발명의 다층시이트에 있어서, 통상적으로 사용되어왔던 장식입자는 가압하에서 변형될 수 있는 전형적인 열가소성 수지임을 주목하여야 한다. 그러한 물질들은 가열 및 가압하에서 쉽게 변형되는데, 종래에는 시이트의 상감미립층을 형성하기 위해 가열 및 가입 모두를 사용하였다. 그러한 가열, 가입조건은 입자를 변형시키는 경향이 있어서 그 결과 소망하는 3차원적 효과 및/또는 장식입자의 사용에 의해 달성될 수 있는 그외의 다른 효과가 적어진다. 본 발명에서는 상감미립층 성형시 압력을 가하지 않음으로써 상기의 문제점들을 극복할 수 있었다. 따라서, 입자층내에서 장식입자 본래의 모양이 유지되었고, 심미적 효과를 비롯한 소망하는 효과를 실현하였다.
본 발명에 의해 실현될 수 있는 많은 이점이 있는데 본 발명의 고품질 비닐시이트는 작동, 유지시키는데 종래의 사용하던 장비보다 저렴하고, 간편하고, 경제적인 장비를 사용하므로써 생산가능하고, 폭이 12피트 이상인, 종래의 시이트보다 상대적으로 넓은 시이트를 효과적으로 제조할 수 있고, 종래의 통상적인 공정에 비하여 본 발명은 종래의 공정에서 문제점이었던 가압공정이 없어지면서 필요한 공정의 수가 적어졌다.
상기의 장점이외에도 본 발명에서는 전체두께가 균일한 단일층을 생산할 수 있다. 즉, 장식입자가 매트릭스 물질내에 균일하게 분산된 것이다. 또한 본 발명 시이트는 두께가 균일하고 표면이 매끈한 단일층을 형성할 수 있어서 윤전그라비아 인쇄법과 같은 통상의 인쇄법으로 인쇄하기에도 적합하다.
본 발명에서는 종래의 기술에서 나타났던 트래킹현상이라든가 시이트의 품질저하와 같은 역효과는 나타나지 않는다.
여기에서 언급되었던 종래의 기술에의해 제조된 단일형 장식미립층은 피복층으로써 효과적이고, 윤전그라비아법으로 인쇄하기에 충분한 매끄러운 표면을 가졌지만 피복층이나 상감미립층을 매끄럽게 하기위한 도포층을 형성하는 추가공정이 요구된다.
[발명의 상세한 설명]
시이트상감층을 제조하기 위한 조성물은 고체입자가 분산된 액상물질이다. 이 액상물질은 입자의 운반매질 및 상감층에 있는 고체입자와 조성액을 바른 표면을 결합시키는 결합제의 역할을 한다.
이를 위하여, 조성액은 비닐플라스티솔 즉, 비닐수지미립자를 액상 가소제에 현탁한다. 물론, 비닐시이트 제조용 플라스티솔을 사용하는 것은 미국특허 제4,844,849호에 나타난 바와같이 공지의 방법으로서 플라스티솔의 수지 성분이 비닐클로라이드인 것이 바람직하다.
비닐 클로라이드폴리머는 비닐 클로라이드의 호모플리머, 코폴리머 또는 티폴리머(terpolymer) 또는 폴리(비닐클로라이드)의 필수 고분자 구조가 고분자화된 에틸렌 불포화화합 잔기의 간격만큼씩 떨어져있는 폴리머중에서 선택하여 사용할 수 있다. 외부 코모노어(comonomer)가 4% 이하로 공중합되면 폴리(비닐클로라이드) 고분자 구조의 특성은 유지될 것이다. 적당한 외부 코모노머에는 비닐 브로마이드, 비닐 플로오라이드, 비닐 아세테이트, 비닐 클로로아세테이트, 비닐 부티레이트, 기타 지방산 비닐 에스테르류, 비닐 알킬설포네이트류, 트리클로로에틸렌 등과 ; 비닐 에틸에테르, 비닐이소프로필 에테르, 비닐 클로로에틸 에테르 등과같은 비닐 에테르류 ; 스티렌, 모노 및 폴리클로로스티렌류, 쿠마론, 인덴, 비닐 나프탈렌류, 비닐 피리딘류, 비닐 피롤 등과같은 불포화고리화합물 ; 아크릴산 및 에틸 아크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 에틸클로로아크릴레이트, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 디에틸 말레에이트(diethyl maleate), 디에틸 푸마레이트(diethyl fumarate) 등과같은 아크릴산 유도체 ; 비닐리덴 클로라이드, 비닐리덴 브로마이드, 비닐리덴 플루오로클로라이드 등과같은 비닐리덴 화합물류 ; 에틸렌, 프로필렌, 이소부덴 등과같은 불포화 탄화수소류 ; 알릴 아세테이트, 알릴 클로라이드, 알릴 에틸 에테르 등과같은 알릴 화합물류 ; 및 부타디엔, 이소프렌, 클로로피렌, 2,3-디메틸부타디엔-1,3-피페릴렌, 디비닐 케톤 등과같은 컨쥬게이티드 및 크로스-컨쥬게이티드 에틸렌 불포화 화합물이 있다.
플리(비닐클로라이드)를 사용하는 것이 결과면에서 바람직하고 플라스티솔 은반제용 수지로써 특히 바람직하다.
비닐 플라스티솔에 사용되는 수지의 평균입경은 약0.02-25μ, 더욱 바람직하게는 0.02-10μ인 것이 좋다. 입경이 75μ 이상인 큰입자도 포함될 수 있으며 분산급(dispersion grade) 수지도 효과적으로 사용될 수 있다.
조성액은 비닐 클로라이드 수지로 된것이 바람직하지만, 적당한 가소제에 분산된 열가소성 수지로도 조액할 수 있다. 가능한 열가소성 수지에는 폴리스티렌, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 그리고 폴리올레핀 호모폴리머류 및 코폴리머류가 있다.
액상운반물질은 액상가소제에 열가소성 수지가 분산된 것인데, 수지 100중량부에 가소제 20-50 중량부, 바람직하기로는 수지 100중량부에 가소제 50-80 중량부가 혼합된 것이다.
액상운반물질로는 플라스티솔이 바람직하지만 다른 액상물질이 사용될 수도 있다. 예를들어 액상가소제에 수지미립자가 현탁되어있고 휘발성 용매가 혼합된 오르가노솔(organosol)이 사용될 수 있다. 수지 100부에 가소제 20-55부가 포함된 오르가노솔이 적합하고, 더욱 바람직하기로는 수지 100부에 가소제 30-40부가 포함된 것이다. 운반제의 점도는 주로 오르가노솔의 용매량에 달려있다.
플라스티솔 또는 오르가노솔의 액상 가소제는 조성액의 수지성분과의 상용성을 근거로 선택된다. 즉, 도포된 조성액이 가열될 때 겔 생성능력이 어느정도인가, 고체입자는 완전히 용융되는가를 기준으로 선택되는 것이다. 수지로써 비닐 클로라이드를 사용할 때 적합한 가소제로는 디부틸 프탈레이트, 디카프릴 프탈레이트, 디옥틸 프탈레이트, 디부톡시에틸 프탈레이트, 부틸벤질 프탈레이트, 디벤질 프탈레이트, 및 디-(2-에틸헥실) 프탈레이트와 같은 여러가지 프탈레이트 에스테르류가 있다. 이외의 가소제로는 디옥틸 아미페이트, 디데실 아디페이트, 디부틸 세바세이트(dibutyl sebacate), 디옥틸 세바세이트, 디벤질 세바세이트, 부틸 벤질 세바세이트, 트리크레실 포스페이트, 옥틸 디페닐 포스페이트, 디프로필렌 글리콜 디벤조에이트 및 이염기성 산 글리콜 에스테르류가 있다.
비닐시이트의 상감층에 포함되는 입자는 액상운반물질에 분산될 수 있고, 입자가 분산된 액상운반물질을 원하는 도안으로 비닐시이트의 도포면(receiving surface)에 리버스 롤 코더로 도포할 수 있다면 입자의 종류, 크기, 모양에 상관없다.
입자가 포함된 상감부분은 비닐시이트의 장식성 및 심미적 특성을 더해준다. 또한, 상감부분은 비닐시이트의 피복층 또는 미끄럼방지층의 기능도 한다. 이하, 상감부분을 형성하여 장식성이 있고, 비닐시이트에 심미감을 더하고, 기능성까지 겸비한 이 입자를 편의상 장식입자라고 한다.
입자의 형태는 구형, 입상(granules), 편상(flakes), 칩형태(chip)가 있으며, 정육면체 또는 단면이 직사각형, 삼각형인 다차원 형태와 같은 많은 기하학적 형태가 있을 수 있다. 따라서, 입자는 일차원적 또는 다차원적이고, 동일한 모양일 수도 마구잡이 모양일 수도 있고, 투명할 수도 불투명할 수도 있다.
장식입자의 크기는 입자의 최대크기를 검출할 수 있는 액상운반물질에 입자가 분산 또는 현탁될 수 있다면 넓은범위로 한정될 수 있고 입자크기의 약 100μ-1000μ 범위인 것을 사용할 수 있다.
본 발명은 수지입자를 포함하는 상감층의 형성에 광범위하게 이용될 것이다. 폴리에틸렌, 및 다른 비닐 호모폴리머류와같은 폴리올레핀류와 상기한 코폴리머류 등의 수지가 사용될 수 있으며, 특히 폴리(비닐 클로라이드) 호모 폴리머 수지가 바람직하다.
폴리(비닐 클로라이드)수지(이하 PVC라함) 장식입자는 가소제, 임의의 충진제, 안정제(광 및/또는 열), 염료 또는 안료와 같은 색소 및 드라이블랜드에 원하는 특성을 부여하는 기타의 물질들을 포함하는 여러가지 성분의 드리이블랜드(이하 드라이블랜드라함)을 함유한다.
다음은 장식입자의 조성이다.
통상의방법(본 발명의 실시예에 나타남)에 따라 드라이블랜드를 혼합한 후 캘린더를 또는 압출기와 같은 적당한 방법을 이용하여 소정의 두께로 시이트를 성형한다. 이 시이트를 잘라서 사각형, 삼각형, 원형, 고리형, 다른 다각형 등의 기하학적 형태 또는 불규칙형태 및 크기 또는 이러한 형태의 혼합물로 만든다. 만일 다양한 색상을 원한다면 각각 색소, 염료, 안료 등을 이용하여 여러 가지 색상의 시이트를 준비하여 소정의크기 및 모양으로 자른후 다색효과를 얻기 위하여 적당한 비율로 섞는다. 두께가 다른 시이트를 사용할 수도 있으며 전형적으로, 드라이블랜드 입자는 불규칙한 입상이다. 입자크기는 약 200-450μ이 바람직하다.
드라이블랜드수지는 PVC로 제조된 것이 바람직하지만 다른 수지로 제조될 수도 있다.
상감층 제조용 조성액에 포함되는 장식입자의 양은 입자의 크기, 조성액의 점도, 액상운반체의 성질, 최종제품에 소망하는 효과등의 여러가지 요인에 영향을 받는다. 플라스티솔은 일반적으로, 조성액에 대하여 약 1-25 중량%, 바람직하게는 10-15 중량%가 포함된다.
조성액의 점도는 도포면에 조성물이 평평하게 될 수 있도록 유동성이 있어야 한다. 점도가 약 1,000-15,000 CPS(RVT 스핀들 번호 #4. 분당 4rpm, 80-84°F)인 조성물이 만족스럽고, 드라이블랜드 입자가 분산되어 있는 플라스티솔을 포함하며 점도가 1,500-3,000 CPS인 조성물이 더욱 바람직하다.
단일층의 두께는 비닐시이트의 기능적 및/또는 심미적 특성에 따라 광범위하게 조절할 수 있다. 단일층의 두께는 0.015-0.075 인치 더욱 바람직하기로는 002-0.05 인치가 좋은데 도포층의 두께는 현탁액중의 가장 큰 입자보다 커야 한다.
액체운반물질에 장식입자가 현탁되어있는 조성액은 적합한 다층시이트의 표면에 도포될 수 있다. 예를들면, 조성액은 상업상 바닥마감재로 사용되는 펠트 또는 직물 또는 부직포 따위의 기재에 도포되어 장식성 피복층으로서 장식입자 단일층이 있는 이층복합체를 형성한다.
또한, 액상운반물질에 장식입자가 분산되어있는 조성액은 미국특허 제 3,293,094호에 나타난 바와같이 시이트 발포층의 표면에 도포될 수도 있다. 본 발명은 상기의 방법 특히, 본 발명의 실시예에 나타난 바와같은 시이트의 제조에 널리 이용될 것이다.
시이트 제조의 일례로써 기재에 발포제(고온에서 기체로 분해되는 화합물), 발포제용촉진제(발포제가 분해되는 온도를 낮춰주는 물질)을 포함한 비닐 플라스티솔을 도포하는 방법도 있는데, 기재에 플라스티솔을 도포한후 플라스티솔의 겔화가 형성되는 온도까지 가열하고 겔화 플라스티솔 표면은 최종 비닐시이트에 무늬를 나타내주는 액상 엠보싱 조성물에 의해 임의로 인쇄된다. 엠보싱조성물은 수지바인더, 안료, 및 촉진저해제(촉진제를 무력화시켜 발포제가 분해되는 제조공정의 마지막 단계에서 복합물을 승온으로 가열하고, 엠보싱 조성액으로 인쇄된 플라스티솔 표면은 부풀지 않는 물질)로 구성되어 있다. 엠보싱 조성액을 인쇄한후 장식입자가 분산된 액상운반물질을 본 발명의 방법으로 도포한다. 조성액물질은 피복성이 우수한 단일층을 제공하기 위해 선택되는데 그러한 조성액은 본 발명의 실시예에 나타나 있다. 그것의 이용은 별개의 피복층이 시이트에 부착되지 않는다는 것을 의미한다.
원한다면 장식입자 단일층을 폴리우레탄 수지를 도포함으로서 형성되는 형태의 광택성 표면과 같이 시이트 제조시 마무리공정에 특별한 형태를 부여하는 물질로 도포할 수 있는데 그러한 것은 공지의 사항이다.
상기한 바와같이 본 발명에서는 장식업자의 존재에도 불구하고 특별히 매끄러운 표면의 단일층을 생산할 수 있다. 이러한 매끄러운 표면은 종래의 윤전그라비아 인쇄기와 같은 통상의 기기를 사용하더라도 쉽게 인쇄할 수 있는 장점이있다. 따라서, 본 발명의 또다른 특징은 단일층표면에 인쇄가 가능하다는 점이다.
입자함유조성액을 시이트표면에 도포하는데 여러가지 방법이 있으나, 리버스를 도포법이 가장 바람직하다.
리버스 롤 코터로 이동상의 표면에 도포조성액을 연속적으로 도포하는 방법은 잘알려져 있으나, 본 발명에서와 같이 다층시이트 제조시 도포조성액을 도포하는데 이용하는 방법은 아직까지 알려지지 않았다.
리버스 롤 코터를 사용함에 있어서, 리버스 롤 코터는 도포면의 진행방향에 대하여 반대방향으로 회전함으로서 조성액을 도포한다. 리버스 롤 코터는 통상 최소한 2개의 롤을 사용하는데, 1개의 롤은 도포롤(applicator roll)으로서 조성액을 도포면까지 운반하여 도포하는 역할을 하고 다른 1개의 롤은 조절롤(metering roll)으로서 도포롤과 조절롤 사이에 조성액이 원하는 비율로 흐를 수 있는 공간이 마련되도록 위치한다. 조절롤은 도포롤의 회전방향의 반대방향으로 회전한다. 조성액은 도포롤과 조절롤 사이의 틈으로 공급되는데, 틈속에서 조성액 웅덩이가 형성되어 도포롤은 조성액 웅덩이를 도포면으로 운반하는 것이다. 도포롤과 조절롤은 합성고무와같은 탄력성물질로 만들어진다.
리버스를 도포법을 도면에 의거하여 설명하면 다음과 같다.
드라이블랜드와 같은 장식입자와 플라스티솔과같은 액상운반물질을 각각의 중력공급기(gravimetric feeder)(13) 및 (14)를 통하여 혼합탱크(15)에 투입하고 여기에서 생성되는 장식입자가 현탁되어있는 플라스티솔 조성액을 조절롤(18)과 도포롤(19) 사이의 틈으로 공급하여 조성액, 웅덩이(17)를 형성시킨다. 조절롤(18)은 도포롤(19)의 반대방향으로 회전하고, 조절롤과 도포롤 사이의 공간은 도포롤(10)이 회전할때 도포롤과 반대방향으로 회전하는 운반롤(20)에 의해 이동하는 표면층(21)으로 원하는 양의 조성액이 운반될수 있도록 조절된다.
여러 가지 목적물질의 표면을 도포하기 위한 롤 도포법은 이미 공지된 것이지만, 본 발명은 기본장비에 체인, 벨트 드라이브 및 도면에 도시되지는 않은 압력조절장치등의 보조수단을 병행하므로써 도포법을 개선시켰다.
본 발명은 특히 바닥마감재로 사용되는 다층시이트의 제조에 널리 적용될 것으로 기대되지만 벽면마감재, 천정마감재, 식탁, 책상, 카운터 표면등 바닥마감재 이외의 여러 가지 용도의 다층비닐시이트의 제조에도 유용할 것으로 기대된다.
다음의 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하는 것이다.
[실시예]
본 실시예는 시이트의 일면에 매질(carrier substrate)이 접착되어 있고 그위에 차례로 엠보싱된 발포성 수지층(embossed foamed resinous layer)이 도포되고 그위에 장식입자가 분산된 수지 피복층이 접착되어있는 다층 바닥마감재의 제조방법을 나타내는 것으로서 본 발명방법에 따른 피복층의 조성물은 발포성수지층위에 도포된다.
통상의 방법에 따라 매질 상부에 발포성 플라스티솔 11밀(0.011″)을 도포한다. 롤에 의해 공급된 두께 0.030″의 매질은 폭이 148″이고 기재(backing)로써 펠트를 포함한다.
발포성 플라스티솔의 조성은 다음과 같다.
상기 플라스티솔의 점도는 브룩필트 점도계로 측정시 2500cps(RVT 스핀들 번호 #4, 분당 20rpm, 80°F)이다. 매질에 의해 지지되는 발포성 플라스티솔을 가열하여 겔화시키고 이때 생성된 이층구조의 복합체를 롤에 권취한후 인쇄단계로 이동시킨다. 인쇄단계에서 롤에 감긴 복합체를 풀어서 겔화 발포성 플라스티솔 표면에 윤전 그라비아법으로 무늬를 인쇄한다. 이를 위하여 안료와 겔화 발포성 플라스티솔내의 발포제를 무력하게 만드는 저해제가 포함된 엠보싱 조성액을 사용한다(미국특허 제3,292,094호에 나타난 바와같이 이 발포제와 접촉하는 저해제는 발포제가 효과를 나타내는 온도를 높이는 역할을 하여 제조공정이 마지막단계에서 복합체를 온도를 승온시켜 가열하므로서 겔화 발포성 플라스티솔이 용융될 때 엠보싱 조성물로 인쇄된 플라스티솔 임의의 부은 부풀지 않고, 단지 발포제에 의해 제품이 생성된 플라스티솔 부분만 부풀게됨). 인쇄된 겔화복합체를 권취하여 용융공정으로 이동한다.
용융공정에서, 인쇄된 복합체를 되풀어서 본 발명의 방법에 따라 리버스 롤 코터를 이용하여 도포한다. 장식업자가 분산된 액상수지조성률)이하 피복층 조성물이라함)을 리버스 롤 코터를 이용하여 인쇄된 복합치 표면에 약 0.2″두께로 도포한다.
피복층의 액상수지의 조성은 다음과 같다.
상기 플라스티솔의 점도는 브룩필트 점도계로 측정시 650cps(RVT 스핀들 번호 #4, 분당 20rpm, 84°F)이다.
플라스티솔의 제조방법은 다음과 같다.
고전단 코우레스 혼합기(high shear cowles mixer)에 가소제, 열안정제, 광안정제 및 희석액을 넣고 1분간 교반한다. 분산급 수지를 먼저 가소제/안정제 혼합액에 투입한 후 현탁급수지를 투입한 후 7분간 교반하여 적당히 분산된 플라스티솔을 만든다. 이 플라스티솔의 온도 및 점도를 측정하고 교반시 생성된 공기를 제고한후 탱크로 이동시킨다.
피복층에 쓰이는 장식입자는 세가지의 다른 착색입자를 포함한다. 각자 다른 색깔로 착색된 세가지 조성물의 제조방법은 다음에 나타내었다.
상기한 각각의 조성물은 다음의 방법으로 제조된다. 비겐사(Vygen社) 제 310 수지와 안료를 웰렉스고속혼합기(Welex high-speed mixer)에 투입하고 온도를 140°F 승온한 후 110-140초에 거쳐 가소제/안정제 혼합물을 가한다. 온도가 195°F에 이르를때까지 수지 안료 및 안정제의 혼합물을 교반한다(드라이블랜드상태를 얻기위함임). 혼합물을 2분간에 걸쳐 천천히 냉각실로 운반한다. 실리카 건조제를 첨가하고(유동성을 증가시키고 저장시 펙킹경향을 감소시키기 위하여 첨가함) 드라이블랜드의 온도를 130°F로 냉각시킨후 냉각실에서 드라이블랜드를 꺼내어 실온으로 냉각하여 착색입자 조성물을 제조한다.
적당한 크기의 장식입자를 얻기위하여 40메쉬 스크린(420μ) 및 80메쉬 스크린(177μ)으로 각 배치의 장식입자를 걸러낸다. 입자의 크기가 18-119μ일 때 더욱 바람직하다.
적당한 크기의 입자를 베이커-퍼킨소 시스마 혼합기와 같은 저속혼합기에서 다음의 조성으로 혼합한다.
장식입자의 블랜드를 섬유드럼에 저장해두었다가 용융공정으로 이동시킨다.
장식입자블랜드와 리버스 롤 코터로 공급되어 피복층을 형성하는 플라스티솔을 혼합하기 위하여 연속혼합공급시스템을 이용하였는데 이시스템에는 믹싱바스켓과 믹서가 달려있는 원뿔형 혼합조가 구비되었다. 중력공급기 및 속도조절액체펌프를 이용하여 입자와 플라스티솔을 혼합조에 공급하는데, 중력공급기 및 액체펌프는 플라스티솔에 대한 장식입자 공급량의 비를 조절할 수 있는 것이다. 혼합시간은 총 6분이다. 장식입자가 분산되어있는 액상 플라스티솔로된 피복층 조성물을 혼합조의 밑바닥으로부터 리버스 롤 코터의 웅덩이까지 지름이 3″호스로 공급한다. 이 피복층 조성물내의 장식입자의 농도는 10 중량%이고 점도는 80°F에서 1800cps이다. 이 조성물을 다음의 조건하에서 인쇄된 겔화 복합체위에 도포하기 위하여 롤 코터의 웅덩이에서 코터로 이동시킨다.
인쇄된 겔화 복합체에 피복층을 입힌 다음 상감층을 형성하고 복합체내의 발포제를 분해하고 엠보싱조성물로 인쇄되지 않은 부분이 발포효과가 충분히 일어나도록 승온에서 용융시킨다. 용융은 공기순환방식과 6개의 온도구간을 갖는 오븐에서 실시하고 각 존의 온도(°F)는 (1)350 ; (2)375 ; (3)410 ; (4)400 ; (5)375 ; (6)350 이다.
생성된 용융복합체에 우레탄을 도포하고 자외선에 노광시켜 경화시킨다. 우레탄 도포층은 복합체에 광택을 준다. 본 실시예에 의해 제조된 바닥마감재의 특성은 다음과 같다.
최종 비닐시이트를 검사한 결과, 두께가 균일하고 매끄러운표면 및 장식입자를 갖는 단일층 시이트임을 알 수 있으며, 장식입자는 피복층의 표면과 평평하거나 저면에 위치하여 표면위에 돌출되지 않는다. 단일층내의 장식입자는 층형성시 사용되는 입자와 동일한 모양을 지닌다. 결론적으로 본 발명은 개량된 다층시이트 및 효과적인 제조방법을 제공하는 것이다.

Claims (13)

  1. 최소한 약 100μ 크기의 장식입자를 함유하며, 시이트의 폭과 거의 동일한 폭을 갖는 단일층을 포함하는, 무한길이 및 소정의 폭을 갖는 다층시이트의 연속적인 제조방법에 있어서, 시이트가 거의 표면전폭을 가로질러 연장하는 구역을 횡으로 이동할 때, 그리고 조성액으로 이루어진 단일층의 두께가 거의 일정하며 장식입자가 내부에 거의 균일하게 분산되도록 하는 조건하에서, 내부의 장식입자가 분산된 액체물질을 포함하는 조성액을 상기 구역에 있는 상기 다층시이트 층표면에 연속적으로 도포하여 단일층을 형성하는 단계; 및 상기 층 표면에 상기 입자의 단일층을 영구히 접착시키는 단계를 표함하므로 거의 일정한 두께를 가지며 입자가 균일하게 분산된 단일층을 포함하는 시이트를 제공함을 특징으로 하는 다층시이트 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 조성액은 수지입자가 분산되어있는 플리스티솔로 구성됨을 특징으로 하는 다층시이트의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 플라스티솔은 비닐플라스티솔이고 입자는 입상비닐 드라이블렌드임을 특징으로 하는 다층시이트의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 입자의 크기는 약150-1000μ임을 특징으로 하는 다층시이트의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 입자의 크기는 약200-450μ임을 특징으로 하는 다층시이트의 제조방법.
  6. 제3항에 있어서, 입자의 함유량은 조성액에 대하여 약1-25중량%을 특징으로하는 다층시이트의 제조방법.
  7. 제1항 또는 3항에 있어서, 시이트의 표면에 리버스 롤 코터로 조성액을 도포함을 특징으로 하는 다층시이트의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서, 단일층이 바닥마감재의 피복층이고 이 단일층이 부분인쇄된 발포성 겔화 플라스티솔로 형성된 하부의 엠보싱층(embossed layer)과 접착되어 있고 엠보싱층은 하부의 기재와 접착되 있는 시트의 표면에 조성액을 도포한후 가열하여 발포성 플라스티솔의 미인쇄부분을 발포시키고 수지를 용융시켜 제조한 바닥마감재임을 특징으로 하는 다층시이트의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서, 장식업자는 가입하에서 변형될 수도 있지만 소정의 모양을가지며 단일층내 입자의 모양의 소정의 모양과 동일함을 특징으로 하는 다층시이트의 방법.
  10. 시이트와 동폭으로서 장식입자를 함유하는 단일층을 포함하며, 단일층을 형성하기 위해 사용된 입자가 소정의 모양을 갖지만 가압하에서 변형될 수 있는 소정의 폭을 갖는 다층시이트에 있어서 시이트 단일층은 두께가 거의 균일하고, 내부에 거의 균일하게 분산된 입자를 가지며, 단일층에 있는 입자는 상기 소정의 모양과 거의 동일한 모양인 것을 특징으로 하는 다층시이트.
  11. 제10항에 있어서, 단일층은 투명용융수지 매트릭스에 수지업자가 분산된 것임을 특징으로 하는 다층시이트.
  12. 제11항에 있어서, 폴리(비닐 클로라이드) 수지 입자는 폴리(비닐 로라이드) 메트릭스에 용융된 것임을 특징으로 하는 다층시이트.
  13. 제12항에 있어서, 비닐시이트는 바닥마감재의 형태임을 특징으로 하는 다층시이트.
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