JPWO2020162560A1 - 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(i)連続溶融亜鉛めっき熱処理工程において、めっき処理またはめっき合金化処理の後に、Ms以下まで冷却することでマルテンサイトを生成させる。さらにその後、再加熱および等温保持を施すことでマルテンサイトを適度に焼き戻すとともに、残留オーステナイトを含む鋼板の場合には、さらに当該残留オーステナイトを安定化させることもできる。このような熱処理により、マルテンサイトがめっき処理またはめっき合金化処理により過剰に焼き戻されなくなるため、強度と延性のバランスが改善する。
(ii)さらに、焼き戻しマルテンサイトとそれに接する軟質組織(すなわち、フェライトおよびベイナイト)とから形成される異相界面におけるMn濃度が一定値以上の場合に、低温靭性が改善することを見出した。その詳細なメカニズムは明らかでないが、一般に、脆性破壊は転位が結晶粒界にパイルアップ(集積)することで粒界への応力集中が生じることにより、へき開亀裂が形成、伝播することで進展すると考えられている。複合組織鋼においては、転位が集積し応力集中が起こる領域は軟質組織(フェライトおよびベイナイト)と硬質組織(焼き戻しマルテンサイト)からなる異相界面であると考えられる。異相界面におけるMn濃度が一定値以上の場合、異相界面に堆積した転位群とMn原子との間に何らかのインタラクションが発生し、へき開亀裂の形成を抑制するものと考えられる。また、上記Mn濃度プロファイルは、連続溶融亜鉛めっき熱処理工程中において、480〜600℃程度の温度域で等温保持を施すことで実現することを見出した。但し、この等温保持はオーステナイトがマルテンサイトに変態する前に実施する必要がある。また、めっき後に当該温度域で等温保持を行った場合には、めっき層のパウダリング性の悪化などを引き起こす。したがって、当該等温保持はめっき合金化処理の前に実施する必要がある。
(iii)さらに、上記(ii)の効果は、連続鋳造時の鋳造条件を限定することでより顕著になることを見出した。すなわち、鋳造時にMn偏析領域をあらかじめ形成させておくことで、(ii)で説明した異相界面領域におけるMn濃度が増加することを見出した。但し、Mn濃化を過剰に進行させてしまった場合には低温靭性が劣化することも判明した。これは、Mn濃化が過剰に進行すると、最終組織において、異相界面領域のみならず焼き戻しマルテンサイト粒内のMn濃度も増加するためであると考えられる。粒全体にわたってMnが濃化した焼き戻しマルテンサイトは靭性に劣ると考えられる。
(1)母材鋼板の少なくとも一方の表面に溶融亜鉛めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板であって、前記母材鋼板が、質量%で、
C:0.050%〜0.350%、
Si:0.10%〜2.50%、
Mn:1.00%〜3.50%、
P:0.050%以下、
S:0.0100%以下、
Al:0.001%〜1.500%、
N:0.0100%以下、
O:0.0100%以下、
Ti:0%〜0.200%、
B:0%〜0.0100%、
V:0%〜1.00%、
Nb:0%〜0.100%、
Cr:0%〜2.00%、
Ni:0%〜1.00%、
Cu:0%〜1.00%、
Co:0%〜1.00%、
Mo:0%〜1.00%、
W:0%〜1.00%、
Sn:0%〜1.00%、
Sb:0%〜1.00%、
Ca:0%〜0.0100%、
Mg:0%〜0.0100%、
Ce:0%〜0.0100%、
Zr:0%〜0.0100%、
La:0%〜0.0100%、
Hf:0%〜0.0100%、
Bi:0%〜0.0100%、および
Ce、La以外のREM:0%〜0.0100%
を含有し、残部がFeおよび不純物からなる化学組成を有し、
前記母材鋼板の表面から1/4厚の位置を中心とした1/8厚〜3/8厚の範囲における鋼組織が、体積分率で、
フェライト:0%〜50%、
残留オーステナイト:0%〜30%、
焼き戻しマルテンサイト:5%以上、
フレッシュマルテンサイト:0%〜10%、および
パーライトとセメンタイトの合計:0%〜5%
を含有し、残部組織が存在する場合には、前記残部組織がベイナイトからなり、
Mnの濃度プロファイルが下記式(1)および(2)を満足する焼き戻しマルテンサイトの個数割合が、全焼き戻しマルテンサイトの個数に対して0.2以上であることを特徴とする、溶融亜鉛めっき鋼板。
[Mn]b/[Mn]a>1.2 ・・・(1)
[Mn]a/[Mn]<2.0 ・・・(2)
式中、[Mn]は母材鋼板のMn含有量(質量%)であり、[Mn]aは焼き戻しマルテンサイト中の平均Mn濃度(質量%)であり、[Mn]bは焼き戻しマルテンサイトとフェライト相およびベイナイト相との異相界面におけるMn濃度(質量%)である。
(2)前記鋼組織が、さらに、体積分率で、残留オーステナイト:6%〜30%を含有することを特徴とする、上記(1)に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。
(3)上記(1)に記載の化学組成を有するスラブを連続鋳造する連続鋳造工程、鋳造されたスラブを熱間圧延する熱間圧延工程、および得られた鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき工程を含む溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
(A)前記連続鋳造工程が以下の(A1)および(A2)の条件:
(A1)二次冷却終了時点におけるスラブ表面温度が500〜1100℃であること、
(A2)鋳造速度が0.4〜3.0m/分であること
を満足し、
(B)前記溶融亜鉛めっき工程が、鋼板を加熱して第一均熱処理すること、第一均熱処理された鋼板を第一冷却し次いで第二均熱処理すること、第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬すること、めっきを施された鋼板を第二冷却すること、および第二冷却された鋼板を加熱し次いで第三均熱処理することを含み、さらに以下の(B1)〜(B6)の条件:
(B1)第一均熱処理前の鋼板加熱時において、650℃〜Ac1+30℃以上950℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度が0.5℃/秒〜10.0℃/秒であること、
(B2)前記鋼板を前記最高加熱温度で1秒〜1000秒間保持すること(第一均熱処理)、
(B3)第一冷却における700〜600℃までの温度範囲の平均冷却速度が10〜100℃/秒であること、
(B4)第一冷却された鋼板を480〜600℃の範囲で80秒〜500秒間保持すること(第二均熱処理)、
(B5)第二冷却がMs−50℃以下まで行われること、
(B6)第二冷却された鋼板を200〜420℃の温度域に加熱し、次いで前記温度域で5〜500秒間保持すること(第三均熱処理)
を満足することを特徴とする、上記(1)または(2)に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板は、母材鋼板の少なくとも一方の表面に溶融亜鉛めっき層を有し、前記母材鋼板が、質量%で、
C:0.050%〜0.350%、
Si:0.10%〜2.50%、
Mn:1.00%〜3.50%、
P:0.050%以下、
S:0.0100%以下、
Al:0.001%〜1.500%、
N:0.0100%以下、
O:0.0100%以下、
Ti:0%〜0.200%、
B:0%〜0.0100%、
V:0%〜1.00%、
Nb:0%〜0.100%、
Cr:0%〜2.00%、
Ni:0%〜1.00%、
Cu:0%〜1.00%、
Co:0%〜1.00%、
Mo:0%〜1.00%、
W:0%〜1.00%、
Sn:0%〜1.00%、
Sb:0%〜1.00%、
Ca:0%〜0.0100%、
Mg:0%〜0.0100%、
Ce:0%〜0.0100%、
Zr:0%〜0.0100%、
La:0%〜0.0100%、
Hf:0%〜0.0100%、
Bi:0%〜0.0100%、および
Ce、La以外のREM:0%〜0.0100%
を含有し、残部がFeおよび不純物からなる化学組成を有し、
前記母材鋼板の表面から1/4厚の位置を中心とした1/8厚〜3/8厚の範囲における鋼組織が、体積分率で、
フェライト:0%〜50%、
残留オーステナイト:0%〜30%、
焼き戻しマルテンサイト:5%以上、
フレッシュマルテンサイト:0%〜10%、および
パーライトとセメンタイトの合計:0%〜5%
を含有し、残部組織が存在する場合には、前記残部組織がベイナイトからなり、
Mnの濃度プロファイルが下記式(1)および(2)を満足する焼き戻しマルテンサイトの個数割合が、全焼き戻しマルテンサイトの個数に対して0.2以上であることを特徴としている。
[Mn]b/[Mn]a>1.2 ・・・(1)
[Mn]a/[Mn]<2.0 ・・・(2)
式中、[Mn]は母材鋼板のMn含有量(質量%)であり、[Mn]aは焼き戻しマルテンサイト中の平均Mn濃度(質量%)であり、[Mn]bは焼き戻しマルテンサイトとフェライト相およびベイナイト相との異相界面におけるMn濃度(質量%)である。
まず、本発明の実施形態に係る母材鋼板(以下、単に鋼板とも称する)の化学組成を上述のように限定した理由について説明する。なお、本明細書において化学組成を規定する「%」は特に断りのない限り全て「質量%」である。また、本明細書において、数値範囲を示す「〜」とは、特に断りがない場合、その前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
Cは、鋼板強度確保のために必須の元素である。0.050%未満では所要の高強度が得られないので、C含有量は0.050%以上とする。C含有量は0.070%以上、0.080%以上または0.100%以上であってもよい。一方、0.350%を超えると、加工性や溶接性が低下するので、C含有量は0.350%以下とする。C含有量は0.340%以下、0.320%以下または0.300%以下であってもよい。
Siは、鉄炭化物の生成を抑制し、強度と成形性の向上に寄与する元素であるが、過度の添加は鋼板の溶接性を劣化させる。従って、その含有量は0.10〜2.50%とする。Si含有量は0.20%以上、0.30%以上、0.40%以上もしくは0.50%以上であってもよく、および/または2.20%以下、2.00%以下もしくは1.90%以下であってもよい。
Mn(マンガン)は強力なオーステナイト安定化元素であり、鋼板の高強度化に有効な元素である。過度の添加は溶接性や低温靭性を劣化させる。従って、その含有量は1.00〜3.50%とする。Mn含有量は1.10%以上、1.30%以上もしくは1.50%以上であってもよく、および/または3.30%以下、3.10%以下もしくは3.00%以下であってもよい。
P(リン)は固溶強化元素であり、鋼板の高強度化に有効な元素であるが、過度の添加は溶接性および靱性を劣化させる。従って、P含有量は0.050%以下と制限する。好ましくは0.045%以下、0.035%以下または0.020%以下である。ただし、P含有量を極度に低減させるには、脱Pコストが高くなるため、経済性の観点から下限を0.001%とすることが好ましい。
S(硫黄)は不純物として含有される元素であり、鋼中でMnSを形成して靱性や穴広げ性を劣化させる。したがって、靱性や穴広げ性の劣化が顕著でない範囲として、S含有量を0.0100%以下と制限する。好ましくは0.0050%以下、0.0040%以下または0.0030%以下である。ただし、S含有量を極度に低減させるには、脱硫コストが高くなるため、経済性の観点から下限を0.0001%とすることが好ましい。
Al(アルミニウム)は、鋼の脱酸のため少なくとも0.001%を添加する。しかし、過剰に添加しても効果が飽和し徒にコスト上昇を招くばかりか、鋼の変態温度を上昇させ熱間圧延時の負荷を増大させる。従ってAl量は1.500%を上限とする。好ましくは1.200%以下、1.000%以下または0.800%以下である。
N(窒素)は不純物として含有される元素であり、その含有量が0.0100%を超えると鋼中に粗大な窒化物を形成して曲げ性や穴広げ性を劣化させる。したがって、N含有量は0.0100%以下と制限する。好ましくは0.0080%以下、0.0060%以下または0.0050%以下である。ただし、N含有量を極度に低減させるには、脱Nコストが高くなるため、経済性の観点から下限を0.0001%とすることが好ましい。
O(酸素)は不純物として含有される元素であり、その含有量が0.0100%を超えると鋼中に粗大な酸化物を形成して曲げ性や穴広げさせる。従って、O含有量は0.0100%以下と制限する。好ましくは0.0080%以下、0.0060%以下または0.0050%以下である。ただし、製造コストの観点から、下限を0.0001%とすることが好ましい。
Ti(チタン)、V(バナジウム)、Nb(ニオブ)、Cr(クロム)、Ni(ニッケル)、Cu(銅)、Co(コバルト)、Mo(モリブデン)、B(ボロン)、W(タングステン)、Sn(錫)およびSb(アンチモン)はいずれも鋼板の高強度化に有効な元素である。このため、必要に応じてこれらの元素のうち1種または2種以上を添加してもよい。しかしこれらの元素を過度に添加すると効果が飽和し徒にコストの増大を招く。従って、その含有量はTi:0%〜0.200%、V:0%〜1.00%、Nb:0%〜0.100%、Cr:0%〜2.00%、Ni:0%〜1.00%、Cu:0%〜1.00%、Co:0%〜1.00%、Mo:0%〜1.00%、B:0%〜0.0100%、W:0%〜1.00%、Sn:0%〜1.00%、Sb:0%〜1.00%とする。各元素は0.005%以上または0.010%以上であってもよい。とりわけ、B含有量は0.0001%以上または0.0005%以上であってもよい。
Ca(カルシウム)、Mg(マグネシウム)、Ce(セリウム)、Zr(ジルコニウム)、La(ランタン)、Hf(ハフニウム)およびCe、La以外のREM(希土類元素)は鋼中介在物の微細分散化に寄与する元素であり、Bi(ビスマス)は鋼中におけるMn、Si等の置換型合金元素のミクロ偏析を軽減する元素である。それぞれ鋼板の加工性向上に寄与することから、必要に応じてこれらの元素のうち1種または2種以上を添加してもよい。ただし過度の添加は延性の劣化を引き起こす。従ってその含有量は0.0100%を上限とする。また、各元素は0.0005%以上または0.0010%以上であってもよい。
次に、本発明の実施形態に係る母材鋼板の内部組織の限定理由について説明する。
フェライトは延性に優れるが軟質な組織である。鋼板の伸びを向上させるために、要求される強度または延性に応じて含有させてもよい。但し、過度に含有すると所望の鋼板強度を確保することが困難となる。従って、その含有量は体積分率で50%を上限とし、45%以下、40%以下または35%以下であってもよい。フェライト含有量は体積分率で0%であってもよく、例えば、3%以上、5%以上または10%以上であってもよい。
焼戻しマルテンサイトは高強度かつ強靭な組織であり、本発明において必須となる金属組織である。強度、延性、穴広げ性を高い水準でバランスさせるために体積分率で少なくとも5%以上を含有させる。好ましくは体積分率で10%以上であり、15%以上または20%以上であってもよい。例えば、焼戻しマルテンサイト含有量は体積分率で90%以下、85%以下、80%以下または70%以下であってもよい。
本発明において、フレッシュマルテンサイトとは、焼き戻されていないマルテンサイトすなわち炭化物を含まないマルテンサイトを言うものである。このフレッシュマルテンサイトは脆い組織であるため、塑性変形時に破壊の起点となり、鋼板の局部延性を劣化させる。従って、その含有量は体積分率で0〜10%とする。より好ましくは0〜8%または0〜5%である。フレッシュマルテンサイト含有量は体積分率で1%以上または2%以上であってもよい。
残留オーステナイトは、鋼板の変形中に加工誘起変態によりマルテンサイトへと変態するTRIP効果により鋼板の延性を改善する。一方、多量の残留オーステナイトを得るにはC等の合金元素を多量に含有させる必要がある。そのため、残留オーステナイトの上限値は体積分率で30%とし、25%以下または20%以下であってもよい。但し、鋼板の延性を向上させたい場合は、その含有量は体積分率で6%以上とすることが好ましく、8%以上または10%以上であってもよい。また、残留オーステナイトの含有量を6%以上とする場合には、母材鋼板中のSi含有量は質量%で0.50%以上とすることが好ましい。
パーライトは硬質かつ粗大なセメンタイトを含み、塑性変形時に破壊の起点となるため、鋼板の局部延性を劣化させる。従って、その含有量はセメンタイトと合わせて体積分率で0〜5%とし、0〜3%または0〜2%であってもよい。
[Mn]b/[Mn]a>1.2 ・・・(1)
[Mn]a/[Mn]<2.0 ・・・(2)
式中、[Mn]は母材鋼板のMn含有量(質量%)であり、[Mn]aは焼き戻しマルテンサイト中の平均Mn濃度(質量%)であり、[Mn]bは焼き戻しマルテンサイトとフェライト相およびベイナイト相との異相界面におけるMn濃度[mass%](質量%)である。
[Mn]b/[Mn]a>1.2 ・・・(1)
[Mn]a/[Mn]<2.0 ・・・(2)
本発明の実施形態に係る母材鋼板は、少なくとも一方の表面、好ましくは両方の表面に溶融亜鉛めっき層を有する。当該めっき層は、当業者に公知の任意の組成を有する溶融亜鉛めっき層または合金化溶融亜鉛めっき層であってよく、Zn以外にもAl等の添加元素を含んでいてよい。また、当該めっき層の付着量は、特に制限されず一般的な付着量であってよい。
次に、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法について説明する。以下の説明は、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板を製造するための特徴的な方法の例示を意図するものであって、当該溶融亜鉛めっき鋼板を以下に説明するような製造方法によって製造されるものに限定することを意図するものではない。
(A)前記連続鋳造工程が以下の(A1)および(A2)の条件:
(A1)二次冷却終了時点におけるスラブ表面温度が500〜1100℃であること、
(A2)鋳造速度が0.4〜3.0m/分であること
を満足し、
(B)前記溶融亜鉛めっき工程が、鋼板を加熱して第一均熱処理すること、第一均熱処理された鋼板を第一冷却し次いで第二均熱処理すること、第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬すること、めっきを施された鋼板を第二冷却すること、および第二冷却された鋼板を加熱し次いで第三均熱処理することを含み、さらに以下の(B1)〜(B6)の条件:
(B1)第一均熱処理前の鋼板加熱時において、650℃〜Ac1+30℃以上950℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度が0.5℃/秒〜10.0℃/秒であること、
(B2)前記鋼板を前記最高加熱温度で1秒〜1000秒間保持すること(第一均熱処理)、
(B3)第一冷却における700〜600℃までの温度範囲の平均冷却速度が10〜100℃/秒であること、
(B4)第一冷却された鋼板を480〜600℃の範囲で80秒〜500秒間保持すること(第二均熱処理)、
(B5)第二冷却がMs−50℃以下まで行われること、
(B6)第二冷却された鋼板を200〜420℃の温度域に加熱し、次いで前記温度域で5〜500秒間保持すること(第三均熱処理)
を満足することを特徴としている。
[二次冷却終了時点におけるスラブ表面温度:500〜1100℃、および鋳造速度:0.4〜3.0m/分]
本発明において使用する鋼スラブは連続鋳造法にて鋳造する。スラブの厚さは一般的には200〜300mmであり、例えば250mmである。連続鋳造の際の水による二次冷却が終了した時点(鋳型出側の二次冷却帯における冷却終了時点)におけるスラブ表面温度が1100℃を上回るかまたは鋳造速度が0.4m/分を下回ると、Mn偏析の度合いが過度に強まり、[Mn]a/[Mn]が2.0以上となる傾向がある。一方、スラブ表面温度が500℃を下回るかまたは鋳造速度が3.0m/分を上回ると、Mn偏析の度合いが不足するため、[Mn]b/[Mn]aが1.2以下となる傾向がある。二次冷却終了時点におけるスラブ表面温度は600℃以上もしくは700℃以上であってもよく、および/または1050℃以下であってもよい。また、鋳造速度は0.6m/分以上もしくは0.8m/分以上であってもよく、および/または2.5m/分以下もしくは2.0m/分以下であってもよい。スラブ表面温度は放射温度計により測定される。
本方法においては、熱間圧延工程は、特に限定されず、任意の適切な条件下で実施することが可能である。したがって、熱間圧延工程に関する以下の説明は、単なる例示を意図するものであって、本方法における熱間圧延工程を以下に説明するような特定の条件下で行われるものに限定することを意図するものではない。
本方法では、例えば、加熱されたスラブに対し、板厚調整等のために、仕上げ圧延の前に粗圧延を施してもよい。このような粗圧延は、特に限定されないが、1050℃以上での総圧下率が60%以上となるように実施することが好ましい。総圧下率が60%未満であると、熱間圧延中の再結晶が不十分となるため、熱延板組織の不均質化につながる場合がある。上記の総圧下率は、例えば、90%以下であってもよい。
仕上げ圧延は、仕上げ圧延入側温度が900〜1050℃、仕上げ圧延出側温度が850℃〜1000℃、および総圧下率が70〜95%の条件を満足する範囲で実施することが好ましい。仕上げ圧延入側温度が900℃を下回るか、仕上げ圧延出側温度が850℃を下回るか、または総圧下率が95%を上回ると、熱延鋼板の集合組織が発達するため、最終製品板における異方性が顕在化する場合がある。一方、仕上げ圧延入側温度が1050℃を上回るか、仕上げ圧延出側温度が1000℃を上回るか、または総圧下率が70%を下回ると、熱延鋼板の結晶粒径が粗大化し、最終製品板組織の粗大化ひいては加工性の劣化に繋がる場合がある。例えば、仕上げ圧延入側温度は950℃以上であってもよい。仕上げ圧延出側温度は900℃以上であってもよい。総圧下率は75%以上または80%以上であってもよい。
巻取温度は450〜680℃とする。巻取温度は450℃を下回ると、熱延板強度が過大となり、冷間圧延性を損なう場合がある。一方、巻取温度が680℃を上回ると、セメンタイトが粗大化し、未溶解のセメンタイトが残存するために加工性を損なう場合がある。巻取温度は470℃以上であってよく、および/または650℃以下であってもよい。
本方法において、熱間圧延および/または酸洗後は、そのまま連続溶融亜鉛めっきラインで熱処理を施してもよいし、冷間圧延を施した後、連続溶融亜鉛めっきラインで熱処理してもよい。冷間圧延を施す場合、冷間圧下率は25%以上または30%以上とすることが好ましい。一方、過度の圧下は圧延加重が過大となり冷延ミルの負荷増大を招くため、その上限は75%または70%とすることが好ましい。
[650℃〜Ac1+30℃以上950℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度:0.5〜10.0℃/秒]
本方法においては、熱間圧延工程後、得られた鋼板は、溶融亜鉛めっき工程においてめっき処理を施される。当該溶融亜鉛めっき工程では、まず、鋼板が加熱され、第一均熱処理にさらされる。この鋼板加熱時において、650℃〜Ac1+30℃以上950℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度は0.5〜10.0℃/秒に制限される。加熱速度が10.0℃/秒を超えると、フェライトの再結晶が十分進行せず、鋼板の伸びが劣化する場合がある。一方、平均加熱速度が0.5℃/秒を下回ると、オーステナイトが粗大化するため、最終的に得られる鋼組織が粗大なものとなる場合がある。この平均加熱速度は1.0℃/秒以上であってもよく、および/または8.0℃/秒以下もしくは5.0℃/秒以下であってもよい。本発明において、「平均加熱速度」とは、650℃と最高加熱温度との差を650℃から最高加熱温度に至るまでの経過時間で割ることにより得られた値をいうものである。
十分にオーステナイト化を進行させるため、鋼板を少なくともAc1+30℃以上に加熱し、当該温度(最高加熱温度)で均熱処理を行う。但し、過剰に加熱温度を上げると、オーステナイト粒径の粗大化による靭性の劣化を招くばかりか、焼鈍設備の損傷にも繋がる。そのため上限は950℃、好ましくは900℃とする。均熱時間が短いとオーステナイト化が十分進行しないため、少なくとも1秒以上とする。好ましくは30秒以上または60秒以上である。一方、均熱時間が長すぎると生産性を阻害することから上限は1000秒、好ましくは500秒とする。均熱中は鋼板を必ずしも一定温度に保持する必要はなく、上記条件を満足する範囲で変動しても構わない。第一均熱処理ならびに後述する第二均熱処理および第三均熱処理における「保持」とは、各均熱処理において規定される上下限値を超えない範囲で温度を所定の温度±20℃、好ましくは±10℃の範囲内に維持することを意味するものである。したがって、例えば、徐々に加熱しまたは徐々に冷却することで、各均熱処理において規定される温度範囲内を40℃、好ましくは20℃を超えて変動する加熱または冷却操作は、本発明の実施形態に係る第一、第二および第三均熱処理には包含されない。
最高加熱温度で保持した後は第一冷却を行う。冷却停止温度は、続く第二均熱温度である480℃〜600℃である。700℃〜600℃の温度範囲の平均冷却速度は10〜100℃/秒とする。平均冷却速度が10℃/秒を下回ると所望のフェライト分率が得られない場合がある。平均冷却速度は15℃/秒以上または20℃/秒以上であってもよい。また、平均冷却速度は80℃/秒以下または60℃/秒以下であってもよい。本発明において、「平均冷却速度」とは、700℃と600との差である100℃を700℃から600℃に至るまでの経過時間で割ることにより得られた値をいうものである。
480℃〜600℃の範囲で80〜500秒間保持する第二均熱処理は、オーステナイトとフェライトおよびベイナイトからなる異相界面にMnを偏析させるために実施され、このときのオーステナイトは後に焼き戻しマルテンサイトとなる。すなわち、本第二均熱処理により、オーステナイトとフェライトおよびベイナイトからなる異相界面にMnを偏析させ、その後の第二冷却および第三均熱処理で当該オーステナイトがマルテンサイトに変態されそして焼き戻されることにより、結果として焼き戻しマルテンサイトとフェライトまたはベイナイトとの異相界面におけるMn濃度が増加する。第二均熱処理の温度が480℃を下回るかまたは600℃を上回る場合、あるいは、保持時間が80秒を下回る場合、Mn偏析が十分進行しない。一方、保持時間が500秒を上回ると、ベイナイト変態が過剰に進行するため、本発明の実施形態に係る金属組織を満足することができない。第二均熱処理の温度は500℃以上であってもよく、および/または570℃以下であってもよい。また、保持時間は95秒以上であってもよく、および/または460秒以下であってもよい。これに関連して、単に第二均熱処理を適切に実施したとしても、連続鋳造工程においてMn偏析領域を適切に形成させていない場合には、異相界面におけるMn濃度は減少してしまう。したがって、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法では、異相界面におけるMn濃度を増加させるためには、連続鋳造工程において上で説明した(A1)及び(A2)の条件を満たしつつ、溶融亜鉛めっき工程において第二均熱処理を適切に実施することが重要である。
なお、本方法では、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板を製造するために、第二均熱処理の後、所定のめっき処理を行う必要があるが、仮に第二均熱処理をめっき浴浸漬の後に行うと、めっき層の耐パウダリング性が著しく劣化する場合がある。これは、めっき浴浸漬後に480℃以上で80秒以上の熱処理を行うと、めっきと鋼板の間の合金化反応が過度に進行し、めっき被膜内の構造が、延性に優れるδ相から延性が劣位なΓ相に変化するためである。
例えば、溶融亜鉛めっき層を形成した溶融亜鉛めっき鋼板に対して、必要に応じて合金化処理を行ってもよい。その場合、合金化処理温度が460℃未満であると、合金化速度が遅くなり生産性を損なうばかりでなく、合金化処理むらが発生するので、合金化処理温度は460℃以上とする。一方、合金化処理温度が600℃を超えると、合金化が過度に進行して、鋼板のめっき密着性が劣化する場合がある。また、パーライト変態が進み所望の金属組織を得られない場合がある。したがって、合金化処理温度は600℃以下とする。
めっき処理またはめっき合金化処理後の鋼板にオーステナイトの一部ないしは大部分をマルテンサイトに変態させるため、マルテンサイト変態開始温度(Ms)−50℃以下まで冷却する第二冷却を行う。ここで生成したマルテンサイトは後の再加熱および第三均熱処理により焼戻され、焼戻しマルテンサイトとなる。冷却停止温度がMs−50℃を超えると、マルテンサイト変態が不足し、結果として焼戻しマルテンサイトが十分形成されないため、所望の金属組織が得られない。鋼板の延性を改善するために残留オーステナイトを活用したい場合には、冷却停止温度に下限を設けることが望ましい。具体的には、冷却停止温度はMs−50℃〜Ms−130℃の範囲に制御することが望ましい。
第二冷却の後、200℃〜420℃の範囲に再加熱し第三均熱処理を行う。この工程では、第二冷却時に生成したマルテンサイトを焼き戻す。保持温度が200℃未満または保持時間が5秒未満の場合、焼き戻しが十分に進行しない。一方、保持温度が420℃を超えるか、あるいは保持時間が500秒を超えると、マルテンサイトが過剰に焼き戻されるとともに、ベイナイト変態が過剰に進行するために所望の強度および金属組織を得ることが困難となる。第三均熱処理の温度は240℃以上であってもよく、400℃以下であってもよい。また、保持時間は15秒以上または100秒以上であってもよく、400秒以下であってもよい。
表1に示す化学組成を有する鋼を鋳造し、スラブを作製した。表1に示す成分以外の残部はFeおよび不純物である。これらのスラブを表2に示す条件で熱間圧延を行い、熱延鋼板を製造した。その後、熱延鋼板を酸洗し、表面のスケールを除去した。その後、冷間圧延した。さらに得られた鋼板について、表2に示す条件で連続溶融亜鉛めっき処理を実施し、適宜合金化処理を行った。表2に示す各均熱処理では、温度は表2に示される温度±10℃の範囲内に維持された。製造した溶融亜鉛めっき鋼板から採取した試料を分析した母材鋼板の成分組成は、表1に示す鋼の成分組成と同等であった。
本例では、特定の均熱処理の有無について検討した。まず、表1に示す化学組成を有するスラブを作製し、次いで表4に示すように第一冷却を徐冷とし、第二均熱処理を省略したこと以外は例Aの場合と同様にして、溶融亜鉛めっき鋼板を得た。得られた溶融亜鉛めっき鋼板における鋼組織並びに機械特性は、例Aの場合と同様の方法により調べた。その結果を表5に示す。表4に示す各均熱処理では、温度は表4に示される温度±10℃の範囲内に維持された。
本例では、同様に均熱処理とめっき処理の関係について検討した。まず、表1に示す化学組成を有するスラブを作製し、次いで表6に示すように、第二均熱処理の後ではなく第三均熱処理の後にめっき合金化処理を施したこと以外は例Aの場合と同様にして、溶融亜鉛めっき鋼板を得た。得られた溶融亜鉛めっき鋼板における鋼組織並びに機械特性は、例Aの場合と同様の方法により調べた。その結果を表7に示す。表6に示す各均熱処理では、温度は表6に示される温度±10℃の範囲内に維持された。
Claims (3)
- 母材鋼板の少なくとも一方の表面に溶融亜鉛めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板であって、前記母材鋼板が、質量%で、
C:0.050%〜0.350%、
Si:0.10%〜2.50%、
Mn:1.00%〜3.50%、
P:0.050%以下、
S:0.0100%以下、
Al:0.001%〜1.500%、
N:0.0100%以下、
O:0.0100%以下、
Ti:0%〜0.200%、
B:0%〜0.0100%、
V:0%〜1.00%、
Nb:0%〜0.100%、
Cr:0%〜2.00%、
Ni:0%〜1.00%、
Cu:0%〜1.00%、
Co:0%〜1.00%、
Mo:0%〜1.00%、
W:0%〜1.00%、
Sn:0%〜1.00%、
Sb:0%〜1.00%、
Ca:0%〜0.0100%、
Mg:0%〜0.0100%、
Ce:0%〜0.0100%、
Zr:0%〜0.0100%、
La:0%〜0.0100%、
Hf:0%〜0.0100%、
Bi:0%〜0.0100%、および
Ce、La以外のREM:0%〜0.0100%
を含有し、残部がFeおよび不純物からなる化学組成を有し、
前記母材鋼板の表面から1/4厚の位置を中心とした1/8厚〜3/8厚の範囲における鋼組織が、体積分率で、
フェライト:0%〜50%、
残留オーステナイト:0%〜30%、
焼き戻しマルテンサイト:5%以上、
フレッシュマルテンサイト:0%〜10%、および
パーライトとセメンタイトの合計:0%〜5%
を含有し、残部組織が存在する場合には、前記残部組織がベイナイトからなり、
Mnの濃度プロファイルが下記式(1)および(2)を満足する焼き戻しマルテンサイトの個数割合が、全焼き戻しマルテンサイトの個数に対して0.2以上であることを特徴とする、溶融亜鉛めっき鋼板。
[Mn]b/[Mn]a>1.2 ・・・(1)
[Mn]a/[Mn]<2.0 ・・・(2)
式中、[Mn]は母材鋼板のMn含有量(質量%)であり、[Mn]aは焼き戻しマルテンサイト中の平均Mn濃度(質量%)であり、[Mn]bは焼き戻しマルテンサイトとフェライト相およびベイナイト相との異相界面におけるMn濃度(質量%)である。 - 前記鋼組織が、さらに、体積分率で、残留オーステナイト:6%〜30%を含有することを特徴とする、請求項1に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。
- 請求項1に記載の化学組成を有するスラブを連続鋳造する連続鋳造工程、鋳造されたスラブを熱間圧延する熱間圧延工程、および得られた鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき工程を含む溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
(A)前記連続鋳造工程が以下の(A1)および(A2)の条件:
(A1)二次冷却終了時点におけるスラブ表面温度が500〜1100℃であること、
(A2)鋳造速度が0.4〜3.0m/分であること
を満足し、
(B)前記溶融亜鉛めっき工程が、鋼板を加熱して第一均熱処理すること、第一均熱処理された鋼板を第一冷却し次いで第二均熱処理すること、第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬すること、めっきを施された鋼板を第二冷却すること、および第二冷却された鋼板を加熱し次いで第三均熱処理することを含み、さらに以下の(B1)〜(B6)の条件:
(B1)第一均熱処理前の鋼板加熱時において、650℃〜Ac1+30℃以上950℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度が0.5℃/秒〜10.0℃/秒であること、
(B2)前記鋼板を前記最高加熱温度で1秒〜1000秒間保持すること(第一均熱処理)、
(B3)第一冷却における700〜600℃までの温度範囲の平均冷却速度が10〜100℃/秒であること、
(B4)第一冷却された鋼板を480〜600℃の範囲で80秒〜500秒間保持すること(第二均熱処理)、
(B5)第二冷却がMs−50℃以下まで行われること、
(B6)第二冷却された鋼板を200〜420℃の温度域に加熱し、次いで前記温度域で5〜500秒間保持すること(第三均熱処理)
を満足することを特徴とする、請求項1または2に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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