KR0127244B1

KR0127244B1 - 도기와에 논슬립(Non slip) 유약조성과 그 처리방법

Info

Publication number: KR0127244B1
Application number: KR1019940026667A
Authority: KR
Inventors: 박인출
Original assignee: 박헌출; 주식회사대동요업
Priority date: 1994-10-18
Filing date: 1994-10-18
Publication date: 1997-12-29
Also published as: KR960014040A

Abstract

본 발명은 도기와에 논슬립(Non slip) 유약 조성과 그 처리방법에 관한 것이며, 통상의 점토와 규사로 조성되어 성형건조된 도기와의 표면에 미끄럼을 방지할 수 있도록 고화도 투명유, 장석, 규석, 석회석, 유약용 점토, 발색안료를 배합하여 물로서 분쇄교반시킨후 모래를 혼합시켜 된 고화도 1차유약을 조정하여 시유하거나 맥반석을 첨가시켜 원적외선 고화도 1차유약을 조정하여 1차시유한 후 저화도 투명유와 유약용 점토를 물로 배합시켜 된 저화도 2차유약을 조성하여 2차시유한 도기와를 예열건조후 소성처리하므로서 논슬립 도기와를 제조할 수 있도록 한 것이다.

종래의 도기와는 성형건조된 표면에 고화도투명유와 저화도투명유를 배합하여 시유함과 동시에 예열후 소성시키므로서 성형건조 도기와가 소성되면서 발생되는 가스로 인하여 유약표층에 기포와 핀홀, 클랙으로 인한 불량율이 높고 또 표면이 미끄러워 기와시공시 작업자의 낙상사고가 잦은 폐단이 있어 본 발명은 이를 해소하고자 고화도 1차시유용액 및 2차시유용액의 조성을 달리하여 시유처리후 소성시켜 제조하므로서 종래의 제반결점을 모두 해소시킨 발명이다.

Description

도기와에 논슬립(Non slip) 유약조성과 그 처리방법

본 발명은 도기와 표면에 논슬립(Non slip) 유약조성과 그 처리방법에 관한 것이며 점토와 규사를 배합숙성시킨 소재로 성형 건조된 도기와의 표면에 슬립(slip)을 방지하기 위하여 조성된 고화도유약으로 1차 시유하고, 그위에 저하도유약으로 2차시유하여 소성시키므로서 기화 시공시 기와표면의 미끄럼을 해소하고, 1차유약에 조성된 안료성분이 2차유약층을 투과하여 색상이 나타나므로 로변현상을 억제하여 안전된 색상을 구현하며, 부드러운 색감으로 고급스러운 파스텔 형태의 색상을 나타내도록 한것이다.

종래에 점토와 규사를 배합시킨 소재로 제조되는 도기와는 성형건조된 도기와 표면에 고화도유약과 저화도유약을 적정배합하여 이를 시유한 후 에열시켰다가 다시 1000℃-1200℃의 소성로에서 20-24시간 소성시키게 되므로서 작업별로 안정된 색상을 구현하지 못하여 색상의 편차가 심하게 발생되고 이를 억제하기 위하여 원색의 색상을 사용하고 있으나, 소재에 함유하는 산화철(Fe₂O₃)이 발색하여 짙은 오렌지색이 시유색상에 발현되어 원하는 색상구현이 어려워 원색의 기화만이 제조되므로서 시공시 소비자가 색상에 쉽게 식상하는 문제가 있으며, 또 이와 같이 제조된 기와의 표면은 유약처리로 인하여 미끄러워져 시공작업시 작업자의 낙상사고가 발생되는 폐단이 있어왔다.

이에 본 발명은 성형건조된 도기와 표면에 미끄럼방지용 고화도유약을 조성하여 1차 시유하고 그 표면에 저화도유약으로 2차 시유처리하여 소성하므로서 단위작업별 색상편차를 해소함과 동시에 원색일변도의 색상을 탈피하여 부드러운 색감의 기와제로를 가능케하고, 도기와 표면에 미끄럼이 해소될 수 있도록 한 것으로서 이를 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

CaO 37%

MgO 1%

B₂O₃6%

SiO₂44%

PbO 12%로 조성된

고화도 투명유 15%

장석 30%

규석 30%

석회석 5%

유약용점토 15%

발색안료 5%

를 중량비로 배합하고, 여기에 물을 60-65%의 비율로 투입 습식분쇄기에서 분쇄교반시켜 22시간 혼련시켜 출토하되 유약물성은 비중 1.65±0.02, 점도 20±3, ø4mm FORD CUP, 잔사 200Mesh체에 30±3%의 물성을 가지며 여기에 모래를 20Mesh 전량통과시켜 1차유약 건조중량의 35%를 투입하여 1차유약을 조성한다.

이때 소재의 각 순도에 따라 배합비율은 다소 조정될 수 있다.

이와 같이 조성된 고화도 1차유약으로 성형건조된 도기와를 경사지게 위치시켜 1차 시유하게 되면 수분은 성형건조된 도기와에 흡수가 이루어지므로 그 표면에 다시

SiO₂31%이상

Al₂O₃1-5%

B₂O₃21-30%

CaO 1-5%

ZnO 1-5%

Na₂O 11-20%

K₂O 1-5%로 조성한

저화도 투명유 80%와 유약용 점토 20%를 배합하고, 물과 55-60%의 비유로 습식분쇄기에 분쇄교반시켜 20시간 혼련시켜 조성한 저화도 2차유약을 1차시유된 도기와표면에 시유하여 이를 50-70℃ 정도의 예열로에서 7-8시간 예열시켜 기화에 함유된 수분은 5% 이내가 되도록 건조시킨 후 1000-1200℃ 정도의 소성로에서 20-24시간 소성시킨 후 제품화한 것이다.

이와 같은 본 발명을 공정에 따라 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

제1공정(고화도 1차유약의 원료배합공정)

고화도 투명유 150Kg

장석 300Kg

규석 300Kg

석회석 59Kg

유약용점토 150Kg

발색안료 50Kg

을 중량비율로 습식분쇄기에 투입하고 물을 2:1의 비율로 500ℓ 넣어 분쇄교반시켜 혼련시킨다.

제2공정(유약에 모래를 배합 고화도 1차유약 조성공정)

제1공정에서 배합된 원료 1500Kg을 교반기에 장입하고, 2:1의 비율인 모래 750Kg을 장입하여 교반시켜 고화도 1차유약의 조성을 완료한다.

제3공정(저화도 2차유약조성공정)

저화도 투명유 800Kg

유약용 점토 200Kg

을 습식분쇄기에서 배합하고, 여기에 물을 2:1의 비율인 500ℓ를 장입, 분쇄교반시켜 20시간정도 혼련시켜 저화도 2차유약을 조성한다.

제4공정(1차 시유공정)

성형건조된 도기와를 경사지게 세우고, 세워진 기화표면으로 제2공정에서 조성된 고화도 1차유약을 중력 낙하방식으로 1차시유한다. 이때 유약에 함유된 수분은 성형건조된 도기와에 흡수되여진다.

제5공정(2차 시유공정)

1차 시유된 도기와의 시유된 면에 제3공정에 의해 조성된 저화도유약을 제4공정과 같은 방법으로 2차시유시켜 1차 시유된 고화도유약의 표층이 피복되도록 한다.

제6공정(예열건조공정)

제5공정에 처리되여진 도기와를 70℃의 예열로에서 7-8시간 예열시켜 도기와에 함유된 수분이 5% 이하가 되도록 예열 건조시킨다.

제7공정(소성공정)

제6공정의 도기와를 1000℃-1200℃ 정도의 소성로에서 20-24시간 소성시킨 후 자연냉각시켜 제품화한다.

이와 같이 제조되여진 도기와는 고화도 1차유약처리로 인하여 기화표면이 모래로 인하여 요철상태가 되고 그위에 저화도 투명유약을 2차 시유하게 되면 코팅상태가 되면서 요철상태는 그대로 유지되므로 시공작업시 기와표면에 미끄럼이 해소되므로서 시공중에 미끄럼으로 인한 낙상의 요인이 해소되고 또 기와의 색상을 구성하는 고화도 1차유약층이 바닥층에 위치되어져 소성로에서 소성과정에서 2차시유층에 의해 차단상태가 되어 노출되지 않아 1차유약층이 2차시유층을 통하여 발현되므로 종래에 소성작업시마다 로변현상으로 발생되는 색상의 편차를 해소할 수 있게 되고, 고화도 1차유약층은 그 위에 2차로 시유되는 저화도 투명유약층을 통하여 색상이 발현되므로 파스텔과 같은 명도가 높은 색상이 발현된다. 또다른 원적외선 고화도 1차유약 조성방법으로는

고화도 투명유 15%

장석 30%

규석 30%

석회석 5%

유약용점토 15%

발색안료 5%

를 중량비로 배합하고 여기에 맥반석을 9:1의 비율로 배합한 후, 다시 2:1의 비율로 물을 배합시켜 습식 분쇄기에서 분쇄교반시켜 혼련시킨 후, 다시 2:1의 비율로 모래를 배합, 교반기에서 교반시켜 또다른 원적외선 고화도 1차유약을 조성하여 이를 제4공정의 고화도 1차유약 대용으로 사용하게 되면 원적외선을 차단하는 도기와를 제조하게 되는데 원적외선 고화도 1차유약의 조성과정을 공정에 따라 설명하면

제1-A공정(원적외선 고화도 1차유약의 원료배합공정)

고화도 투명유 150Kg

장석 300Kg

규석 300Kg

석회석 59Kg

유약용점토 150Kg

발색안료 50Kg

을 중량비로 습식분쇄기에 투입하고, 여기에 맥반석을 9:1의 비율로 110Kg을 배합하여 물을 2:1의 비율로 555ℓ를 넣어 분쇄교반시켜 혼련시킨다.

제2-A공정(유약에 모래를 배합하여 1차유약을 조성하는 공정)

제1공정에서 배합된 원료 1665Kg을 교반기에 장입하고, 모래와 2:1의 비율로 830Kg의 모래를 장입교반시켜 원적외선 고화도 1차유약의 조성을 완료한다.

위와같이 조성한 원적외선 고화도 1차유약을 이용하여 제4공정의 1차 시유공정에서 1차시유되는 유약으로 대용하고 각공정을 거쳐 도기와를 제조하여 이를 건축에 시공하게 되면 1차시유된 고화도 유약층에서 태양열을 받게 되면 맥반석(비이오파우더)에서 태양열을 흡수하여 동절기에 눈비를 녹이는 가열기능과 기와내부에 습기로 인하여 발생되는 바퀴벌레등의 생장환경을 억제시키는 항균의 기능을 갖게 된다.

이와 같이 본 발명은 고화도 1차유약과 저화도 2차유약을 각각 조성하여 이를 성형건조시킨 도기와의 표면에 고화도유약으로 1차시유한 후 저화도 2차유약으로 2차시유하여 층을 구성하면서 소성시켜 도기와를 제조하므로서 도기와의 시공시 기와의 미끄럼을 방지하게 되므로서 도기와의 시공작업시 낙상사고를 극대히 줄일 수 있게 되고, 또 발색안료층을 1차시유되는 고화도유약층에 위치시키므로서 소성로내에 2차시유된 저화도 유약층내에 위치되므로서 소성로의 온도와 가스 및 압의 변화로 발생되는 즉 로변현상으로 인한 기와의 작업별 색상의 편차를 해소할 수 있게 되고 발색안료의 색상이 2차 저화도유약층을 통과하여 발색되므로서 명도가 높은 파스텔과 같은 색상이 순화되는 효과를 겸하여 얻을 수 있으며 또 1차고화도 유약에 맥반석을 첨가시키므로서 도기와의 건축시공시 맥반석으로 인한 원적외선이 생성되어져 항균기능과 가열기능의 효과를 겸할 수 있는 매우 유용한 발명이다.

Claims

고화도 투명유, 장석, 규석, 석회석, 유약용점토, 발색안료를 주제로 하여 물로서 분쇄교반시켜 혼련시킨후 모래를 2:1의 비율로 교반기에서 교반시켜 미끄럼이 방지되는 고화도 1차유약을 조성함을 특징으로 한 도기와의 논슬립유약의 조성방법.
성형건조된 도기와의 표면에 고화도 1차유약을 중력낙하방식으로 1차 시유하고, 그위에 저화도 투명유와 유약용 점토를 물로 교반, 혼련시켜 조성한 저화도 2차유약을 중력낙하방식으로 2차시유하여 예열건조시킨 후 소성로에서 고온소성시켜 소지에 함유된 산화철(Fe₂O₃)색상이 기와표면으로 발현되지 않도록 함을 특징으로 한 도기와에 논슬립유약의 처리방법.
제1항의 고화도 1차유약을 조성함에 있어서, 고화도 투명유, 장석, 규석, 석회석, 유약용 점토, 발색안료를 배합하고 여기에 맥반석을 9:1의 비율로 첨가 배합하여 물로서 븐쇄교반시켜 혼련시킨 후 모래를 2:1의 비율로 교반기에서 교반시켜 원적외선 고화도 1차유약을 조성함을 특징으로 한 도기와에 논슬립유약 조성방법.