JPWO2017170942A1 - ブロー成形装置 - Google Patents

Abstract

一度に複数個のプリフォーム１０を射出成形する射出成形部１１０と、プリフォーム１０を冷却する冷却部１２０と、プリフォーム１０を搬送ライン１５１に沿って連続搬送しながら加熱する加熱部１３０と、プリフォーム１０をブロー成形して中空容器３０とするブロー成形部１４０と、を有し、ブロー成形部１４０は、熱処理ブロー型１４１を備え搬送ライン１５１から熱処理ブロー型１４１内に移動されたプリフォーム１０をブロー成形して中間成形品２０を形成する一次ブロー成形部１４３と、最終ブロー型１４４を備え熱処理ブロー型１４１から最終ブロー型１４４へ移動された中間成形品２０をブロー成形して中空容器３０を形成する二次ブロー成形部１４６と、を有する構成とする。

Description

本発明は、ブロー成形装置に関し、特に、耐熱容器を成形するためのブロー成形装置に関する。

従来、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂材料を用いた耐熱性を有する中空容器（以下、耐熱容器ともいう）が知られている。このような耐熱容器は、一般的に、射出成形されたプリフォームをブロー成形することにより形成されている。詳しくは、耐熱容器のブロー成形方法としては、いわゆる２ステップ式あるいはコールドパリソン式と呼ばれる方法がある（例えば、特許文献１〜３等参照）。

また、いわゆる１ブロー方式あるいはホットパリソン式と呼ばれるブロー成形方法により形成した中空容器に耐熱性を付与する方法もある（例えば、特許文献４参照）。

特開昭５８−１４０２２５号公報 特公平０４−０３９４１６号公報 特許第３９０７４９４号公報 特許第５０３３４６９号公報

上記のような２ステップ方式を採用する装置によれば、耐熱容器の大量生産が可能となる。しかしながら、初期コストが嵩むと共に、要求される設備用設置スペースも大きくなってしまうという問題がある。一方で、１ステップ方式を採用する装置は、初期コストは抑えられ設備設置スペースも比較的小さく抑えられるものの、生産量が極めて少なくなってしまうという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、初期コストを抑制できると共に設備設置スペースを比較的小さく抑えることができ、且つ耐熱容器の生産量向上を図ることができるブロー成形装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の第１の態様は、一度に複数個のプリフォームを射出成形する射出成形部と、射出成形された前記プリフォームを冷却する冷却部と、冷却された前記プリフォームを搬送ラインに沿って連続搬送しながら加熱する加熱部と、加熱された前記プリフォームをブロー成形して中空容器とするブロー成形部と、を有し、前記ブロー成形部は、熱処理ブロー型を備え前記搬送ラインから前記熱処理ブロー型内に移動された前記プリフォームをブロー成形して中間成形品を形成する一次ブロー成形部と、最終ブロー型を備え前記熱処理ブロー型から前記最終ブロー型へ移動された前記中間成形品をブロー成形して最終成形品である中空容器を形成する二次ブロー成形部と、を有することを特徴とするブロー成形装置にある。

本発明の第２の態様は、第１の態様のブロー成形装置において、前記射出成形部では、一度にＮ個（Ｎは２以上の整数）の前記プリフォームを射出成形し、前記一次ブロー成形部では、Ｎ個の前記プリフォームをｎ（ｎは２以上の整数）回に分け、一度にＭ（Ｎ／ｎ：Ｍは自然数）個の前記プリフォームを前記中間成形品に形成し、前記二次ブロー成形部では、前記一次ブロー成形部でＭ個の前記中間成形品を形成するタイミングで、Ｍ個の前記中間成形品を前記中空容器に形成することを特徴とするブロー成形装置にある。

本発明の第３の態様は、第２の態様のブロー成形装置において、前記射出成形部では、下記式（１）の条件を満たす成形時間Ｔで前記プリフォームを射出成形することを特徴とするブロー成形装置にある。

Ｔ≧Ｎ／Ｍ（ｔ＋α）・・・（１）
（ｔ：熱処理ブロー成形時間ｔ１又は最終ブロー成形時間ｔ２の何れか長い時間、α：熱処理ブロー型から最終ブロー型への中間成形品の移動時間）

本発明の第４の態様は、第１の態様のブロー成形装置において、前記熱処理ブロー型と前記最終ブロー型とが隣接して配置されていることを特徴とするブロー成形装置にある。

本発明の第５の態様は、第４の態様のブロー成形装置において、前記ブロー成形部は、前記熱処理ブロー型と前記最終ブロー型とを一体的に移動させて型締めする型締め装置を備えることを特徴とするブロー成形装置にある。

かかる本発明のブロー成形装置によれば、初期コストを抑制できると共に設備設置スペースを比較的小さく抑えることができる。さらには、耐熱容器を連続的に製造することができるため、耐熱容器の生産量向上を図ることができる。

本発明に係るブロー成形装置による中空容器の製造方法を説明する概略図である。 本発明に係るブロー成形装置の概略構成を示す図である。 本発明に係るブロー成形部の構成を説明する図であり、熱処理ブロー型及び最終ブロー型の断面図である。 本発明に係るブロー成形部による中空容器の成形手順を説明する図である。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。

まずは、本発明に係るブロー成形装置による中空容器（耐熱容器）の製造方法を簡単に説明する。

図１（ａ）に示すように、射出成形によりネック部１１を備える有底筒状のプリフォーム１０を形成し、図１（ｂ）に示すように、このプリフォーム１０を熱処理ブロー成形（一次ブロー成形）することにより中間成形品２０を形成する。その後、図１（ｃ）に示すように、中間成形品２０を最終ブロー成形（二次ブロー成形）することで中空容器３０を形成する。なお、中間成形品２０は、図中点線で示すように熱処理ブロー成形において中空容器３０より大きなサイズまで一旦膨張させられた後、最終ブロー成形の前に図１（ｂ）のような中空容器３０より小さなサイズへと収縮させられる。

中空容器３０は、例えば、飲料等の液体が充填される耐熱性を有する壜体であり、ＰＥＴ等の樹脂材料で形成される。本実施形態に係る中空容器３０は、その胴部３１に周方向に亘って凹部３２が形成され、底部３３には、容器内方に突出する上底部３４が形成されている。勿論、この中空容器３０の形状は一例であり、中空容器３０の形状は特に限定されるものではない。

以下、このような中空容器３０を製造するブロー成形装置について説明する。図２に示すように、ブロー成形装置（射出延伸ブロー成形装置）１００は、有底筒状のプリフォーム１０を射出成形する射出成形部１１０と、射出成形部１１０で成形されたプリフォーム１０を冷却する冷却部１２０と、プリフォーム１０を加熱する加熱部（加熱装置）１３０と、加熱部１３０により加熱されたプリフォーム１０をブロー成形して中空容器３０を成形するブロー成形部１４０と、を備えている。

なお射出延伸ブロー成形装置１００は、射出成形部１１０とブロー成形部１４０とがインラインで接続されているが、同時射出成形個数と同時ブロー成形個数とを不一致とした、いわゆる１．５ステップ方式と呼ばれる装置である。

また射出延伸ブロー成形装置１００は、冷却部１２０から加熱部１３０及びブロー成形部１４０を循環するループ状の搬送ライン（搬送路）１５１を含む搬送部１５０を備えている。搬送部１５０は、搬送ライン１５１を、冷却部１２０から加熱部１３０にプリフォーム１０を搬送すると共に、加熱部１３０で加熱されたプリフォーム１０をブロー成形部１４０に向かって搬送する。さらに搬送部１５０は、搬送ライン１５１に沿って搬送されるプリフォーム１０を把持してブロー成形部１４０に搬入する把持機構搬送部１５５を備えている。なお把持機構搬送部１５５は、プリフォーム１０をブロー成形部１４０に搬入すると共に、後述するようにブロー成形部１４０内で中間成形品２０を把持して搬送し、また最終成形品である中空容器３０を把持してブロー成形部１４０から取り出し位置まで搬出する。

本発明に係る射出延伸ブロー成形装置１００は、ブロー成形部１４０の構成に特徴を有する。射出成形部１１０、冷却部１２０及び加熱部１３０等のその他の構成は、公知のものであるため、ここでは簡単に説明する（必要であれば、本件出願人による国際公開ＷＯ２０１３／０２７６９２号パンフレット等参照）。

射出成形部１１０は、型締め機構（型締め装置）１１１を備え、図示は省略するが上方に配されたコア型と下方に配されたキャビティ型とをこの型締め機構１１１によって型締めする。そして射出成形部１１０では、これらコア型とキャビティ型とで画成される射出空間内に、射出装置によって樹脂材料（原材料）を充填することで複数個のプリフォーム１０が射出成形される。

なお、射出成形部１１０におけるプリフォーム１０の離型温度は、キャビティ型から離型されるときに外観形状を維持できる程度に硬化したスキン層がプリフォーム１０の表面に形成される温度（スキン層の内側のコア層は軟化状態になる温度）であればよく、２ステップ方式のように離型時に形状変化を起こさない程度の温度（スキン層及びコア層が硬化状態になる温度）まで冷却させる必要性はない。

ところで、この射出成形部１１０は、一度にＮ個（Ｎは２以上の整数）のプリフォーム１０を成形できるように構成されている。具体的には、射出成形部１１０は、最大で２４個（３列×８個）のプリフォーム１０を同時に成形できるように構成されており、本実施形態では、１２個（３列×４個）のプリフォーム１０を一度に成形するように設定されている。

冷却部１２０は、プリフォーム１０を冷却（強制冷却又は後冷却）する。射出成形部１１０で射出成形され、上述のように離型温度まで冷却されたプリフォーム１０は、図示しない搬送装置によって射出成形部１１０から冷却部１２０に搬送され、この冷却部１２０において再び冷却（強制冷却または後冷却）される。冷却部１２０で表面温度が所定温度（例えば、６０℃から１００℃）まで冷却された各プリフォーム１０は、搬送部１５０を構成する搬送ライン１５１に送出され、この搬送ライン１５１に沿って連続的に搬送される。

この冷却部１２０の処理により、射出成形部１１０で生ずる冷却速度の差に起因する複数のプリフォーム１０間の不均一な温度分布（熱履歴）が解消される。したがって、このように冷却したプリフォーム１０を、後述するようにブロー成形部１４０にてブロー成形することで、品質がより均一に整った容器を製造することができる。

なお各プリフォーム１０は、射出成形部１１０にてネック部１１を上向きとした正立状態に成形され、この状態で射出成形部１１０から冷却部１２０に搬送される。冷却部１２０は、このように正立状態で搬送されたプリフォーム１０を、ネック部１１を下向きとした倒立状態に反転させる反転機構（図示は省略）を有する。各プリフォーム１０は、冷却部１２０での冷却中に、反転機構によって倒立状態に反転され、搬送治具１５２上に倒立状態で保持される。なお上述のように本実施形態では、射出成形部１１０において１２個のプリフォーム１０が形成されるため、各プリフォーム１０は、連続して搬送される一つおきの搬送治具１５２にそれぞれ保持されることになる。

搬送ライン１５１は、複数の搬送治具１５２が、スプロケット１５３等の駆動力によって連続して順次搬送されるように構成されている。搬送治具１５２は、冷却部１２０の下方に複数列に配置されており、プリフォーム１０を保持した搬送治具１５２が搬送ライン１５１に順次搬出される。その後、搬送治具１５２に保持されたプリフォーム１０は、この搬送ライン１５１に沿って搬送されて加熱部（加熱装置）１３０に搬入される。

加熱部１３０では、搬送治具１５２に保持されたプリフォーム１０を、搬送ライン１５１に沿って移動させながら、延伸適正温度（例えば、８５℃から１１０℃）まで加熱する。なお搬送部１５０は、搬送治具１５２が搬送ライン１５１上で自転しながら移動するように構成されている。すなわち加熱部１３０内では、プリフォーム１０が自転しながら加熱される。これにより、加熱部１３０において、プリフォーム１０をその全周に亘って略均一な温度に加熱することができる。

加熱部１３０によってプリフォーム１０が加熱された後、プリフォーム１０はさらに搬送ライン１５１に沿って搬送されてブロー成形部１４０に搬入される。詳しくは、プリフォーム１０は搬送ライン１５１に沿って図示しない反転機構を備える反転部１５６に搬送される。搬送ライン１５１に沿って連続搬送されている各プリフォーム１０は、この反転部１５６において所定個数ずつ反転されて正立状態となる。そして正立状態の各プリフォーム１０が上述した把持機構搬送部１５５によって把持されてブロー成形部１４０まで搬送される。なお把持機構搬送部１５５は、プリフォーム１０のネック部１１を把持し、その状態でプリフォーム１０をブロー成形部１４０まで移動可能に構成されていればよく、その構造は特に限定されるものではない。

ここで、ブロー成形部１４０は、図２及び図３に示すように、一対の割型からなる熱処理ブロー型１４１及び底型１４２を備える中間ブロー成形部（一次ブロー成形部）１４３と、一対の割型からなる最終ブロー型１４４及び底型１４５を備える最終ブロー成形部（二次ブロー成形部）１４６とで構成されている。これら中間ブロー成形部１４３と最終ブロー成形部１４６とは、隣接して配置されており、熱処理ブロー型１４１と最終ブロー型１４４とは一体的に移動して型締めされるように構成されている。本実施形態では、これら熱処理ブロー型（割型の一方）１４１と最終ブロー型（割型の一方）１４４とが一枚のブロー型固定板１４７に固定されており、このブロー型固定板１４７に型締め装置（型締め機構）１４８が連結されている。すなわち、一つの型締め装置１４８によって一対のブロー型固定板１４７を移動させることで、熱処理ブロー型１４１及び最終ブロー型１４４のそれぞれが同時に型締め、或いは型開きされるようになっている。

そして反転部１５６にて把持機構搬送部１５５によって把持された所定個数のプリフォーム１０は、熱処理ブロー型１４１内に搬入される。なお把持機構搬送部１５５は、各プリフォーム１０をスライドさせる間に、各プリフォーム１０の間隔を適宜調整する。

中間ブロー成形部１４３は、熱処理ブロー型１４１内に配置された各プリフォーム１０を熱処理ブロー成形（一次ブロー成形）することにより、最終成形品である中空容器３０よりも若干小さいサイズの中間成形品２０を形成する。具体的には、図４（ａ）に示すように、熱処理ブロー型１４１内に配置されたプリフォーム１０をブロー成形する。すなわちプリフォーム１０内に延伸ロッド１４９Ａを挿入して伸長駆動させるのと同時に高圧のブローエアを供給し、プリフォーム１０を縦軸方向及び横軸方向に延伸させる。これにより最終成形品である中空容器３０よりも若干大きいサイズかほぼ同じサイズの中間成形品２０が形成される。なお図４（ａ）は、最初に、熱処理ブロー型１４１に搬送された２個のプリフォーム１０が中間成形品２０に成形された状態を示している。

中間ブロー成形部１４３ではさらに、熱処理ブロー型１４１を所定温度（例えば、１４０℃から２００℃）に加熱して中間成形品２０に加熱処理が施される。具体的には、中間成形品２０内に高圧のブローエアを供給した状態で熱処理ブロー型１４１を加熱し、熱処理ブロー型１４１内の内壁面に中間成形品２０を所定時間接触させて加熱処理（アニーリング処理およびヒートセット処理）する。このとき、ＰＥＴ樹脂からなる中間成形品２０の残留応力が緩和され、また、結晶化密度が向上する。すなわち、アニーリング処理およびヒートセット処理により耐熱性が向上する。その後、中間成形品２０内のブローエアを排気エアとして排気する。中間成形品２０は、この排気に伴って収縮し、最終成形品である中空容器３０よりも若干小さいサイズに落ち着く。

ところで、中間ブロー成形部１４３では、射出成形部１１０で一度に形成されたＮ個のプリフォーム１０をｎ（ｎは２以上の整数）回に分け、一度にＭ（Ｎ／ｎ：Ｍは自然数））個のプリフォーム１０を中間成形品２０に形成する。本実施形態では、射出成形部１１０で一度に形成された１２個のプリフォーム１０を６回に分け、一度に２個のプリフォーム１０を中間成形品２０に形成している。すなわち本実施形態では、反転部１５６にてプリフォーム１０が２個ずつ反転され、把持機構搬送部１５５によってプリフォーム１０が２個ずつ熱処理ブロー型１４１に搬送される。

このように形成された中間成形品２０は、次のプリフォーム１０が熱処理ブロー型１４１に搬送されるタイミングで、把持機構搬送部１５５によって熱処理ブロー型１４１から最終ブロー成形部１４６の最終ブロー型１４４に搬送される。

最終ブロー成形部１４６では、中間ブロー成形部１４３で次のＭ個のプリフォーム１０が中間成形品２０に成形されるタイミングで、Ｍ個の中間成形品２０を最終ブロー成形（二次ブロー成形）することにより最終成形品である中空容器３０を形成する。本実施形態では、中間ブロー成形部１４３で次の２個のプリフォーム１０が中間成形品２０に成形されるタイミングで、最終ブロー型１４４では、２個の中間成形品２０が最終ブロー成形（二次ブロー成形）されて最終成形品である中空容器３０が形成される。

具体的には、図４（ｂ）に示すように、最終ブロー型１４４を、熱処理ブロー型１４１よりも低い所定温度（例えば、８０℃から１２０℃）に加熱した状態で、各中間成形品２０内に高圧のブローエアを供給するのと同時に延伸ロッド１４９Ｂを伸長駆動させる。これにより各中間成形品２０が縦軸方向及び横軸方向に延伸され、最終ブロー型１４４の内壁面に押圧されて熱処理され、最終成形品である中空容器３０が所望の形状に成形される。

上述のように熱処理ブロー型１４１と最終ブロー型１４４とは隣接して配置され、一体的に移動して型締めされるように構成されている。したがって、最終ブロー型１４４では、熱処理ブロー型１４１で中間成形品２０が成形されるのと同時に、最終成形品である中空容器３０が成形されることになる。

最終ブロー型１４４で成形された中空容器３０は、内部のブローエアが排気エアとして排気された後、さらに次のプリフォーム１０が搬送されるタイミングで、図４（ｃ）に示すように、把持機構搬送部１５５によって最終ブロー型１４４の外側の取り出し位置Ｐ１まで搬送される。

このような構成の射出延伸ブロー成形装置１００によれば、ＰＥＴ樹脂等からなる耐熱性を有する中空容器３０を連続的に製造することができ、従来の１ステップ式の装置に比べて生産量の増加を図ることができる。またかかる射出延伸ブロー成形装置１００によれば、従来の２ステップ式の装置に比べて初期コストを抑制することができ、設備設置スペースも比較的小さく抑えることができる。また、型締め機構１１１と把持機構搬送部１５５とが中間ブロー成形部１４３と最終ブロー成形部１４６とで兼用されているため、装置全体のコストや設備設置スペースを一層低減させることができる。

さらに本実施形態に係るブロー成形装置１００では、射出成形されたプリフォーム１０を離型温度まで冷却した後、再加熱して熱処理ブロー成形（一次ブロー成形）と最終ブロー成形（二次ブロー成形）とを連続して実施可能にしている。そのため、プリフォーム１０の熱履歴が適正化（均一化）される。またブロー成形装置１００は、まだ射出成形時の保有熱を備えるプリフォーム１０に対して再加熱してダブルブロー成形を行う方式の装置であるため、均一な肉厚分布を有して耐熱性に優れた中空容器３０の製造が可能となり、また、２ステップ方式の装置と比べてエネルギー効率が高くなる。

また本実施形態では、ブロー成形部１４０を構成する熱処理ブロー型１４１と最終ブロー型１４４とが隣接して配置されると共に、一体的に型締めされるように構成されている。これにより、熱処理ブロー型１４１で形成された中間成形品２０を最終ブロー型１４４へ移動させる際、中間成形品２０の移動距離が少なく、また中間成形品２０の温度低下も抑えられる。したがって、最終ブロー型１４４で中間成形品２０を良好に所望の形状の中空容器３０に形成することができると共に、エネルギー効率の向上を図ることもできる。

ところで、本実施形態では熱処理ブロー型１４１と最終ブロー型１４４とが一体的に移動して型締め及び型開きされるように構成されているが、熱処理ブロー型１４１での中間成形品２０の成形時間（熱処理ブロー成形時間）ｔ１と、最終ブロー型１４４で中空容器３０の熱処理が終了する成形時間（最終ブロー成形時間）ｔ２とは、必ずしも一致しない。本実施形態では、熱処理ブロー成形時間ｔ１よりも最終ブロー成形時間ｔ２の方が長い。なお熱処理ブロー成形時間ｔ１とは、詳細には、中間成形品２０の熱処理が終了するまでの時間であり、最終ブロー成形時間ｔ２とは、中間成形品２０内に高圧のブローエアの供給を停止するまでの時間である。

このため、熱処理ブロー型１４１及び最終ブロー型１４４は、熱処理ブロー成形時間ｔ１又は最終ブロー成形時間ｔ２の何れか長い時間（本実施形態では最終ブロー成形時間ｔ２）に合わせて型閉じ及び型開きされる。

したがって本実施形態では、熱処理ブロー型１４１で中間成形品２０の熱処理が終了してから熱処理ブロー型１４１が型開き開始されるまで若干のタイムラグが生じることになる。そこで中間ブロー成形部１４３では、熱処理ブロー型１４１での中間成形品２０の熱処理終了後、型開き開始前に、ブローエアの排気を開始するようにしている。これにより、熱処理ブロー型１４１を型開きした際の中間成形品２０を安定して収縮させることができる。このため、最終ブロー型１４４の型閉じ時に起こり得る中間成形品２０の挟み込みが抑止される。勿論、中間成形品２０内のブローエアは、熱処理ブロー型１４１の型開きを開始するタイミングで排気するようにしてもよい。

また、射出延伸ブロー成形装置１００によって多数の中空容器３０を連続的に形成する場合、射出成形部１１０では、下記式（１）の条件を満たす成形時間Ｔでプリフォーム１０を射出成形することが好ましい。

Ｔ≧Ｎ／Ｍ（ｔ＋α）・・・（１）
（Ｎ：射出成形部で一度に形成されるプリフォームの個数、Ｍ：中間ブロー成形部で一度に形成される中間成形品の個数、ｔ：熱処理ブロー成形時間ｔ１又は最終ブロー成形時間ｔ２の何れか長い時間、α：熱処理ブロー型１４１から最終ブロー型１４４への中間成形品２０の移動時間）

このような条件を満たす成形時間Ｔで所定個数（例えば、１２個）のプリフォーム１０が射出成形部１１０で成形されるようにすることで、各プリフォーム１０を一定速度で搬送させながら中空容器３０を連続的に成形することができ、生産効率がさらに向上する。

また本実施形態では、射出成形部１１０で一度に形成された１２個のプリフォーム１０を６回に分け、一度に２個のプリフォーム１０を中間成形品２０に形成し、また一度に２個の中間成形品２０を最終成形品である中空容器３０を形成するようにしている。所望されるボトルの仕様に応じて、同じブロー成形装置１００にて、例えば、一度に１６個のプリフォーム１０を成形し、一度に２個のプリフォーム１０を中間成形品２０に成形し、更に、一度に２個の中間成形品２０を中空成形品３０に成形する場合もある。

このように射出成形部１１０でプリフォーム１０を成形する個数、ブロー成形部１４０を構成する中間ブロー成形部１４３及び最終ブロー成形部１４６における同時成形個数の比は、次のように設定することが好ましい。

例えば、１〜３リットル程度の比較的細口（ネック部の開口径が２８から３８ｍｍ程度）の耐熱性容器を、１．５ステップ式の装置でダブルブロー成形により製造する場合、射出成形部１１０でプリフォーム１０を成形する個数、ブロー成形部１４０を構成する中間ブロー成形部１４３及び最終ブロー成形部１４６における同時成形個数、さらに冷却部１２０で一度に冷却するプリフォーム１０の個数の間の比は、下記の条件式（２ａ）〜（２ｆ）の何れかを満たしていることが望ましい。

Ｎ：Ｍ＝６：１ ｏｒ ８：１ ・・・（２ａ）
Ｎ：（Ｍ＋Ｍｆ）＝３：１ ｏｒ ４：１ ・・・（２ｂ）
Ｎ：Ｍ：Ｍｆ＝６：１：１ ｏｒ ８：１：１ ・・・（２ｃ）
Ｎ：Ｎｃ：Ｍ＝６：６：１ ｏｒ ８：８：１ ・・・（２ｄ）
Ｎ：Ｎｃ：（Ｍ＋Ｍｆ）＝３：３：１ ｏｒ ４：４：１・・・（２ｅ）
Ｎ：Ｎｃ：Ｍ：Ｍｆ＝６：６：１：１ ｏｒ ８：８：１：１
・・・（２ｆ）
（Ｎ：射出成形部で一度に形成されるプリフォームの個数、Ｎｃ：冷却部で一度に冷却されるプリフォームの個数、Ｍ：中間ブロー成形部で一度に形成される中間成形品の個数、Ｍｆ：最終ブロー成形部で一度に形成される中空成形品の個数）

なお、上記条件式を満たす成形条件が最も好ましいが、射出成形部１１０で一度に形成されるプリフォーム１０の個数や、冷却部１２０で一度に冷却するプリフォーム１０の個数、ブロー成形部１４０で一度に形成される中間成形品２０及び中空容器３０の個数は、特に限定されるものではない。

ただし、何れの個数とするにしても、射出成形部１１０で一度に形成されるプリフォーム１０の個数（Ｎ個）に対し、中間ブロー成形部１４３では一度にＭ（Ｎ／ｎ）個のプリフォーム１０が中間成形品２０に形成され、また最終ブロー成形部１４６でもＭ個の中間成形品２０が中空容器３０に形成されるようにすることが望ましい。

さらには、射出成形部１１０で一度に形成されるプリフォーム１０の個数等に拘わらず、射出成形部１１０では、上述した式（１）の条件を満たす成形時間Ｔでプリフォームを射出成形することが好ましい。

なお、条件式（１）は、より具体的には、下記のように記すこともできる。なお上述のように本実施形態の場合、Ｍ＝Ｍｆ、α１＝α２となる。

Ｔ≧Ｎ／（（Ｍ＋Ｍｆ）／２）（ｔ＋（α１＋α２）／２＋β）
・・・（３）
（Ｎ：射出成形部で一度に形成されるプリフォームの個数、Ｍ：中間ブロー成形部で一度に形成される中間成形品の個数、Ｍｆ：最終ブロー成形部で一度に形成される中空成形品の個数、ｔ：熱処理ブロー成形時間ｔ１又は最終ブロー成形時間ｔ２の何れか長い時間、α１：熱処理ブロー型から最終ブロー型への中間成形品の移動時間、α２：最終ブロー型から取出し位置への中空容器の移動時間、β：型締め装置による熱処理ブロー型又は最終ブロー型の型開閉にかかる時間）

これにより、耐熱性を有する中空容器３０を連続的に良好に形成することができ、また中空容器３０の製造効率を高めることができる。

また本実施形態では、熱処理ブロー型と最終ブロー型とが一体的に移動されて型閉じされるようにしたが、勿論、これら熱処理ブロー型と最終ブロー型とは、それぞれ独立して型閉じ可能に構成されていてもよい。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能なものである。

１０ プリフォーム
１１ ネック部
２０ 中間成形品
３０ 中空容器
３１ 胴部
３２ 凹部
３３ 底部
３４ 上底部
１００ ブロー成形装置（射出延伸ブロー成形装置）
１１０ 射出成形部
１１１ 型締め機構
１２０ 冷却部
１３０ 加熱部
１４０ ブロー成形部
１４１ 熱処理ブロー型
１４２ 底型
１４３ 中間ブロー成形部（一次ブロー成形部）
１４４ 最終ブロー型
１４５ 底型
１４６ 最終ブロー成形部（二次ブロー成形部）
１４７ ブロー型固定板
１４８ 型締め装置
１４９Ａ，１４９Ｂ 延伸ロッド
１５０ 搬送部
１５１ 搬送ライン
１５２ 搬送治具
１５３ スプロケット
１５５ 把持機構搬送部
１５６ 反転部

このような構成の射出延伸ブロー成形装置１００によれば、ＰＥＴ樹脂等からなる耐熱性を有する中空容器３０を連続的に製造することができ、従来の１ステップ式の装置に比べて生産量の増加を図ることができる。またかかる射出延伸ブロー成形装置１００によれば、従来の２ステップ式の装置に比べて初期コストを抑制することができ、設備設置スペースも比較的小さく抑えることができる。また、型締め装置１４８と把持機構搬送部１５５とが中間ブロー成形部１４３と最終ブロー成形部１４６とで兼用されているため、装置全体のコストや設備設置スペースを一層低減させることができる。

Claims (5)

1. 一度に複数個のプリフォームを射出成形する射出成形部と、
   射出成形された前記プリフォームを冷却する冷却部と、
   冷却された前記プリフォームを搬送ラインに沿って連続搬送しながら加熱する加熱部と、
   加熱された前記プリフォームをブロー成形して中空容器とするブロー成形部と、を有し、
   前記ブロー成形部は、熱処理ブロー型を備え前記搬送ラインから前記熱処理ブロー型内に移動された前記プリフォームを一次ブロー成形して中間成形品を形成する一次ブロー成形部と、
   最終ブロー型を備え前記熱処理ブロー型から前記最終ブロー型へ移動された前記中間成形品を二次ブロー成形して最終成形品である中空容器を形成する二次ブロー成形部と、を有することを特徴とするブロー成形装置。
2. 請求項１に記載のブロー成形装置において、
   前記射出成形部では、一度にＮ個（Ｎは２以上の整数）の前記プリフォームを射出成形し、
   前記一次ブロー成形部では、Ｎ個の前記プリフォームをｎ（ｎは２以上の整数）回に分け、一度にＭ（Ｎ／ｎ：Ｍは自然数）個の前記プリフォームを前記中間成形品に形成し、
   前記二次ブロー成形部では、前記一次ブロー成形部でＭ個の前記中間成形品を形成するタイミングで、Ｍ個の前記中間成形品を前記中空容器に形成することを特徴とするブロー成形装置。
3. 請求項２に記載のブロー成形装置において、
   前記射出成形部では、下記式（１）の条件を満たす成形時間Ｔで前記プリフォームを射出成形することを特徴とするブロー成形装置。
   Ｔ≧Ｎ／Ｍ（ｔ＋α）・・・（１）
   （ｔ：熱処理ブロー成形時間ｔ１又は最終ブロー成形時間ｔ２の何れか長い時間、α：熱処理ブロー型から最終ブロー型への中間成形品の移動時間）
4. 請求項１に記載のブロー成形装置において、
   前記熱処理ブロー型と前記最終ブロー型とが隣接して配置されていることを特徴とするブロー成形装置。
5. 請求項４に記載のブロー成形装置において、
   前記ブロー成形部は、前記熱処理ブロー型と前記最終ブロー型とを一体的に移動させて型締めする型締め装置を備えることを特徴とするブロー成形装置。

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