JPWO2018180118A1 - ブローチ工具 - Google Patents

Abstract

本発明のブローチ工具の一つの態様は、上下方向に延びる中心軸に沿って並ぶ複数の加工刃部と、中心軸に沿って配置されるシャフトと、を備える。加工刃部のそれぞれは、径方向外側に突出する複数の歯部を有する。複数の歯部は、加工刃部ごとに周方向に沿って並んで配置され、かつ、それぞれ他の加工刃部の歯部と軸方向に沿って並んで配置される。加工刃部のそれぞれは、加工刃部を軸方向に貫通する第１貫通孔を有する。複数の加工刃部は、互いに別部材であり、かつ、第１貫通孔にシャフトが通されて連結される。加工刃部同士の相対回転を抑制する回転止め部をさらに備える。

Description

本発明は、ブローチ工具に関する。

軸方向および周方向に沿って複数の刃部を有し、スプライン・内歯歯車などを加工するブローチ工具が知られる。例えば、特許文献１には、複数の切れ刃を超硬合金としたブローチ工具が記載される。

特開２００４−３４５０５０号公報

上記のようなブローチ工具において、刃部の逃げ面は、砥石によって刃部の表面が加工されて作られる。しかし、比較的小型のブローチ工具においては、刃部同士の周方向の間隔が小さい等により、砥石が軸方向に並ぶ他の刃部に干渉する場合がある。そのため、刃部の周方向側面の一部において、逃げ面の逃げ角を好適に設けることができず、ブローチ工具によって加工される内歯歯車等の成形精度が低下する場合があった。

本発明は、上記事情に鑑みて、比較的小型であっても、加工刃部における歯部の周方向側面の全周に亘って逃げ角を好適に設けることが可能な構造を有するブローチ工具を提供することを目的の一つとする。

本発明のブローチ工具の一つの態様は、上下方向に延びる中心軸に沿って並ぶ複数の加工刃部と、前記中心軸に沿って配置されるシャフトと、を備え、前記加工刃部のそれぞれは、径方向外側に突出する複数の歯部を有し、前記複数の歯部は、前記加工刃部ごとに周方向に沿って並んで配置され、かつ、それぞれ他の前記加工刃部の前記歯部と軸方向に沿って並んで配置され、前記加工刃部のそれぞれは、前記加工刃部を軸方向に貫通する第１貫通孔を有し、前記複数の加工刃部は、互いに別部材であり、かつ、前記第１貫通孔に前記シャフトが通されて連結され、前記加工刃部同士の相対回転を抑制する回転止め部をさらに備える。

本発明の一つの態様によれば、比較的小型であっても、加工刃部における歯部の周方向側面の全周に亘って逃げ角を好適に設けることが可能な構造を有するブローチ工具が提供される。

図１は、第１実施形態のブローチ工具を示す側面図である。 図２は、第１実施形態の加工刃部およびすくい部を示す側面図である。 図３は、第１実施形態の加工刃部およびすくい部を示す斜視図である。 図４は、第１実施形態の加工刃部を下側から視た図である。 図５は、第１実施形態の加工刃部の一部を下側から視た図である。 図６は、第１実施形態の加工刃部を模式的に示す部分断面側面図である。 図７は、第１実施形態のブローチ工具の一部を下側から視た図である。 図８は、第１実施形態のブローチ工具による切削加工手順の一部を示す図である。 図９は、第２実施形態の加工刃部を下側から視た図である。 図１０は、第３実施形態のブローチ工具の一部を下側から視た図である。 図１１は、第３実施形態の加工刃部を示す斜視図である。 図１２は、第３実施形態の加工刃部を下側から視た図である。 図１３は、第１実施形態および第２実施形態のブローチ工具を用いて製造される内歯歯車を有する減速機の一例を示す断面図である。

各図に適宜示すＺ軸方向は、上下方向と平行な方向である。Ｚ軸方向の正の側を「上側」とし、Ｚ軸方向の負の側を「下側」とする。また、各図に適宜示す中心軸Ｊは、Ｚ軸方向、すなわち上下方向に延びる。以下の説明においては、中心軸Ｊの軸方向、すなわちＺ軸方向と平行な上下方向を単に「軸方向」と呼ぶ。また、中心軸Ｊを中心とする径方向を単に「径方向」と呼び、中心軸Ｊを中心とする周方向を単に「周方向」と呼ぶ。なお、上下方向、上側および下側とは、単に各部の相対位置関係を説明するための名称であり、実際の配置関係等は、これらの名称で示される配置関係等以外の配置関係等であってもよい。

＜第１実施形態＞ 図１に示すブローチ工具１０は、内歯歯車の歯部を加工する工具である。ブローチ工具１０は、中心軸Ｊを中心として軸方向に延びる棒状である。ブローチ工具１０は、下側から上側に向かって順に、下側案内部１１と、加工部１２と、上側案内部１３と、柄部１４と、を備える。

加工部１２は、加工対象ＯＰを切削加工する部分である。加工部１２は、複数の加工刃部３０と、複数のすくい部４０と、を有する。すなわち、ブローチ工具１０は、複数の加工刃部３０と、すくい部４０と、を備える。複数の加工刃部３０は、上下方向に延びる中心軸Ｊに沿って並ぶ。本実施形態において加工刃部３０は、例えば、加工刃部３０Ａ〜加工刃部３０Ｈの８つ設けられる。加工刃部３０Ａ〜加工刃部３０Ｈは、下側から上側に向かって順に並んで配置される。

加工刃部３０Ａ〜加工刃部３０Ｈは、一部の寸法は互いに異なるものの同様の形状を有する。以下の説明において、加工刃部３０Ａ〜加工刃部３０Ｈを特に区別しない場合においては、単に加工刃部３０と呼ぶ。

図２および図３に示すように、加工刃部３０は、テーパ部３１と、本体部３２と、を有する。テーパ部３１は、中心軸Ｊを中心として、上側から下側に向かって外径が大きくなる円錐台状である。本体部３２は、中心軸Ｊを中心とする外歯歯車状である。本体部３２は、テーパ部３１の下側においてテーパ部３１の下端に繋がる。本体部３２の外周面には、径方向外側に突出する複数の歯部３３が設けられる。すなわち、加工刃部３０のそれぞれは、径方向外側に突出する複数の歯部３３を有する。

図４に示すように、複数の歯部３３は、加工刃部３０ごとに周方向に沿って並んで配置される。複数の歯部３３は、周方向に沿って一周に亘って等間隔に配置される。歯部３３の歯形は、例えば、サイクロイド歯形である。これにより、下側から視た本体部３２の外形は、サイクロイド曲線である。なお、歯部３３の歯形は、トロコイド歯形であってもよいし、インボリュート歯形であってもよい。

歯部３３のそれぞれは、下側に面するすくい面３５を有する。本実施形態において、すくい面３５は、加工刃部３０の下面の一部であり、軸方向と直交する。加工刃部３０の下面は、下側に面し、軸方向と直交する平坦面である。すなわち、加工刃部３０ごとに、複数の歯部３３のすくい面３５は、軸方向と直交する同一平面上に配置される。本実施形態において各歯部３３のすくい面３５は、周方向に隣り合う歯部３３のすくい面３５と繋がる。これにより、すくい面３５は、加工刃部３０の下面の径方向外縁部に、周方向の一周に亘って設けられる。互いに連結された各歯部３３のすくい面３５は、周方向に延びる環状である。

図２に示すように、歯部３３のそれぞれは、歯部３３の周方向側面に、全周に亘って設けられる逃げ面３６を有する。本実施形態において各歯部３３の逃げ面３６は、周方向に隣り合う歯部３３の逃げ面３６と繋がる。これにより、逃げ面３６は、加工刃部３０の周方向側面に、全周に亘って設けられる。互いに連結された各歯部３３の逃げ面３６は、周方向に延びる環状である。逃げ面３６の下端は、すくい面３５の径方向外縁と繋がる。すくい面３５と逃げ面３６との稜が、加工刃部３０の切れ刃３８である。なお、本明細書において「周方向側面」とは、周方向に沿った面であり、径方向外側に面する面である。

逃げ面３６は、逃げ角θで軸方向に対して傾く。より詳細には、逃げ面３６は、下側から上側に向かうに従って、上下方向に沿って視て、切れ刃３８の内側に向かって傾く。逃げ角θは、周方向のいずれに位置においても同じ角度である。これにより、図５に破線で示すように、逃げ面３６を通り、軸方向と直交する断面における逃げ面３６の径方向外縁は、すくい面３５の径方向外縁、すなわち切れ刃３８よりも内側に等距離離れた位置に配置される。

本実施形態において逃げ面３６の逃げ角θは、０°より大きく、図６に示すθｍａｘ以下である。図６に示すように、θｍａｘは、ｔａｎ（θｍａｘ）＝Ｌ１／Ｌ２で示される。図７に示すように、Ｌ１は、複数の加工刃部３０のうち最も上側に配置される加工刃部３０Ｈの周方向に隣り合う歯部３３同士のそれぞれにおいて、下側から視て、他方の歯部３３側の部分と接する接線のうち仮想線ＣＬとの成す角度φが最小となる接線ＴＬ１，ＴＬ２が歯部３３と接する接点ＴＰ１，ＴＰ２同士の距離である。仮想線ＣＬは、周方向に隣り合う歯部３３同士の周方向の中心と中心軸Ｊとを結ぶ線である。歯部３３と接する接線とは、下側から視て、すくい面３５の径方向外縁、すなわち切れ刃３８と接する接線である。

図７に示す例では、接線ＴＬ１は、図７の左側の歯部３３における他方の歯部３３側、すなわち右側の部分と接する接線のうち角度φが最小となる接線である。接線ＴＬ２は、図７の右側の歯部３３における他方の歯部３３側、すなわち左側の部分と接する接線のうち角度φが最小となる接線である。

図６に示すように、Ｌ２は、加工刃部３０Ｈの歯部３３の下端と加工刃部３０Ｈの下側に隣り合う加工刃部３０Ｇの歯部３３の下端との間の軸方向の距離である。言い換えれば、Ｌ２は、加工刃部３０Ｈのすくい面３５と加工刃部３０Ｇのすくい面３５との間の軸方向の距離である。逃げ角θは、一例として、２°以上、５°以下であり、好ましくは、３°である。逃げ角θをこのような値にすることで、逃げ面３６を十分に逃がしつつ、歯部３３の強度が低下することを抑制できる。

なお、本実施形態においては、加工刃部３０Ｈが、第１加工刃部に相当し、加工刃部３０Ｇが、第２加工刃部に相当する。第１加工刃部は、実質的に機能する加工刃部のうちで最も上側に配置される加工刃部であり、第２加工刃部は、実質的に機能する加工刃部のうちで第１加工刃部の下側に隣り合う第２加工刃部である。すなわち、例えば、最も上側に配置される加工刃部であっても、実質的に機能しなければ、第１加工刃部には相当しない。また、第１加工刃部の下側に隣り合った加工刃部であっても、実質的に機能しなければ、第２加工刃部に相当しない。本明細書において「実質的に機能する加工刃部」とは、ブローチ工具によって加工対象ＯＰを加工する際に、加工対象ＯＰの少なくとも一部を削り取ることが可能な加工刃部である。

複数の歯部３３は、それぞれ他の加工刃部３０の歯部３３と軸方向に沿って並んで設けられる。すなわち、図７に示すように、加工刃部３０Ａの歯部３３と、加工刃部３０Ｂの歯部３３と、加工刃部３０Ｃの歯部３３と、加工刃部３０Ｄの歯部３３と、加工刃部３０Ｅの歯部３３と、加工刃部３０Ｆの歯部３３と、加工刃部３０Ｇの歯部３３と、加工刃部３０Ｈの歯部３３とは、軸方向に重なる。

軸方向に隣り合う加工刃部３０のうち、上側に配置される加工刃部３０の歯部３３は、下側から視て、下側に配置される加工刃部３０の歯部３３と重ならない部分を有する。ここで、図８に示すように、ブローチ工具１０は、加工対象ＯＰに設けられた貫通孔Ｈに上側から挿入されて下側に移動させられることで、切れ刃３８によって貫通孔Ｈの内周面を削りとって切削加工を行う。このとき、複数の加工刃部３０は、最も下側に配置される加工刃部３０Ａから最も上側に配置される加工刃部３０Ｈまで順に貫通孔Ｈ内を上側から下側に通過して、貫通孔Ｈの内周面を切削加工する。

そのため、上側に配置される加工刃部３０の歯部３３が下側に配置される加工刃部３０の歯部３３と軸方向に重ならない部分を有することで、下側の加工刃部３０によって貫通孔Ｈの内周面を削った後に、さらに上側の加工刃部３０によって貫通孔Ｈの内周面を削ることができる。このようにして、軸方向に並ぶ複数の加工刃部３０によって、貫通孔Ｈの内周面を徐々に削ることができ、各加工刃部３０の加工負担
を低減できる。また、本実施形態の加工刃部３０のそれぞれは、このようにして加工対象ＯＰの少なくとも一部を削り取ることが可能であるため、上述した実質的に機能する加工刃部に相当する。

図７に示すように、本実施形態では、軸方向に隣り合う加工刃部３０のうち上側に配置される加工刃部３０は、下側に配置される加工刃部３０よりも、歯部３３の周方向の寸法が大きい、および下側に配置される加工刃部３０よりも、歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する、の少なくとも一方である。これにより、径方向と周方向とに加工負担を分散させつつ、加工対象ＯＰを削ることができる。

本実施形態では、軸方向に隣り合う少なくとも一組の加工刃部３０において、上側に配置される加工刃部３０における歯部３３の周方向の寸法は、下側に配置される加工刃部３０における歯部３３の周方向の寸法よりも大きい。また、本実施形態では、軸方向に隣り合う少なくとも一組の加工刃部３０において、上側に配置される加工刃部３０における歯部３３の径方向外端は、下側に配置される加工刃部３０における歯部３３の径方向外端よりも径方向外側に位置する。

歯部３３の周方向の寸法は歯部３３の径方向位置によって異なるため、歯部３３の周方向の寸法の比較は、同じ径方向位置において行う。すなわち、本明細書において「歯部の周方向の寸法が大きい」とは、同じ径方向位置において歯部の周方向の寸法を比較した場合に、歯部におけるいずれかの径方向位置において、歯部の周方向の寸法が大きいことを含む。

加工刃部３０Ｂは、下側に配置される加工刃部３０Ａよりも、歯部３３の周方向の寸法が大きく、かつ、歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する。加工刃部３０Ｃは、下側に配置される加工刃部３０Ｂよりも、歯部３３の周方向の寸法が大きく、かつ、歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する。加工刃部３０Ｄは、下側に配置される加工刃部３０Ｃよりも、歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する。加工刃部３０Ｄにおける歯部３３の周方向の寸法は、加工刃部３０Ｃにおける歯部３３の周方向の寸法以下である。

加工刃部３０Ｅは、下側に配置される加工刃部３０Ｄよりも、歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する。加工刃部３０Ｅにおける歯部３３の周方向の寸法は、加工刃部３０Ｄにおける歯部３３の周方向の寸法以下である。加工刃部３０Ｆは、下側に配置される加工刃部３０Ｅよりも、歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する。加工刃部３０Ｆにおける歯部３３の周方向の寸法は、加工刃部３０Ｅにおける歯部３３の周方向の寸法以下である。

加工刃部３０Ｇは、下側に配置される加工刃部３０Ｆよりも、歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する。加工刃部３０Ｇにおける歯部３３の周方向の寸法は、加工刃部３０Ｆにおける歯部３３の周方向の寸法以下である。加工刃部３０Ｇにおける歯部３３の径方向外端の位置は、複数の加工刃部３０のうちで最も径方向外側に位置する。

加工刃部３０Ｈは、下側に配置される加工刃部３０Ｇよりも、歯部３３の周方向の寸法が大きい。加工刃部３０Ｈにおける歯部３３の周方向の寸法は、複数の加工刃部３０のうちで最も大きい。加工刃部３０Ｈにおける歯部３３の径方向外端は、加工刃部３０Ｇにおける歯部３３の径方向外端よりも径方向内側に位置する。すなわち、複数の加工刃部３０のうち加工刃部３０Ｈよりも下側に配置される加工刃部３０の少なくとも一つは、歯部３３の径方向外端が加工刃部３０Ｈにおける歯部３３の径方向外端よりも径方向外側に位置する。

そのため、径方向については、加工刃部３０Ｈ以外の加工刃部３０によって、仕上げの切削加工が行われる。これにより、加工対象ＯＰを最後に削る加工刃部３０Ｈの加工負担を低減できる。したがって、本実施形態によれば、加工対象ＯＰを最後に削る加工刃部３０Ｈの損耗を抑制することができる。これにより、加工刃部３０Ｈを再研磨する頻度、およびブローチ工具１０の交換頻度を低減することができ、ブローチ工具１０によって加工して製造する製品の生産コストを低減できる。

一方、周方向については、加工刃部３０Ｈによって、仕上げの切削加工が行われる。ブローチ工具１０によって製造される内歯歯車の歯部は、周方向両側の側面が、内歯歯車に噛み合う外歯歯車の歯部と接触する。そのため、歯車同士の噛み合いにおいては、内歯歯車の歯部における周方向両側の側面の精度が重要となる。したがって、周方向における仕上げの切削加工を、加工刃部３０Ｈによって最後に行うことで、内歯歯車の歯部における周方向両側の側面を精度よく加工しやすく、歯車同士の噛み合いを滑らかにすることができる。

また、本実施形態によれば、加工刃部３０Ｈの下側に隣り合う加工刃部３０Ｇにおける歯部３３の径方向外端の位置は、複数の加工刃部３０のうちで最も径方向外側に位置するため、径方向については、加工刃部３０Ｇによって、仕上げの切削加工が行われる。これにより、最後に２つの加工刃部３０Ｇと加工刃部３０Ｈとによって、径方向の仕上げと周方向の仕上げとを行う。したがって、例えば、径方向の仕上げと周方向の仕上げとの間に、他の加工刃部による切削工程が含まれる場合に比べて、各方向についての仕上げ精度を向上させやすい。そのため、周方向および径方向の両方において、製造される内歯歯車の歯部の加工精度を向上しやすい。本実施形態において加工刃部３０Ｈにおける歯部３３の径方向外端は、加工刃部３０Ｆにおける歯部３３の径方向外端よりも径方向外側に位置する。

軸方向に隣り合う加工刃部３０において、下側に配置される加工刃部３０よりも上側に配置される加工刃部３０における歯部３３の周方向の寸法が大きくなる場合、歯部３３の周方向の寸法の増加量は、歯部３３の周方向の寸法公差よりも大きい。そのため、周方向の寸法に誤差が生じた歯部３３を有する加工刃部３０で加工対象ＯＰを削った後に、その加工刃部３０よりも歯部３３の周方向の寸法が大きい加工刃部３０で加工対象ＯＰを削ることで、誤差による周方向のずれを解消できる。したがって、各加工刃部３０による切削加工の周方向の誤差が累積していくことを抑制でき、周方向について、加工精度を向上することができる。

具体的には、加工刃部３０Ａから加工刃部３０Ｂへの歯部３３の周方向の寸法の増加量ＤＣ１、加工刃部３０Ｂから加工刃部３０Ｃへの歯部３３の周方向の寸法の増加量ＤＣ２、および加工刃部３０Ｇから加工刃部３０Ｈへの歯部３３の周方向の寸法の増加量ＤＣ３は、歯部３３の周方向の寸法公差よりも大きい。図７では、増加量ＤＣ１，ＤＣ２，ＤＣ３は、互いにほぼ同じである。増加量ＤＣ１，ＤＣ２，ＤＣ３は、一例として、０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下程度である。歯部３３の周方向の寸法公差は、一例として、±０．００５ｍｍ以上、±０．０１ｍｍ以下程度である。

軸方向に隣り合う加工刃部３０において、下側に配置される加工刃部３０よりも上側に配置される加工刃部３０における歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する場合、上側に配置される加工刃部３０における歯部３３の径方向外端と下側に配置される加工刃部３０における歯部３３の径方向外端との径方向の距離は、歯部３３の径方向の寸法公差よりも大きい。そのため、径方向の寸法に誤差が生じた歯部３３を有する加工刃部３０で加工対象ＯＰを削った後に、その加工刃部３０よりも歯部３３の径方向外端が径方向外側に位置する加工刃部３０で加工対象ＯＰを削ることで、誤差による径方向のずれを解消できる。したがって、各加工刃部３０による切削加工の径方向の誤差が累積していくことを抑制でき、径方向について、加工精度を向上することができる。

具体的には、軸方向に隣り合う各加工刃部３０における歯部３３の径方向外端同士の距離ＤＲ１〜ＤＲ６は、歯部３３の径方向の寸法公差よりも大きい。距離ＤＲ１は、加工刃部３０Ａにおける歯部３３の径方向外端と加工刃部３０Ｂにおける歯部３３の径方向外端との径方向の距離である。距離ＤＲ２は、加工刃部３０Ｂにおける歯部３３の径方向外端と加工刃部３０Ｃにおける歯部３３の径方向外端との径方向の距離である。距離ＤＲ３は、加工刃部３０Ｃにおける歯部３３の径方向外端と加工刃部３０Ｄにおける歯部３３の径方向外端との径方向の距離である。距離ＤＲ４は、加工刃部３０Ｄにおける歯部３３の径方向外端と加工刃部３０Ｅにおける歯部３３の径方向外端との径方向の距離である。距離ＤＲ５は、加工刃部３０Ｅにおける歯部３３の径方向外端と加工刃部３０Ｆにおける歯部３３の径方向外端との径方向の距離である。距離ＤＲ６は、加工刃部３０Ｆにおける歯部３３の径方向外端と加工刃部３０Ｇにおける歯部３３の径方向外端との径方向の距離である。

本実施形態においては、距離ＤＲ２と距離ＤＲ３と距離ＤＲ５とは、同じである。距離ＤＲ１は、距離ＤＲ２、距離ＤＲ３および距離ＤＲ５よりも小さい。距離ＤＲ４は、距離ＤＲ３および距離ＤＲ５よりも大きい。距離ＤＲ６は、距離ＤＲ１よりも小さい。すなわち、軸方向に隣り合う加工刃部３０同士の間における歯部３３の径方向外端の径方向位置の変化量は、加工刃部３０Ａから加工刃部３０Ｅまでの間においては同じ、あるいは増加し、加工刃部３０Ｅから加工刃部３０Ｇまでの間においては減少する。

図４に示すように、加工刃部３０の外径Ｄは、中心軸Ｊを中心とし、歯部３３の径方向外端を通る円形の直径である。加工刃部３０の外径Ｄは、加工刃部３０Ａ、加工刃部３０Ｂ、加工刃部３０Ｃ、加工刃部３０Ｄ、加工刃部３０Ｅ、加工刃部３０Ｆ、加工刃部３０Ｇの順に大きくなる。加工刃部３０Ｈの外径Ｄは、加工刃部３０Ｇよりも小さく、加工刃部３０Ｆよりも大きい。各加工刃部３０の外径Ｄは、一例として、２０ｍｍ以下である。軸方向に隣り合う加工刃部３０同士の間における外径Ｄの変化量は、上述した歯部３３の径方向外端の径方向位置の変化量と同様に変化する。

本実施形態において複数の加工刃部３０は、互いに別部材である。そのため、複数の加工刃部３０を別々に製造した後に、複数の加工刃部３０を軸方向に沿って連結してブローチ工具１０を組み立てることができる。これにより、例えば、砥石を使って逃げ面３６を加工する場合には、加工刃部３０を組み立てる前に加工を行うことで、他の加工刃部３０に砥石が干渉することがなく、好適な逃げ角θを有する逃げ面３６が得られる。また、そもそも、加工刃部３０が互いに別部材であるため、砥石を使って逃げ面３６を加工する必要もない。例えば、ワイヤー放電加工によって、逃げ面３６ごと板部材からくり抜いて、加工刃部３０を製造できる。したがって、本実施形態によれば、ブローチ工具１０が比較的小型であっても、加工刃部３０における歯部３３の周方向側面の全周に亘って逃げ角θを好適に設けることが可能である。本実施形態において複数の加工刃部３０は、それぞれ単一の部材である。

本明細書において「比較的小型のブローチ工具」とは、加工刃部の外径が２０ｍｍ以下のブローチ工具、上述した距離Ｌ１が２ｍｍ以下のブローチ工具、上述した距離Ｌ２が１０ｍｍ以下のブローチ工具等を含む。

また、従来のブローチ工具においては、特に、上述した角度φが小さい接線との歯部３３の接点ほど、逃げ角θを設けにくい問題があった。これに対して、本実施形態によれば、角度φが最小となる接点ＴＰ１，ＴＰ２においても好適に逃げ角θを設けることができるため、歯部３３の周方向側面の全周に亘って逃げ角θを好適に設けることができる。

また、複数の加工刃部３０が互いに別部材であるため、複数の加工刃部３０のうちの一部の加工刃部３０が損耗した場合に、一部の加工刃部３０だけを交換できる。そのため、一部の加工刃部３０が損耗した場合にブローチ工具１０全体を交換する必要がなく、ブローチ工具１０によって加工して製造する製品の生産コストを低減できる。

また、例えば、互いに噛み合う内歯歯車と外歯歯車とにおいて、歯部の歯形がサイクロイド歯形あるいはトロコイド歯形である場合、歯形がインボリュート歯形である場合に比べて、内歯歯車の歯部と外歯歯車の歯部との接触する周方向側面の範囲が大きい。そのため、歯形がサイクロイド歯形あるいはトロコイド歯形である場合には、歯部の周方向側面の全周において加工精度が高いことが重要となる。

これに対して、本実施形態のように、歯部３３の周方向側面の全周に逃げ角θが好適に設けられたブローチ工具１０を用いることで、内歯歯車の歯部の周方向側面を全周に亘って精度よく加工できる。したがって、上述した歯部３３の周方向側面の全周に逃げ角θを好適に設けることができる効果は、加工対象ＯＰの歯部の歯形がサイクロイド歯形あるいはトロコイド歯形である場合に、特に有用である。

また、本実施形態では、すくい面３５が軸方向と直交する加工刃部３０の下面の一部である。そのため、板部材をワイヤー放電加工等でくり抜いて加工刃部３０を製造することで、板部材の板面をすくい面３５として利用することができる。これにより、板面の平面精度が比較的高い板部材を用いることで、すくい面３５を容易に精度よく作ることができる。これにより、切れ刃３８を精度よく作ることができ、ブローチ工具１０の切削性能を向上できる。また、平坦な加工刃部３０の下面を研磨することですくい面３５を研磨して、切れ刃３８を研磨できるため、切れ刃３８が損耗した場合に切れ刃３８を再研磨することが容易である。

図３に示すように、加工刃部３０のそれぞれは、加工刃部３０を軸方向に貫通する第１貫通孔３４ａと、加工刃部３０を軸方向に貫通する複数の第２貫通孔３４ｂと、を有する。第１貫通孔３４ａの上側から視た形状は、中心軸Ｊを中心とする円形状である。第２貫通孔３４ｂの上側から視た形状は、円形状である。第２貫通孔３４ｂの内径は、第１貫通孔３４ａの内径よりも小さい。本実施形態において第２貫通孔３４ｂは、加工刃部３０のそれぞれにおいて２つずつ設けられる。２つの第２貫通孔３４ｂは、第１貫通孔３４ａの径方向外側において、中心軸Ｊを挟んで互いに反対側に配置される。第１貫通孔３４ａおよび第２貫通孔３４ｂは、テーパ部３１の上面に開口する。

すくい部４０は、中心軸Ｊを中心とする円柱状である。図１に示すように、複数のすくい部４０は、それぞれ各加工刃部３０の下側において各加工刃部３０の下端に繋がる。すくい部４０は、加工刃部３０の数と同じ数設けられ、本実施形態では８つ設けられる。複数のすくい部４０のうち最も下側に配置されるすくい部４０以外のすくい部４０は、軸方向に隣り合う加工刃部３０同士の間において、軸方向に隣り合う加工刃部３０同士を繋ぐ。

図２に示すように、すくい部４０の外径は、軸方向に隣り合う加工刃部３０のそれぞれにおける歯部３３が設けられる部分、すなわち本体部３２の外径よりも小さい。そのため、軸方向に隣り合う加工刃部３０同士の間に径方向内側に窪む逃がし部３７が設けられる。これにより、図８に示すように、すくい部４０の上側に繋がる加工刃部３０によって加工対象ＯＰの貫通孔Ｈの内周面を削った際に生じる切屑ＭＳを、逃がし部３７内に逃がすことができる。したがって、ブローチ工具１０によって加工対象ＯＰを切削加工する際に、切屑ＭＳがブローチ工具１０と貫通孔Ｈの内周面との間に詰まることを抑制でき、ブローチ工具１０によって切削加工を行いやすい。

逃がし部３７は、周方向に延びる円環状である。逃がし部３７の内側面は、すくい面３５と、すくい部４０の外周面と、テーパ部３１の外周面と、によって構成される。本実施形態では、テーパ部３１が上側から下側に向かって外径が大きくなる円錐台状であるため、すくい面３５の下側において逃がし部３７内を広くしやすく、切屑ＭＳを逃がし部３７内に逃がしやすい。また、逃がし部３７が貫通孔Ｈから下側に抜け出た際に、切屑ＭＳをテーパ部３１に沿って逃がし部３７内から取り除きやすい。

図２に示すように、すくい部４０の外径は、すくい部４０の上端部において上側に向かって大きくなる。これにより、すくい面３５によってすくい取られて逃がし部３７内に逃がされた切屑ＭＳを図８に示すように、丸めて下側に誘導しやすい。したがって、切屑ＭＳを逃がし部３７内に逃がしやすく、ブローチ工具１０による切削加工をより行いやすくできる。

すくい部４０の下端の外径は、すくい部４０の下側に繋がる加工刃部３０の上端の外径、すなわちテーパ部３１の上端の外径以上である。そのため、すくい部４０の外周面に沿って下側に誘導された切屑ＭＳが、すくい部４０と下側の加工刃部３０との境界部分に挟まることを抑制できる。これにより、逃がし部３７内から切屑ＭＳを取り除きやすい。

図３に示すように、すくい部４０は、加工刃部３０と別部材である。すなわち、複数の加工刃部３０と複数のすくい部４０とは、互いに別部材である。そのため、上述したように、板部材をくり抜いて加工刃部３０を製造しつつ、同様にすくい部４０も板部材をくり抜いて製造することができる。これにより、加工刃部３０およびすくい部４０を製造しやすく、かつ、すくい部４０によって切屑ＭＳを逃がしやすくできる。また、例えば、複数のすくい部４０は、形状および寸法が同じでもよいため、同じ形状および同じ寸法ですくい部４０を製造する場合には、すくい部４０の製造を容易にできる。本実施形態においては、例えば、複数のすくい部４０の形状および寸法は、互いに同じである。

また、加工刃部３０とすくい部４０とが互いに別部材であるため、加工刃部３０の材質とすくい部４０の材質とを互いに異ならせることができる。これにより、加工刃部３０とすくい部４０とをそれぞれ適した材料で製造できる。具体的には、加工を行う加工刃部３０の材質を比較的硬質な材料とすることでブローチ工具１０による切削加工を容易にできる。また、すくい部４０の材質を比較的安価な材料とすることで、ブローチ工具１０の製造コストを低減できる。

一例として、加工刃部３０の材質としては、ＳＫＨ５１等の高速度工具鋼鋼材（ＪＩＳ Ｇ ４４０３：２０１５）、および超硬合金が挙げられる。すくい部４０の材質としては、Ｓ５０Ｃ等の機械構造用炭素鋼鋼材（ＪＩＳ Ｇ ４０５１：２００９）、およびＳＵＳ４２０が挙げられる。

すくい部４０のそれぞれは、すくい部４０を軸方向に貫通する第３貫通孔４１ａと、すくい部４０を軸方向に貫通する複数の第４貫通孔４１ｂと、を有する。第３貫通孔４１ａの上側から視た形状は、中心軸Ｊを中心とする円形状である。第４貫通孔４１ｂの上側から視た形状は、円形状である。第４貫通孔４１ｂの内径は、第３貫通孔４１ａの内径よりも小さい。本実施形態において第４貫通孔４１ｂは、すくい部４０のそれぞれにおいて２つずつ設けられる。２つの第４貫通孔４１ｂは、第３貫通孔４１ａの径方向外側において、中心軸Ｊを挟んで互いに反対側に配置される。第３貫通孔４１ａの内径は、第１貫通孔３４ａの内径と同じである。第４貫通孔４１ｂの内径は、第２貫通孔３４ｂの内径と同じである。

図１に示すように、ブローチ工具１０は、中心軸Ｊに沿って配置されるシャフト２１をさらに備える。シャフト２１は、軸方向に延びる円柱状である。シャフト２１は、下側案内部１１と、加工部１２と、上側案内部１３と、柄部１４と、を連結する。下側案内部１１、加工部１２、上側案内部１３、および柄部１４は、各部に設けられた軸方向に貫通する貫通孔にシャフト２１が通されて互いに連結される。

シャフト２１の下端部の外周面とシャフト２１の上端部の外周面とには、雄ネジ部が設けられる。シャフト２１の下端部の雄ネジ部には、ナット１５が締め込まれる。シャフト２１の上端部の雄ネジ部には、ナット１６が締め込まれる。これにより、下側案内部１１、加工部１２、上側案内部１３、および柄部１４は、ナット１５とナット１６とによって軸方向に挟持されて、シャフト２１に対して固定される。

シャフト２１は、加工部１２を構成する複数の加工刃部３０と複数のすくい部４０とを連結する。より詳細には、複数の加工刃部３０は、第１貫通孔３４ａにシャフト２１が通されて連結される。これにより、各加工刃部３０を軸精度よく軸方向に沿って配置できる。したがって、ブローチ工具１０による加工精度を向上できる。

また、複数のすくい部４０は、第３貫通孔４１ａにシャフト２１が通されて連結される。このように、本実施形態では、複数の加工刃部３０および複数のすくい部４０は、第１貫通孔３４ａおよび第３貫通孔４１ａにシャフト２１が通されて連結される。これにより、複数の加工刃部３０と複数のすくい部４０とを軸精度よく軸方向に沿って配置できる。

本実施形態では、加工刃部３０の材質とシャフト２１の材質とは、互いに異なる。これにより、加工刃部３０とシャフト２１とをそれぞれ適した材料で製造できる。具体的には、シャフト２１の材質を粘り強さが大きい材料とすることで、複数の加工刃部３０および複数のすくい部４０を連結するシャフト２１を折れにくくできる。シャフト２１の材質としては、例えばすくい部４０と同様に、Ｓ５０Ｃ等の機械構造用炭素鋼鋼材（ＪＩＳ Ｇ ４０５１：２００９）、およびＳＵＳ４２０が挙げられる。シャフト２１の材質は、すくい部４０の材質と異なってもよい。

図３に示すように、ブローチ工具１０は、加工刃部３０同士の相対回転を抑制する回転止め部５０をさらに備える。そのため、互いに別部材である加工刃部３０同士が周方向にずれることを抑制でき、ブローチ工具１０の加工精度が低下することを抑制できる。回転止め部５０は、加工刃部３０のそれぞれに複数ずつ設けられた第２貫通孔３４ｂと、すくい部４０のそれぞれに複数ずつ設けられた第４貫通孔４１ｂと、複数のピン２２と、を有する。すなわち、ブローチ工具１０は、複数のピン２２をさらに備える。

本実施形態においてピン２２は、例えば、２つ設けられる。また、第２貫通孔３４ｂは、加工刃部３０ごとに、例えば２つずつ設けられる。また、第４貫通孔４１ｂは、すくい部４０ごとに、例えば２つずつ設けられる。

ピン２２は、軸方向に延びる円柱状である。ピン２２の外径は、シャフト２１の外径よりも小さい。図１に示すように、ピン２２の下端は、下側案内部１１に固定される。ピン２２は、複数の加工刃部３０の第２貫通孔３４ｂに跨って通される。これにより、回転止め部５０は、複数の加工刃部３０同士が周方向に相対回転することを抑制できる。本実施形態では、回転止め部５０が第２貫通孔３４ｂとピン２２とを用いた構成であるため、回転止め部５０を作る手間およびコストを低減でき、ブローチ工具１０の製造コストを低減できる。

また、本実施形態では、ピン２２の外径がシャフト２１の外径よりも小さいため、ピン２２が通される第２貫通孔３４ｂを比較的小さくできる。これにより、加工刃部３０の剛性が低下することを抑制できる。

また、ピン２２は、複数のすくい部４０の第４貫通孔４１ｂに跨って通される。すなわち、本実施形態においてピン２２は、複数の加工刃部３０の第２貫通孔３４ｂおよび複数のすくい部４０の第４貫通孔４１ｂに跨って通される。これにより、回転止め部５０は、複数の加工刃部３０と複数のすくい部４０とが周方向に相対回転することを抑制できる。

また、例えば、第１貫通孔３４ａの内周面とシャフト２１の外周面との間には、クリアランスが設けられる。これにより、例えば、クリアランスの分だけ加工刃部３０がシャフト２１に対して径方向に動く場合がある。これに対して、例えば、ピン２２とシャフト２１との径方向の位置、あるいは第１貫通孔３４ａと第２貫通孔３４ｂとの径方向の位置が公差の範囲内でずれる場合、第１貫通孔３４ａとシャフト２１との間のクリアラン
スによる加工刃部３０の径方向の動きが、第２貫通孔３４ｂの内周面とピン２２の外周面とが接触することで抑制される。これにより、第１貫通孔３４ａとシャフト２１との間のクリアランスによって加工刃部３０がシャフト２１に対して径方向に動くことを抑制できる。

また、例えば、第２貫通孔３４ｂの第１貫通孔３４ａに対する径方向位置の公差が比較的小さく、かつ、ピン２２のシャフト２１に対する径方向位置が公差の範囲内でずれる場合、第１貫通孔３４ａ内におけるクリアランスによるシャフト２１の径方向のずれる向きが、一意に決まりやすい。そのため、複数の加工刃部３０のシャフト２１に対するずれを径方向に揃えることができ、各歯部３３を軸方向に精度よく揃えることができる。

本実施形態では、ピン２２は、複数設けられ、第２貫通孔３４ｂも、加工刃部３０ごとに複数ずつ設けられる。そのため、回転止め部５０は、加工刃部３０ごとに周方向の複数箇所において、加工刃部３０の周方向の回転を抑制できる。

例えば、第２貫通孔３４ｂの内周面とピン２２の外周面との間には、クリアランスが設けられる。これにより、例えば、１つのピン２２と１つの第２貫通孔３４ｂとによって加工刃部３０を回転止めする場合、クリアランスの分だけ、加工刃部３０がシャフト２１に対して周方向に動く場合がある。

これに対して、複数のピン２２と複数の第２貫通孔３４ｂとによって加工刃部３０を回転止めする場合、例えば、各加工刃部３０における複数の第２貫通孔３４ｂの第１貫通孔３４ａに対する周方向位置は、それぞれ公差内でずれる場合がある。そのため、複数のピン２２が複数の第２貫通孔３４ｂにそれぞれ通されると、第２貫通孔３４ｂとピン２２との間のクリアランスによる加工刃部３０の周方向の動きが、他のピン２２の外周面と第２貫通孔３４ｂの内周面とが接触することで抑制される。これにより、ピン２２と第２貫通孔３４ｂとの間のクリアランスによって加工刃部３０がシャフト２１に対して周方向に動くことを抑制できる。

また、例えば、複数の第２貫通孔３４ｂの第１貫通孔３４ａに対する周方向位置の公差が比較的小さく、かつ、複数のピン２２のシャフト２１に対する周方向位置が公差の範囲内でずれる場合、第２貫通孔３４ｂ内におけるクリアランスによるピン２２の周方向のずれる向きが、一意に決まりやすい。そのため、複数の加工刃部３０のシャフト２１に対するずれを周方向一方側に揃えることができ、各歯部３３を軸方向に精度よく揃えることができる。

上述したクリアランスによる加工刃部３０の径方向への移動および周方向への移動を抑制できる効果は、すくい部４０に対しても同様である。すなわち、本実施形態によれば、すくい部４０が各クリアランスによって径方向および周方向に動くことを抑制できる。

本実施形態では、加工刃部３０の材質とピン２２の材質とは、互いに異なる。これにより、加工刃部３０とピン２２とをそれぞれ適した材料で製造できる。具体的には、ピン２２の材質を粘り強さが大きい材料とすることで、複数の加工刃部３０および複数のすくい部４０の回転止めとして機能するピン２２を折れにくくできる。ピン２２の材質としては、例えばすくい部４０およびシャフト２１と同様に、Ｓ５０Ｃ等の機械構造用炭素鋼鋼材（ＪＩＳ Ｇ ４０５１：２００９）、およびＳＵＳ４２０が挙げられる。ピン２２の材質は、すくい部４０の材質およびシャフト２１の材質と異なってもよい。ピン２２の材質は、例えば加工刃部３０と同様に、ＳＫＨ５１等の高速度工具鋼鋼材（ＪＩＳ Ｇ ４４０３：２０１５）であってもよいし、超硬合金であってもよい。

本発明は上述の実施形態に限られず、他の構成を採用することもできる。以下の説明においては、上記と同様の構成については、適宜同一の符号を付す等により説明を省略する場合がある。

加工刃部３０とすくい部４０とは、単一の部材であってもよい。すくい部４０は設けられなくてもよい。回転止め部５０は、シャフト２１に対して加工刃部３０が周方向に回転することを抑制できるならば特に限定されない。加工刃部３０とすくい部４０とシャフト２１とピン２２とは、互いに同じ材質であってもよい。加工刃部３０の数は、複数であれば特に限定されない。

加工刃部３０Ｈにおける歯部３３の径方向外端の位置が、複数の加工刃部３０のうちで最も径方向外側に位置してもよい。加工刃部３０Ｈよりも下側に配置される加工刃部３０の少なくとも一つが、歯部３３の周方向の寸法が加工刃部３０Ｈにおける歯部３３の周方向の寸法より大きくてもよい。各歯部３３の周方向側面の全周に逃げ角θが０°より大きい逃げ面３６が設けられるならば、各歯部３３の逃げ面３６のそれぞれは互いに繋がらなくてもよい。また、逃げ角θは、逃げ面３６の位置によって変化してもよい。また、歯部３３には、逃げ角θが０°となるストレートランド（ＪＩＳ Ｂ ０１７５−１９９６）が設けられてもよい。ストレートランドの径方向外側面は、径方向と直交する。ストレートランドは、逃げ面３６とすくい面３５との間において、逃げ面３６とすくい面３５とを繋ぐ。

また、歯部３３の周方向の寸法が最も大きい加工刃部３０Ｈが軸方向に連続して複数並んで設けられてもよい。この構成によれば、複数の加工刃部３０Ｈのうち最も下側に配置される加工刃部３０Ｈで加工対象ＯＰの切削加工を仕上げきれない場合であっても、上側にさらに別の加工刃部３０Ｈが設けられるため、加工対象ＯＰの切削加工の仕上げの確実性を向上できる。また、例えば複数の加工刃部３０Ｈのうち最も下側に配置される加工刃部３０Ｈが摩耗した場合であっても、上側に配置される別の加工刃部３０Ｈによって切削加工の仕上げを行うことができるため、加工刃部３０Ｈの交換頻度を低減することができる。なお、この場合、複数設けられる加工刃部３０Ｈは、歯部３３の周方向の寸法が互いに同じで加工刃部３０のうちで最も大きければよく、歯部３３の径方向外端の位置は、加工刃部３０Ｇの歯部３３よりも径方向内側の範囲内で互いに異なってもよい。

＜第２実施形態＞ 図９に示すように、第２実施形態のブローチ工具１１０の加工刃部１３０において、回転止め部１５０は、シャフト１２１の外周面と第１貫通孔１３４ａの内周面とのうちの一方に設けられ、径方向に窪む凹部と、シャフト１２１の外周面と第１貫通孔１３４ａの内周面とのうちの他方に設けられ、径方向に突出する凸部と、を有する。本実施形態では、凹部は、第１貫通孔１３４ａの内周面から径方向外側に窪む凹部１３４ｃである。凸部は、シャフト１２１の外周面から径方向外側に突出する凸部１２１ａである。

凸部１２１ａは、凹部１３４ｃに嵌め合わされる。これにより、回転止め部１５０は、シャフト１２１に対して加工刃部１３０が周方向に回転することを抑制できる。シャフト１２１は、凸部１２１ａを有する単一の部材である。そのため、部品点数を増やすことなく、回転止め部１５０を構成することができ、ブローチ工具１１０の製造コストを低減できる。

なお、例えば、シャフト１２１の外周面のうち凹部１３４ｃと径方向に対向する位置に、径方向内側に窪む第２凹部を設け、凹部１３４ｃと第２凹部とにキー部材を嵌め合わせる構成としてもよい。この場合、キー部材は、「シャフトの外周面と第１貫通孔の内周面とのうちの他方に設けられ、径方向に突出する凸部」に相当する。また、凹部は、シャフト１２１の外周面から径方向内側に窪む凹部であってもよく、凸部は、第１貫通孔１３４ａの内周面から径方向内側に突出する凸部であってもよい。

＜第３実施形態＞ 図１０に示すように、本実施形態のブローチ工具２１０は、複数の加工刃部２３０として、９つの加工刃部２３０Ａ〜加工刃部２３０Ｉを備える。加工刃部２３０Ａ〜加工刃部２３０Ｉは、下側から上側に向かって順に並んで配置される。加工刃部２３０Ａ〜加工刃部２３０Ｉは、一部の寸法は互いに異なるものの同様の形状を有する。以下の説明において、加工刃部２３０Ａ〜加工刃部２３０Ｉを特に区別しない場合においては、単に加工刃部２３０と呼ぶ。

図１１および図１２に示すように、加工刃部２３０のそれぞれは、径方向外側に突出する複数の歯部２３３を有する。複数の歯部２３３は、周方向に沿って一周に亘って等間隔に配置される。本実施形態において歯部２３３の歯形は、上述した各実施形態と異なり、インボリュート歯形である。図１０に示すように、上側に位置する加工刃部２３０ほど、歯部２３３の径方向外端が径方向外側に位置する。すなわち、歯部２３３の径方向外端は、加工刃部２３０Ａ、加工刃部２３０Ｂ、加工刃部２３０Ｃ、加工刃部２３０Ｄ、加工刃部２３０Ｅ、加工刃部２３０Ｆ、加工刃部２３０Ｇ、加工刃部２３０Ｈ、加工刃部２３０Ｉの順に径方向外側に位置する。

加工刃部２３０Ａから加工刃部２３０Ｇにおいては、歯部２３３の周方向の寸法は同じである。加工刃部２３０Ｈにおける歯部２３３の周方向の寸法は、加工刃部２３０Ａから加工刃部２３０Ｇにおける歯部２３３の周方向の寸法よりも大きい。加工刃部２３０Ｉにおける歯部２３３の周方向の寸法は、加工刃部２３０Ｈにおける歯部２３３の周方向の寸法よりも大きい。加工刃部２３０Ｉにおける歯部２３３の周方向の寸法は、複数の加工刃部２３０のうちで最も大きい。

＜製造される内歯歯車を有する減速機の一例＞ 図１３に示す減速機ＧＲの内歯歯車Ｇ１は、上述した各実施形態のブローチ工具のうち第１実施形態および第２実施形態のブローチ工具を用いて製造される内歯歯車の一例である。減速機ＧＲは、内歯歯車Ｇ１と、外歯歯車Ｇ２と、出力部材ＯＭと、を有する。内歯歯車Ｇ１は、モータシャフトＳの回転軸Ｏ１を中心とする円環状である。内歯歯車Ｇ１の内周面には、回転軸Ｏ１の周方向に沿って並ぶ複数の歯部Ｔ１が設けられる。内歯歯車Ｇ１は、減速機ＧＲの筐体に固定される。

外歯歯車Ｇ２は、モータシャフトＳの偏心部Ｓｅの外周面に嵌め合わされる円環状である。偏心部Ｓｅの偏心軸Ｏ２は、モータシャフトＳの回転軸Ｏ１に対して偏心する。外歯歯車Ｇ２の内周面は、すべり軸受けとして機能し、偏心部Ｓｅに対して相対的に回転可能である。外歯歯車Ｇ２の外周面には、偏心軸Ｏ２の周方向に沿って並ぶ複数の歯部Ｔ２が設けられる。歯部Ｔ２は、歯部Ｔ１と外歯歯車Ｇ２の外周の一部において噛み合う。歯部Ｔ１の歯形および歯部Ｔ２の歯形は、例えば、サイクロイド歯形である。

外歯歯車Ｇ２は、外歯歯車Ｇ２を偏心軸Ｏ２の軸方向に貫通する複数の孔ＰＨを有する。複数の孔ＰＨは、偏心軸Ｏ２の周方向に沿って一周に亘って等間隔に配置される。出力部材ＯＭは、孔ＰＨに挿入される複数の支持ピンＰを有する。支持ピンＰの外径は、孔ＰＨの内径よりも小さい。

モータシャフトＳが回転軸Ｏ１周りに回転されると、偏心部Ｓｅは、回転軸Ｏ１を中心として公転する。これにより、外歯歯車Ｇ２は、孔ＰＨの内周面と支持ピンＰの外周面との内接する位置が変化しつつ揺動し、歯部Ｔ１と歯部Ｔ２との噛み合う位置が、回転軸Ｏ１の周方向に変化する。したがって、内歯歯車Ｇ１と外歯歯車Ｇ２とが相対回転する。図１３では、内歯歯車Ｇ１は減速機ＧＲの筐体に固定されるため、外歯歯車Ｇ２が回転する。外歯歯車Ｇ２が回転すると、孔ＰＨと支持ピンＰとを介して、出力部材ＯＭが回転する。出力部材ＯＭの回転は、モータシャフトＳの回転に対して減速される。

上述した第１実施形態および第２実施形態のブローチ工具によれば、このような減速機ＧＲの内歯歯車Ｇ１を製造することができる。より詳細には、上述した第１実施形態および第２実施形態のブローチ工具を用いて、切削加工によって複数の歯部Ｔ１を作ることで、内歯歯車Ｇ１を製造することができる。

なお、上述した各実施形態のブローチ工具の用途は、特に限定されない。また、上述した各構成は、相互に矛盾
しない範囲内において、適宜組み合わせることができる。

１０，１１０，２１０…ブローチ工具、２１，１２１…シャフト、２２…ピン、３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅ，３０Ｆ，３０Ｇ，３０Ｈ，１３０，２３０，２３０Ａ，２３０Ｂ，２３０Ｃ，２３０Ｄ，２３０Ｅ，２３０Ｆ，２３０Ｇ，２３０Ｈ，２３０Ｉ…加工刃部、３３，２３３…歯部、３４ａ，１３４ａ…第１貫通孔、３４ｂ…第２貫通孔、４０…すくい部、５０，１５０…回転止め部、１２１ａ…凸部、１３４ｃ…凹部、Ｊ…中心軸

Claims (7)

1. 上下方向に延びる中心軸に沿って並ぶ複数の加工刃部と、 前記中心軸に沿って配置されるシャフトと、 を備え、 前記加工刃部のそれぞれは、径方向外側に突出する複数の歯部を有し、 前記複数の歯部は、前記加工刃部ごとに周方向に沿って並んで配置され、かつ、それぞれ他の前記加工刃部の前記歯部と軸方向に沿って並んで配置され、 前記加工刃部のそれぞれは、前記加工刃部を軸方向に貫通する第１貫通孔を有し、 前記複数の加工刃部は、互いに別部材であり、かつ、前記第１貫通孔に前記シャフトが通されて連結され、 前記加工刃部同士の相対回転を抑制する回転止め部をさらに備える、ブローチ工具。
2. 前記回転止め部は、 軸方向に延びるピンと、 前記加工刃部のそれぞれに設けられた前記加工刃部を軸方向に貫通する第２貫通孔と、 を有し、 前記ピンは、前記複数の加工刃部の前記第２貫通孔に跨って通される、請求項１に記載のブローチ工具。
3. 前記ピンの外径は、前記シャフトの外径よりも小さい、請求項２に記載のブローチ工具。
4. 前記ピンは、複数設けられ、 前記第２貫通孔は、前記加工刃部のそれぞれに複数ずつ設けられる、請求項２または３に記載のブローチ工具。
5. 前記加工刃部の材質と前記ピンの材質とは、互いに異なる、請求項２から４のいずれか一項に記載のブローチ工具。
6. 前記回転止め部は、 前記シャフトの外周面と前記第１貫通孔の内周面とのうちの一方に設けられ、径方向に窪む凹部と、 前記シャフトの外周面と前記第１貫通孔の内周面とのうちの他方に設けられ、径方向に突出する凸部と、 を有し、 前記凸部は、前記凹部に嵌め合わされる、請求項１に記載のブローチ工具。
7. 前記加工刃部の材質と前記シャフトの材質とは、互いに異なる、請求項１から６のいずれか一項に記載のブローチ工具。

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