JPWO2017175514A1 - シボ模様が形成された成形品の製造方法、及びシボ模様が形成された成形品 - Google Patents
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Abstract
Description
前記溶融混練物を押出成形法により、押出金型の吐出口から押し出して成形品を作製する押出工程、
前記押出工程で押し出された成形品を冷却する冷却工程、
を含む、シボ模様が形成された成形品の製造方法。
(2)前記グラスウールの含有量が、1〜20重量%である、
上記(1)に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。
(3)前記押出成形法がインフレーション法又はTダイ法で、前記成形品がフィルム、シート、または筒状体である、
上記(1)又は(2)に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。
(4)前記押出成形法が、共押出法であり、
前記成形品が、積層した多層品として形成され、
前記多層品の外側の層の少なくとも一方の層が、前記熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む溶融混練物を押し出すことで形成された層である、
上記(1)又は(2)に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。
(5)前記押出成形法が、インフレーション法による共押出又はTダイ法による共押出であり、
前記成形品が、多層品として形成され、
前記多層品の外側の層の少なくとも一方の層が、前記熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む溶融混練物を押し出すことで形成された層である、
上記(3)に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。
(6)熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む、
シボ模様が形成された成形品。
(7)前記グラスウールの含有量が、1〜20重量%である、
上記(6)に記載のシボ模様が形成された成形品。
(8)前記成形品がフィルム、シート、または筒状体である、
上記(6)又は(7)に記載のシボ模様が形成された成形品。
(9)前記成形品が、多層品であり、
前記多層品の外側の層の少なくとも一方の層が、前記熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む層である、
上記(6)〜(8)の何れか一に記載のシボ模様が形成された成形品。
(10)前記成形品の厚さが、3μm〜300μmである、
上記(8)又は(9)に記載のシボ模様が形成された成形品。
熱可塑性樹脂としてポリプロピレン(PP、住友化学社製AZ564)を使用した。グラスウールは遠心法により製造され、平均繊維径は約3.6μmであった。
<実施例1>
インフレーション装置として、住友重機械モダン株式会社製CO−MPを用いた。先ず、グラスウールの含有量が4.5重量%となるよう、マスターバッチペレット及び高密度ポリエチレン(HDPE;PRIME POLYMER製 HI−ZEX7000F)をブレンドして樹脂混合物を作製した。次に、180℃〜230℃で樹脂混合物を溶融・混練して溶融混練物を作製した。次に、環状の吐出口から溶融混練物を押し出すことで筒状体(成形品)を作製した。次いで、筒状体を適当な大きさにカットし、カットした筒状体の一部をヒートシールすることで、袋を作製した。袋の厚さは、約35μmであった。図2(A)は実施例1で作製した袋の写真である。
マスターバッチペレットを加えなかった以外は、実施例1と同様の手順で袋を作製した。袋の厚さは、約28μmであった。図2(B)は比較例1で作製した袋の写真である。
実施例1の高密度ポリエチレンに代え、低密度ポリエチレン(LDPE;住友化学製スミカセンF200−0)を用い、グラスウールの含有量が2重量%となるように配合し、インフレーションの際に吹き込む空気量を調整することで、厚さを約9μmとした以外は、実施例1と同様の手順で袋を作製した。図3は実施例2で作製した袋の写真である。図3から明らかなように、実施例2で作製した袋は、表面全体にシボ模様が形成されていた。また、袋の開口部は簡単に開くことができた。
次に、インフレーション法による共押出により2層フィルムを作製した。一方の層は、グラスウールの含有量が10重量%となるように、マスターバッチペレット及び低密度ポリエチレン(LDPE;住友化学製スミカセンF200−0)をブレンドし、210℃で樹脂混合物を溶融・混練して溶融混練物を作製した。他方の層は、マスターバッチペレットを添加しなかった以外は、一方の層と同様の手順で溶融混練物を作製した。次に、住友重機械モダン株式会社製CO−RDダイ回転式(金型内部の経路で接触させるダイ内積層法)を用い、環状の吐出口から溶融混練物を共押出すことで2層の筒状の積層フィルムを作製した。各層の厚さは75μmであった。
実施例3の低密度ポリエチレンに代え、熱可塑性エラストマーであるブチルゴム(JSR株式会社製Butyl065)を用い、一方の層のグラスウールの含有量が2重量%とした以外は、実施例3と同様に2層の積層フィルムを作製した。各層の厚さは75μmであった。
<実施例5>
Tダイ装置は、住友重機械モダン株式会社製SPS7000を用いた。先ず、グラスウールの含有量が4重量%となるように、マスターバッチペレット及び高密度ポリエチレン(HDPE;PRIME POLYMER製 HI−ZEX7000F)をブレンドして樹脂混合物を作製した。次に、230℃で樹脂混合物を溶融・混練して溶融混練物を作製した。次に、Tダイから溶融混練物を押し出すことでフィルムを作製した。フィルムの厚さは、30μmであった。図6(A)は、実施例5で作製したフィルムの写真である。
マスターバッチペレットを加えなかった以外は、実施例5と同様の手順でフィルムを作製した。フィルムの厚さは、約23μmであった。図6(B)は比較例2で作製したフィルムの写真である。
<実施例6>
押出装置は、株式会社マース精機製のチューブ装置P−50を用いた。先ず、グラスウールの含有量が2.5重量%となるよう、マスターバッチペレット及び高密度ポリエチレン(HDPE;PRIME POLYMER製 HI−ZEX5000SF)をブレンドして樹脂混合物を作製した。次に、235℃で樹脂混合物を溶融・混練して溶融混練物を作製した。次に、押出し円形ダイから溶融混練物を押し出すことで筒状体を作製した。なお、実施例6の方法は、インフレーション法と異なり、溶融混練物を押し出す際に圧搾空気を送り込んでいない。なお、筒状体の厚さは、60μmであった。図7(A)は押し出した筒状体の写真である。図7(A)から明らかなように、作製した筒状体の表面にはシボ模様が形成されていた。
<実施例7>
一方の層は、グラスウールの含有量が2重量%となるように、マスターバッチペレット、ブチルゴム(JSR株式会社製Butyl065)、及びHDPE(PRIME POLYMER製 HI−ZEX7000F)を混合し、他方の層は、グラスウールの含有量が2重量%となるよう、マスターバッチペレット、高密度ポリエチレン(HDPE;PRIME POLYMER製 HI−ZEX7000F)を混合した以外は、実施例3と同様の手順で2層の積層フィルムを作製した。各層の厚さは75μmであった。
一方の層は、高密度ポリエチレン(HDPE;PRIME POLYMER製 HI−ZEX7000F)のみとし、他方の層は、高密度ポリエチレン(HDPE;PRIME POLYMER製 HI−ZEX7000F)及びLDPE(PRIME POLYMER製NEO−ZEX2006H)を混合した以外は、実施例3と同様の手順で2層の積層フィルムを作製した。各層の厚さは75μmであった。
上記実施例1でインフレーション法により作製したフィルム、及び実施例5でTダイ法により作製したフィルムのX線透過像を撮像した。X線透過像の撮影には、HITACHI CS−SEMCS4800を用い、30kV 180μAの条件で行った。図8(A)は実施例1で作製したフィルムのX線透過像、図8(B)は実施例5で作製したフィルムのX線透過像である。図8(A)から明らかなように、グラスウールはフィルム中でランダム方向に分散していることを確認した。上記実施例7において、樹脂等にグラスウールを添加することで、作製したフィルムやシートの縦方向と横方向の強度の差を小さくできることを確認したが、その理由として、グラスウールがフィルム中でランダム方向に分散しているためと考えられる。また、図8(B)から明らかなように、Tダイ法で作製したフィルムにおいても、グラスウールはランダム方向に分散していた。したがって、Tダイ法により作製した成形品も、縦方向及び横方向の強度の差を小さくできる。
Claims (10)
- 熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む溶融混練物を作製する溶融工程、
前記溶融混練物を押出成形法により、押出金型の吐出口から押し出して成形品を作製する押出工程、
前記押出工程で押し出された成形品を冷却する冷却工程、
を含む、シボ模様が形成された成形品の製造方法。 - 前記グラスウールの含有量が、1〜20重量%である、
請求項1に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。 - 前記押出成形法がインフレーション法又はTダイ法で、前記成形品がフィルム、シート、または筒状体である、
請求項1又は2に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。 - 前記押出成形法が、共押出法であり、
前記成形品が、積層した多層品として形成され、
前記多層品の外側の層の少なくとも一方の層が、前記熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む溶融混練物を押し出すことで形成された層である、
請求項1又は2に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。 - 前記押出成形法が、インフレーション法による共押出又はTダイ法による共押出であり、
前記成形品が、多層品として形成され、
前記多層品の外側の層の少なくとも一方の層が、前記熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む溶融混練物を押し出すことで形成された層である、
請求項3に記載のシボ模様が形成された成形品の製造方法。 - 熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む、
シボ模様が形成された成形品。 - 前記グラスウールの含有量が、1〜20重量%である、
請求項6に記載のシボ模様が形成された成形品。 - 前記成形品がフィルム、シート、または筒状体である、
請求項6又は7に記載のシボ模様が形成された成形品。 - 前記成形品が、多層品であり、
前記多層品の外側の層の少なくとも一方の層が、前記熱可塑性樹脂及び/または熱可塑性エラストマー、並びにグラスウールを少なくとも含む層である、
請求項6〜8の何れか一項に記載のシボ模様が形成された成形品。 - 前記成形品の厚さが、3μm〜300μmである、
請求項8又は9に記載のシボ模様が形成された成形品。
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