JPWO2020116437A1 - 積層体 - Google Patents
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Abstract
本発明は、ガラス板と接着層とを有し、接着層を介して樹脂層をガラス板に接着させたときの接着層と樹脂層との接着力（ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠）が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、樹脂層が接着された積層体を速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、接着層が光学透明粘着剤である積層体に関する。
Description
本発明は、ガラス板と接着層とを有する積層体に関する。
特許文献１には、自動車、建築等の窓あるいは液晶表示等のディスプレイ表示用に用いられる透明積層体が開示されている。特許文献１の積層体は、ガラス板と樹脂板とを粘着する粘着剤層として光学透明粘着シート（OCA：Optically Clear pressure-sensitive Adhesive）が用いられており、粘着剤層に所定の粘弾性特性を備えさせることにより、オートクレーブによる高温高圧処理を必要とすることなく、室温での積層体の製造を可能としている。
しかしながら、特許文献１の積層体は、大サイズ（例えば、対角線の長さが０．５ｍ以上のサイズ）の積層体を想定しておらず、例えば、鉄道駅のホームドアや自動車、鉄道等の車両の窓等の大サイズの開口部材に適用しようとした場合には、以下の問題があった。
すなわち、日射等によって積層体が加温された際に、サイズの大きさ、及びガラスと樹脂との熱膨張係数の違いにより、ガラス板と樹脂板との間に寸法差が生じる。その結果として積層体に反りが生じて積層体の端部に剥離が生じるという問題があった。つまり、特許文献１の積層体は、小サイズであれば、粘着剤層と樹脂板との密着力を担保することができるが、大サイズになるとかかる密着力が特に積層体の端部において不足する。その結果、平坦な形状を維持、または端部での密着力を担保することができないため、上記の問題が発生した。なお、ここでの密着力とは、接着力と粘着力とを含む力を意味する。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、室温でガラス板と樹脂層とを接着層を介して積層される積層体において、積層体の端部において接着層と樹脂層との密着力を高めることができる積層体を提供することを目的とする。
本発明に係る積層体の一実施形態は、本発明の目的を達成するために、ガラス板と接着層とを有する積層体であって、接着層を介して樹脂層をガラス板に接着させたときの接着層と樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、樹脂層が接着された積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、接着層が光学透明粘着剤である。
本発明に係る積層体の一実施形態は、本発明の目的を達成するために、ガラス板、接着層及び樹脂層が順に積層されて構成された積層体であって、接着層と樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、接着層が光学透明粘着剤である。
本発明に係る積層体の一実施形態は、本発明の目的を達成するために、第１ガラス板、第１接着層、樹脂層、第２接着層及び第２ガラス板が順に積層されて構成された積層体であって、第１接着層と樹脂層との接着力、及び第２接着層と樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が共に４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、第１ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、第１接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの第１接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、前記試験体において、第２ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、第２接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの第２接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、第１接着層及び第２接着層が光学透明粘着剤である。
本発明に係る積層体の一実施形態は、本発明の目的を達成するために、第１樹脂層、第１接着層、ガラス板、第２接着層及び第２樹脂層が順に積層されて構成された積層体であって、前記第１接着層と前記第１樹脂層との接着力、及び前記第２接着層と前記第２樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が共に４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記ガラス板と前記第１樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第１接着層と前記第１樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第１接着層と前記第１樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、前記試験体において、前記ガラス板と前記第２樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第２接着層と前記第２樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第２接着層と前記第２樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、前記第１接着層及び前記第２接着層が光学透明粘着剤である。
本発明によれば、室温でガラス板と樹脂層とを接着層を介して積層される積層体において、接着層と樹脂層との密着力を高めることができる。
以下、添付図面に従って本発明に係る積層体の好ましい実施形態を説明する。
図１は、実施例１に係る積層体１０の要部拡大断面図である。図２は、実施例２及び実施例３に係る積層体１２の要部拡大断面図である。
図１に示す実施例１の積層体１０は、ガラス板１４と一層の接着層１６とを有する積層体であり、接着層１６を介して樹脂層１８がガラス板１４に接着されるものである。また、図２に示す実施例２及び実施例３の積層体１２は、ガラス板１４の他、二層の接着層２０、２２を有する積層体であり、接着層２０、２２を介して樹脂層１８がガラス板１４に接着されるものである。なお、上記のガラス板１４としては、ソーダライムガラスの未強化ガラス、化学強化ガラスまたは風冷強化ガラス（物理強化ガラスともいう。）を例示することができる。また、上記の樹脂層１８としては、ポリカーボネート、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン、またはシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）などの高透明樹脂を例示することができる。また、透明なものに限らず、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）などの非透明なものであってもよい。積層体としては平板に限らず、曲面などの３Ｄ形状も含まれる。
図１に示す実施例１の積層体１０においては、接着層１６を介して樹脂層１８をガラス板１４に接着させたときの接着層１６と樹脂層１８との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、剥離応力の最大値を得たときの接着層１６と樹脂層１８との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上に設定されている。なお、剥離応力の最大値とは、樹脂層が接着された積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を意味する。
また、樹脂層が接着された積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量は、３ｍｍ以上が好ましく、４．５ｍｍ以上がより好ましい。
また、樹脂層が接着された積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量は、３ｍｍ以上が好ましく、４．５ｍｍ以上がより好ましい。
図２に示す実施例２及び実施例３の積層体１２においても同様に、接着層２０、２２を介して樹脂層１８をガラス板１４に接着させたときの接着層２０、２２と樹脂層１８との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、剥離応力の最大値を得たときの接着層２０、２２と樹脂層１８との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上に設定されている。なお、剥離応力の最大値とは、積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を意味する。
また、樹脂層が接着された積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量は、３ｍｍ以上が好ましく、４．５ｍｍ以上がより好ましい。
また、樹脂層が接着された積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、ガラス板と樹脂層とを積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、接着層と樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの接着層と樹脂層との相対的なせん断ズレ量は、３ｍｍ以上が好ましく、４．５ｍｍ以上がより好ましい。
以下、実施例１の接着層１６と、実施例２及び実施例３の接着層２０、２２と、比較例１〜比較例４の全７種類の接着層とを用いて、上記の接着力とせん断ズレ量とを比較した試験について説明する。なお、いずれの接着層も光学透明粘着剤であり、実施例１の接着層１６はＡＧＣ社製、製品名：ＣＣＦ（型番：ＡＤ２４）を、実施例２の接着層２０はＡＧＣ社製、製品名：ＣＣＦ（型番：ＡＤ２０）を、実施例２の接着層２２は三菱ケミカル社製、製品名：クリアフィット（型番：Ｇ６．０）を、比較例１の接着層は日東電工社製、製品名：ＬＵＣＩＡＣＳ ＣＳ９８６７ＵＳを、比較例４の接着層は東ソー社製、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜、製品名：メルセン（型番：Ｇ７０５０）を用いた。また、実施例３の接着層２０、２２は共に、実施例１の接着層１６と同一部材であり、比較例２の接着層は、実施例２の接着層２２と同一部材であり、比較例３の接着層は、実施例２の接着層２０と同一部材である。
接着層１６及び接着層２０は、分子量が１００００以上の反応性オリゴマーを硬化性成分として相当量（３０％以上）含有した原料を紫外線硬化によって得られるアクリル系粘着剤であり、そのゲル分率は４０％であった。
接着層２２及び比較例１の接着層は分子量２００以下の単官能（メタ）アクリレート成分を原料とし、溶液重合にて（メタ）アクリル酸エステル系共重合体としたのち、架橋剤により３次元化したアクリル系粘着剤であり、そのゲル分率は６０％以上であった。
比較例４の接着層は、分子量が１００００００以上のエチレン酢酸ビニル共重合体より成る熱可塑系中間膜であった。
９０度引きはがし接着力の測定は、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法にて実施する。方法の詳細を以下に示す。
まず、図３に示すように、実施例１の接着層１６、実施例２及び実施例３の接着層２０、２２、及び比較例１〜比較例４の接着層に相当する、全７種類の評価サンプル２４を用意した。この評価サンプル２４は、裁断して幅２５ｍｍ、長さ５０ｍｍの大きさとしたものである。
なお、比較例４の評価サンプル２４においては、上記支持フィルム２８とポリカーボネート基材２６との間に比較例４の接着層となるＥＶＡ膜を挟持し、真空パックに入れ予備脱気した後、１２０℃、１．３ＭＰａの加圧下に１時間程度保持することで均一な積層体を得た。この積層体を、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍｍに裁断することで、評価サンプル２４を得た。
なお、比較例４の評価サンプル２４においては、上記支持フィルム２８とポリカーボネート基材２６との間に比較例４の接着層となるＥＶＡ膜を挟持し、真空パックに入れ予備脱気した後、１２０℃、１．３ＭＰａの加圧下に１時間程度保持することで均一な積層体を得た。この積層体を、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍｍに裁断することで、評価サンプル２４を得た。
それらの評価サンプル２４の被測定粘着面を、図４に示す厚さ５ｍｍのポリカーボネート基材（ＡＧＣ社製、カーボグラス（登録商標）ポリッシュ）２６の表面２６Ａに圧着した。このポリカーボネート基材２６は樹脂層に相当する。ただし、実施例３においては、樹脂層として、表面にアクリル系の成分を含有するハードコート層を形成したポリカーボネート基材（ＡＧＣ社製、カーボグラス（登録商標）ポリッシュ）を用いた。なお、実施例２及び実施例３の接着層２０、２２は、接着層２２がポリカーボネート基材２６に接するようにした。
圧着条件としては、室温に相当する２３℃、６５％ＲＨの環境下にて０．２ＭＰａの圧力で５秒間ロール圧着した。なお、図３及び図４では、便宜上、評価サンプルに同一の符号（２４）を付している。
圧着条件としては、室温に相当する２３℃、６５％ＲＨの環境下にて０．２ＭＰａの圧力で５秒間ロール圧着した。なお、図３及び図４では、便宜上、評価サンプルに同一の符号（２４）を付している。
次に、剥離試験時において評価サンプル２４の伸びを抑制するために、評価サンプル２４の非測定粘着面に支持フィルム（三菱樹脂株式会社製 ダイアホイルＳ−１００ 厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製フィルム）２８をロール圧着し、１日静置養生した。
次に、強度測定器（島津製作所社製、製品名：精密万能試験機「オートグラフＡＧ−Ｘ ｐｌｕｓ」）を用いて全７種類の評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力を測定した。具体的には、評価サンプル２４に圧着された支持フィルム２８（図４参照）を、ポリカーボネート基材２６の表面２６Ａに対し、９０度をなす矢印Ａ方向に剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張りながら評価サンプル２４の被測定粘着面をポリカーボネート基材２６の表面２６Ａから剥離していく。そして、このときの引っ張り強度をロードセルにて測定することにより評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力を測定した。その結果を図５の表図における「接着力」に示す。
図５によれば、実施例１の接着層１６に相当する評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力は、５．６Ｎ／２５ｍｍであり、実施例２の接着層２０、２２に相当する評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力は、１５．２Ｎ／２５ｍｍであり、実施例３の接着層２０、２２に相当する評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力は１５．６Ｎ／２５ｍｍであった。これに対し、比較例１の接着層に相当する評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力は、１０．３Ｎ／２５ｍｍであり、比較例２の接着層に相当する評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力は、１５．２Ｎ／２５ｍｍであり、比較例３の接着層に相当する評価サンプル２４の９０度引きはがし接着力は、３．２Ｎ／２５ｍｍであり、比較例４の接着層に相当する評価サンプル２４の引きはがし接着力は６０Ｎ／２５ｍｍであった。
せん断ズレ量の測定は、次のように実施する。
まず、実施例１の接着層１６、実施例２及び実施例３の接着層２０、２２、及び比較例１〜比較例４の接着層に相当する全７種類の評価サンプル、基材のガラス板となるソーダライムガラス板及び樹脂層に相当するポリカーボネート板をあらかじめ２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出し、２３℃、６５％ＲＨの環境下にて０．２ＭＰａの圧力で５秒間ロール圧着し、試験体となる図６に示す積層体３０を得た。
なお、実施例３の評価サンプルにおいては、前記ポリカーボネートとして、表面にアクリル系の成分を含有するハードコート層を形成したポリカーボネート基材（ＡＧＣ社製、カーボグラス（登録商標）ポリッシュ）を用い、評価サンプルを得た。比較例４の評価サンプルにおいては、前記２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出したガラス板とポリカーボネート板の間に、同寸法のＥＶＡ膜を挟持し、前記加熱合わせ条件にて評価サンプルを得た。
図６の積層体３０によれば、評価サンプル３２を介してポリカーボネート板３４がソーダライムガラス板３６に接着されている。なお、図６では、便宜上、評価サンプルに同一の符号（３２）を付している。
なお、実施例３の評価サンプルにおいては、前記ポリカーボネートとして、表面にアクリル系の成分を含有するハードコート層を形成したポリカーボネート基材（ＡＧＣ社製、カーボグラス（登録商標）ポリッシュ）を用い、評価サンプルを得た。比較例４の評価サンプルにおいては、前記２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出したガラス板とポリカーボネート板の間に、同寸法のＥＶＡ膜を挟持し、前記加熱合わせ条件にて評価サンプルを得た。
図６の積層体３０によれば、評価サンプル３２を介してポリカーボネート板３４がソーダライムガラス板３６に接着されている。なお、図６では、便宜上、評価サンプルに同一の符号（３２）を付している。
次に、測定器（株式会社島津製作所製 製品名：精密万能試験機「オートグラフＡＧ−Ｘ ｐｌｕｓ」）を用い、上記工程にて作製した積層体３０のせん断ズレ量を、２５℃の環境下にて測定する。
まず、測定器の上部に配置された金属製の固定具（不図示）に、図６に示すポリカーボネート板３４の紙面上側の２０ｍｍの上端面を把持させる。このとき、ポリカーボネート板３４の上端面に荷重が均一に印加するように、ポリカーボネート板３４の上端面全面を上部の固定具に把持させる。同様に、測定器の下部に配置された金属製の固定具（不図示）に、図６に示すソーダライムガラス板３６の紙面下側の２０ｍｍの下端面を把持させる。このとき、ソーダライムガラス板３６の下端面に荷重が均一に印加するように、ソーダライムガラス板３６の下端面全面を下部の固定具に把持させる。
次に、矢印Ｂ、Ｃで示すように、ポリカーボネート板３４とソーダライムガラス板３６とを相対的に離間させる方向、すなわち、積層体３０の長辺方向に上下の固定具を速度５ｍｍ／ｍｉｎで相対的に移動させる。かかる移動により、評価サンプル３２とポリカーボネート板３４との接合界面に荷重を印加していき、その接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの評価サンプル３２とポリカーボネート板３４との相対的なせん断ズレ量を測定する。結果を図７のグラフに示す。なお、測定器を用いた試験中においては、ソーダライムガラス板３６と評価サンプル３２との接合界面にも荷重が印加されるが、本発明の課題を解決するための要素は、評価サンプル３２とポリカーボネート板３４との接合界面の剥離にかかる試験力であるので、ここでは、その試験力に着目して説明する。
図７のグラフの縦軸は、評価サンプル３２に対するポリカーボネート板３４の剥離に係る試験力である剥離応力（Ｎ／ｍｍ２）を示し、横軸は、評価サンプル３２とポリカーボネート板３４の相対的なせん断ズレ量（ｍｍ）を示している。ここで、剥離に掛かる試験力とは、評価サンプル３２とポリカーボネート板３４との接合界面にかかる剥離応力のことである。また、図５の表図には、各評価サンプル３２において、剥離に掛かる試験力（Ｎ）の最大値を得たときの評価サンプル３２とポリカーボネート板３４との相対的なせん断ズレ量（ｍｍ）が示されている。
図５によれば、実施例１の接着層１６に相当する評価サンプル３２のせん断ズレ量は、８．４ｍｍであり、実施例２と実施例３の接着層２０、２２に相当する評価サンプル３２のせん断ズレ量は、それぞれ４．２ｍｍと１３．２ｍｍであった。これに対し、比較例１の接着層に相当する評価サンプル３２のせん断ズレ量は、１．４ｍｍであり、比較例２の接着層に相当する評価サンプル３２のせん断ズレ量は、１．９ｍｍであり、比較例３の接着層に相当する評価サンプル３２のせん断ズレ量は、４．２ｍｍであり、比較例４の接着層に相当する評価サンプル３２のせん断ズレ量は１．２ｍｍであった。
〔加温試験〕
次に、積層体が日射等によって加温された状態を再現するために、加温試験を実施した。
次に、積層体が日射等によって加温された状態を再現するために、加温試験を実施した。
図８に示す５層構造の積層体４０を再現した加温試験用の積層体を構成するガラス板として、縦９９８ｍｍ、横９９８ｍｍ、厚み０．５５ｍｍの矩形状のガラス板を、実施例１及び実施例２と比較例１〜比較例３の全５種類の積層体ごとに、第１ガラス板４２及び第２ガラス板５０に相当する一対を用意した。上記一対のガラス板に挟持される樹脂層として、縦１０００ｍｍ、横１０００ｍｍ、厚み５ｍｍの矩形状のポリカーボネート板４６を用意した。なお、ポリカーボネート板としては、事前に８０℃のオーブンで約１２時間乾燥処理したものを用いた。
次に、ポリカーボネート板４６の片面に、縦９９６ｍｍ、横９９６ｍｍの第１接着層４４をロールラミネーター機で貼り合わせ、さらにその上に第１ガラス板４２に相当するガラス板を同じく貼り合わせた。なお、第１接着層４４は、実施例１の接着層１６、実施例２の接着層２０、２２、及び比較例１〜比較例３の全５種類の接着層に相当し、それらの厚みは図５に示すとおりである。
この後、これを反転させ、ポリカーボネート板４６のもう片面に上記と同じ要領で第２接着層４８及び、第２ガラス板５０に相当するもう一つのガラス板を貼り合わせて、図８に示す５層構造の積層体４０を製造した。なお、第２接着層４８は、実施例１の接着層１６、実施例２の接着層２０、２２、及び比較例１〜３の全５種類の接着層に相当し、それらの厚みは図５に示すとおりである。
この後、これを反転させ、ポリカーボネート板４６のもう片面に上記と同じ要領で第２接着層４８及び、第２ガラス板５０に相当するもう一つのガラス板を貼り合わせて、図８に示す５層構造の積層体４０を製造した。なお、第２接着層４８は、実施例１の接着層１６、実施例２の接着層２０、２２、及び比較例１〜３の全５種類の接着層に相当し、それらの厚みは図５に示すとおりである。
図８の積層体４０によれば、第１ガラス板４２、第１接着層４４、ポリカーボネート板４６、第２接着層４８、及び第２ガラス板５０が順に積層されて構成されている。また、図８では、便宜上、積層体に同一の符号（４０）を付し、第１接着層に同一の符号（４４）を付し、第２接着層に同一の符号（４８）を付している。
図９に示す３層構造の積層体６０を再現した加温試験用であり、実施例３と比較例４に対応する全２種類の積層体について、かかる積層体を構成する第１ガラス板６２として、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚み３．０ｍｍの矩形状のガラス板を用意した。また、これと同寸法であり、厚みが１．５ｍｍの矩形上のポリカーボネート板６６を用意した。実施例４のポリカーボネート板として、表面にアクリル系の成分を含有するハードコート層を形成したポリカーボネート基材（ＡＧＣ社製、カーボグラス（登録商標）ポリッシュ）を用いた。なお、ポリカーボネート板としては、事前に８０℃のオーブンで約１２時間乾燥処理したものを用いた。
実施例３においては、実施例１―及び実施例２と同様のプロセスにて、縦２９８ｍｍ、横２９８ｍｍの第１接着層６４をロールラミネーター機で貼り合わせ、さらにその上に第１ガラス板６２に相当するガラス板を同じく貼り合わせ、図９に示す３層構造の積層体６０を得た。
比較例４においては、縦２９８ｍｍ、横２９８ｍｍの第１接着層６４に相当するＥＶＡ膜を前記３００ｍｍ角の第１ガラス板６２に相当するガラス板とポリカーボネート板６６との間に挟持し、前記加熱合わせ条件にて、図９に示す３層構造の積層体６０を得た。
上記の７種類の積層体４０、６０に対し、加温試験（条件：６０℃の恒温槽内で２４時間静置した）を実施したところ、第１接着層４４及び第２接着層４８として、比較例１〜比較例３の接着層を使用した積層体４０では、積層体４０の端部において、第１接着層４４及び第２接着層４８からポリカーボネート板４６が剥離したことを確認できた。これに対し、第１接着層４４及び第２接着層４８として、実施例１の接着層１６及び実施例２の接着層２０、２２を使用した積層体４０では、上記のような端部剥離は確認できなかった。
また、図９に示す第１接着層６４として、比較例４の接着層を使用した積層体６０では、前記端部剥離は確認されなかったものの、積層体６０の中央に対し端部にて反りが３．８ｍｍと大きく発生したことを確認できた。これに対し、第１接着層６４として、実施例３の接着層を使用した積層体６０では、端部剥離は確認されず、かつ、反りは０．２ｍｍであり、ほとんど影響ないレベルに抑えられていた。
反りは、試験体の長辺を水平方向に、試験体の短辺を鉛直方向となるように立てた状態にて、試験体の一方の長辺から他方の長辺へ試験体凹面側に糸を渡らせた際に、試験体凹面の中央から糸までの距離である。
また、図９に示す第１接着層６４として、比較例４の接着層を使用した積層体６０では、前記端部剥離は確認されなかったものの、積層体６０の中央に対し端部にて反りが３．８ｍｍと大きく発生したことを確認できた。これに対し、第１接着層６４として、実施例３の接着層を使用した積層体６０では、端部剥離は確認されず、かつ、反りは０．２ｍｍであり、ほとんど影響ないレベルに抑えられていた。
反りは、試験体の長辺を水平方向に、試験体の短辺を鉛直方向となるように立てた状態にて、試験体の一方の長辺から他方の長辺へ試験体凹面側に糸を渡らせた際に、試験体凹面の中央から糸までの距離である。
ここで、９０度引きはがし接着力及びせん断ズレ量の試験結果に基づき、上記の加温試験の結果を検証すると、９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）の高い比較例１、２の接着層を使用した場合であっても、せん断ズレ量（ｍｍ）が小さいため、ポリカーボネート板４６の熱膨張に接着層が追従して伸びることができず、上記の剥離が発生したものと考えられる。また、比較例３の接着層を使用した場合は、比較例１、２に対してせん断ズレ量（ｍｍ）が大きいが、９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）が小さいため、ポリカーボネート板の熱膨張時に生じる応力に負けて上記の剥離が発生したものと考えられる。
比較例４においては、９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）が高いため剥離は抑制されているものの、接着層にかかる応力によって積層体が大きく反ってしまったものと考えられる。
比較例４においては、９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）が高いため剥離は抑制されているものの、接着層にかかる応力によって積層体が大きく反ってしまったものと考えられる。
これに対して、実施例１の接着層１６を使用した場合は、比較例１、２と比較して９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）は小さいが、せん断ズレ量（ｍｍ）が大きいため、ポリカーボネート板４６の熱膨張に接着層が追従して伸びることができ、上記の剥離が発生しなかったものと考えられる。また、実施例２の接着層２０、２２を使用した場合は、比較例３のせん断ズレ量（ｍｍ）と同値であるが、９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）が大きいため、ポリカーボネートの熱膨張時に生じる応力に勝って上記の剥離が発生しなかったものと考えられる。また、実施例４においても、せん断ズレ量が大きく、９０度引きはがし接着力も高いため、図９のような３層構造である非対称型の積層構成においても反りを抑制することができたと考えられる。
上記の検証結果に基づけば、接着層に対する樹脂層の剥離現象は、９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）のみに支配されるのではなく、せん断ズレ量（ｍｍ）によっても支配されるものであることが判明した。また、せん断ズレ量とは、伸び力とも表現できる。また、９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）は４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、せん断ズレ量は３ｍｍ以上であることが、本発明の目的を達成するための好適な数値であることも判明した。
積層体が、上記のように、第１ガラス、第１接着層、樹脂層、第２接着層及び第２ガラス板が順に積層された構成である場合のみならず、第１樹脂層、第１接着層、ガラス板、第２接着層及び第２樹脂層が順に積層された構成である場合についても同様に、接着層と樹脂層との９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）が４Ｎ／２５ｍｍ以上、かつせん断ズレ量が３ｍｍ以上であることが、本発明の目的を達成するための好適な数値である。
なお、この場合の９０度引きはがし接着力とは、第１接着層と第１樹脂層との９０度引きはがし接着力、及び第２接着層と第２樹脂層との９０度引きはがし接着力が、共に４Ｎ／２５ｍｍ以上であることを意味する。また、せん断ズレ量とは、第１接着層と第１樹脂層との相対的なせん断ズレ量、及び第２接着層と第２樹脂層との相対的なせん断ズレ量が、共に３ｍｍ以上であることを意味する。
なお、この場合の９０度引きはがし接着力とは、第１接着層と第１樹脂層との９０度引きはがし接着力、及び第２接着層と第２樹脂層との９０度引きはがし接着力が、共に４Ｎ／２５ｍｍ以上であることを意味する。また、せん断ズレ量とは、第１接着層と第１樹脂層との相対的なせん断ズレ量、及び第２接着層と第２樹脂層との相対的なせん断ズレ量が、共に３ｍｍ以上であることを意味する。
したがって、実施例１の積層体１０、実施例２の積層体１２及び実施例３の積層体６０によれば、上記の９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、上記のせん断ズレ量（ｍｍ）が３ｍｍ以上に設定されているので、室温でガラス板と樹脂層とを接着層を介して積層される積層体において、積層体の端部において接着層と樹脂層との密着力を高めることができる。これにより、対角線の長さが０．５ｍ以上、特に１ｍ以上必要とする大サイズの開口部材としてホームドアや自動車、鉄道等の車両の窓等に適用することができる。
上記の９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）は、５Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましく、１５Ｎ／２５ｍｍ以上がさらに好ましい。９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）の上限は特に限定されないが、５０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよい。
上記のせん断ズレ量（ｍｍ）は４ｍｍ以上が好ましく、８ｍｍ以上がより好ましい。せん断ズレ量（ｍｍ）の上限は特に限定されないが、１５ｍｍ以下であってもよい。また、相対的に離間させていく速度を１０ｍｍ／ｍｉｎ．とした場合には、せん断ズレ量は３ｍｍ以上が好ましく、４．５ｍｍ以上がより好ましく、８ｍｍ以上がさらに好ましく、１２ｍｍ以上が特に好ましい。相対的に離間させていく速度を１０ｍｍ／ｍｉｎ．とした場合のせん断ズレ量の上限は特に限定されないが、２５ｍｍ以下であってもよい。
上記の９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）は、５Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましく、１５Ｎ／２５ｍｍ以上がさらに好ましい。９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）の上限は特に限定されないが、５０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよい。
上記のせん断ズレ量（ｍｍ）は４ｍｍ以上が好ましく、８ｍｍ以上がより好ましい。せん断ズレ量（ｍｍ）の上限は特に限定されないが、１５ｍｍ以下であってもよい。また、相対的に離間させていく速度を１０ｍｍ／ｍｉｎ．とした場合には、せん断ズレ量は３ｍｍ以上が好ましく、４．５ｍｍ以上がより好ましく、８ｍｍ以上がさらに好ましく、１２ｍｍ以上が特に好ましい。相対的に離間させていく速度を１０ｍｍ／ｍｉｎ．とした場合のせん断ズレ量の上限は特に限定されないが、２５ｍｍ以下であってもよい。
また、図８の第１接着層４４及び第２接着層４８として、実施例１の積層体１０の接着層１６、または実施例２の積層体１２の接着層２０、２２を適用した積層体４０であっても、上記の９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、上記のせん断ズレ量（ｍｍ）が３ｍｍ以上に設定されているので、室温でガラス板と樹脂層とを接着層を介して積層される積層体において、接着層と樹脂層との密着力を高めることができる。これにより、実施例１の積層体１０及び実施例２の積層体１２と同様の効果を得ることができる。
また、本実施形態においては、接着層におけるガラス転移点Ｔｇが低い成分の含有量が接着層全体に対して５％以上であることが好ましい。これにより、接着層に対する樹脂層、およびガラス板の接着力を向上させることができる。接着層におけるガラス転移点Ｔｇが低い成分の含有量は、接着層全体に対して８％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。接着層におけるガラス転移点Ｔｇが低い成分の含有量の上限は特に限定されないが、４０％以下であってもよい。
また、本実施形態においては、接着層における可塑剤成分の含有量が接着層全体に対して４０％以下であることが好ましい。接着層における可塑剤成分の含有量が少ないほど、接着層と樹脂層との９０度引きはがし接着力とせん断ズレ量を大きくすることができる。接着層における可塑剤成分の含有量は、接着層全体に対して２０％以下であることがより好ましい。接着層における可塑剤成分の含有量の上限は特に限定されないが、１％以下であってもよい。
また、本実施形態の接着層は、アクリル系粘着剤に限らず、例えばシリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ウレタン系粘着剤も用いることができる。
また、本実施形態の接着層はシランカップリング剤を含むことが好ましい。これにより、積層体の機械的強度を向上させることができる。なお、接着層がシランカップリング剤を含むとは、接着層にシランカップリング剤が混合された形態、及び接着層の表層にシランカップリング剤が塗布された形態、及び接着層に接着される樹脂層の表層にシランカップリング剤が塗布された形態を含むものである。シランカップリング剤として、接着層と反応可能な官能基を有するアクリルシラン等が好ましい。これにより、樹脂層と接着層の界面の接着力を向上させ、接合界面での剥離を抑制することができる。また、シランカップリング剤を用いない表面処理の方法として、フレームバーナーによる酸化炎を介して酸化ケイ素の薄膜を形成する処理等が挙げられる。
本実施形態の接着層は紫外線吸収剤などの添加剤をさらに含んでいてもよい。これにより、屋外など日射に暴露されるような環境での積層体の使用において、太陽光に含まれる短波長の光によって樹脂層が分解することで誘発される脆性低下や黄変などの品質低下を抑制することができる。紫外線吸収剤としては任意の材料を使用することができるが、積層体としての透明性を考慮すると、４２０〜７００ｎｍの領域波長にて積層体全体の透過率として７０％以上の透過率を保持するように設計されることが好ましい。この場合、前記波長領域にて透過率値の偏差が１０％未満であることが好ましい。前記を実現する手段として、樹脂層に補色剤を添加することも可能である。
また、本実施形態の積層体は、接着層が２層以上であってもよい。その場合、樹脂層側に配置される接着層と樹脂層との９０度引きはがし接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、かつ、樹脂層側に配置される接着層と樹脂層とのせん断剥離強度評価にてせん断ズレ量が３ｍｍ以上であればよい。また、この場合、上記２層の接着層の間の接着力は接着層と樹脂層との接着力よりも高い物性を有することが好ましい。これにより、高温環境にて樹脂層が膨張した際に、樹脂層と接着層の接着状態を維持したまま、ガラス板側に配置した接着層の緩和効果により端部剥離を抑制することができる。
また、本実施形態の積層体は接着層とガラス板または樹脂層との間に熱可塑系中間膜を介していてもよい。熱可塑系中間膜としては、一般的な合わせガラスに用いられるポリビニルブチラール（ＰＶＢ）やＥＶＡまたはＣＯＰ、サーマルポリウレタン、熱可塑径ポリウレタン、アイオノマー系のものが挙げられる。これによって、耐衝撃性や耐紫外線、耐貫通性といった性能を付与させることができる。
また、本実施形態の積層体は接着層とガラス板または樹脂層との間に熱可塑系中間膜を介していてもよい。熱可塑系中間膜としては、一般的な合わせガラスに用いられるポリビニルブチラール（ＰＶＢ）やＥＶＡまたはＣＯＰ、サーマルポリウレタン、熱可塑径ポリウレタン、アイオノマー系のものが挙げられる。これによって、耐衝撃性や耐紫外線、耐貫通性といった性能を付与させることができる。
また、軽量化という観点では本実施形態のガラス板の厚さは、３ｍｍ以下であることが好ましい。また、ガラス板の厚さは、積層体の総厚に対し７０％以下であることが好ましい。また、ガラス板の厚さは、樹脂層の厚さより薄い方が好ましい。これにより、積層体を軽量化することができるので、前述したホームドアや自動車、鉄道等の車両の窓等の可動式の開口部材にも適用可能である。ガラス板の厚さは、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１．１ｍｍ以下、特に好ましくは０．７ｍｍ以下である。そうすることで同厚のガラス単板に対し、重量比で約６０％以下に軽量化することができる。
また、積層体の剛性という観点においては、ガラス板の厚さは２ｍｍ以上であることが好ましい。例えば移動体の開口部として用いることを想定した場合、トンネル通過や車両同士のすれ違いの際に強い風圧により積層体に強い衝撃が加わることがある。その際にも、積層体の剛性が維持されることで反りや割れの影響を抑制することができる。このように、ガラス板の厚みに関しては、用途によって任意に設定することができる。
また、積層体の剛性という観点においては、ガラス板の厚さは２ｍｍ以上であることが好ましい。例えば移動体の開口部として用いることを想定した場合、トンネル通過や車両同士のすれ違いの際に強い風圧により積層体に強い衝撃が加わることがある。その際にも、積層体の剛性が維持されることで反りや割れの影響を抑制することができる。このように、ガラス板の厚みに関しては、用途によって任意に設定することができる。
また、接着層の厚さとしては、５０μｍ以上が好ましく、また、３ｍｍ未満であることが好ましい。厚さが５０μｍ以上であれば、貼合時にガラス板または樹脂層との界面に気泡が残存しても消失し易くなる。また、厚さが３ｍｍ未満であれば、積層体の剛性を確保することができる。特に、積層体が大型化した場合、ハンドリングが容易となる。なお、接着層の厚さは、１００μｍ以上がより好ましく、２００μｍ以上が特に好ましい。また、接着層の厚さは、２ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下が特に好ましい。前記範囲であると、高温環境におけるガラス板と樹脂層の間に発生する寸法差によって接着層にかかる内部応力を緩和するとともに、貼合時の気泡消失性や積層体の剛性確保をすることが可能である。
せん断ズレ量（単位：ｍｍ）を接着層の厚み（単位：ｍｍ）で除した値は、１０ｍｍ／ｍｍ以上が好ましい。せん断ズレ量（単位：ｍｍ）を接着層の厚み（単位：ｍｍ）で除した値が１０ｍｍ／ｍｍ以上であれば、積層体の端部において接着層と樹脂層との密着力を高めることができる。せん断ズレ量（単位：ｍｍ）を接着層の厚み（単位：ｍｍ）で除した値は、２０ｍｍ／ｍｍ以上がより好ましく、３０ｍｍ／ｍｍ以上がさらに好ましい。せん断ズレ量（単位：ｍｍ）を接着層の厚み（単位：ｍｍ）で除した値の上限は特に限定されないが、５０ｍｍ／ｍｍ以下であってもよい。
本実施形態の積層体の形状は特に限定されないが、四角形であってもよく、矩形が好ましい。矩形であれば、鉄道駅のホームドアや自動車、鉄道等の車両の窓等の開口部材に適用しやすい。また、ガラス板と樹脂層はそれぞれを断面視した際に端面と主面との角の一部に切り欠きがあってもよい。例えば、切り欠きがあることで車両への組み込みの際に積層体の表面を車両表面と同一面になるようにはめ込むことができ、燃費向上につながる。
本実施形態の積層体の構成として、最外層に一対のガラス板、接着層を介して内部に樹脂層を配置させた５層構成、もしくは、最外層に一対の樹脂層、接着層を介して内部にガラス板を配置させた５層構成のような対称型の構成が挙げられる。対称型の構成であると大型の開口部材を想定した場合においても加熱によって生じるガラス板と樹脂層との寸法差によって接着層にかかる応力をキャンセルすることができるため好ましい。
また、一方の最外層にガラス板、もう一方の最外層に接着層を介して樹脂層を配置した非対称型の構成であっても、本実施形態の構成であれば反りとともに端部での剥離を抑制することができ、高温環境においても安定的に使用することができるため好ましい。
また、一方の最外層にガラス板、もう一方の最外層に接着層を介して樹脂層を配置した非対称型の構成であっても、本実施形態の構成であれば反りとともに端部での剥離を抑制することができ、高温環境においても安定的に使用することができるため好ましい。
本実施形態の積層体の構成中には、さらに熱線反射やスクリーン、調光性能を有する機能膜またはフィルムを封入してもよい。前記のような機能膜としては、ＰＥＴ基材上にスパッタ膜や液晶ポリマーで任意の波長を選択的に反射するような機能層を付与したものが挙げられる。また、ＰＥＴ基材を用いず、接着層に直接機能層を形成することも可能である。
また、本実施形態の積層体は、矩形の場合に対角線の長さが０．５ｍ以上であることが好ましく、１ｍ以上であることがより好ましい。対角線の長さが０．５ｍ以上であれば、鉄道駅のホームドアや自動車、鉄道等の車両の窓等の大サイズの開口部材に適用できる。
また、本実施形態の積層体は、矩形の場合に短辺の長さが３００ｍｍ以上であることが好ましく、７００ｍｍ以上であることがより好ましい。短辺の長さが３００ｍｍ以上であれば、鉄道駅のホームドアや自動車、鉄道等の車両の窓等の大サイズの開口部材に適用できる。
また、本実施形態の樹脂層は、表面処理としてハードコート層が付与されたものを用いることが好ましい。ハードコート層を形成するための材料としては、ウレタン、エポキシ、ポリエステル化物を含むアクリル化合物やエポキシ樹脂、ビニルエーテル化合物、オキセタン化合物などを例示することができる。特にハードコート剤として、アクリル化合物などの反応性成分を有する材料を含有する場合、接着層成分とＳＰ値（溶解度パラメータ）が近くなる、または両者で反応して層間の密着力が高くなり、高温環境での端部剥離を抑制することができる。
ここで、本実施形態にて規定した９０度引きはがし接着力（Ｎ／２５ｍｍ）を得るための一例を説明する。
基材に対する９０度引きはがし接着力を確保するために、ガラス転移点Ｔｇが低い成分を原料として含有することが望ましい。ガラス転移点Ｔｇが低い成分としては、分子量が１２５〜６００のモノマーが挙げられる。ここで、ガラス転移点Ｔｇが低い成分とは、ガラス転移点Ｔｇが０℃以下の成分のことである。例えば、アクリルモノマーであると炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル、並びに（メタ）アクリル酸メトキシメチル、（メタ）アクリル酸エトキシメチル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル等の（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル等を挙げることができ、これらの内の１種又は２種以上を使用することができる。なお、（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸及びメタクリル酸の少なくともいずれか一方を意味する。
また、環境温度２５℃、周波数１Ｈｚにおける貯蔵せん断弾性率Ｇ’（貯蔵弾性率ともいう。）が５×１０３〜５×１０５Ｐａの範囲であることが重要である。接着層が上記物性範囲を有することで、接着層の凝集力も実用上の使用環境に耐え得るレベルで保持できる。なお、実用上の使用環境とは、高温、多湿、低温から高温のサイクルなどが考えられる。
貯蔵せん断弾性率を上記範囲とするために、ガラス転移点Ｔｇが低い成分の含有割合は、接着層中に含まれる硬化性成分の全成分に対し、３０％以下で含有することが好ましい。３０％以下とすることで、貯蔵せん断弾性率が５×１０５Ｐａ超となるのを防ぎ、ガラス板もしくは樹脂層と積層した際に界面に気泡が残存して欠陥となるのを防ぐことができる。また、接着層の貯蔵せん断弾性率を上記範囲に設定することでの別の利点として、６０度などの高温環境下での積層体の反りを抑制できるという効果がある。特に、積層体としてガラス板と樹脂層をそれぞれ最外層に配したような非対称の構成を想定した場合、高温環境ではガラス板と樹脂層の間で生じる寸法差によって反りが生じやすい。その場合にも、接着層の貯蔵せん断弾性率を上記範囲に設定することで大開口の窓部材にも適用することが可能になる。特に好ましくは貯蔵せん断弾性率Ｇ’が２×１０４〜３×１０５Ｐａであることが好ましい。これにより、接着層の厚みが１ｍｍなどの厚膜である場合を想定した際にも、接着層単体で安定的にハンドリングできるとともに、積層体にした際の剛性も確保することができる。
貯蔵せん断弾性率を上記範囲とするために、ガラス転移点Ｔｇが低い成分の含有割合は、接着層中に含まれる硬化性成分の全成分に対し、３０％以下で含有することが好ましい。３０％以下とすることで、貯蔵せん断弾性率が５×１０５Ｐａ超となるのを防ぎ、ガラス板もしくは樹脂層と積層した際に界面に気泡が残存して欠陥となるのを防ぐことができる。また、接着層の貯蔵せん断弾性率を上記範囲に設定することでの別の利点として、６０度などの高温環境下での積層体の反りを抑制できるという効果がある。特に、積層体としてガラス板と樹脂層をそれぞれ最外層に配したような非対称の構成を想定した場合、高温環境ではガラス板と樹脂層の間で生じる寸法差によって反りが生じやすい。その場合にも、接着層の貯蔵せん断弾性率を上記範囲に設定することで大開口の窓部材にも適用することが可能になる。特に好ましくは貯蔵せん断弾性率Ｇ’が２×１０４〜３×１０５Ｐａであることが好ましい。これにより、接着層の厚みが１ｍｍなどの厚膜である場合を想定した際にも、接着層単体で安定的にハンドリングできるとともに、積層体にした際の剛性も確保することができる。
また、９０度引きはがし接着力を高める手法として、接着層と樹脂層のＳＰ値を近いものにすることも重要である。好ましい範囲として、両者のＳＰ値の差を５以下とすることが好ましい。また、タッキファイアーなどの改質剤を含有する接着層を用いることで規定した９０度引きはがし接着力を有することができる。図２のような異なる２種類の接着層を積層した場合、上記貯蔵せん断弾性率Ｇ’は２層積層した構成でのバルクの物性を示す。
図５の表図には、各評価サンプル３２における貯蔵せん断弾性率Ｇ’が示されている。貯蔵せん断弾性率評価サンプル３２の測定は、次のように実施する。
各接着層の貯蔵せん断弾性率評価サンプル３２は、レオメーター（アントンパール社製、Ｐｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ３０１）を用いて、測定した。ソーダライムガラス製のステージと測定スピンドルの間に各接着層となるＯＣＡフィルムを挟持し、１％の動的せん断ひずみを印加して測定周波数を１Ｈｚに設定して、２５℃環境下で測定した。
各接着層の貯蔵せん断弾性率評価サンプル３２は、レオメーター（アントンパール社製、Ｐｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ３０１）を用いて、測定した。ソーダライムガラス製のステージと測定スピンドルの間に各接着層となるＯＣＡフィルムを挟持し、１％の動的せん断ひずみを印加して測定周波数を１Ｈｚに設定して、２５℃環境下で測定した。
また、本実施形態にて規定したせん断ズレ量（ｍｍ）を得るための一例を説明する。せん断ズレ量の大きい特性を有する接着層を得るための設計指針として、比較的架橋密度が低く、またゲル分率の大きい３次元構造をとりうる樹脂設計にすることが一般的であり、接着層のゲル分率は２０％以上５０％以下が好ましい。接着層のゲル分率が５０％以下であると、架橋密度が高くなりすぎてせん断ズレ量が不足するのを防ぎ、積層体が日射等によって加温された状態においても、剥離不良が発生するのを抑制できる。また、ゲル分率が５０％以下であると、接着層を紫外線照射により硬化せずに密着力を高めることもできる。一方、ゲル分率が２０％以上であると、粘着層の弾性率が低くなりすぎるのを防ぎ、自立膜として扱うことが容易となる。
例えばウレタンオリゴマーなどの分子量の大きい反応性成分を原料として用いた重合体は特に有効である。反応性を有するオリゴマーとしては、数平均分子量が１０００〜１０００００であるのが好ましく、特に１００００以上がより好ましく、また、７００００以下がより好ましい。
また、接着層の機械的特性の観点から、反応性官能基は１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。また、反応性を有するオリゴマーとしては、ウレタンオリゴマーのほかに、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレートが挙げられる。ここで（メタ）アクリレートとは、アクリレート及びメタクリレートの少なくとも一方を意味する。
例えばウレタンオリゴマーなどの分子量の大きい反応性成分を原料として用いた重合体は特に有効である。反応性を有するオリゴマーとしては、数平均分子量が１０００〜１０００００であるのが好ましく、特に１００００以上がより好ましく、また、７００００以下がより好ましい。
また、接着層の機械的特性の観点から、反応性官能基は１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。また、反応性を有するオリゴマーとしては、ウレタンオリゴマーのほかに、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレートが挙げられる。ここで（メタ）アクリレートとは、アクリレート及びメタクリレートの少なくとも一方を意味する。
本実施形態にて規定したせん断ズレ量（ｍｍ）を得るための他の手法として可塑剤を含有させることも有効である。可塑剤としては、エステル化物、ポリオール類、およびこれらのエステル化物、軟質アクリル樹脂、エラストマーなど。テルペン樹脂などのタッキファイアー類などが一般的に知られている。可塑剤の使用に関する弊害としては、ガラス板または樹脂層にあたる基材との密着力を低下させてしまうことがある。これを防止するには、接着層の可塑剤成分の含有率は４０％以下が好ましい。また、スライドリングマテリアルなどの超分子の使用もせん断ズレ量の大きい特性を有する接着層を得る点で有効である。
本実施形態の接着層が２層以上の接着層の積層体から構成されている場合、各接着層間で接着層を構成する組成物全体に対する可塑剤の含有量の差が４０％未満であることが好ましく、２０％未満であることがより好ましい。２層の接着層の間で可塑剤の含有量の差が大きいと、可塑剤含有量が多い接着層から少ない接着層の側へと可塑剤成分が移行してしまい、特に樹脂層と接着層との密着力の低下を引き起こしてしまう場合がある。また、場合によっては接着層のヘイズが上昇してしまい、積層体の透明性に影響を引き起こしてしまう可能性がある。
本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０１８年１２月６日出願の日本特許出願（特願２０１８−２２９１５３）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
１０…積層体、１２…積層体、１４…ガラス板、１６…接着層、１８…樹脂層、２０…接着層、２２…接着層、２４…評価サンプル、２６…ポリカーボネート基材、２８…支持フィルム、３０…積層体、３２…評価サンプル、３４…ポリカーボネート板、３６…ソーダライムガラス板、４０…積層体、４２…第１ガラス板、４４…第１接着層、４６…ポリカーボネート板、４８…第２接着層、５０…第２ガラス板、６０…積層体、６２…第１ガラス板、６４…第１接着層、６６…ポリカーボネート板
Claims (25)
- ガラス板と接着層とを有する積層体であって、
前記接着層を介して樹脂層を前記ガラス板に接着させたときの前記接着層と前記樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、
かつ、前記樹脂層が接着された前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記接着層が光学透明粘着剤である、積層体。 - 前記樹脂層が接着された前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上である、請求項１に記載の積層体。
- ガラス板、接着層及び樹脂層が順に積層されて構成された積層体であって、
前記接着層と前記樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、
かつ、前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記接着層が光学透明粘着剤である、積層体。 - 前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上である、請求項３に記載の積層体。
- 前記せん断ズレ量（単位：ｍｍ）を前記接着層の厚み（単位：ｍｍ）で除した値は、１０ｍｍ／ｍｍ以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記接着層のゲル分率が２０％以上５０％以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記接着層における可塑剤成分の含有量が４０％以下である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記接着層はシランカップリング剤を含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記接着層は２層以上で構成される、請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記ガラス板の厚さは３ｍｍ以下である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記積層体は、矩形状であって対角線の長さが０．５ｍ以上である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の積層体。
- 第１ガラス板、第１接着層、樹脂層、第２接着層及び第２ガラス板が順に積層されて構成された積層体であって、
前記第１接着層と前記樹脂層との接着力、及び前記第２接着層と前記樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が共に４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、
かつ、前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記第１ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第１接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第１接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記試験体において、前記第２ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第２接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第２接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記第１接着層及び前記第２接着層が光学透明粘着剤である、積層体。 - 前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記第１ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第１接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第１接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記試験体において、前記第２ガラス板と前記樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第２接着層と前記樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第２接着層と前記樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上である、請求項１２に記載の積層体。 - 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の厚さは３ｍｍ以下である、請求項１２又は１３に記載の積層体。
- 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の厚さは、前記樹脂層の厚さよりも薄い、請求項１２〜１４のいずれか１項に記載の積層体。
- 第１樹脂層、第１接着層、ガラス板、第２接着層及び第２樹脂層が順に積層されて構成された積層体であって、
前記第１接着層と前記第１樹脂層との接着力、及び前記第２接着層と前記第２樹脂層との接着力であって、ＪＩＳＺ０２３７：２００９に準拠した剥離試験方法において得られた９０度引きはがし接着力が共に４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、
かつ、前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記ガラス板と前記第１樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第１接着層と前記第１樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第１接着層と前記第１樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記試験体において、前記ガラス板と前記第２樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度５ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第２接着層と前記第２樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第２接着層と前記第２樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記第１接着層及び前記第２接着層が光学透明粘着剤である、積層体。 - 前記積層体を２０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出した試験体において、前記ガラス板と前記第１樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第１接着層と前記第１樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第１接着層と前記第１樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上であり、
前記試験体において、前記ガラス板と前記第２樹脂層とを前記積層体の長辺方向に速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．で相対的に離間させていくことにより、前記第２接着層と前記第２樹脂層との接合界面に荷重を印加していき、前記接合界面の剥離にかかる試験力の最大値を得たときの前記第２接着層と前記第２樹脂層との相対的なせん断ズレ量が３ｍｍ以上である、請求項１６に記載の積層体。 - 前記ガラス板の厚さは３ｍｍ以下である、請求項１６又は１７に記載の積層体。
- 前記ガラス板の厚さは、前記第１樹脂層及び前記第２樹脂層の厚さよりも薄い、請求項１６〜１８のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記せん断ズレ量（単位：ｍｍ）を前記接着層の厚み（単位：ｍｍ）で除した値は、１０ｍｍ／ｍｍ以上である、請求項１２〜１９のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記第１接着層及び前記第２接着層における可塑剤成分の含有量が共に４０％以下である、請求項１２〜２０のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記第１接着層及び前記第２接着層はシランカップリング剤を含む、請求項１２〜２１のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記第１接着層及び前記第２接着層の少なくともいずれか一方は２層以上で構成される、請求項１２〜２２のいずれか１項に記載の積層体。
- 前記２層以上で構成される接着層は、各接着層間で接着層を構成する組成物全体に対する可塑剤の含有量の差が４０％未満である、請求項２３に記載の積層体。
- 前記積層体は、矩形状であって対角線の長さが０．５ｍ以上である、請求項１２〜２４のいずれか１項に記載の積層体。
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Patent Citations (3)
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