JPWO2018167836A1 - 吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Abstract

低伸縮領域と高伸縮領域とを有したシート状部材の製造方法である。シート状部材（３１）に係る基材シートの連続体の対向面同士の間に、弾性部材の連続体（３５ａ）を伸長状態で配する工程と、前記連続体を回転体の外周面（６１ａｓ）に巻き付けて搬送する搬送工程と、前記連続体を所定位置（ＰＣ）で切断して基材シートを生成する生成工程と、を有する。搬送工程では、上記対向面同士を接合する接合部（ｊ）を、前記連続体の高伸縮対応領域（ＡＨ１）において前記弾性部材の連続体のＣＤ方向の両側の位置に前記外周面の凸部で形成し、低伸縮対応領域（ＡＬ１）では、前記外周面のカッター刃で前記弾性部材の連続体を切断して弾性部材の中間体（３５ｍ）を生成する。生成工程では、上記所定位置で前記中間体も切断して弾性部材（３５）を生成し、その後では、ＣＤ方向に拡大した前記弾性部材は、ＣＤ方向の両側の前記接合部同士で挟圧されている。

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置に関する。

従来、尿などの排泄液を吸収する吸収性物品として知られる使い捨ておむつの製造には、図１Ａの概略平面図の左部に示すような単票状のシート状部材３０’が使用される。すなわち、低伸縮領域ＡＬ’の横方向の両側の位置に、低伸縮領域ＡＬ’よりも伸縮性が高い高伸縮領域ＡＨ’，ＡＨ’をそれぞれ有した単票状のシート状部材３０’が使用される。そして、かかるシート状部材３０’は、例えば次のようにして生成される。

同図１Ａの右部に示すように、先ず、シート状部材３０’に係る基材シートの連続体３４ａ’が、上記横方向に連続しつつ同方向を搬送方向として搬送されている。そして、同連続体３４ａ’の一対の対向面同士の間には、搬送方向に連続する弾性部材の連続体３５ａ’が同方向に伸長した状態で配置されている。また、このとき、上記弾性部材の連続体３５ａ’は、高伸縮領域ＡＨ’に対応する領域ＡＨ１’（以下、高伸縮対応領域ＡＨ１’とも言う）では、基材シートの連続体３４ａ’に接着剤で固定されているが、低伸縮領域ＡＬ’に対応する領域ＡＬ１’（以下、低伸縮対応領域ＡＬ１’とも言う）では、接着剤で固定されていない。

次に、低伸縮対応領域ＡＬ１’における搬送方向の所定位置ＰＣ１’にて、上記弾性部材の連続体３５ａ’を不図示のカッター刃で切断して、これにより、所定位置ＰＣ１’よりも下流側の位置に弾性部材の中間体３５ｍ’を切り離し生成するとともに、所定位置ＰＣ１’よりも上流側には、弾性部材の連続体３５ａ’の新たな下流側端部３５ａｅｄ’を生成する。また、このとき、前者の弾性部材の中間体３５ｍ’の上流側端部３５ｍｅｕ’は、その下流側に位置する高伸縮対応領域ＡＨ１’の方へ収縮するとともに、後者の弾性部材の連続体３５ａ’の上記下流側端部３５ａｅｄ’は、その上流側に位置する高伸縮対応領域ＡＨ１’の方へ収縮する。そして、これにより、低伸縮対応領域ＡＬ１’に弾性部材が存在しない状態となって、その結果、同領域ＡＬ１’に低伸縮領域ＡＬ’が形成される。

そうしたら、基材シートの連続体３４ａ’及び弾性部材の中間体３５ｍ’を、搬送方向に隣り合う高伸縮対応領域ＡＨ１’，ＡＨ１’同士の間の切断対象位置ＰＣ’で切断する。そして、これにより、切断生成された弾性部材３５’，３５’に基づいて上述の如き低伸縮領域ＡＬ’の両側に高伸縮領域ＡＨ’，ＡＨ’をそれぞれ有した単票状のシート状部材３０’が生成される。

一方、上記のように弾性部材３５’を接着剤で取り付けると、弾性部材３５’の外周面に存在する同接着剤の硬化に起因して弾性部材３５’の弾性、つまり伸縮性が阻害される恐れがある。そのため、最近では、接着剤を使用せずに弾性部材３５’をシート状部材３０’に係る基材シート３４’に取り付けることが検討されており、その方法の一例として、特許文献１には次のような方法が開示されている。

先ず、図１Ｂの概略平面図に示すように、搬送方向に連続する基材シートの連続体３４ａ’において互いに対向する一対の対向面同士の間に搬送方向に連続する弾性部材の連続体３５ａ’を搬送方向に伸長した状態で介挿する。

次に、一対の対向面同士を接合する接合部ｊ’を搬送方向に間隔をあけて複数形成するが、このとき、当該接合部ｊ’を、搬送方向と交差するＣＤ方向において弾性部材の連続体３５ａ’の両側の位置にそれぞれ形成する。

そうしたら、基材シートの連続体３４ａ’及び弾性部材の連続体３５ａ’を、同基材シートの連続体３４ａ’における搬送方向の切断対象位置ＰＣ’で切断することにより、図１Ｃに示すように弾性部材３５’が取り付けられた単票状の基材シート３４’が生成される。すなわち、この切断に基づいて、切断された弾性部材３５’が搬送方向に収縮しつつＣＤ方向に拡大しようとするが、ここで、当該弾性部材３５’のＣＤ方向の拡大が、ＣＤ方向の両側に位置する接合部ｊ’，ｊ’同士に規制されて、これにより、これら接合部ｊ’，ｊ’同士で弾性部材３５’は実質的にＣＤ方向に挟圧された状態となる。そして、その結果、当該弾性部材３５’が基材シート３４’に取り付けられた状態となる。

特表２００１−５０４８９９号

ここで、これら２つの技術を組み合わせると、高伸縮領域ＡＨ’，ＡＨ’と低伸縮領域ＡＬ’とを有したシート状部材３０’を、柔軟なもの且つ弾性部材３５’の伸縮性が阻害されていないものとして生成することができる。

しかし、組み合わせた場合に、仮に、基材シートの連続体３４ａ’における接合部ｊ’，ｊ’の形成位置と、弾性部材の連続体３５ａ’を切断する上記カッター刃の位置とが、それぞれ弾性部材の連続体３５ａ’に対する適正位置からずれていると、上述のようなシート状部材３０’を生成することはできない。

例えば、前者の接合部ｊの位置が適正位置からＣＤ方向にずれた場合には、図１Ｃのように弾性部材３５’が搬送方向に収縮する際に、当該弾性部材３５’を接合部ｊ’，ｊ’同士で挟圧して基材シート３４’に取り付けられなくなる。また、後者のカッター刃の位置が適正位置からＣＤ方向にずれた場合には、図１Ａの切断位置ＰＣ１’で弾性部材の連続体３５ａ’を切断し損ねてしまい得る。

この点につき、例えば、基材シートの連続体３４ａ’の搬送方向に沿って回転する不図示の回転体の外周面に、同連続体３４ａ’を巻き付けるとともに、同外周面に、接合部ｊを圧縮形成するための不図示の凸部と、弾性部材の連続体３４’を切断するための上記カッター刃との両者を設けるようにすれば、これら両方の位置をそれぞれ適正位置にし易くなるものと考えられる。すなわち、これら凸部とカッター刃とが適正な相対位置関係になるように予め設けておけば、少なくとも一方の位置が、弾性部材の連続体３５ａ’に対して適正位置になっている場合に、他方の位置も必然的に適正位置になるものと考えられる。そして、これにより、上記接合部ｊ，ｊ同士が弾性部材３５’をＣＤ方向から挟圧し損ねることを抑制しながらも、カッター刃が弾性部材の連続体３５ａ’を切断し損ねることについても抑制できるものと考えられる。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、上記接合部が弾性部材をＣＤ方向から挟圧し損ねることを抑制するとともに、カッター刃が弾性部材の連続体を切断し損ねることについても抑制することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
低伸縮領域の所定方向の両側の位置に、前記低伸縮領域よりも前記所定方向の伸縮性が高い高伸縮領域をそれぞれ有した単票状のシート状部材の製造方法であって、
前記所定方向に連続しつつ前記所定方向を搬送方向として搬送される前記シート状部材に係る基材シートの連続体において互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を前記搬送方向に伸長した状態で配置する配置工程と、
前記弾性部材の連続体が配置された前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に沿って回転する回転体の外周面に巻き付けて搬送する巻き付け搬送工程と、
前記巻き付け搬送工程の後で、前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に所定ピッチで設定された切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材の基材シートを生成する生成工程と、を有し、
前記巻き付け搬送工程では、接合部形成工程と切断工程とを行い、
前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面に設けられた凸部によって、前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記基材シートの連続体のうちで前記高伸縮領域に対応する領域に、前記搬送方向に間隔をあけて複数形成するとともに、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断工程では、前記基材シートの連続体のうちの前記低伸縮領域に対応する領域で、前記回転体の外周面に設けられたカッター刃によって、前記弾性部材の連続体を切断して、前記高伸縮領域に対応した弾性部材の中間体を生成し、
前記生成工程では、前記切断対象位置において前記弾性部材の中間体も切断することにより、前記基材シートに取り付けるべき弾性部材を生成するとともに、前記生成工程の後では、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大した前記弾性部材は、前記ＣＤ方向の前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧されて前記基材シートに取り付けられていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。
また、
低伸縮領域の所定方向の両側の位置に、前記低伸縮領域よりも前記所定方向の伸縮性が高い高伸縮領域をそれぞれ有した単票状のシート状部材の製造装置であって、
前記所定方向に連続しつつ前記所定方向を搬送方向として搬送される前記シート状部材に係る基材シートの連続体において互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を前記搬送方向に伸長した状態で配置する配置装置と、
前記弾性部材の連続体が配置された前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に沿って回転する回転体の外周面に巻き付けて搬送する巻き付け搬送装置と、
前記巻き付け搬送装置よりも前記搬送方向の下流側の位置で、前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に所定ピッチで設定された切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材の基材シートを生成する生成装置と、を有し、
前記巻き付け搬送装置では、接合部形成工程と切断工程とを行い、
前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面に設けられた凸部によって、前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記基材シートの連続体のうちで前記高伸縮領域に対応する領域に、前記搬送方向に間隔をあけて複数形成するとともに、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断工程では、前記基材シートの連続体のうちの前記低伸縮領域に対応する領域で、前記回転体の外周面に設けられたカッター刃によって、前記弾性部材の連続体を切断して、前記高伸縮領域に対応した弾性部材の中間体を生成し、
前記生成装置では、前記切断対象位置において前記弾性部材の中間体も切断することにより、前記基材シートに取り付けるべき弾性部材を生成するとともに、前記生成装置よりも前記搬送方向の下流側では、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大した前記弾性部材は、前記ＣＤ方向の前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧されて前記基材シートに取り付けられていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、上記接合部が弾性部材をＣＤ方向から挟圧し損ねることを抑制するとともに、カッター刃が弾性部材の連続体を切断し損ねることについても抑制することにある。

低伸縮領域ＡＬ’と高伸縮領域ＡＨ’，ＡＨ’とを有した単票状のシート状部材３０’の生成方法の説明図である。 接着剤を用いずに弾性部材３５’をシート状部材３０’に係る基材シート３４’に取り付ける方法の説明図である。 同説明図である。 吸収性物品の一例としての３ピースタイプのおむつ１の概略斜視図である。 展開状態のおむつ１を着用者の肌側から見た概略平面図である。 図３中のＩＶａ−ＩＶａ断面図、及びＩＶｂ−ＩＶｂ断面図である。 展開状態の腹側帯部材３１を非肌側から見た概略平面図である。 図６Ａ及び図６Ｂは、溶着部ｊが奏する糸ゴム３５（４５）の取り付け機能の説明図である。 図７Ａ乃至図７Ｃは、腹側帯部材３１（４５）に非伸縮領域ＡＬを形成しつつ、この非伸縮領域ＡＬの横方向の両側に伸縮領域ＡＨ，ＡＨを形成する方法の説明図である。 製造ラインでおむつ１が製造される様子を一部斜視で示す概略平面図である。 図８中のＡ部の概略拡大図である。 図８中のＢ部の概略拡大図である。 第２加工位置ＰＫ２でなされる加工処理の説明図であって、同加工処理のメインの装置をなす超音波溶着装置６０等をＣＤ方向から見た概略側面図である。 図１０Ａ中のＢ−Ｂ矢視の概略拡大図である。 同装置６０に係るアンビルロール６１ａの外周面６１ａｓを回転方向Ｄｃ６１ａに展開して示す概略平面図である。 第２加工位置ＰＫ２でなされる加工処理の説明図である。 アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓの非凸部領域ＡＮ６１ａｔに、糸ゴムの連続体３５ａ毎に複数のカッター刃６１ａｃを配置した場合の説明図である。 図１４Ａは、非凸部領域ＡＮ６１ａｔにおけるカッター刃６１ａｃの好ましい配置位置の説明図であり、図１４Ｂは、非伸縮対応領域ＡＬ１における切断位置ＰＣ１の好ましい位置の説明図である。 非伸縮対応領域ＡＬ１に第２溶着部ｊ２を形成した場合の説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
低伸縮領域の所定方向の両側の位置に、前記低伸縮領域よりも前記所定方向の伸縮性が高い高伸縮領域をそれぞれ有した単票状のシート状部材の製造方法であって、
前記所定方向に連続しつつ前記所定方向を搬送方向として搬送される前記シート状部材に係る基材シートの連続体において互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を前記搬送方向に伸長した状態で配置する配置工程と、
前記弾性部材の連続体が配置された前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に沿って回転する回転体の外周面に巻き付けて搬送する巻き付け搬送工程と、
前記巻き付け搬送工程の後で、前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に所定ピッチで設定された切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材の基材シートを生成する生成工程と、を有し、
前記巻き付け搬送工程では、接合部形成工程と切断工程とを行い、
前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面に設けられた凸部によって、前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記基材シートの連続体のうちで前記高伸縮領域に対応する領域に、前記搬送方向に間隔をあけて複数形成するとともに、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断工程では、前記基材シートの連続体のうちの前記低伸縮領域に対応する領域で、前記回転体の外周面に設けられたカッター刃によって、前記弾性部材の連続体を切断して、前記高伸縮領域に対応した弾性部材の中間体を生成し、
前記生成工程では、前記切断対象位置において前記弾性部材の中間体も切断することにより、前記基材シートに取り付けるべき弾性部材を生成するとともに、前記生成工程の後では、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大した前記弾性部材は、前記ＣＤ方向の前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧されて前記基材シートに取り付けられていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記接合部の形成に係る凸部と、上記弾性部材の連続体の切断に係るカッター刃とが、上記回転体の外周面に設けられている。よって、これら凸部とカッター刃とを、それぞれ、同外周面上における規定の適正位置に予め設けておくことで、上記の生成工程の後において弾性部材をＣＤ方向の両側から挟圧するような適正位置に上記接合部を形成し易くなるとともに、弾性部材の連続体の切断についても行い易くなる。そして、これにより、上記接合部同士が弾性部材をＣＤ方向から挟圧し損ねることを抑制できるとともに、カッター刃が弾性部材の連続体を切断し損ねることについても抑制できる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記回転体の回転方向の所定位置には、前記接合部形成工程及び前記切断工程の両者を行う位置が設定されており、
前記低伸縮領域に対応する領域において前記カッター刃で前記弾性部材の連続体を切断する切断位置は、前記低伸縮領域に対応する領域における前記搬送方向の中央位置よりも前記搬送方向の上流側に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記カッター刃で弾性部材の連続体を切断する上記切断位置は、伸縮領域に対応する領域における搬送方向の中央位置よりも上流側に位置している。そのため、当該切断位置が中央位置よりも下流側に位置している場合と比べて、弾性部材の連続体の切断後に、即座に、当該切断位置よりも上流側に位置する高伸縮領域に対応する領域に上記接合部を形成することができる。そして、当該接合部は、弾性部材の連続体のＣＤ方向の両側に設けられる。よって、同切断位置よりも上流側に位置しつつ上流側に収縮する弾性部材の連続体の下流側端部を、当該接合部で即座に挟圧して基材シートの連続体に取り付けることができる。そして、これにより、この切断後から接合部の形成までの時間が長い場合に起こり得る不具合、すなわち、弾性部材の連続体の伸長状態の緩和が上流側に大いに伝搬してしまうという不具合を抑制することができる。そして、その結果、弾性部材の連続体の切断後についても、上記切断位置よりも上流側に位置する弾性部材の連続体の伸長状態を、切断前の伸長状態と概ね同レベルに維持し易くなる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記カッター刃は、一つの前記弾性部材の連続体につき、前記低伸縮領域に対応する領域における前記搬送方向の一つの位置にのみ対応させて前記回転体の前記外周面に配置されているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、カッター刃は、一つの弾性部材の連続体につき、上記領域における搬送方向の一つの位置にのみ対応するように上記回転体の外周面に配置されている。よって、一つの弾性部材の連続体につき、カッター刃が搬送方向の複数の位置に対応して配置されている場合に起こり得る不具合、すなわち、カッター刃の切断起因で基材シートの連続体の損傷度合いが大きくなってしまうという不具合を抑制可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記カッター刃は、一つの前記弾性部材の連続体につき、前記低伸縮領域に対応する領域における前記搬送方向の複数の位置に対応させて前記回転体の前記外周面に配置されているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、カッター刃は、一つの弾性部材の連続体につき、上記領域における搬送方向の複数の位置に対応するように上記回転体の外周面に配置されている。よって、１つのカッター刃で弾性部材の連続体を切断し損ねた場合でも、他のカッター刃で弾性部材の連続体を切断可能である。そして、これにより、弾性部材の連続体をより確実に切断することができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記回転体の回転方向の所定位置には、前記切断工程を行う位置が設定されており、
前記回転体の前記外周面に巻き付いた前記基材シートの連続体を前記外周面の方へ押し付ける押し付けロールが、前記所定位置よりも前記回転方向の上流側の位置に配されているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、先ず、弾性部材の連続体の切断によって、その切断位置よりも上流側には弾性部材の連続体の下流側端部が新たに形成される。また、当該下流側端部は、上流側へ収縮し得るが、ここで、上述の押し付けロールによれば、当該下流側端部の上流側への収縮を、その押し付けにより抑制することができる。そして、これにより、同下流側端部が、低伸縮領域に対応する領域と高伸縮領域に対応する領域との境界位置を上流側に大きく越えて移動してしまうことを抑制可能となる。

また、上記押し付けによって、基材シートの連続体の一対の対向面と弾性部材の連続体との間の摺動抵抗も大きくなる。よって、このことも、上記下流側端部の移動の抑制に有効に寄与する。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記接合部を第１接合部とした場合に、
前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面の第２凸部によって、前記低伸縮領域に対応する領域に、前記一対の対向面同士を接合する第２接合部を形成するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、低伸縮領域に対応する領域にも、上記一対の対向面同士を接合する第２接合部が形成される。よって、低伸縮領域において上記一対の対向面同士が離れてしまうことを抑制することができる。そして、これにより、シート状部材の一体化を図れて、その結果、同シート状部材の強度向上を図れる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記接合部形成工程では、前記第２接合部を、前記低伸縮領域に対応する領域において前記カッター刃で前記弾性部材の連続体を切断する切断位置よりも前記搬送方向の上流側に形成するとともに、前記第２接合部を、前記ＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記両側の前記第２接合部同士の間の前記ＣＤ方向の間隔の大きさは、前記両側の前記第１接合部同士の間の前記ＣＤ方向の間隔の大きさよりも大きいとともに、前記弾性部材の連続体に外力が作用していない無負荷状態における前記弾性部材の連続体の前記ＣＤ方向の大きさ以下であるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、弾性部材の連続体の切断後に、上記切断位置よりも上流側に位置する弾性部材の連続体の下流側端部を、第１接合部の方に誘導しつつ、同下流側端部が第１接合部を越えて上流側へ移動してしまって当該第１接合部同士で挟圧できなくなってしまうことを抑制可能となる。詳しくは次の通りである。先ず、カッター刃で弾性部材の連続体の切断後には、上記切断位置の上流側には、弾性部材の連続体の下流側端部が新たに形成される。そして、当該下流側端部は上流側に収縮するが、このとき、上記第２接合部同士は互いのＣＤ方向の間に上記のような大きさの間隔を有している。よって、上流側へ収縮する弾性部材の連続体の下流側端部には、上記第２接合部同士から適度な摺動力が作用して、これにより、上流側への収縮の勢いが減退される。そして、これにより、当該下流側端部が、それぞれ第１接合部を越えて上流側に移動してしまうことを抑制可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記回転体の回転方向の所定位置には、前記接合部形成工程及び前記切断工程の両者を行う位置が設定されており、
前記所定位置には、前記回転体の前記外周面に向けて超音波振動するホーンが設けられており、
前記回転体の前記外周面の前記凸部が前記所定位置を通過する際に、前記ホーンと前記凸部とで挟圧することにより前記接合部が形成されるとともに、前記回転体の前記外周面の前記カッター刃が前記所定位置を通過する際に、前記ホーンと前記カッター刃とで挟圧することにより前記弾性部材の連続体を切断するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上述の接合部の形成を超音波溶着で行うことができ、また、上述の弾性部材の連続体の切断を、超音波カッターで行うことができる。よって、接合部の形成処理及び弾性部材の連続体の切断処理を確実に行うことができる。

また、
低伸縮領域の所定方向の両側の位置に、前記低伸縮領域よりも前記所定方向の伸縮性が高い高伸縮領域をそれぞれ有した単票状のシート状部材の製造装置であって、
前記所定方向に連続しつつ前記所定方向を搬送方向として搬送される前記シート状部材に係る基材シートの連続体において互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を前記搬送方向に伸長した状態で配置する配置装置と、
前記弾性部材の連続体が配置された前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に沿って回転する回転体の外周面に巻き付けて搬送する巻き付け搬送装置と、
前記巻き付け搬送装置よりも前記搬送方向の下流側の位置で、前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に所定ピッチで設定された切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材の基材シートを生成する生成装置と、を有し、
前記巻き付け搬送装置では、接合部形成工程と切断工程とを行い、
前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面に設けられた凸部によって、前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記基材シートの連続体のうちで前記高伸縮領域に対応する領域に、前記搬送方向に間隔をあけて複数形成するとともに、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断工程では、前記基材シートの連続体のうちの前記低伸縮領域に対応する領域で、前記回転体の外周面に設けられたカッター刃によって、前記弾性部材の連続体を切断して、前記高伸縮領域に対応した弾性部材の中間体を生成し、
前記生成装置では、前記切断対象位置において前記弾性部材の中間体も切断することにより、前記基材シートに取り付けるべき弾性部材を生成するとともに、前記生成装置よりも前記搬送方向の下流側では、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大した前記弾性部材は、前記ＣＤ方向の前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧されて前記基材シートに取り付けられていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造装置によれば、前述した製造方法の場合と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
本実施形態の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法及び製造装置は、例えば、吸収性物品の一例としての使い捨ておむつ１の製造ラインで使用される。図２は、同おむつ１の一例としての３ピースタイプのおむつ１の概略斜視図である。

このおむつ１は、図２のような着用前のパンツ型状態において、「縦方向」と、縦方向と直交する「横方向」と、縦方向及び横方向と直交する「前後方向」と、を有している。そして、同おむつ１の着用中に、縦方向は、上下方向を向いていることが多い。そのため、以下では、縦方向のことを「上下方向」とも言う。
なお、上下方向については、上側が、着用者の胴回り側に対応し、下側が、着用者の股下側に対応している。また、前後方向については、前側が着用者の腹側に対応し、後側が着用者の背側に対応している。更に、横方向については、一方側が着用者の左側に対応し、他方側が着用者の右側に対応している。

図２のパンツ型状態においては、おむつ１は、横方向に沿った腹側帯部材３１と、この腹側帯部材３１の後側に位置しつつ、当該腹側帯部材３１と共同して、縦方向の上側に胴回り開口ＢＨを形成するための横方向に沿った背側帯部材４１と、腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間に設けられた股下部としての吸収性本体１０と、を備えている。そして、吸収性本体１０は、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１よりも縦方向の下方に突出して位置している。
また、腹側帯部材３１における横方向の各端部３１ｅ，３１ｅと、対応する背側帯部材４１における横方向の各端部４１ｅ，４１ｅとは、サイドシール部ＳＳで接合されている。そして、これにより、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１が、吸収性本体１０と共同して、下側且つ横方向の両側にそれぞれ脚回り開口ＬＨ，ＬＨを一つずつ形成している。

図３は、展開状態のおむつ１を着用者の肌側から見た概略平面図である。また、図４は、図３中のＩＶａ−ＩＶａ断面図であるとともに、同図３中のＩＶｂ−ＩＶｂ断面図でもある。

ここで、展開状態とは、図２のパンツ型状態のおむつ１が横方向の両側に有する前述のサイドシール部ＳＳの接合を解くことで、腹側帯部材３１と背側帯部材４１とを分離するとともに、おむつ１を縦方向に開くことで、おむつ１を平面上に展開した状態のことである。

また、この展開状態においては、おむつ１を構成する各部材の伸縮性が皆無であるという仮想的状態で同おむつ１を示している。例えば、この例では、おむつ１には、同おむつ１に伸縮性を付与する目的で複数の弾性部材１７，１８，３５，４５が設けられているが、この展開状態では、かかる弾性部材１７，１８，３５，４５の伸縮性（収縮力）が全く無いという仮想的状態で同おむつ１を示している。

展開状態においては、おむつ１は、互いに直交する三方向として長手方向と横方向と厚さ方向（図３では紙面を貫通する方向）とを有している。なお、長手方向は、前述の縦方向に沿っている。そして、長手方向の一方側が腹側に対応し、他方側が背側に対応している。また、長手方向の外側が、縦方向の上側に対応し、長手方向の内側が、縦方向の下側に対応している。そして、このように長手方向と縦方向とは互いに似通った方向であることから、以下では、説明の都合上、この展開状態においても、長手方向に代えて縦方向を用いて説明することもある。一方、横方向は、前述のパンツ型状態における横方向と同義である。また、厚さ方向については、一方側が、着用者の身体に接する肌側に対応し、他方側が、その逆側の非肌側に対応している。なお、厚さ方向は、前述の前後方向に沿っている。

図３の展開状態においては、腹側帯部材３１は、横方向に沿って配されており、また、背側帯部材４１は、腹側帯部材３１と長手方向に所定の間隔をあけた位置で、横方向に沿って配されている。そして、これら腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間に吸収性本体１０が長手方向に沿って掛け渡されつつ、同吸収性本体１０の長手方向の各端部１０ｅａ，１０ｅｂが、それぞれ最寄りの各帯部材３１，４１に接合固定されていて、これにより、その外観形状は、平面視略Ｈ型状をなしている。また、この状態から、吸収性本体１０における長手方向の所定位置ＣＬ１（長手方向におけるおむつ１の中央位置ＣＬ１）を折り位置としておむつ１が二つ折りされるとともに、この二つ折りの状態において互いに対向する帯部材３１，４１の横方向の端部３１ｅ，４１ｅ同士が前述のサイドシール部ＳＳで接合されると、これら帯部材３１，４１同士が環状に繋がって、これにより、図２に示すような胴回り開口ＢＨ及び一対の脚回り開口ＬＨ，ＬＨが形成されたパンツ型のおむつ１となる。

吸収性本体１０は、図３の展開状態において平面視略長方形状をなしている。そして、吸収性本体１０の長手方向が、おむつ１の長手方向に沿うように配されている。また、図４に示すように、吸収性本体１０は、吸収体１１と、同吸収体１１を肌側から覆って吸収性本体１０の肌側面をなす液透過性のトップシート１３と、同吸収体１１を非肌側から覆って吸収性本体１０の非肌側面をなす液不透過性のバックシート１５と、を備えている。

吸収体１１は、液体吸収性の吸収性コア１１ｃと、同コア１１ｃの外周面を被覆する不図示のコアラップシートと、を有する。吸収性コア１１ｃは、パルプ繊維や高吸収性ポリマー等の液体吸収性素材を所定形状の一例としての平面視略砂時計形状に成形した成形体である。また、コアラップシートには、ティッシュペーパーや不織布等の液透過性シートを使用可能であるが、コアラップシートについては無くても良い。更に、吸収性コア１１ｃの形状は、何等上記の平面視略砂時計形状に限らず、他の形状でも良い。

トップシート１３は、不織布等の液透過性の柔軟なシートである。また、バックシート１５は、液不透過性の柔軟なシートである。そして、同バックシート１５の一例としては、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム等の液不透過性の防漏シートと、防漏シートの非肌側に貼り合わされた不織布製の外装シートとを有した二層構造のラミネートシート１５が挙げられる。

なお、図３に示すように、少なくともバックシート１５は、吸収体１１から長手方向及び横方向に突出するような平面サイズのシートである。そして、横方向に突出した部分に、それぞれ長手方向に伸縮するレッグギャザーＬＧが形成されている。すなわち、当該突出した部分には、弾性部材として長手方向に沿った糸ゴム１７が長手方向に伸長した状態で固定されていて、これにより、当該部分に伸縮性のレッグギャザーＬＧが形成されている。

また、図３及び図４に示すように、吸収性本体１０は、横漏れを防止する目的で横方向の各端部に防漏壁部としての立体ギャザーＬＳＧ，ＬＳＧを有している。すなわち、立体ギャザーＬＳＧとなるシート状部分に弾性部材１８として長手方向に沿った糸ゴム１８が長手方向に伸長した状態で取り付けられた構成が、吸収性本体１０の横方向の各端部に設けられている。

図３に示すように、腹側帯部材３１は、２枚の不織布３２，３３を素材とした平面視略矩形形状のシート状部材である。すなわち、図４に示すように、同２枚の不織布３２，３３同士は、互いに厚さ方向に重ねられた状態にあるとともに、互いに対向する一対の対向面同士が、後述の図５に示すように縦方向（長手方向）及び横方向に離散的に配された複数の溶着部ｊ，ｊ…（接合部に相当）で接合されている。そして、図３に示すように、当該腹側帯部材３１は、吸収性本体１０よりも横方向の両側に突出するように配されつつ、同吸収性本体１０における腹側の端部１０ｅａに非肌側から重ねられて接合されている。

また、背側帯部材４１も、腹側帯部材３１と同様に、２枚の不織布４２，４３を素材とした平面視略矩形形状のシート状部材である。すなわち、図４に示すように、同２枚の不織布４２，４３同士は、互いに厚さ方向に重ねられた状態にあるとともに、互いに対向する一対の対向面同士が、図５の腹側帯部材３１の場合と同様に、縦方向（長手方向）及び横方向に離散的に配された複数の溶着部ｊ，ｊ…（接合部に相当）で接合されている。そして、図３に示すように、当該背側帯部材４１は、吸収性本体１０よりも横方向の両側に突出するように配されつつ、同吸収性本体１０における背側の端部１０ｅｂに非肌側から重ねられて接合されている。

なお、以下の説明で腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の両者に共通する内容については、両者を代表して腹側帯部材３１についてのみ説明し、背側帯部材４１については、対応する部材等の符号を括弧書きで示すのみとする。

また、この例では、腹側帯部材３１（４１）に係る２枚の不織布３２，３３（４２，４３）の何れも、スパンボンド不織布が使用されている。但し、何等これに限らず、ＳＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド）不織布等の別の種類の不織布を用いても良い。また、この例では、不織布の構成繊維として熱可塑性樹脂の代表例のポリプロピレン（ＰＰ）の単独繊維を用いているが、何等これに限らない。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などの他の熱可塑性樹脂の単独繊維を用いても良いし、更には、ＰＥ及びＰＰ等の鞘芯構造を有した複合繊維を用いても良い。

図５は、展開状態の腹側帯部材３１を非肌側から見た概略平面図である。

同図５に示すように、腹側帯部材３１（４１）の横方向の各端部３１ｅ，３１ｅ（４１ｅ，４１ｅ）には、それぞれ、前述のサイドシール部ＳＳが設けられている。この例では、サイドシール部ＳＳは、互いに同形状の複数の溶着部ＳＳｋ，ＳＳｋ…を縦方向に沿った一直線上に並んで有している。そして、各溶着部ＳＳｋは、それぞれ、腹側帯部材３１の不織布３３と背側帯部材４１の不織布４３とを溶着するものであるとともに、腹側帯部材３１に係る２枚の不織布３２，３３において互いに対向する図４の一対の対向面３２ｓｔ，３３ｓｔ同士を溶着するものでもあり、また背側帯部材４１に係る２枚の不織布４２，４３において互いに対向する図４の一対の対向面４２ｓｔ，４３ｓｔ同士を溶着するものでもある。

また、同図５に示すように、腹側帯部材３１（４１）に係る２枚の不織布３２，３３（４２，４３）において互いに対向する一対の対向面３２ｓｔ，３３ｓｔ（４２ｓｔ，４３ｓｔ）同士の間には、横方向に沿った弾性部材として複数本の糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が縦方向に並んで介挿されつつ、同不織布３２，３３（４２，４３）に前述の溶着部ｊ，ｊ…に基づいて取り付けられている。そして、これにより、腹側帯部材３１（４１）には横方向の伸縮性が付与されている。すなわち、前述の溶着部ｊ，ｊ…は、２枚の不織布３２，３３（４２，４３）の一対の対向面３２ｓｔ，３３ｓｔ（４２ｓｔ，４３ｓｔ）同士を接合する機能だけでなく、同２枚の不織布３２，３３（４２，４３）に糸ゴム３５（４５）を取り付ける機能も有している。

図６Ａ及び図６Ｂは、かかる溶着部ｊが奏する後者の機能、すなわち糸ゴム３５（４５）の取り付け機能の説明図であり、図５中のＶＩ部の概略拡大図である。
図５に示すように、溶着部ｊ，ｊ…は、横方向に沿って配された糸ゴム３５（４５）毎にそれぞれ設けられている。また、溶着部ｊは、対応する糸ゴム３５の縦方向の両側に対となるように形成されていて、すなわち、縦方向の両側に並ぶ一対の溶着部ｊ，ｊ同士が、溶着部対ｊＰをなしている。そして、かかる溶着部対ｊＰは、横方向に隣り合う溶着部対ｊＰとの間に間隔をあけつつ横方向に並んで複数対形成されている。一方、図６Ａに示すように、かかる溶着部対ｊＰをなす一対の溶着部ｊ，ｊ同士は、縦方向に間隔Ｄｊをあけて並んでいるが、ここで、かかる間隔Ｄｊの大きさは、伸長倍率の目標値まで横方向に伸長した状態での糸ゴム３５（４５）の縦方向の大きさＤ３５ｔ（Ｄ４５ｔ）と同寸又はそれよりも若干大きい寸法に設定されている。また、図２のパンツ型状態のおむつ１においては、糸ゴム３５（４５）は、上記の伸長倍率の伸長状態から緩和されている。よって、同パンツ型状態においては、図６Ｂに示すように、糸ゴム３５（４５）は横方向に収縮しつつ縦方向に拡大しようとしているが、ここで、上記の寸法の大小関係に基づいて、糸ゴム３５（４５）の縦方向の拡大が一対の溶着部ｊ，ｊ同士に規制される。そして、これにより、当該溶着部ｊ，ｊ同士で、糸ゴム３５（４５）は実質的に縦方向に挟圧された状態となっていて、その結果、当該糸ゴム３５（４５）が腹側帯部材３１（４１）に係る２枚の不織布３２，３３（４２，４３）に取り付けられた状態となっている。

ちなみに、上記の伸長倍率とは、糸ゴム３５（４５）の全長Ｌ１を、自然長たる無負荷状態の全長Ｌ０の何倍まで伸ばしているかを示す値Ｒ（＝Ｌ１／Ｌ０）のことである。そして、前述の伸長倍率の目標値は、例えば１．５倍〜４．０倍から選択される。また、糸ゴム３５（４５）の繊度としては、例えば、４００ｄｔｅｘ〜１０００ｄｔｅｘを例示できる。

また、図５に示すように、腹側帯部材３１（４１）には、横方向の中央部且つ縦方向の下部に、糸ゴム３５が設けられていない領域ＡＬが存在する。そして、同領域ＡＬには、糸ゴム３５が設けられていないことから、横方向の伸縮性が付与されていない。なお、以下では、糸ゴム３５が設けられていない領域ＡＬのことを「非伸縮領域ＡＬ」とも言い、糸ゴム３５が設けられている領域のことを「伸縮領域ＡＨ」とも言う。ちなみに、前者の非伸縮領域ＡＬが、請求項の「低伸縮領域」に相当し、後者の伸縮領域ＡＨが、請求項の「高伸縮領域」に相当する。そして、この例では、腹側帯部材３１の下部における上記非伸縮領域ＡＬの横方向の両側には、それぞれ伸縮領域ＡＨ，ＡＨが設けられている一方、同帯部材３１の上部には、伸縮領域ＡＨが、横方向の略全長に亘って設けられている。

なお、かかる非伸縮領域ＡＬには、吸収性本体１０における長手方向の端部１０ｅａが重なっている。そして、これにより、同本体１０の吸収性コア１１ｃ（図３）に横方向の皺が生じることを抑制して、その結果、当該皺起因の排泄物の伝い漏れを防止している。

図７Ａ乃至図７Ｃは、腹側帯部材３１（４５）に非伸縮領域ＡＬを形成しつつ、この非伸縮領域ＡＬの横方向の両側に伸縮領域ＡＨ，ＡＨを形成する方法の説明図である。先ず、図７Ａに示すように、腹側帯部材３１（４５）に係る２枚の不織布３２，３３（４２，４３）同士の間に横方向の略全長に亘る糸ゴム３５（４５）を横方向に伸長状態で配置する。次に、図７Ｂに示すように、複数の溶着部対ｊＰ，ｊＰ…を、不織布３２，３３（４２，４３）のうちで伸縮領域ＡＨに対応する領域ＡＨ１（以下、伸縮対応領域ＡＨ１とも言う）には形成するが、非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１（以下、非伸縮対応領域ＡＬ１とも言う）には形成しない。また、非伸縮対応領域ＡＬ１における所定の切断位置ＰＣ１で糸ゴム３５（４５）を切断する。すると、切断位置ＰＣ１の横方向の両側には、糸ゴム３５（４５）の新たな端部３５ｅｎ，３５ｅｎ（４５ｅｎ，４５ｅｎ）がそれぞれ形成されるとともに、当該端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）の伸長状態が緩和されて、同端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）は、横方向に収縮しようとする。しかし、このとき、非伸縮対応領域ＡＬ１には溶着部対ｊＰが無いので、同領域ＡＬ１に糸ゴム３５（４５）の端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）は留まれずに、同端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）は、横方向の伸縮対応領域ＡＨ１の方へと収縮していく。そして、これにより、図７Ｃに示すように非伸縮対応領域ＡＬ１には、糸ゴム３５（４５）が存在しない状態となって、その結果、同領域ＡＬ１には、伸縮性が付与されない非伸縮領域ＡＬが形成される。一方、伸縮対応領域ＡＨ１には、溶着部対ｊＰが形成されている。また、糸ゴム３５（４５）の上記端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）は、横方向の上記収縮に伴って横方向に移動しつつ縦方向に拡大する。よって、同端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）が、伸縮対応領域ＡＨ１において非伸縮対応領域ＡＬ１に最も近い位置の溶着部対ｊＰの位置を横方向に通過する際に、縦方向に拡大した同端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）が、当該溶着部対ｊＰの溶着部ｊ，ｊ同士に挟圧されて、これにより、同端部３５ｅｎ（４５ｅｎ）は不織布３２，３３（４３，４３）に取り付けられた状態となる。また、この後で、糸ゴム３５（４５）の伸長状態を同糸ゴム３５（４５）の全長に亘って解除すると、その全長に亘って糸ゴム３５（４５）が横方向に収縮しつつ縦方向に拡大する。すると、伸縮対応領域ＡＨ１の残りの全ての溶着部対ｊＰ，ｊＰ…でも、溶着部ｊ，ｊ同士が糸ゴム３５（４５）を縦方向に挟圧するようになる。そして、これにより、糸ゴム３５（４５）が伸縮対応領域ＡＨ１において不織布３２，３３（４２，４３）に取り付けられた状態となって、その結果、同領域ＡＨ１には、伸縮性が付与された伸縮領域ＡＨが形成される。

このようなおむつ１は、製造ラインで製造される。図８は、同ラインでおむつ１が製造される様子を一部斜視で示す概略平面図である。また、図９Ａ及び図９Ｂは、それぞれ、図８中のＡ部の概略拡大図及びＢ部の概略拡大図である。ちなみに、ここでより正しく言えば、図９Ｂでは、腹側帯部材３１に係る連続シート３２ａ，３３ａではなく、背側帯部材４１に係る連続シート４２ａ，４３ａが見えているはずであるが、説明の便宜上、ここでは、腹側帯部材３１に係る連続シート３２ａ，３３ａが見えているものとして説明する。

同ラインでは、例えば、腹側帯部材３１（シート状部材に相当）に係る２枚の不織布３２，３３（基材シートに相当）が、それぞれ搬送方向に連続した連続シート３２ａ，３３ａ（基材シートの連続体に相当）の形態で搬送されており、同じく、背側帯部材４１（シート状部材に相当）に係る２枚の不織布４２，４３（基材シートに相当）も、それぞれ搬送方向に連続した連続シート４２ａ，４３ａ（基材シートの連続体に相当）の形態で搬送されている。そして、各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａが、それぞれ、搬送方向に設定された複数の加工位置ＰＫ１〜ＰＫ６を通過する度に、各加工位置ＰＫ１，ＰＫ２…に対応した加工処理が、各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａに対して行われる。

なお、ここで、連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａの厚さ方向及び搬送方向の両者と直交する方向のことを「ＣＤ方向」と定義した場合に、この例では、各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａ、すなわち腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａとの両者は、互いにＣＤ方向に並んで搬送されている。但し、何等これに限らない。

また、この例では、上記複数の加工位置として、第１加工位置ＰＫ１乃至第６加工位置ＰＫ６が、搬送方向の上流から下流へとこの順番で並んで設定されている。そして、各加工位置ＰＫ１，ＰＫ２…での加工処理は、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａに対するものと、背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａに対するものとで、互いに概ね同じである。

そのため、以下では、共通の内容については、腹側帯部材３１と背側帯部材４１とで区別せずに説明する。例えば、単に「帯部材３１（４１）」と言ったり、単に「２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）」と言って説明する。なお、その場合には、「連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）」や「糸ゴム３５（４５）」、「糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）」等のように、各部材を示す用語の直後の符号が、腹側帯部材３１に係る部材の符号であり、その後に続く括弧書きの符号が、背側帯部材４１に係る部材の符号である。

同図８に示すように、各帯部材３１（４１）に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の搬送は、所謂横流れ形態でなされている。すなわち、おむつ１の横方向に相当する方向が、搬送方向を向いた姿勢で２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）は搬送されている。そのため、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）には、横方向に隣り合うおむつ１，１同士の間の境界位置ＰＢＬが搬送方向に製品ピッチＰ１で仮想的に設定されている。そして、この製造ラインの終端に位置する第６加工位置ＰＫ６において、当該境界位置ＰＢＬを切断対象位置ＰＣとして２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）を切断することにより、単票状のおむつ１が生成される。

なお、各帯部材３１（４１）に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の搬送は、ベルトコンベアや搬送ローラー等の適宜な搬送装置（不図示）でなされる。よって、特段の説明が無い限りは、これらの搬送装置により、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）は搬送方向に搬送されているものとする。ベルトコンベアの一例としては、駆動周回する無端ベルトを搬送面として有した通常のベルトコンベアや、無端ベルトの外周面に吸着機能を有したサクションベルトコンベア等を挙げることができる。

また、この例では、糸ゴム３５，４５の伸縮性に比べて各連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａの伸縮性は非常に小さく無視できるレベルにある。そして、各連続シート３２ａ，３３ａ、４２ａ，４３ａは、第１加工位置ＰＫ１から第６加工位置ＰＫ６までに亘って、搬送方向に張った状態で搬送される。

以下、おむつ１の製造過程について詳説する。
図８に示すように、先ず、各帯部材３１（４１）に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）は、第１加工位置ＰＫ１を通過する。そして、その通過の際には、同図８及び図９Ａに示すように、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）同士が厚さ方向に重ね合わせられる。また、重ね合わせられる際には、これら２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）において互いに対向する一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ（４２ａｓｔ，４３ａｓｔ）同士の間に、搬送方向に連続する弾性部材の連続体として糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）が、搬送方向に前述の目標の伸長倍率まで伸長した状態で、ＣＤ方向に複数並んで介挿される（配置工程に相当）。

なお、かかる糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ（４２ａｓｔ，４３ａｓｔ）への配置は、不図示の適宜な搬送ローラー等でなされ、つまり、同搬送ローラー等が、請求項の「配置装置」に相当する。

次に、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ及び背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａの両者は、図８及び図９Ａでは不図示であるが、巻き付け搬送装置の一例として後述の超音波溶着装置６０（図１０）のアンビルロール６１ａの外周面６１ａｓに巻き付けられて搬送される（巻き付け搬送工程に相当）。そして、この巻き付けられた範囲Ｒ６１ａ内に位置する第２加工位置ＰＫ２を通過するが、その通過の際には、図９Ａに示すように、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）同士に前述の溶着部ｊ，ｊ…が形成されて、これにより、当該溶着部ｊ，ｊ…で、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ（４２ａｓｔ，４３ａｓｔ）同士が接合される（接合部形成工程に相当）。

ここで、前述のように、この製造ラインでは、おむつ１の横方向が搬送方向に沿っており、また、おむつ１の縦方向がＣＤ方向に沿っている。そのため、かかる溶着部ｊは、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）のＣＤ方向の両側に対となるように形成される。すなわち、図９Ａに示すように、同連続体３５ａ（４５ａ）のＣＤ方向の両側に並ぶ一対の溶着部ｊ，ｊ同士が、前述の溶着部対ｊＰをなしている。そして、かかる溶着部対ｊＰは、搬送方向に隣り合う溶着部対ｊＰとの間に間隔をあけつつ搬送方向に並んで複数対形成される。

また、このとき、連続シート３２ａ，３３ａにおけるＣＤ方向の一方側の部分は、おむつ１の腹側帯部材３１における上部に対応している。そのため、当該一方側の部分には、複数対の溶着部対ｊＰ，ｊＰ…が搬送方向の全長に亘って並んで形成される。しかし、ＣＤ方向の他方側の部分は、おむつ１の腹側帯部材３１における下部に対応している。そのため、当該他方側の部分には、二つの伸縮対応領域ＡＨ１，ＡＨ１（基材シートの連続体のうちの高伸縮領域に対応する領域に相当）と一つの非伸縮対応領域ＡＬ１（基材シートの連続体のうちの低伸縮領域に対応する領域に相当）とが搬送方向に並んだものが、製品ピッチＰ１毎に繰り返し設定されている。そして、複数対の溶着部対ｊＰ，ｊＰ…は、伸縮対応領域ＡＨ１には形成されるが、非伸縮対応領域ＡＬ１には形成されず、つまり、溶着部対ｊＰは搬送方向に部分的に形成される。

更に、同第２加工位置ＰＫ２では、上記の非伸縮対応領域ＡＬ１における所定の切断位置ＰＣ１で糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を切断する（切断工程に相当）。そして、これにより、前述したように非伸縮対応領域ＡＬ１に、非伸縮領域ＡＬが形成される。
すなわち、先ず、上記の切断によって、上記切断位置ＰＣ１の上流側には、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の新たな下流側端部３５ａｅｎ（４５ａｅｎ）が形成されるとともに、切断位置ＰＣ１の下流側には、搬送方向に隣り合う２つの伸縮対応領域ＡＨ１，ＡＨ１に対応した長さの糸ゴムの中間体３５ｍ（４５ｍ）（弾性部材の中間体に相当）が生成される。また、上記の切断によって、前者の糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の下流側端部３５ａｅｎ（４５ａｅｎ）は、伸長状態が緩和されて上流側に収縮して非伸縮対応領域ＡＬ１に概ね位置しなくなる一方、後者の糸ゴムの中間体３５ｍ（４５ｍ）の上流側端部３５ｍｅｎ（４５ｍｅｎ）も、同じく伸長状態が緩和されて下流側に収縮して非伸縮対応領域ＡＬ１に概ね位置しなくなる。そして、これにより、非伸縮対応領域ＡＬ１に非伸縮領域ＡＬが形成される。

一方、糸ゴムの中間体３５ｍ（４５ｍ）の上流側端部３５ｍｅｎ（４５ｍｅｎ）が収縮する方向たる下流側には、伸縮対応領域ＡＨ１が位置しているが、この時点では、同領域ＡＨ１は、第２加工位置ＰＫ２を通過済みである。よって、同領域ＡＨ１には、溶着部対ｊＰ，ｊＰ…が形成されている。また、同糸ゴムの中間体３５ｍ（４５ｍ）の上流側端部３５ｍｅｎ（４５ｍｅｎ）は、下流側に収縮するにつれてＣＤ方向に拡大する。そのため、当該上流側端部３５ｍｅｎ（４５ｍｅｎ）は、溶着部対ｊＰの溶着部ｊ，ｊ同士で挟圧されて、下流側にそれ以上収縮しないように規制される。他方、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の下流側端部３５ａｅｎ（４５ａｅｎ）は、上流側に収縮するが、上流側にも伸縮対応領域ＡＨ１が位置している。しかし、この伸縮対応領域ＡＨ１は、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の切断時には、未だ第２加工位置ＰＫ２を通過していない。そのため、同領域ＡＨ１には、溶着部対ｊＰが形成されていないが、ここで、上記糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の下流側端部３５ａｅｎ（４５ａｅｎ）は、連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）同士の間に介挿されている。そのため、これら連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）同士から受ける摺動抵抗によって比較的ゆっくりと上流側に収縮していく。そして、これにより、この下流側端部３５ａｅｎ（４５ａｅｎ）が伸縮対応領域ＡＨ１に入る前に、当該伸縮対応領域ＡＨ１が第２加工位置ＰＫ２を通過して、その結果、同領域ＡＨ１に溶着部対ｊＰが形成される。例えば、同伸縮対応領域ＡＨ１において最も下流側に位置する溶着部対ｊＰが形成される。よって、それ以降の収縮に伴う拡大に基づいて下流側端部３５ａｅｎ（４５ａｅｎ）は、上記溶着部対ｊＰの溶着部ｊ，ｊ同士に挟圧されて、これにより、上流側にそれ以上収縮しないように規制される。

なお、かかる溶着部ｊの形成及び糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の切断は、超音波溶着装置６０でなされる。この超音波溶着装置６０の詳細については後述する。

次に、図８に示すように、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ及び背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａの両者は、第３加工位置ＰＫ３を通過する。そして、その通過の際には、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａに形成された非伸縮領域ＡＬと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａに形成された非伸縮領域ＡＬとの間に、不図示の別工程で生成された単票状の吸収性本体１０が掛け渡されて固定され、これにより、略Ｈ形状に展開されたおむつ１ｈ，１ｈ…が連続してなる略梯子状のおむつの連続体１ｈｓが形成される。

かかる吸収性本体１０の固定は、例えば不図示の回転ドラム装置を用いて行うことができる。回転ドラム装置は、例えば搬送方向に沿って回転する回転ドラムを有し、同回転ドラムは、外周面に吸収性本体１０を離脱可能に保持する複数の保持部を有している。

次に、かかる略梯子状のおむつの連続体１ｈｓは、第４加工位置ＰＫ４を通過する。そして、その通過の際には、吸収性本体１０におけるＣＤ方向の所定位置ＣＬ１で同本体１０を２つ折りして、これにより、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａとを厚さ方向に重ねた状態にする。

かかる２つ折りは、例えば不図示の折り曲げガイド装置を用いて行うことができる。折り曲げガイド装置は、例えば搬送方向の所定位置に配置されたガイド板やガイドローラーを有する。そして、これらガイド板やガイドローラーは、その配置位置を通過する略梯子状のおむつの連続体１ｈｓが２つ折り形状になるように同連続体１ｈｓを案内する。

次に、当該２つ折り状態のおむつの連続体１ｈｓｂは、第５加工位置ＰＫ５を通過する。そして、その通過の際には、厚さ方向に重ねられた腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａとを、搬送方向における切断対象位置ＰＣの両側の各位置でそれぞれ溶着して一対のサイドシール部ＳＳ，ＳＳを形成し、これにより、同おむつの連続体１ｈｓｂを二つ折り状態に固定する。そして、その結果、複数のパンツ型のおむつ１，１…が横方向に繋がってなるパンツ型のおむつの連続体１ｓが生成される。

かかるサイドシール部ＳＳの形成は、例えば不図示のヒートシール装置を用いて行うことができる。ヒートシール装置は、例えば搬送方向に沿って回転しつつ加熱された一対のロールを有する。一方のロールは、サイドシール部ＳＳの各溶着部ＳＳｋに対応した凸部を外周面に有したヒートエンボスロールであり、他方のロールは、上記凸部を平滑な外周面で受けるアンビルロールである。

次に、図８に示すように、かかるパンツ型のおむつの連続体１ｓは、第６加工位置ＰＫ６を通過する。そして、その通過の際には、一対のサイドシール部ＳＳ，ＳＳ同士の間に位置する上記切断対象位置ＰＣで同連続体１ｓを切断し（生成工程に相当）、これにより、おむつ１が製造される。

なお、図９Ｂに示すように、この切断の際には、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１に係る各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）、ＣＤ方向の一方側の部分に配された糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）、及びＣＤ方向の他方側の部分に配された糸ゴムの中間体３５ｍ，３５ｍ…（４５ｍ，４５ｍ…）が、それぞれ上記切断対象位置ＰＣで切断される。そして、これにより起こる糸ゴム３５（４５）の伸長状態の緩和を通して溶着部対ｊＰの一対の溶着部ｊ，ｊ同士の挟圧で糸ゴム３５（４５）が各帯部材３１，４１の不織布３２，３３（４２，４３）に取り付けられるが、これについては、図６Ａ及び図６Ｂを参照して説明した通りである。

かかる切断は、例えば不図示のカッター装置（生成装置に相当）を用いて行うことができる。カッター装置は、例えば搬送方向に沿って回転する一対のロールを有する。そして、一方のロールは、外周面にカッター刃を有するカッターロールであり、他方のロールは、上記カッター刃を外周面で受けるアンビルロールである。

以上、第１加工位置ＰＫ１乃至第６加工位置ＰＫ６でなされる各加工処理について説明したが、ここで、第２加工位置ＰＫ２でなされる加工処理について更に詳しく説明する。

なお、この第２加工位置ＰＫ２での加工処理は、腹側帯部材３１に係る部材３２ａ，３３ａ，３５ａに対するものと、背側帯部材４１に係る部材４２ａ，４３ａ，４５ａに対するものとで互いに概ね同じである。そのため、以下では、これら両者を代表して、腹側帯部材３１に係る部材３２ａ，３３ａ，３５ａに対する加工処理についてのみ説明し、背側帯部材４１のそれについては、その説明を省略する。

図１０Ａは、第２加工位置ＰＫ２でなされる加工処理の説明図である。すなわち、同加工処理のメインの装置をなす超音波溶着装置６０をＣＤ方向から見た概略側面図である。また、図１０Ｂは、図１０Ａ中のＢ−Ｂ矢視の概略拡大図である。また、図１１は、同装置６０に係る後述のアンビルロール６１ａの外周面６１ａｓを回転方向Ｄｃ６１ａに展開して示す概略平面図である。

図１０Ａに示すように、この第２加工位置ＰＫ２には、伸長倍率の目標値まで搬送方向に伸長状態の糸ゴムの連続体３５ａを互いの一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ同士の間に介挿してなる連続シート３２ａ，３３ａが、第１加工位置ＰＫ１から搬送される。そのため、同第２加工位置ＰＫ２の直近上流には、第１加工位置ＰＫ１から送られる連続シート３２ａ，３３ａを受け取って搬送する搬送機構５１が配されており、そして、その搬送方向の下流側に超音波溶着装置６０が配されている。

搬送機構５１は、例えばＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する搬送ローラー５１Ｒと、同搬送ローラー５１Ｒを駆動回転する駆動源としての不図示のサーボモータと、を有する。そして、これにより、搬送ローラー５１Ｒは、搬送方向に沿って駆動回転して、糸ゴムの連続体３５ａが介挿された連続シート３２ａ，３３ａを超音波溶着装置６０の方へ送る。

超音波溶着装置６０（巻き付け搬送装置に相当）は、搬送方向に沿って回転するアンビルロール６１ａ（回転体に相当）と、アンビルロール６１ａの回転方向Ｄｃ６１ａの所定位置Ｐ６１ｈに配置されたホーン６１ｈと、を有する。

アンビルロール６１ａは、軸受けなどの適宜な不図示の支持部材によって、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転可能に支持されている。そして、同ロール６１ａは、駆動源としてのサーボモータ（不図示）から駆動力を付与されて駆動回転する。また、同ロール６１ａには、上述の搬送ローラー５１Ｒから送られる連続シート３２ａ，３３ａが、同ロール６１ａの外周面６１ａｓに所定の巻き付き角度θ６１ａで概ね相対滑り無く巻き付いている。よって、アンビルロール６１ａが駆動回転することにより、上記巻き付き角度θ６１ａの範囲Ｒ６１ａ（以下、巻き付き範囲Ｒ６１ａとも言う）では、連続シート３２ａ，３３ａは、同ロール６１ａの外周面６１ａｓに沿って巻き付いて搬送される（巻き付け搬送工程に相当）。なお、上記の巻き付き角度θ６１ａは、例えば２０°〜２７０°の範囲から選択され、望ましくは４５°〜２１０°の範囲、より望ましくは６０°〜１８０°の範囲から選択される。

ホーン６１ｈは、アンビルロール６１ａの回転方向Ｄｃ６１ａにおいて上記巻き付き範囲Ｒ６１ａ内の上記所定位置Ｐ６１ｈに配されており、この例では、巻き付き範囲Ｒ６１ａの下流端Ｐ６１ｈに配されている。なお、当該所定位置Ｐ６１ｈは、前述の第２加工位置ＰＫ２と同じ位置である。そして、同ホーン６１ｈも、軸受け等の不図示の支持部材によってＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転可能に支持されたロールであり、駆動源としてのサーボモータ（不図示）から駆動力を付与されて駆動回転する。また、同ホーン６１ｈは、その回転半径方向に所定の周波数で膨張と収縮とを繰り返すことにより、同ホーン６１ｈの外周面６１ｈｓが、超音波振動する振動面として機能する。そして、これにより、同外周面６１ｈｓは、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓとの間の間隔を拡縮する方向に振動する。振動の周波数は例えば２０ｋＨｚ〜３５ｋＨｚの所定値であり、また、振幅は例えば１ミクロン〜３０ミクロンの所定値である。よって、振動面６１ｈｓは超音波振動して、これにより、同面６１ｈｓと外周面６１ａｓとの間を通過する２枚の連続シート３２ａ，３３ａにおける一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ同士を超音波溶着する。すなわち、２枚の連続シート３２ａ，３３ａに前述の溶着部ｊを形成する。ちなみに、かかる振動の発生は、ホーン６１ｈに接続された不図示のコンバータのピエゾ素子に上記周波数の電気信号を入力すること等で行われる。

一方、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓには、前述の溶着部ｊ，ｊ…に対応させて複数の凸部６１ａｔ，６１ａｔ…が突出形成されている。

よって、連続シート３２ａ，３３ａにおいて上記凸部６１ａｔに当接する部分が、アンビルロール６１ａの回転に基づいて、ホーン６１ｈの配置位置Ｐ６１ｈを通過する際には、ホーン６１ｈの外周面たる振動面６１ｈｓから超音波振動エネルギーが同連続シート３２ａ，３３ａの上記部分に投入される。そして、これにより、同両シート３２ａ，３３ａの一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔは、図１０Ｂに示すように凸部６１ａｔに対応する位置で発熱して溶融し、その結果、前述したような非連続に分散した接合パターンで複数の溶着部ｊ，ｊ…が上記の各伸縮対応領域ＡＨ１に形成されて、これにより、両シート３２ａ，３３ａの一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ同士が接合される（接合部形成工程に相当）。

また、この例では、同ロール６１ａの外周面６１ａｓの回転方向Ｄｃ６１ａの全長は、概ね前述の製品ピッチＰ１に相当する長さとされている。そのため、この超音波溶着装置６０では、アンビルロール６１ａの一回転につき、おむつ一つ分の伸縮領域ＡＨ及び非伸縮領域ＡＬを形成すべく上記の溶着部ｊを形成する。
詳しくは、図１１に示すアンビルロール６１ａの外周面６１ａｓにおいてＣＤ方向の一方側の部分は、図５の腹側帯部材３１の上部に対応付けられている。そのため、当該一方側の部分には、図９Ａの連続シート３２ａ，３３ａにおける伸縮対応領域ＡＨ１が、アンビルロール６１ａの回転方向Ｄｃ６１ａの全長に亘って対向する。よって、図１１に示すように、当該一方側の部分には、上記の凸部６１ａｔが、同回転方向Ｄｃ６１ａの全長に亘って複数設けられている。一方、同外周面６１ａｓにおいてＣＤ方向の他方側の部分は、図５の腹側帯部材３１の下部に対応付けられている。そのため、当該他方側の部分には、図９Ａの連続シート３２ａ，３３ａにおける二つの伸縮対応領域ＡＨ１，ＡＨ１と一つの非伸縮対応領域ＡＬ１とが繰り返し対向する。よって、当該他方側の部分には、図１１に示すように、凸部６１ａｔ，６１ａｔ…が設けられた二つの凸部領域Ａ６１ａｔ，Ａ６１ａｔと、凸部６１ａｔが設けられない一つの非凸部領域ＡＮ６１ａｔとが、回転方向Ｄｃ６１ａに並んで設けられている。そして、搬送方向に沿ってアンビルロール６１ａへと搬送される連続シート３２ａ，３３ａに対して、アンビルロール６１ａが回転方向Ｄｃ６１ａに位置制御されることにより、二つの伸縮対応領域ＡＨ１，ＡＨ１に二つの凸部領域Ａ６１ａｔ，Ａ６１ａｔが対向する一方、一つの非伸縮対応領域ＡＬ１に一つの非凸部領域ＡＮ６１ａｔが対向する。

更に、図９Ａの連続シート３２ａ，３３ａにおける非伸縮対応領域ＡＬ１の前述の切断位置ＰＣ１に対応させて、図１１のアンビルロール６１ａの外周面６１ａｓにおける上記非凸部領域ＡＮ６１ａｔには、糸ゴムの連続体３５ａを切断するためのカッター刃６１ａｃ，６１ａｃ…も配置されている。よって、図１２に示すように、糸ゴムの連続体３５ａのうちで上記カッター刃６１ａｃに対向する部分が、アンビルロール６１ａの回転に基づいてホーン６１ｈの配置位置Ｐ１ｈを通過する際には、ホーン６１ｈの外周面たる振動面６１ｈｓから超音波振動エネルギーが連続シート３２ａ，３３ａを介して糸ゴムの連続体３５ａの上記部分に投入されて、これにより、糸ゴムの連続体３５ａが当該非伸縮対応領域ＡＬ１の切断位置ＰＣ１で切断される（切断工程に相当）。

ところで、この例では、図１０Ａや図１３を参照して既述のように、溶着部ｊの形成に係る上記凸部６１ａｔと、糸ゴムの連続体３５ａの切断に係るカッター刃６１ａｃとを、同一のアンビルロール６１ａの外周面６１ａｓ上に設けている。よって、これら凸部６１ａｔとカッター刃６１ａｃとを、それぞれ、同外周面６１ａｓ上における規定の適正位置に予め設けておくことで、第６加工位置ＰＫ６よりも下流側の位置において、糸ゴム３５をＣＤ方向の両側から挟圧するような適正位置に上記溶着部ｊを形成し易くしているとともに、糸ゴムの連続体３５ａの切断についても行い易くしている。そして、これにより、上記溶着部対ｊＰの溶着部ｊ，ｊ同士が糸ゴム３５をＣＤ方向から挟圧し損ねることを抑制しつつ、カッター刃６１ａｃが糸ゴムの連続体３５ａを切断し損ねることについても抑制している。

また、図１２に示すように、この例では、前述の連続シート３２ａ，３３ａのアンビルロール６１ａへの巻き付き範囲Ｒ６１ａに、ホーン６１ｈの配置位置Ｐ６１ｈが含まれている。そして、これにより、同配置位置Ｐ６１ｈよりも回転方向Ｄｃ６１ａの上流側にも所定の長さで連続シート３２ａ，３３ａは巻き付いている。よって、糸ゴムの連続体３５ａを厚さ方向の両側から連続シート３２ａ，３３ａ同士で押し付けることができて、これにより、糸ゴムの連続体３５ａとの間に生じ得る前述の摺動抵抗を高めることができる。そして、その結果、カッター刃６１ａｃで糸ゴムの連続体３５ａを切断した際に起こり得る糸ゴムの連続体３５ａの下流側端部３５ａｅｎの上流側への収縮をよりゆっくりとしたものにすることができる。

更に、図９Ａと図１１との対比でわかるように、この例では、上記の非凸部領域ＡＮ６１ａｔには、カッター刃６１ａｃは、糸ゴムの連続体３５ａ毎に一つずつ配置されている。そして、これにより、カッター刃６１ａｃは、一つの糸ゴムの連続体３５ａにつき、非伸縮対応領域ＡＬ１における搬送方向の一つの位置にのみ対応するように配置されている。
よって、カッター刃６１ａｃの切断起因で連続シート３２ａ，３３ａの損傷度合いが大きくなってしまうことを抑制可能となる。詳しくは、次の通りである。例えば、図１３の比較例では、図９Ａとの対比でわかるように、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓの上記非凸部領域ＡＮ６１ａｔには、糸ゴムの連続体３５ａ毎に複数（図１３の例では三つ）のカッター刃６１ａｃを配置している。つまり、一つの糸ゴムの連続体３５ａにつき、カッター刃６１ａｃが、非伸縮対応領域ＡＬ１における搬送方向の複数の位置に対応するように配置されている。しかし、そうすると、連続シート３２ａ，３３ａにおける搬送方向の複数の位置にそれぞれ対応するカッター刃６１ａｃ，６１ａｃ…が当たることになってしまい、これにより、当該連続シート３２ａ，３３ａの損傷度合いが大きくなってしまう。これに対して、上記図１１の例のように、一つの糸ゴムの連続体３５ａにつきカッター刃６１ａｃを搬送方向の一つの位置のみに対応させていれば、連続シート３２ａ，３３ａにおいてカッター刃６１ａｃが当たる位置を必要最小限にすることができて、その結果、連続シート３２ａ，３３ａの損傷度合いを小さくすることができる。

但し、何等これに限らない。すなわち、上述の参考例（図１３）のようにしても良い。そして、このようにした場合には、１つのカッター刃６１ａｃで糸ゴムの連続体３５ａを切断し損ねた場合でも、他のカッター刃６１ａｃで糸ゴムの連続体３５ａを切断することができる。そして、これにより、糸ゴムの連続体３５ａをより確実に切断可能となる。

また、望ましくは、図１４Ａに示すように、かかるカッター刃６１ａｃの配置位置を、非凸部領域ＡＮ６１ａｔにおける回転方向Ｄｃ６１ａの中央位置ＣＡＮ６１ａｔよりも上流側に配置すると良い。すなわち、図１４Ｂに示すように、カッター刃６１ａｃで糸ゴムの連続体３５ａを切断する切断位置ＰＣ１を、非伸縮対応領域ＡＬ１における搬送方向の中央位置ＣＡＬ１よりも上流側に位置させると良い。そして、この例では、全てのカッター刃６１ａｃ，６１ａｃ…の各切断位置ＰＣ１，ＰＣ１…が、上記中央位置ＣＡＬ１よりも上流側に位置している。

よって、当該切断位置ＰＣ１が上記中央位置ＣＡＬ１よりも下流側に位置している場合と比べて、カッター刃６１ａｃによる糸ゴムの連続体３５ａの切断後に、即座に、当該切断位置ＰＣ１よりも上流側に位置する伸縮対応領域ＡＨ１に上記溶着部ｊを形成することができる。そして、当該溶着部ｊは、糸ゴムの連続体３５ａのＣＤ方向の両側に設けられる。よって、同切断位置ＰＣ１よりも上流側に位置しつつ上流側に収縮する糸ゴムの連続体３５ａの下流側端部３５ａｅｎを、当該溶着部ｊ，ｊ同士で即座に挟圧して連続シート３２ａ，３３ａに取り付けることができる。そして、これにより、この切断後から溶着部ｊの形成までの時間が長い場合に起こり得る不具合、すなわち、糸ゴムの連続体３５ａの伸長状態の緩和が上流側に大いに伝搬してしまうという不具合を抑制することができる。そして、その結果、糸ゴムの連続体３５ａの切断後についても、上記切断位置ＰＣ１よりも上流側に位置する糸ゴムの連続体３５ａの伸長状態を、切断前の伸長状態と概ね同レベルに維持し易くなる。

但し、何等これに限らない。すなわち、少なくとも図１４Ｂの非伸縮対応領域ＡＬ１においてＣＤ方向に並ぶ全ての切断位置ＰＣ１，ＰＣ１…のうちの少なくとも一つの切断位置ＰＣ１が、上記中央位置ＣＡＬ１よりも上流側に位置していれば、上述の伸長状態の緩和を抑制する作用効果を相応に奏することができる。そのため、ＣＤ方向に並ぶ全ての切断位置ＰＣ１，ＰＣ１…が、上述のような位置関係になっている必要はない。例えば、全ての切断位置ＰＣ１，ＰＣ１…のうちの３分の１以上、或いは半数以上、又は３分の２以上の切断位置ＰＣ１，ＰＣ１…が、上述のような位置関係になっていても良い。

また、望ましくは、図１２中に仮想的に２点鎖線で示すような押し付けロール７０を配置すると良い。すなわち、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓに巻き付いた連続シート３２ａ，３３ａを外周面６１ａｓの方へ押し付ける押し付けロール７０を、ホーン６１ｈの配置位置Ｐ６１ｈよりもアンビルロール６１ａの回転方向Ｄｃ６１ａの上流側の位置に配置すると良い。

そして、このようになっていれば、糸ゴムの連続体３５ａをカッター刃６１ａｃで切断した後に起こり得る上述の不具合、すなわち、糸ゴムの連続体３５ａの新たな下流側端部３５ａｅｎの上流側への過度な収縮を抑制することができる。詳しくは次の通りである。先ず、図９Ａを参照して前述したように、糸ゴムの連続体３５ａの切断によって、その切断位置ＰＣ１よりも上流側には糸ゴムの連続体３５ａの下流側端部３５ａｅｎが新たに形成される。そして、この下流側端部３５ａｅｎは上流側へ収縮し得るが、ここで、図１２の押し付けロール７０によれば、当該下流側端部３５ａｅｎの上流側への収縮を、その押し付けによって抑制することができる。そして、これにより、同下流側端部３５ａｅｎが、非伸縮対応領域ＡＬ１と伸縮対応領域ＡＨ１との境界位置ＢＬ（図９Ａ）を上流側に大きく越えて移動してしまうことを抑制可能となる。また、上記押し付けによって、連続シート３２ａ，３３ａの一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔと糸ゴムの連続体３５ａとの間の摺動抵抗も大きくなる。そして、このことも、上記下流側端部３５ａｅｎの移動の抑制に有効に寄与する。

更に、望ましくは、前述の溶着部ｊ及び溶着部対ｊＰのことを、それぞれ「第１溶着部ｊ１」（第１接合部に相当）及び「第１溶着部対ｊＰ１」と言った場合に、図１５の例のように非伸縮対応領域ＡＬ１に対しても、連続シート３２ａ，３３ａにおける一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ同士を接合する第２溶着部ｊ２（第２接合部に相当）を設けると良い。そして、このようにすれば、図５の腹側帯部材３１の非伸縮領域ＡＬにおいて図４の一対の対向面３２ｓｔ，３３ｓｔ同士が離れてしまうことを抑制することができる。よって、腹側帯部材３１の不織布３２，３３同士の一体化を図れて、その結果、腹側帯部材３１の強度向上を図れる。

なお、かかる第２溶着部ｊ２の形成は、図１１のアンビルロール６１ａの外周面６１ａｓにおける前述の非凸部領域ＡＮ６１ａｔに、不図示の第２凸部を設けることで実現可能である。すなわち、同外周面６１ａｓの第２凸部が、回転方向Ｄｃ６１ａのホーン６１ｈの配置位置Ｐ６１ｈを通過する際に、第２凸部とホーン６１ｈとで連続シート３２ａ，３３ａを超音波溶着することでなすことができる。

また、この場合、更に望ましくは、次のようにすると良い。すなわち、同図１５に示すように、先ず、上記第２溶着部ｊ２を、非伸縮対応領域ＡＬ１においてカッター刃６１ａｃで糸ゴムの連続体３５ａを切断する切断位置ＰＣ１よりも搬送方向の上流側に形成するとともに、同第２溶着部ｊ２を、ＣＤ方向において糸ゴムの連続体３５ａの両側の位置にそれぞれ形成する。そして、当該ＣＤ方向の両側に位置する第２溶着部ｊ２，ｊ２同士のことを「第２溶着部対ｊＰ２」と言った場合に、同第２溶着部対ｊＰ２を搬送方向に複数対設ける。また、このとき、当該第２溶着部対ｊＰ２をなす第２溶着部ｊ２，ｊ２同士の間のＣＤ方向の間隔Ｄｊ２の大きさを、前述の第１溶着部対ｊＰ１をなす溶着部ｊ１，ｊ１同士の間のＣＤ方向の間隔Ｄｊの大きさよりも大きくするとともに、糸ゴムの連続体３５ａに外力が作用していない無負荷状態における糸ゴムの連続体３５ａのＣＤ方向の大きさ以下にする。
そして、このようにすれば、切断位置ＰＣ１での糸ゴムの連続体３５ａの切断後に、同切断位置ＰＣ１よりも上流側に位置する糸ゴムの連続体３５ａの下流側端部３５ａｅｎを、第１溶着部ｊ１の方に誘導しつつ、同下流側端部３５ａｅｎが第１溶着部ｊ１を越えて上流側へ移動してしまって当該第１溶着部ｊ１，ｊ１同士で挟圧し損ねてしまうことを抑制可能となる。詳しくは次の通りである。
先ず、カッター刃６１ａｃで糸ゴムの連続体３５ａの切断後には、既述のように上記切断位置ＰＣ１の上流側には、糸ゴムの連続体３５ａの下流側端部３５ａｅｎが新たに形成される。そして、当該下流側端部３５ａｅｎは上流側に収縮するが、このとき、上記第２溶着部ｊ２，ｊ２同士は互いのＣＤ方向の間に上記のような大きさの間隔Ｄｊ２を有している。よって、上流側へ収縮する糸ゴムの連続体３５ａの下流側端部３５ａｅｎには、上記第２溶着部ｊ２，ｊ２同士から適度な摺動力が作用して、これにより、上流側への収縮の勢いが減退される。そして、これにより、当該下流側端部３５ａｅｎが、それぞれ第１溶着部ｊ１を越えて上流側に移動してしまうことを抑制可能となる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、図８に示すように基材シートの連続体の一例として２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）を有した構成を例示したが、何等これに限らない。例えば、基材シートの連続体が１枚の連続シートでも良い。そして、この場合には、当該１枚の連続シートをＣＤ方向の所定位置で折り返すことによって一対の対向面を形成し、当該一対の対向面同士の間に糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を介挿することになる。

上述の実施形態では、図３に示すように、吸収性物品の一例として３ピースタイプの使い捨ておむつ１を例示したが、何等これに限らない。例えば、２ピースタイプの使い捨ておむつに使用されるシート状部材に糸ゴム等の弾性部材を取り付ける際に、本発明の方法を用いても良い。ちなみに、２ピースタイプの使い捨ておむつとは、腹側部と股下部と背側部とを有した二層構造の外装シートを第１部品として有し、同外装シートの肌側面に固定される吸収性本体１０を第２部品として有するタイプのおむつのことである。また、所謂テープ式の使い捨ておむつに使用されるシート状部材に糸ゴム等の弾性部材を取り付ける際に、本発明の方法を用いても良い。ちなみに、テープ式の使い捨ておむつとは、着用者の胴部を腹側から覆う腹側部と、同胴部を背側から覆う背側部とを有し、腹側部と背側部とを連結するのに、ファスニングテープを用いるタイプのおむつのことである。

上述の実施形態では、図６に示すように、接合部として平面視略正方形の溶着部ｊを例示したが、溶着部ｊの形状は何等これに限らない。例えば円形でも良いし、長方形や長円形状等の長手方向を有した形状でも良い。なお、後者の長手方向を有した形状の場合には、当該長手方向は、搬送方向（横方向）に沿っていても良いし、ＣＤ方向（縦方向）に沿っていても良いし、搬送方向及びＣＤ方向の両者と交差する方向に沿っていても良い。

上述の実施形態では、図５に示すように、各溶着部ｊ，ｊ…は、横方向及び縦方向（長手方向）で規定される所謂格子状配置で設けられていた。すなわち、各溶着部ｊ，ｊ…は、横方向に沿った仮想直線と縦方向に沿った仮想直線との交点にそれぞれ設けられていたが、何等これに限らない。例えば、上記の交点から横方向のずれた位置に各溶着部ｊ，ｊ…が設けられることで、これら溶着部ｊ，ｊ…が所謂千鳥配置で設けられていても良い。また、同図５では、これら溶着部ｊ，ｊ…は、縦方向に沿って並んで配置されていたが、何等これに限らない。例えば、縦方向及び横方向の両者と交差する斜め方向に並んで配置されていても良い。

上述の実施形態では、図５に示すように、縦方向（ＣＤ方向）に隣り合う溶着部対ｊＰ，ｊＰ同士の間には、溶着部ｊが設けられていなかったが、何等これに限らない。例えば、これら溶着部対ｊＰ，ｊＰ同士の間に１つ以上の溶着部ｊを設けても良い。なお、かかる溶着部ｊは、糸ゴム３５（４５）の不織布３２，３３（４２，４３）への取り付けには寄与せず、不織布３２，３３（４２，４３）同士の接合にのみ寄与するものである。

上述の実施形態では、図１０Ａの超音波溶着装置６０のホーン６１ｈは、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転するロールであったが、何等これに限らない。例えば、ホーン６１ｈが非回転なもの（不図示）であっても良い。そして、その場合には、同ホーン６１ｈは、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓと対向する略平坦な振動面を有し、同振動面は、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓとの間の間隔を拡縮する方向に振動する。

上述の実施形態では、図８の第６加工位置ＰＫ６の生成工程での切断に基づいて、搬送方向に収縮しつつＣＤ方向に拡大しようとする糸ゴム３５（４５）を、両側の溶着部ｊ，ｊ同士でＣＤ方向に挟圧し、これにより、当該糸ゴム３５（４５）を２枚の不織布３２，３３（４２，４３）に取り付けていたが、何等これに限らない。すなわち、生成工程よりも前の段階で２枚の不織布３２，３３（４２，４３）に係る連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の一対の対向面３２ａｓｔ，３３ａｓｔ（４２ａｓｔ，４３ａｓｔ）に介挿された糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）及び糸ゴムの中間体３５ｍ（４５ｍ）の伸長状態を緩和して同連続体３５ａ（４５ａ）及び中間体３５ｍ（４５ｍ）を搬送方向に収縮することにより、同連続体３５ａ（４５ａ）及び中間体３５ｍ（４５ｍ）を両側の溶着部ｊ，ｊ同士でＣＤ方向に挟圧して取り付けても良い。例えば、図８のパンツ型のおむつの連続体１ｓにおいて糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）及び中間体３５ｍ（４５ｍ）の伸長状態を緩和して同連続体３５ａ（４５ａ）及び中間体３５ｍ（４５ｍ）を搬送方向に収縮することにより、同連続体３５ａ（４５ａ）及び中間体３５ｍ（４５ｍ）を両側の溶着部ｊ，ｊ同士でＣＤ方向に挟圧して取り付けても良い。そして、しかる後に生成工程でパンツ型のおむつの連続体１ｓを切断して、おむつ１を生成しても良い。

上述の実施形態では、巻き付け搬送装置の一例として図１０Ａの如き超音波溶着装置６０を示したが、何等これに限らない。例えば、所謂ヒートシール装置（不図示）を用いても良い。すなわち、当該ヒートシール装置は、ホーン６１ｈの代わりとして加熱された平滑な外周面を有しつつ搬送方向に沿って回転する受けロールを有するとともに、アンビルロール６１ａの代わりとして溶着部ｊに対応した凸部を加熱された外周面に有しつつ搬送方向に沿って回転するエンボスロールを有する。そして、かかるヒートシール装置によれば、これら二つのロール同士の間を連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）が通過する際に、受けロールの外周面と上記凸部とで上記連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）を挟圧して、その際の熱溶着に基づいて、前述の溶着部ｊが同連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）に形成されることになる。

上述の実施形態では、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓに設けられた各カッター刃６１ａｃ，６１ａｃ…の刃先は、それぞれ、図１１の展開状態においてＣＤ方向から傾いていたが、何等これに限らない。例えばＣＤ方向に平行になっていても良い。

上述の実施形態では、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓのカッター刃６１ａｃで糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を切断していたが、かかるカッター刃６１ａｃの切断態様は、種々の態様を採用することができる。例えば、切断時にカッター刃６１ａｃの刃先とホーン６１ｈの外周面６１ｈｓとが当接するような態様であっても良いし、或いは、非当接の態様、つまり、カッター刃６１ａｃの刃先とホーン６１ｈの外周面６１ｈｓとの間に常に小さな隙間を有した状態で糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を切断するような態様であっても良い。なお、かかる隙間を設けることの実現は、アンビルロール６１ａの外周面６１ａｓにおけるＣＤ方向の両側部分に所謂ベアラと呼ばれる凸部を回転方向Ｄｃ６１ａの全周に亘って環状に設けるとともに、同ベアラをホーン６１ｈの外周面６１ｈｓに当接させることでなすことができる。また、カッター刃６１ａｃの刃先は、尖っていても良いし、丸みを帯びていても良いし、ホーン６１ｈの外周面６１ｈｓに対向する曲面或いは平面を有していても良い。つまり、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を切断可能であれば、上述のような隙間の有無を含め、如何なる切断態様を採用しても良い。ちなみに、何れの切断態様を採用するかについては、例えば、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）の繊度（ｄｔｅｘ）や伸長倍率の目標値等を勘案して決定される。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）、
１ｈｓ 略梯子状のおむつの連続体、
１ｈｓｂ ２つ折り状態のおむつの連続体、
１ｓ パンツ型のおむつの連続体、
１０ 吸収性本体、１０ｅａ 端部、１０ｅｂ 端部、
１１ 吸収体、１１ｃ 吸収性コア、
１３ トップシート、１５ バックシート、
１７ 糸ゴム（弾性部材）、１８ 糸ゴム（弾性部材）、
３１ 腹側帯部材（シート状部材）、３１ｅ 端部、
３２ 不織布、３２ｓｔ 対向面、
３２ａ 連続シート、３２ａｓｔ 対向面、
３３ 不織布、３３ｓｔ 対向面、
３３ａ 連続シート、３３ａｓｔ 対向面、
３５ 糸ゴム（弾性部材）、３５ｅｎ 端部、
３５ｍ 糸ゴムの中間体（弾性部材の中間体）、３５ｍｅｎ 上流側端部、
３５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材の連続体）、３５ａｅｎ 下流側端部、
４１ 背側帯部材（シート状部材）、４１ｅ 端部、
４２ 不織布、４２ｓｔ 対向面、
４２ａ 連続シート、４２ａｓｔ 対向面、
４３ 不織布、４３ｓｔ 対向面、
４３ａ 連続シート、４３ａｓｔ 対向面、
４５ 糸ゴム（弾性部材）、４５ｅｎ 端部、
４５ｍ 糸ゴムの中間体（弾性部材の中間体）、４５ｍｅｎ 上流側端部、
４５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材の連続体）、４５ａｅｎ 下流側端部、
５１ 搬送機構、５１Ｒ 搬送ローラー、
６０ 超音波溶着装置（巻き付け搬送装置）、
６１ａ アンビルロール（回転体）、６１ａｓ 外周面、
６１ａｔ 凸部、６１ａｃ カッター刃、
６１ｈ ホーン、６１ｈｓ 外周面（振動面）、
７０ 押し付けロール、
ＢＨ 胴回り開口、ＬＨ 脚回り開口、
ＬＧ レッグギャザー、ＬＳＧ 立体ギャザー、
ＣＬ１ 中央位置（所定位置）、
ＡＬ 非伸縮領域（低伸縮領域）、
ＡＬ１ 非伸縮対応領域（低伸縮領域に対応する領域）、ＣＡＬ１ 中央位置、
ＡＨ 伸縮領域（高伸縮領域）、
ＡＨ１ 伸縮対応領域（高伸縮領域に対応する領域）、
ＢＬ 境界位置、
ＰＣ 切断対象位置、ＰＢＬ 境界位置、
ＰＣ１ 切断位置、
ｊ 溶着部（接合部）、ｊＰ 溶着部対、
ｊ１ 第１溶着部（第１接合部）、ｊＰ１ 第１溶着部対、
ｊ２ 第２溶着部（第２接合部）、ｊＰ２ 第２溶着部対、
ＳＳ サイドシール部、ＳＳｋ 溶着部、
Ｐ１ｈ 配置位置（所定位置）、
Ａ６１ａｔ 凸部領域、
ＡＮ６１ａｔ 非凸部領域、ＣＡＮ６１ａｔ 中央位置、
ＰＫ１ 第１加工位置、ＰＫ２ 第２加工位置、ＰＫ３ 第３加工位置、
ＰＫ４ 第４加工位置、ＰＫ５ 第５加工位置、ＰＫ６ 第６加工位置、
Ｒ６１ａ 巻き付き範囲、

Claims (9)

1. 低伸縮領域の所定方向の両側の位置に、前記低伸縮領域よりも前記所定方向の伸縮性が高い高伸縮領域をそれぞれ有した単票状のシート状部材の製造方法であって、
   前記所定方向に連続しつつ前記所定方向を搬送方向として搬送される前記シート状部材に係る基材シートの連続体において互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を前記搬送方向に伸長した状態で配置する配置工程と、
   前記弾性部材の連続体が配置された前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に沿って回転する回転体の外周面に巻き付けて搬送する巻き付け搬送工程と、
   前記巻き付け搬送工程の後で、前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に所定ピッチで設定された切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材の基材シートを生成する生成工程と、を有し、
   前記巻き付け搬送工程では、接合部形成工程と切断工程とを行い、
   前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面に設けられた凸部によって、前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記基材シートの連続体のうちで前記高伸縮領域に対応する領域に、前記搬送方向に間隔をあけて複数形成するとともに、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
   前記切断工程では、前記基材シートの連続体のうちの前記低伸縮領域に対応する領域で、前記回転体の外周面に設けられたカッター刃によって、前記弾性部材の連続体を切断して、前記高伸縮領域に対応した弾性部材の中間体を生成し、
   前記生成工程では、前記切断対象位置において前記弾性部材の中間体も切断することにより、前記基材シートに取り付けるべき弾性部材を生成するとともに、前記生成工程の後では、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大した前記弾性部材は、前記ＣＤ方向の前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧されて前記基材シートに取り付けられていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記回転体の回転方向の所定位置には、前記接合部形成工程及び前記切断工程の両者を行う位置が設定されており、
   前記低伸縮領域に対応する領域において前記カッター刃で前記弾性部材の連続体を切断する切断位置は、前記低伸縮領域に対応する領域における前記搬送方向の中央位置よりも前記搬送方向の上流側に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記カッター刃は、一つの前記弾性部材の連続体につき、前記低伸縮領域に対応する領域における前記搬送方向の一つの位置にのみ対応させて前記回転体の前記外周面に配置されていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
4. 請求項１又は２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記カッター刃は、一つの前記弾性部材の連続体につき、前記低伸縮領域に対応する領域における前記搬送方向の複数の位置に対応させて前記回転体の前記外周面に配置されていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
5. 請求項１乃至４の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記回転体の回転方向の所定位置には、前記切断工程を行う位置が設定されており、
   前記回転体の前記外周面に巻き付いた前記基材シートの連続体を前記外周面の方へ押し付ける押し付けロールが、前記所定位置よりも前記回転方向の上流側の位置に配されていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
6. 請求項１乃至５の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記接合部を第１接合部とした場合に、
   前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面の第２凸部によって、前記低伸縮領域に対応する領域に、前記一対の対向面同士を接合する第２接合部を形成することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
7. 請求項６に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記接合部形成工程では、前記第２接合部を、前記低伸縮領域に対応する領域において前記カッター刃で前記弾性部材の連続体を切断する切断位置よりも前記搬送方向の上流側に形成するとともに、前記第２接合部を、前記ＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
   前記両側の前記第２接合部同士の間の前記ＣＤ方向の間隔の大きさは、前記両側の前記第１接合部同士の間の前記ＣＤ方向の間隔の大きさよりも大きいとともに、前記弾性部材の連続体に外力が作用していない無負荷状態における前記弾性部材の連続体の前記ＣＤ方向の大きさ以下であることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
8. 請求項１乃至７の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記回転体の回転方向の所定位置には、前記接合部形成工程及び前記切断工程の両者を行う位置が設定されており、
   前記所定位置には、前記回転体の前記外周面に向けて超音波振動するホーンが設けられており、
   前記回転体の前記外周面の前記凸部が前記所定位置を通過する際に、前記ホーンと前記凸部とで挟圧することにより前記接合部が形成されるとともに、前記回転体の前記外周面の前記カッター刃が前記所定位置を通過する際に、前記ホーンと前記カッター刃とで挟圧することにより前記弾性部材の連続体を切断することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
9. 低伸縮領域の所定方向の両側の位置に、前記低伸縮領域よりも前記所定方向の伸縮性が高い高伸縮領域をそれぞれ有した単票状のシート状部材の製造装置であって、
   前記所定方向に連続しつつ前記所定方向を搬送方向として搬送される前記シート状部材に係る基材シートの連続体において互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を前記搬送方向に伸長した状態で配置する配置装置と、
   前記弾性部材の連続体が配置された前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に沿って回転する回転体の外周面に巻き付けて搬送する巻き付け搬送装置と、
   前記巻き付け搬送装置よりも前記搬送方向の下流側の位置で、前記基材シートの連続体を、前記搬送方向に所定ピッチで設定された切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材の基材シートを生成する生成装置と、を有し、
   前記巻き付け搬送装置では、接合部形成工程と切断工程とを行い、
   前記接合部形成工程では、前記回転体の前記外周面に設けられた凸部によって、前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記基材シートの連続体のうちで前記高伸縮領域に対応する領域に、前記搬送方向に間隔をあけて複数形成するとともに、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
   前記切断工程では、前記基材シートの連続体のうちの前記低伸縮領域に対応する領域で、前記回転体の外周面に設けられたカッター刃によって、前記弾性部材の連続体を切断して、前記高伸縮領域に対応した弾性部材の中間体を生成し、
   前記生成装置では、前記切断対象位置において前記弾性部材の中間体も切断することにより、前記基材シートに取り付けるべき弾性部材を生成するとともに、前記生成装置よりも前記搬送方向の下流側では、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大した前記弾性部材は、前記ＣＤ方向の前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧されて前記基材シートに取り付けられていることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置。

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