JPWO2017170353A1 - 防音構造、仕切り構造、窓部材およびケージ - Google Patents
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Abstract
Description
例えば、風切り音などでは、ホワイトノイズのように低周波域から高周波域までの音圧をもつ騒音もあり、広帯域な騒音対策を行う必要がある。特に、各種機器(複写機等のオフィス機器、掃除機や空気清浄機などの家電、自動車および電車など)内の騒音対策においては、機器の大きさが制限されるため、少ないスペースで防音できる防音構造が求められている。
膜振動を利用する防音構造は、膜振動の共振周波数で吸音が生じるものであるため、共振周波数で吸収が増大するがその他の周波数では吸音が小さくなり、吸音する周波数帯域の広帯域化は難しい。
このようなヘルムホルツ共振を利用する防音構造は、外部から音が貫通孔に侵入するとき、貫通孔内の空気が音によって動かされる運動方程式に支配される部分と、閉空間内の空気が音によって膨張圧縮を繰り返すバネ方程式に支配される部分が連結される構造となる。それぞれの方程式により、貫通孔内の空気の動きは圧力位相が局所速度位相より90度進むコイル的振る舞いとなり、閉空間内の空気の動きは圧力位相が局所速度位相より90度遅れるコンデンサ的振る舞いとなる。よって、ヘルムホルツ共振は全体として音の等価回路として、いわゆる、LC直列回路となり、貫通孔面積と長さ、閉空間の体積によって決定される共振を有する。この共振のときに、貫通孔を多数回音が往復することとなり、その間に貫通孔との摩擦によって特定周波数で強く吸音が生じる。
また、特許文献3は、枠となる区画壁で仕切られ、板状部材による後壁(剛壁)で閉じられ、前部が開口部を形成する空洞の開口部を覆う膜材(膜状吸音材)が被せられ、その上から押さえ板が載せられ、膜材の音波による変位が最も生じにくい領域である開口部の周縁部の固定端から膜状吸音材の面の寸法の20%の範囲内の領域(隅部分)にヘルムホルツ共鳴用の共鳴穴が形成された吸音体を開示している。この吸音体においては、共鳴穴を除いて、空洞は閉塞されている。この吸音体は、膜振動による吸音作用とヘルムホルツ共鳴による吸音作用を併せて奏する。
このような課題を解決するために複数の孔径を厚み方向もしくは水平方向に複数設けたり、背面空間を複数設ける試みも行われているが、複数のセルを設ける必要があるためサイズが大きくなり、また作り分ける必要があるために構造や部品が複雑化し、部品点数も増加するという問題があった。
さらに、背後に閉空間が必須であるため、閉空間の体積分サイズが大きくなるという問題があり、また、通気性や廃熱を確保することができないという問題もあった。
また、一方で、波長の長い音に対して背後閉空間をバネとして共振させるためには、閉空間自体のサイズを音の波長に合わせて大きくする必要があり、波長に対して小さすぎる閉空間では機能しない。
よって、ヘルムホルツ共振を得るためには防音の対象となる音の波長に対して閉空間の大きさが上限も下限も制限がかかることになる。
したがって、例えば常温で空気に対するヘルムホルツ共振を考えた場合には、100000Hzに対応するためには、第一の条件から貫通孔を有する板状部材と遮蔽板との間の距離を約3.4mm未満としなければならず、10000Hzであっても34mm未満としなければならず、大きさの上限が決定される。しかしこの場合は、例えば100Hzの波長である3.4mと比較すると閉空間が小さすぎて効率よくヘルムホルツ共振を起こすことは難しい。可聴域の周波数帯域は非常に広く20〜20000Hzと3桁にも広がり、この範囲外の音も振動などによって感じることができる。これは、3桁以上の波長帯域が関わることを示す。よって、高周波側の音を吸音するようにヘルムホルツ共振器を設計した場合には、低周波側では波長サイズに対して閉空間サイズが小さくなりすぎて共振を起こすことが難しなる。一方で、低周波側の音を吸音するようにヘルムホルツ共振器を設計した場合では、高周波側では波長サイズに対して閉空間サイズが大きくなりヘルムホルツ共振の前提が崩れる。よって、ヘルムホルツ共振では共振を用いるという点からだけではなく、閉空間のバネとしての振舞いからも広帯域化は困難である。
音を反射して防音する方法は遮音と呼ばれるが、吸収が小さく反射させるだけでは、例えば機器内騒音では反射された騒音が結局別の部位より放射されることも多く、騒音抑制につながらないこともある。また室内の残響抑制などでは効果がない。よって、機器騒音等の防音を行うなどの、吸収による防音が求められる多くの場面では、反射による防音シートは十分な防音性能を発現できない。
また、特許文献3では、膜振動による吸音作用とヘルツホルム共鳴による吸音作用を合わせて利用する必要があるので、枠となる区画壁の後壁は板状部材によって閉塞されており、特許文献1と同様に、風、及び熱を通す能力がなく熱がこもりがちとなり、機器及び自動車等の遮音に向かないという問題があった。
すなわち、以下の構成により上記目的を達成することができることを見出した。
貫通孔の平均開口径が0.1μm以上100μm未満であり、
貫通孔の平均開口径をphi(μm)、板状部材の厚みをt(μm)としたときに、貫通孔の平均開口率rhoは、0より大きく1より小さい範囲であって、rho_center=(2+0.25×t)×phi-1.6を中心として、rho_center-(0.052×(phi/30)-2)を下限として、rho_center+(0.795×(phi/30)-2)を上限とする範囲にある防音構造。
[2] 複数の貫通孔の平均開口率が2%以上である[1]に記載の防音構造。
[3] 複数の板状部材が厚さ方向に配列されている[1]または[2]に記載の防音構造。
[4] 貫通孔の前記内壁面の表面粗さRaが0.1μm〜10.0μmである[1]〜[3]のいずれかに記載の防音構造。
[5] 貫通孔の内壁面が複数の粒子状形状で形成され、内壁面に形成された凸部の平均粒径が0.1μm〜10.0μmである[1]〜[4]のいずれかに記載の防音構造。
[6] 板状部材の形成材料が金属である[1]〜[5]のいずれかに記載の防音構造。
[7] 板状部材の形成材料がアルミニウムである[1]〜[6]のいずれかに記載の防音構造。
[8] 複数の貫通孔がランダムに配列されている[1]〜[7]のいずれかに記載の防音構造。
[9] 複数の貫通孔は、2種以上の異なる孔径の貫通孔からなる[1]〜[8]のいずれかに記載の防音構造。
[10] 貫通孔の平均開口径が0.1μm以上50μm以下である[1]〜[9]のいずれかに記載の防音構造。
[11] 少なくとも一部の貫通孔の形状が、貫通孔の内部で最大径となる形状である[1]〜[10]のいずれかに記載の防音構造。
[12] [1]〜[11]のいずれかに記載の防音構造を有する仕切り構造。
[13] [1]〜[11]のいずれかに記載の防音構造を有する窓部材。
[14] [1]〜[11]のいずれかに記載の防音構造を有するケージ。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。
なお、本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
本発明の防音構造は、厚み方向に貫通する複数の貫通孔を有する板状部材を備える防音構造であって、貫通孔の平均開口径が0.1μm以上100μm未満であり、
貫通孔の平均開口径をphi(μm)、板状部材の厚みをt(μm)としたときに、貫通孔の平均開口率rhoは、0より大きく1より小さい範囲であって、rho_center=(2+0.25×t)×phi-1.6を中心として、rho_center-(0.052×(phi/30)-2)を下限として、rho_center+(0.795×(phi/30)-2)を上限とする範囲にある防音構造である。
本発明の防音構造の構成について、図1および図2を用いて説明する。
図1および図2に示すように、防音構造10は、板状部材12に、厚さ方向に貫通する貫通孔14を複数、形成してなるものである。
例えば、図3に示すように、騒音源52と連通する配管50の開放端に配置されて、騒音源52から発生する音を吸音する。
後述するように、本発明の防音構造は、平均開口径が0.1μm以上100μm未満の微細な貫通孔を上記範囲の平均開口率で有することによって、微細な貫通孔を音が通る際の、貫通孔の内壁面と空気との摩擦により吸音するものである。すなわち、閉空間があっても閉空間の体積が従来のヘルムホルツ共振に最適な体積とは異なり、その閉空間との共鳴ではないメカニズムで吸音するものである。このように、防音構造10は、貫通孔内の空気層と閉空間内の空気層との連結をマスバネとして機能させて共振を起こして吸音するヘルムホルツ共振の原理を用いるものではない。
このような課題を解決するために複数の孔径を厚み方向もしくは水平方向に複数設けたり、背面の閉空間を複数設ける試みも行われているが、複数のセルを設ける必要があるためサイズが大きくなり、また作り分ける必要があるために構造や部品が複雑化し、部品点数も増加するという問題があった。
さらに、背後に閉空間が必須であるため、閉空間の体積分サイズが大きくなるという問題があり、また、通気性や廃熱を確保することができないという問題もあった。
本発明者らは、本発明の防音構造の吸音のメカニズムは、微細な貫通孔を音が通る際の、貫通孔の内壁面と空気との摩擦による、音のエネルギーの熱エネルギーへの変化であると推定した。このメカニズムは貫通孔サイズが微細なことによって生じるため、共振によるメカニズムとは異なる。貫通孔によって空気中の音として直接通過するパスは、いったん膜振動に変換されてから再び音として放射されるパスに比べて、インピーダンスが遥かに小さい。したがって、膜振動よりも微細な貫通孔のパスを音は通りやすい。その貫通孔部分を通過する際に、板状部材上全体の広い面積から貫通孔の狭い面積へと音が集約されて通過する。貫通孔の中で音が集まることによって局所速度が極めて大きくなる。摩擦は速度と相関するために、微細な貫通孔内で摩擦が大きくなり熱に変換される。
貫通孔の平均開口径が小さい場合は、開口面積に対する貫通孔の縁長さの比率が大きくなるため、貫通孔の縁部や内壁面で生じる摩擦を大きくすることができると考えられる。貫通孔を通る際の摩擦を大きくすることによって、音のエネルギーを熱エネルギーへと変換して、吸音することができる。
また、上述のように、本発明の防音構造は、音が貫通孔を通過する際の摩擦で吸音するので、音の周波数帯によらず吸音することができ、広帯域で吸音することができる。
また、背面に閉空間を有さないため、通気性を確保できる。
また、貫通孔を有するため光を散乱しながら透過することができる。
また、微細な貫通孔を形成することによって機能するので、素材選択の自由度が高く、周辺環境の汚染や、耐環境性能の問題もその環境に合わせて素材を選択できるために問題を少なくすることができる。
また、薄い板状(膜状)の部材であるため、配置する場所に合わせて湾曲させることができる。
ただし、窓に対する部屋壁など閉空間が板状部材の後ろに構成されていても同様の機能を得ることもできる。なお、本願においては、板状部材の、音が入射する側の面を表面とし、反対側の面を背面とし、板状部材の背面側の空間を背後の空間とする。
その場合にヘルムホルツ共振が破綻する程度に板状部材を離した方がフラットな特性が得られる。具体的には常温常圧の環境下においては、3.4mm以上(100000Hz)離す必要があり、17mm以上(20000Hz 可聴域上限)が好ましく、34mm以上(10000Hz)がより好ましく、85mm以上(4000Hz)が極めて好ましい。また、板状部材の背後に閉空間を有しない開放系の場合も好ましい特性となる。
小野測器製の3次元インテンシティプローブMI-6420や、Microflown製のPUプローブ(音圧−粒子速度プローブ)、ブリューエルアンドケラー社のマイクロホンアレイシステムなどを用いることによって、音圧の強さだけでなく位置も決定することができる。十分にスペースのある広い自由空間ではマイクロホンアレイシステムを用いて空間全体から周波数ごとの騒音源を決定することが望ましく、ダクト内など広さが限られる場合は小型のインテンシティプローブや、PUプローブで決定することができる。
また、平均開口径の下限値は、0.5μm以上が好ましく、1μm以上がより好ましく、2μm以上がさらに好ましい。平均開口径が小さすぎると貫通孔を通過する際の粘性抵抗が高すぎて十分に音が通らないため開口率を高くしても吸音効果が十分に得られない。
また、平均開口率rhoは、rho_center-0.050×(phi/30)-2以上、rho_center+0.505×(phi/30)-2以下の範囲が好ましく、rho_center-0.048×(phi/30)-2以上、rho_center+0.345×(phi/30)-2以下の範囲がより好ましく、rho_center-0.085×(phi/20)-2以上、rho_center+0.35×(phi/20)-2以下の範囲がさらに好ましく、(rho_center-0.24×(phi/10)-2)以上、(rho_center+0.57×(phi/10)-2)以下の範囲が特に好ましく、(rho_center-0.185×(phi/10)-2)以上、(rho_center+0.34×(phi/10)-2)以下の範囲が最も好ましい。この点については、後述するシミュレーションで詳細に説明する。
なお、開口径は、貫通孔部分の面積をそれぞれ計測し、同一の面積となる円に置き換えたときの直径(円相当直径)を用いて評価した。すなわち、貫通孔の開口部の形状は略円形状に限定はされないので、開口部の形状が非円形状の場合には、同一面積となる円の直径で評価した。従って、例えば、2以上の貫通孔が一体化したような形状の貫通孔の場合にも、これを1つの貫通孔とみなし、貫通孔の円相当直径を開口径とする。
これらの作業は、例えば「Image J」(https://imagej.nih.gov/ij/)を用いて、Analyze Particlesにより円相当直径、開口率などを全て計算することができる。
また、本発明の実施例ではロール状の連続処理中でのエッチング処理により作製したサンプルもあるが、大量生産のためには周期的配列を作製するプロセスよりも表面処理など一括でランダムなパターンを形成する方が容易であるため、生産性の観点からもランダムに配列されていることが好ましい。
完全に周期構造であるときには強い回折光が現れる。また、周期構造のごく一部だけ位置が異なるなどしても、残りの構造によって回折光が現れる。回折光は、周期構造の基本セルからの散乱光の重ね合わせで形成される波であるため、ごく一部だけ乱されても残りの構造による干渉が回折光を生じるというメカニズムである。
よって、周期構造から乱れた基本セルが多くなればなるほど、回折光を強めあう干渉をする散乱光が減っていくことにより、回折光の強さが小さくなる。
よって、本発明における「ランダム」とは、少なくとも全体の10%の貫通孔が周期構造からずれた状態であることを示す。上記の議論より、回折光を抑制するためには周期構造からずれた基本セルが多いほど望ましいため、全体の50%がずれている構造が好ましく、全体の80%がずれている構造がより好ましく、全体の90%がずれている構造がさらに好ましい。
撮影した画像において、一つの貫通孔に着目し、その周囲の貫通孔との距離を測定する。最近接である距離をa1、第二、第三、第四番目に近い距離をそれぞれa2、a3、a4とする。このとき、a1からa4の中で二つ以上の距離が一致する場合(例えば、その一致した距離をb1とする)、その貫通孔はb1の距離について周期構造を持つ孔として判断できる。一方で、a1からa4のどの距離も一致しない場合、その貫通孔は周期構造からずれた貫通孔として判断できる。この作業を画像上の全貫通孔に行い判断を行う。
ここで、上記「一致する」は着目した貫通孔の孔径をΦとしたときにΦのずれまでは一致したとする。つまり、a2−Φ<a1<a2+Φの関係であるとき、a2とa1は一致したとする。これは、回折光が各貫通孔からの散乱光を考えているため、孔径Φの範囲では散乱が生じていると考えられるためである。
次に、例えば「b1の距離について周期構造を持つ貫通孔」の個数を数えて、画像上の全貫通孔の個数に対する割合を求める。この割合をc1としたとき、割合c1が周期構造を持つ貫通孔の割合であり、1−c1が周期構造からずれた貫通孔の割合となり、1−c1が上記の「ランダム」を決める数値となる。複数の距離、例えば「b1の距離について周期構造を持つ貫通孔」と「b2の距離について周期構造を持つ貫通孔」が存在した場合、b1とb2についてはそれぞれ別にカウントする。b1の距離について周期構造の割合がc1、b2の距離について周期構造の割合がc2であったとすると、(1−c1)と(1−c2)がともに10%以上である場合にその構造は「ランダム」となる。
一方で、(1−c1)と(1-c2)のいずれかが10%未満となる場合、その構造は周期構造を持つことになり「ランダム」ではない。このようにして、いずれの割合c1、c2、…に対しても「ランダム」の条件を満たす場合に、その構造を「ランダム」と定義する。
生産性としては、上記のランダム配列と同じく、大量にエッチング処理を行う観点から孔径にばらつきを許容した方が生産性が向上する。また、耐久性の観点としては、環境によってほこりやごみのサイズが異なるため、もし1種類の開口径の貫通孔とすると主要なゴミのサイズが貫通孔とほぼ合致するときに全ての孔に影響を与えることとなる。複数種類の開口径の貫通孔を設けておくことによって、様々な環境において適用できるデバイスとなる。
貫通孔の最表面の直径より大きなゴミは貫通孔内に侵入せず、一方直径より小さなゴミは内部直径が大きくなっていることよりそのまま貫通孔内を通過できる。
これは、逆の形状で内部がすぼまっている形状を考えると、貫通孔の最表面を通ったゴミが内部の直径が小さい部分に引っかかり、ゴミがそのまま残りやすいことと比較すると、内部で最大径となる形状がゴミの詰まり抑制では有利に機能することがわかる。
また、いわゆるテーパー形状のように、膜のどちらか一方の表面が最大径となり、内部直径が略単調減少する形状においては、最大径となる方から「最大径>ゴミのサイズ>もう一方の表面の直径」の関係を満たすゴミが入った場合に、内部形状がスロープのように機能して途中で詰まる可能性がさらに大きくなる。
ここで、表面粗さRaは貫通孔内をAFM(Atomic Force Microscope)で計測することによって測定を行うことができる。AFMとしては、例えば、株式会社日立ハイテクサイエンス社製 SPA300を用いることができる。カンチレバーはOMCL−AC200TSを用い、DFM(Dynamic Force Mode)モードで測定することができる。貫通孔の内壁面の表面粗さは、数ミクロン程度であるため、数ミクロンの測定範囲および精度を有する点から、AFMを用いることが好ましい。
なお、図7は、後述する実施例1のサンプルに関して、SEM写真を撮影したものである。
具体的には、2000倍の倍率で撮ったSEM画像(1mm×1mm程度の視野)をImage Jに取り込み、凸部が白となるように白黒に二値化し、その各凸部の面積をAnalyze Particlesにて求める。その各面積と同一面積となる円を想定した円相当径を各凸部について求めて、その平均値を平均粒径として算出した。
例えば、後述する実施例1の粒径は1〜3μm程度に分布しており、平均すると2μm程度である。この凸部の平均粒径は0.1μm以上10.0μm以下であることが好ましく、0.15μm以上5.0μm以下であることがより好ましい。
周波数2500Hzの音を吸音するとき、局所速度より、音波を媒介する媒質の局所的な移動速度が分かる。それより、もし貫通孔の貫通方向に粒子が振動していると仮定して、移動距離を求めた。音は振動しているため、その距離振幅は半周期内に移動できる距離となる。2500Hzでは、一周期が1/2500秒であるため、その半分の時間は同じ方向にできる。局所速度から求められる音波半周期での最大移動距離(音響移動距離)は、94dBで10μm、60dBで0.2μmとなる。よって、この音響移動距離程度の表面粗さを持つことによって摩擦が増加するため、上述した表面粗さRaの範囲、および、凸部の平均粒径の範囲が好ましい。
本発明の防音構造に用いられる、微細な貫通孔を有する板状部材を壁表面や目に見えるところに配置する場合、貫通孔自体が見えてしまうとデザイン性を損ない、見た目として孔があいていることが気になるため、貫通孔が見えにくいことが望ましい。部屋内の防音壁、調音壁、防音パネル、調音パネル、および、機械の外装部分など様々なところで貫通孔が見えてしまうと問題になる。
以下、人間の目の分解能が視力1の場合において議論する。
視力1の定義は1分角を分解して見えることである。これは30cmの距離で87μmが分解できることを示す。視力1の場合の距離と分解能との関係を図29に示す。
貫通孔が見えるかどうかは、上記視力に強く関係する。視力検査をランドルト環のギャップ部分の認識で行うように、二点及び/又は二線分間の空白が見えるかは分解能に依存する。すなわち、目の分解能未満の開口径の貫通孔は、貫通孔のエッヂ間の距離が目で分解ができないため視認が困難となる。一方で目の分解能以上の開口径の貫通孔の形状は認識できる。
視力1の場合、100μmの貫通孔は35cmの距離から分解できるが、50μmの貫通孔は18cm、20μmの貫通孔は7cmの距離まで近づかないと分解することができない。よって、100μmの貫通孔では視認できて気になる場合でも、20μmの貫通孔を用いることで1/5の極めて近い距離に近づかない限り認識できない。よって、開口径が小さい方が貫通孔の隠ぺいに有利となる。防音構造を壁や車内に用いたときに観察者からの距離は一般的に数10cmの距離となるが、その場合は開口径100μm程度がその境目となる。
一方で、ランダムに配列した場合は上記の回折現象が生じない。後述する実施例で作製した微細な貫通孔を形成したアルミニウム膜はいずれも、蛍光灯にすかしてみても回折光による色み変化は見えないことを確認した。また、反射配置で眺めても見た目は通常のアルミニウム箔と同等の金属光沢を有し、回折反射が生じていないことを確認した。
例えば、図4に示す防音構造20は、複数の貫通孔14が形成された板状部材12を厚さ方向に2枚配列したものである。
板状部材12同士を離間して配置する場合には、板状部材12間の、音の通過を阻害しない位置にスペーサを配置してもよい。
ここで、前述のとおり、本発明における吸音のメカニズムは、音が貫通孔を通過する際の摩擦による熱エネルギーへの変換である。そのため、貫通孔を通過する際の空気の局所速度が大きいほど吸音性能が高くなる。そのため、2以上の板状部材12を配列した構成の場合には、板状部材12同士は離間して配置されるのが好ましい。板状部材12同士は離間して配置されることによって、音の通過方向の前段に配置される板状部材12の影響で、後段に配置される板状部材12の貫通孔14を通過する際の局所速度が低下するのを抑制でき、より好適に吸音できる。
ここで、板状部材間の距離を大きくすると、サイズが大きくなるのみならず、板状部材間の距離が波長程度となることによって音の干渉が現れてフラットな吸音特性ではなくなっていく。よって、典型的な波長として3400Hzの音の波長の長さ100mmより小さいことが望ましく、10000Hzの音の波長の長さ34mmより小さいことがより望ましい。
一方で、板状部材間の距離が近づくと、前段の板状部材の貫通孔での摩擦により低減した局所速度の影響が後段の板状部材での吸音に影響する。よって、適宜離した方が効率は向上する。
後段の板状部材12の貫通孔14を通過する際の局所速度が低下するのを好適に抑制する観点から、板状部材12同士の間の距離は、5mm以上100mm以下が好ましく、10mm〜34mmがより好ましい。
吸音性能、小型化、通気性および光の透過性の観点から、板状部材の厚みは、5μm〜500μmが好ましく、7μm〜300μmがより好ましく、10μm〜100μmが特に好ましい。
ヤング率が高く、厚みが薄くても振動が起きにくく、微小な貫通孔での摩擦による吸音の効果が得られやすい等の観点から、金属材料を用いるのが好ましい。なかでも、軽量である、エッチング等により微小な貫通孔を形成しやすい、入手性やコスト等の観点からアルミニウムを用いるのが好ましい。
さらに、少なくとも貫通孔の内表面に金属めっきを施すことによって、貫通孔の平均開口径をより小さい範囲に調整してもよい。
また、板状部材の材料として金属材料を用いることによって、耐熱性を高くできる。また、耐オゾン性を高くすることができる。
また、板状部材として金属材料を用いる場合には、電波を遮蔽することができる。
金属に複数の微細な貫通孔が開いた構造は、周波数のハイパスフィルターとして機能することが知られている。例えば、電子レンジの金属の網目がついた窓は、高周波である可視光は通しながら、電子レンジに用いられるマイクロ波に対しては遮蔽する性質を持つ。この場合、貫通孔の孔径をΦ、電磁波の波長をλとしたときに、Φ<λの関係の長波長成分は通さず、Φ>λである短波長成分は透過するフィルターとして機能する。
ここで、輻射熱に対する応答を考える。輻射熱とは、物体から物体温度に応じて遠赤外線が放射され、それが他の物体に伝えられる伝熱機構である。ヴィーンの放射法則(Wien's radiation law)から、室温程度の環境における輻射熱はλ=10μmを中心として分布し、長波長側にはその3倍程度の波長まで(30μmまで)は実効的に熱を輻射で伝えることに寄与していることが知られている。上記ハイパスフィルターの孔径Φと波長λの関係を考えると、Φ=20μmの場合はλ>20μmの成分を強く遮蔽する一方で、Φ=50μmの場合はΦ>λの関係となり輻射熱が貫通孔を通って伝搬してしまう。すなわち、孔径Φが数10μmであるために孔径Φの違いによって輻射熱の伝搬性能が大きく変わり、孔径Φ、すなわち、平均開口径が小さいほど輻射熱カットフィルターとして機能することが分かる。従って、輻射熱による伝熱を防ぐ断熱材としての観点からは、板状部材に形成される貫通孔の平均開口径は20μm以下が好ましい。
上記アルマイト処理と合わせることで、さまざまな色みやデザインをつけることができる。
板状部材として用いられるアルミニウム基材は、特に限定はされず、例えば、JIS規格H4000に記載されている合金番号1085、1N30、3003等の公知のアルミニウム基材を用いることができる。なお、アルミニウム基材は、アルミニウムを主成分とし、微量の異元素を含む合金板である。
アルミニウム基材の厚みとしては、特に限定はないが、5μm〜1000μmが好ましく、7μm〜200μmがより好ましく、10μm〜100μmが特に好ましい。
[難燃性]
建材や機器内防音材として本発明の防音構造を持つ防音部材を使用する場合、難燃性であることが求められる。
そのため、板状部材は、難燃性のものが好ましい。板状部材として樹脂を用いる場合には、例えば難燃性のPETフィルムであるルミラー(登録商標)非ハロゲン難燃タイプZVシリーズ(東レ株式会社製)、テイジンテトロン(登録商標)UF(帝人株式会社製)、及び/又は難燃性ポリエステル系フィルムであるダイアラミー(登録商標)(三菱樹脂株式会社製)等を用いればよい。
また、アルミニウム、ニッケル、タングステンおよび銅等の金属素材を用いることでも難燃性を付与することができる。
環境温度変化にともなう、本発明の防音構造の構造部材の膨張伸縮により防音特性が変化してしまう懸念があるため、この構造部材を構成する材質は、耐熱性、特に低熱収縮のものが好ましい。
板状部材として樹脂を用いる場合には、例えばテイジンテトロン(登録商標)フィルム SLA(帝人デュポンフィルム株式会社製)、PENフィルム テオネックス(登録商標)(帝人デュポンフィルム株式会社製)、及び/又はルミラー(登録商標)オフアニール低収縮タイプ(東レ株式会社製)などを使用することが好ましい。また、一般にプラスチック材料よりも熱膨張率の小さいアルミニウム等の金属膜を用いることも好ましい。
屋外や光が差す場所に本発明の防音構造を持つ防音部材が配置された場合、構造部材の耐侯性が問題となる。
そのため、板状部材として樹脂を用いる場合には、特殊ポリオレフィンフィルム(アートプライ(登録商標)(三菱樹脂株式会社製))、アクリル樹脂フィルム(アクリプレン(三菱レイヨン株式会社製))、及び/又はスコッチカルフィルム(商標)(3M社製)等の耐侯性フィルムを用いることが好ましい。
また、アルミニウム等の金属素材を用いることでも紫外線などに対する耐光性を付与することができる。
耐湿性についても、高い耐湿性を有する板状部材を適宜選択することが好ましい。吸水性、耐薬品性に関しても適宜板状部材を選択するのが好ましい。
長期間の使用においては、板状部材表面にゴミが付着し、本発明の防音構造の防音特性に影響を与える可能性がある。そのため、ゴミの付着を防ぐ、または付着したゴミ取り除くことが好ましい。
ゴミを防ぐ方法として、ゴミが付着し難い材質の板状部材を用いることが好ましい。例えば、導電性フィルム(フレクリア(登録商標)(TDK株式会社製)、及び/又はNCF(長岡産業株式会社製))などを用いることによって、板状部材が帯電しないことにより、帯電によるゴミの付着を防ぐことができる。また、アルミニウム等の金属素材のように板状部材自体が導電性を持つ板状部材を選択することによって、静電気によるゴミの付着を防止することができる。
また、フッ素樹脂フィルム(ダイノックフィルム(商標)(3M社製))、及び/又は親水性フィルム(ミラクリーン(ライフガード株式会社製)、RIVEX(リケンテクノス株式会社製)、及び/又はSH2CLHF(3M社製))を用いることでも、ゴミの付着を抑制できる。さらに、光触媒フィルム(ラクリーン(株式会社きもと製))を用いることでも、板状部材の汚れを防ぐことができる。これらの導電性、親水性、及び/又は光触媒性を有するスプレー、及び/又はフッ素化合物を含むスプレーを板状部材に塗布することでも同様の効果を得ることができる。
また、シリカコートにより親水性表面を孔内も含めて形成すること、一方でフッ素コートにより疎水性表面とすること、さらにそれらを同時に用いることによって、親水性汚れ、疎水性汚れをともに剥がれやすくする防汚コートをすることができる。
例えば、図28に示す防音部材30のように、板状部材12上に所定の距離離間して膜を覆うようにカバー32を配置することによって、板状部材12上に直接風やゴミが当たらないようにできる。
また、カバーとして特に薄い膜材料などを用いる場合は、本発明の板状部材12に貼り付けずに距離を空けることによって本発明の貫通孔の効果を阻害しないため望ましい。また、薄い膜材料が強い膜振動を持たずに音を通すために、薄い膜材料を張った状態で固定すると膜振動が起こりやすいために薄い膜材料は緩く支持された状態が望ましい。
付着したゴミを取り除く方法としては、板状部材に音を放射し、板状部材を強く振動させることによって、ゴミを取り除くことができる。また、ブロワー、又はふき取りを用いても同様の効果を得ることができる。
強い風が板状部材に当たることによって、板状部材が押された状態となり、共鳴周波数が変化する可能性がある。そのため、板状部材上に、不織布、ウレタン、及び/又はフィルムなどでカバーすることによって、風の影響を抑制することができる。
次に、本発明の防音構造の製造方法について、アルミニウム基材を用いる場合を例に説明する。
アルミニウム基材を用いた防音構造の製造方法は、
アルミニウム基材の表面に水酸化アルミニウムを主成分とする皮膜を形成する皮膜形成工程と、
皮膜形成工程の後に、貫通孔形成処理を行って貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
貫通孔形成工程の後に、水酸化アルミニウム皮膜を除去する皮膜除去工程と、
を有する。
皮膜形成工程と貫通孔形成工程と皮膜除去工程とを有することにより、平均開口径が0.1μm以上100μm未満の貫通孔を好適に形成することができる。
防音構造の製造方法は、図5A〜図5Eに示すように、アルミニウム基材11の一方の主面に対して皮膜形成処理を施し、水酸化アルミニウム皮膜13を形成する皮膜形成工程(図5Aおよび図5B)と、皮膜形成工程の後に電解溶解処理を施して貫通孔14を形成し、アルミニウム基材11および水酸化アルミニウム皮膜13に貫通孔を形成する貫通孔形成工程(図5Bおよび図5C)と、貫通孔形成工程の後に、水酸化アルミニウム皮膜13を除去し、貫通孔14を有する板状部材12からなる防音構造を作製する皮膜除去工程(図5Cおよび図5D)と、を有する製造方法である。
また、防音構造の製造方法は、皮膜除去工程の後に、貫通孔14を有する板状部材12に電気化学的粗面化処理を施し、板状部材12の表面を粗面化する粗面化処理工程(図5Dおよび図5E)を有しているのが好ましい。
本発明において、板状部材の製造方法が有する皮膜形成工程は、アルミニウム基材の表面に皮膜形成処理を施し、水酸化アルミニウム皮膜を形成する工程である。
上記皮膜形成処理は特に限定されず、例えば、従来公知の水酸化アルミニウム皮膜の形成処理と同様の処理を施すことができる。
皮膜形成処理としては、例えば、特開2011−201123号公報の<0013>〜<0026>段落に記載された条件や装置を適宜採用することができる。
硝酸、塩酸を含む電解液中で電気化学的処理を行う場合には、アルミニウム基材と対極との間に直流を印加してもよく、交流を印加してもよい。アルミニウム基材に直流を印加する場合においては、電流密度は、1〜60A/dm2であるのが好ましく、5〜50A/dm2であるのがより好ましい。連続的に電気化学的処理を行う場合には、アルミニウム基材に、電解液を介して給電する液給電方式により行うのが好ましい。
貫通孔形成工程は、皮膜形成工程の後に電解溶解処理を施し、貫通孔を形成する工程である。
上記電解溶解処理は特に限定されず、直流または交流を用い、酸性溶液を電解液に用いることができる。中でも、硝酸、塩酸の少なくとも1以上の酸を用いて電気化学処理を行うのが好ましく、これらの酸に加えて硫酸、燐酸、シュウ酸の少なくとも1以上の混酸を用いて電気化学的処理を行うのが更に好ましい。
また、上記酸を主体とする水溶液には、鉄、銅、マンガン、ニッケル、チタン、マグネシウム、シリカ等のアルミニウム合金中に含まれる金属が溶解していてもよい。好ましくは、酸の濃度0.1〜2質量%の水溶液にアルミニウムイオンが1〜100g/Lとなるように、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム等を添加した液を用いることが好ましい。
本発明においては、硝酸を主体とする電解液を用いた電気化学的溶解処理(以下、「硝酸溶解処理」とも略す。)により、容易に、平均開口径が0.1μm以上100μm未満の貫通孔を形成することができる。
ここで、硝酸溶解処理は、貫通孔形成の溶解ポイントを制御しやすい理由から、直流電流を用い、平均電流密度を5A/dm2以上とし、かつ、電気量を50C/dm2以上とする条件で施す電解処理であるであるのが好ましい。なお、平均電流密度は100A/dm2以下であるのが好ましく、電気量は10000C/dm2以下であるのが好ましい。
また、硝酸電解における電解液の濃度や温度は特に限定されず、高濃度、例えば、硝酸濃度15〜35質量%の硝酸電解液を用いて30〜60℃で電解を行ったり、硝酸濃度0.7〜2質量%の硝酸電解液を用いて高温、例えば、80℃以上で電解を行うことができる。
また、上記硝酸電解液に濃度0.1〜50質量%の硫酸、シュウ酸、燐酸の少なくとも1つを混ぜた電解液を用いて電解を行うことができる。
本発明においては、塩酸を主体とする電解液を用いた電気化学的溶解処理(以下、「塩酸溶解処理」とも略す。)によっても、容易に、平均開口径が1μm以上100μm未満の貫通孔を形成することができる。
ここで、塩酸溶解処理は、貫通孔形成の溶解ポイントを制御しやすい理由から、直流電流を用い、平均電流密度を5A/dm2以上とし、かつ、電気量を50C/dm2以上とする条件で施す電解処理であるであるのが好ましい。なお、平均電流密度は100A/dm2以下であるのが好ましく、電気量は10000C/dm2以下であるのが好ましい。
また、塩酸電解における電解液の濃度や温度は特に限定されず、高濃度、例えば、塩酸濃度10〜35質量%の塩酸電解液を用いて30〜60℃で電解を行ったり、塩酸濃度0.7〜2質量%の塩酸電解液を用いて高温、例えば、80℃以上で電解を行うことができる。
また、上記塩酸電解液に濃度0.1〜50質量%の硫酸、シュウ酸、燐酸の少なくとも1つを混ぜた電解液を用いて電解を行うことができる。
皮膜除去工程は、化学的溶解処理を行って水酸化アルミニウム皮膜を除去する工程である。
上記皮膜除去工程は、例えば、後述する酸エッチング処理やアルカリエッチング処理を施すことにより水酸化アルミニウム皮膜を除去することができる。
上記溶解処理は、アルミニウムよりも水酸化アルミニウムを優先的に溶解させる溶液(以下、「水酸化アルミニウム溶解液」という。)を用いて水酸化アルミニウム皮膜を溶解させる処理である。
ジルコニウム系化合物としては、例えば、フッ化ジルコンアンモニウム、フッ化ジルコニウム、塩化ジルコニウムが挙げられる。
チタン化合物としては、例えば、酸化チタン、硫化チタンが挙げられる。
リチウム塩としては、例えば、フッ化リチウム、塩化リチウムが挙げられる。
セリウム塩としては、例えば、フッ化セリウム、塩化セリウムが挙げられる。
マグネシウム塩としては、例えば、硫化マグネシウムが挙げられる。
マンガン化合物としては、例えば、過マンガン酸ナトリウム、過マンガン酸カルシウムが挙げられる。
モリブデン化合物としては、例えば、モリブデン酸ナトリウムが挙げられる。
マグネシウム化合物としては、例えば、フッ化マグネシウム・五水和物が挙げられる。
バリウム化合物としては、例えば、酸化バリウム、酢酸バリウム、炭酸バリウム、塩素酸バリウム、塩化バリウム、フッ化バリウム、ヨウ化バリウム、乳酸バリウム、シュウ酸バリウム、過塩素酸バリウム、セレン酸バリウム、亜セレン酸バリウム、ステアリン酸バリウム、亜硫酸バリウム、チタン酸バリウム、水酸化バリウム、硝酸バリウム、あるいはこれらの水和物等が挙げられる。
上記バリウム化合物の中でも、酸化バリウム、酢酸バリウム、炭酸バリウムが好ましく、酸化バリウムが特に好ましい。
ハロゲン単体としては、例えば、塩素、フッ素、臭素が挙げられる。
酸濃度としては、0.01mol/L以上であるのが好ましく、0.05mol/L以上であるのがより好ましく、0.1mol/L以上であるのが更に好ましい。上限は特にないが、一般的には10mol/L以下であるのが好ましく、5mol/L以下であるのがより好ましい。
浸せき処理の時間は、10分以上であるのが好ましく、1時間以上であるのがより好ましく、3時間以上、5時間以上であるのが更に好ましい。
アルカリエッチング処理は、上記水酸化アルミニウム皮膜をアルカリ溶液に接触させることにより、表層を溶解させる処理である。
本発明において、防音構造の製造方法が有していてもよい任意の粗面化処理工程は、水酸化アルミニウム皮膜を除去したアルミニウム基材に対して電気化学的粗面化処理(以下、「電解粗面化処理」とも略す。)を施し、アルミニウム基材の表面ないし裏面を粗面化する工程である。
なお、上記実施形態では、貫通孔を形成した後に粗面化処理を行う構成としたが、これに限定はされず、粗面化処理の後に貫通孔を形成する構成としてもよい。
あるいは、塩酸を主体とする電解液を用いた電気化学的粗面化処理(以下、「塩酸電解」とも略す。)によっても、粗面化することができる。
本発明において、防音構造の製造方法は、上述した電解溶解処理により形成された貫通孔の平均開口径を0.1μm〜20μm程度の小さい範囲に調整できる理由から、上述した皮膜除去工程の後に、少なくとも貫通孔の内壁を含むアルミニウム基材の表面の一部または全部をアルミニウム以外の金属で被覆する金属被覆工程を有しているのが好ましい。
ここで、「少なくとも貫通孔の内壁を含むアルミニウム基材の表面の一部または全部をアルミニウム以外の金属で被覆する」とは、貫通孔の内壁を含むアルミニウム基材の全表面のうち、少なくとも貫通孔の内壁については被覆されていることを意味しており、内壁以外の表面は、被覆されていなくてもよく、一部または全部が被覆されていてもよい。
上記置換処理は、少なくとも貫通孔の内壁を含むアルミニウム基材の表面の一部または全部に、亜鉛または亜鉛合金を置換めっきする処理である。
置換めっき液としては、例えば、水酸化ナトリウム120g/L、酸化亜鉛20g/L、結晶性塩化第二鉄2g/L、ロッセル塩50g/L、硝酸ナトリウム1g/Lの混合溶液などが挙げられる。
また、市販のZnまたはZn合金めっき液を使用してもよく、例えば、奥野製薬工業株式会社製サブスターZn−1、Zn−2、Zn−3、Zn−8、Zn−10、Zn−111、Zn−222、Zn−291等を使用することができる。
このような置換めっき液へのアルミニウム基材の浸漬時間は15秒〜40秒であるのが好ましく、浸漬温度は20〜50℃であるのが好ましい。
上述した置換処理により、アルミニウム基材の表面に亜鉛または亜鉛合金を置換めっきして亜鉛皮膜を形成させた場合は、例えば、後述する無電解めっきにより亜鉛皮膜をニッケルに置換させた後、後述する電解めっきにより各種金属を析出させる、めっき処理を施すのが好ましい。
無電解めっき処理に用いるニッケルめっき液としては、市販品が幅広く使用でき、例えば、硫酸ニッケル30g/L、次亜リン酸ソーダ20g/L、クエン酸アンモニウム50g/Lを含む水溶液などが挙げられる。
また、ニッケル合金めっき液としては、りん化合物が還元剤となるNi−P合金めっき液やホウ素化合物が還元剤となるNi−Bメッキ液などが挙げられる。
このようなニッケルめっき液やニッケル合金めっき液への浸漬時間は15秒〜10分であるのが好ましく、浸漬温度は30℃〜90℃であるのが好ましい。
電解めっき処理として、例えば、Cuを電気めっきする場合のめっき液は、例えば、硫酸Cu60〜110g/L、硫酸160〜200g/Lおよび塩酸0.1〜0.15mL/Lを純水に加え、さらに奥野製薬株式会社製 トップルチナSFベースWR1.5〜5.0mL/L、トップルチナSF−B 0.5〜2.0mL/L及びトップルチナSFレベラー 3.0〜10mL/Lを添加剤として加えためっき液が挙げられる。
このような銅めっき液への浸漬時間は、Cu膜の厚さによるため特に限定されないが、例えば、2μmのCu膜をつける場合は、電流密度2A/dmで約5分間浸漬するのが好ましく、浸漬温度は20℃〜30℃であるのが好ましい。
本発明においては、上述した各処理の工程終了後には水洗を行うのが好ましい。水洗には、純水、井水、水道水等を用いることができる。処理液の次工程への持ち込みを防ぐためにニップ装置を用いてもよい。
周知のように、RtoRとは、長尺な原材料を巻回してなるロールから、原材料を引き出して、長手方向に搬送しつつ、表面処理等の各種の処理を行い、処理済の原材料を、再度、ロール状に巻回する製造方法である。
上述のようなアルミニウム基材に貫通孔を形成する製造方法は、RtoRによって、20μm程度の貫通孔を容易に効率よく形成することができる。
例えば、板状部材としてPETフィルム等の樹脂フィルムを用いる場合には、レーザー加工などのエネルギを吸収する加工方法、もしくはパンチング、針加工などの物理的接触による機械加工方法で貫通孔を形成することができる。
このように、本発明の防音構造をパーティションとして用いることにより、間仕切りした空間の間で音を好適に遮蔽することができる。また、特に可動式のパーティションの場合には、薄く軽い本発明の構造は、持ち運び容易なためメリットが大きい。
あるいは、騒音防止用に、騒音源となる機器、たとえばエアコン室外機や給湯器等を囲むケージとして用いることもできる。本部材によって騒音源を囲むことによって、放熱性や通気性を確保したまま音を吸収し、騒音を防ぐことができる。
また、ペット飼育用のケージに用いてもよい。ペット飼育のケージの全てまたは一部に本発明の部材を適用し、例えばペットケージの一面を本部材で置き換えることによって、軽量かつ音響吸収効果のあるペットケージとすることができる。このケージを用いることによって、ケージ内にいるペットを外の騒音から守ることができ、また、ケージ内にいるペットの鳴き声が外に漏れるのを抑制できる。
例えば、本発明の防音構造を持つ防音部材としては、
建材用防音部材:建材用として使用する防音部材、
空気調和設備用防音部材:換気口、空調用ダクトなどに設置し、外部からの騒音を防ぐ防音部材、
外部開口部用防音部材:部屋の窓に設置し、室内又は室外からの騒音を防ぐ防音部材、
天井用防音部材:室内の天井に設置され、室内の音響を制御する防音部材、
床用防音部材:床に設置され、室内の音響を制御する防音部材、
内部開口部用防音部材:室内のドア、ふすまの部分に設置され、各部屋からの騒音を防ぐ防音部材、
トイレ用防音部材:トイレ内またはドア(室内外)部に設置、トイレからの騒音を防ぐ防音部材、
バルコニー用防音部材:バルコニーに設置し、自分のバルコニーまたは隣のバルコニーからの騒音を防ぐ防音部材、
室内調音用部材:部屋の音響を制御するための防音部材、
簡易防音室部材:簡易に組み立て可能で、移動も簡易な防音部材、
ペット用防音室部材:ペットの部屋を囲い、騒音を防ぐ防音部材、
アミューズメント施設:ゲームセンター、スポーツセンター、コンサートホール、映画館に設置される防音部材、
工事現場用仮囲い用の防音部材:工事現場を多い周囲に騒音の漏れを防ぐ防音部材、
トンネル用の防音部材:トンネル内に設置し、トンネル内部および外部に漏れる騒音を防ぐ防音部材、等を挙げることができる。
<防音構造の作製>
平均厚さ20μm、大きさ210mm×297mm(A4サイズ)のアルミニウム基材(JIS H−4160、合金番号:1N30−H、アルミニウム純度:99.30%)の表面に、以下に示す処理を施し、防音構造10を作製した。
50℃に保温した電解液(硝酸濃度10g/L、硫酸濃度6g/L、アルミニウム濃度4.5g/L、流量0.3m/s)を用いて、上記アルミニウム基材を陰極として、電気量総和が1000C/dm2の条件下で20秒間、電解処理を施し、アルミニウム基材に水酸化アルミ皮膜を形成した。なお、電解処理は、直流電源で行った。電流密度は、50A/dm2とした。
水酸化アルミニウム皮膜形成後、スプレーによる水洗を行った。
次いで、50℃に保温した電解液(硝酸濃度10g/L、硫酸濃度6g/L、アルミニウム濃度4.5g/L、流量0.3m/s)を用いて、アルミニウム基材を陽極として、電気量総和が600C/dm2の条件下で24秒間、電解処理を施し、アルミニウム基材及び水酸化アルミ皮膜に貫通孔を形成した。なお、電解処理は、直流電源で行った。電流密度は、25A/dm2とした。
貫通孔の形成後、スプレーによる水洗を行い、乾燥させた。
次いで、電解溶解処理後のアルミニウム基材を、水酸化ナトリウム濃度50g/L、アルミニウムイオン濃度3g/Lの水溶液(液温35℃)中に32秒間浸漬させた後、硝酸濃度10g/L、アルミニウムイオン濃度4.5g/Lの水溶液(液温50℃)中に40秒間浸漬させることにより、水酸化アルミニウム皮膜を溶解し、除去した。
その後、スプレーによる水洗を行い、乾燥させることにより、貫通孔を有する防音構造10を作製した。
作製した防音構造の貫通孔の平均開口径および平均開口率を測定したところ、平均開口径24μm、平均開口率5.3%であった。
結果を図6に示す。
また、貫通孔の内壁面のSEM写真を撮影したものを図7に示す。
図6および図7より、貫通孔の内壁面が粗面化されていることがわかる。また、Raは、0.18(μm)であった。この場合の比表面積は49.6%であった。
<音響特性>
作製した防音構造の音響特性を、自作のアクリル製音響管に4本のマイクを用いて伝達関数法により測定した。この手法は「ASTM E2611-09: Standard Test Method for Measurement of Normal Incidence Sound Transmission of Acoustical Materials Based on the Transfer Matrix Method」に従う。この測定法は、例えば、日本音響エンジニアリング株式会社が提供しているWinZacを用いた4本マイク測定法と同一の測定原理である。この方法で広いスペクトル帯域において音響透過損失を測定することができる。特に、透過率と反射率を同時に測定し、吸収率を1−(透過率+反射率)として求めることによって、サンプルの吸収率も正確に測定した。100Hz〜4000Hzの範囲で音響透過損失測定を行った。音響管の内径は40mmであり、4000Hz以上までは十分に測定することができる。
今回は、防音構造を音響管に緩く挟み、防音構造の垂直音響透過率、反射率、吸収率を測定した。測定した結果を図8に示す。高周波になるにつれて吸収率の割合が上昇し、3000Hzにおいては43%に達することがわかる。
国際公開WO2016/060037号、および、国際公開WO2016/017380号を参考にして、実施例1における防音構造の作製条件を種々変更し、平均開口径および平均開口率の異なる防音構造を作製した。
なお、比較例1の防音構造は、貫通孔を空けていない厚さ20μmのアルミニウム基材である。
また、比較例2の防音構造は、厚さ20μmのアルミニウム基材の中央にポンチで直径4mmの貫通孔を形成して作製した。
作製した各防音構造について、実施例1と同様にして吸収率を測定した。
各実施例および比較例の平均開口径および平均開口率、ならびに、2000Hz〜4000Hzの範囲で平均した吸収率の測定結果を表1に示す。
また、図9に、測定した吸収率と、平均開口率との関係を表すグラフを示す。図9に示すように、平均開口率が小さいほど吸収率が高くなる傾向があることがわかる。また、貫通孔が空いていない比較例1に比較して、本発明の実施例は吸収率が高いことがわかる。
このように、貫通孔の平均開口径および平均開口率はいずれも小さいほど吸収率が高くなることがわかる。
アルミニウム基材(板状部材)の厚さをそれぞれ20μm、50μm、120μmとし、平均開口径および平均開口率が近くなるように作製条件を変更して防音構造を作製した。
また、作製した各防音構造について、実施例1と同様にして吸収率を測定した。
各実施例の平均開口径および平均開口率、ならびに、3000Hzの周波数における吸収率の測定結果を表2に示す。また、図11に、各実施例における周波数と吸音率との測定結果のグラフを示す。
表2および図11から、板状部材の厚みが厚いほど吸収率が高くなることがわかる。
実施例1の防音構造と実施例7の防音構造とをそれぞれ、0mm、5mm、10mm、10mmの間隔をあけて厚さ方向に配列して防音構造とした。すなわち、実施例21では、2つの防音構造を積層する構成とした。また、実施例22〜24では、それぞれ5mm、10mm厚さのスペーサを介して2つの防音構造を配列する構成とした。また、実施例21〜23では、騒音源側に実施例7の防音構造を配置する構成とし、実施例24では、騒音源側に実施例1の防音構造を配置する構成とした。
各実施例の3000Hzの周波数における吸収率の測定結果を表3に示す。また、図12に、各実施例における周波数と吸音率との測定結果のグラフを示す。
表3および図12から、複数の防音構造を厚さ方向に配列することによって防音構造1枚の場合よりもより吸音率が高くなることがわかる。また、実施例23と実施例24との対比から、防音構造の位置を入れ替えても大きな差が無いことがわかった。また、実施例21〜23の対比から、2つの防音構造の間の距離が10mmの場合に吸音率がより高くなることがわかった。
図13に、計算結果と実施例23とを比較したグラフを示す。
図13に示すように、計算結果と実験結果とが良く一致していることがわかる。すなわち、2つの防音構造の間の距離を10mmあけることによって、二枚目の防音構造が一枚目の防音構造に阻害されることなく、ほぼ防音構造2枚分の吸収率を得られることがわかる。
これに対して、2枚の防音構造の間の距離を10mmとすることによって、二枚目の防音構造の貫通孔位置での局所速度も十分な速度が得られて、ほぼ防音構造2枚分の吸収率を得られたと考えられる。
より高周波域まで測定するために、実施例1で音響特性の測定に用いた内径40mmの音響管に代えて、内径20mmの音響管を用いて測定を行った。この場合、11000Hz程度まで測定することができる。
平均開口径20μm、平均開口率4.2%、厚み20μmの防音構造をこの音響管を用いて測定した。結果を図14に示す。
図14から、貫通孔による吸収率は10000Hz以上までフラットな特性を示し、高周波まで40%〜50%程度を吸収することがわかる。
このように微細な貫通孔による吸収は、特定の周波数で吸収ピークを持たずに高周波まで広帯域に渡って吸収することを示した。
アルミニウム以外の素材として、透明であり樹脂フィルムでは比較的ヤング率の高いPETフィルムを用いて、同様に貫通孔による吸収測定を行った。PETフィルムは東レ製ルミラーを用いた。
実施例26として、厚さ20μmのPETフィルムに紫外短パルスレーザーを用いて、出力を調整して孔あけを行った。実施例1に合わせるために、平均開口径が24μmになる条件を見出し、フィルムを動かすことによって連続的に孔あけを行い、平均開口率が5.3%となる個数孔あけを行い、防音構造を作製した。
実施例27〜30として、それぞれ厚さが50μm、100μm、180μm、250μmのPETフィルムを用いて同様にして条件を見出し、平均開口径24μm、平均開口率5.3%となるように調整して孔あけを行い、防音構造を作製した。
貫通孔の平均開口率と平均開口径孔は、SEMを用いて測定を行った。
作製した各防音構造について、実施例1と同様にして吸収率を測定した。
各実施例の厚さ、平均開口径および平均開口率、ならびに、2000Hz〜4000Hzの範囲で平均した吸収率および反射率の測定結果を表4に示す。
また、実施例26〜30の対比から、PETフィルムの厚さが50μmのときに吸収が大きくなり、さらに厚くなると吸収が小さくなっていることがわかる。PETフィルムが厚くなればなるほど、PETフィルムを透過する音が減り、PETフィルム表面で反射する音が増えることがわかる。よって、厚くなることによって貫通孔を通過して摩擦熱に変化する前に反射で戻ってしまう音が増加し、吸収率が下がる現象と考えられる。
このように、透過率と反射率によって吸収が極大値を持つ振る舞いは、貫通孔の平均開口率の変化の場合でも、後述のシミュレーション結果に示されている。
また、実施例26〜30の結果から、微細な貫通孔による広帯域吸収の効果はアルミニウム基材を用いた防音構造に限定されるものではなく、幅広い材料に適用することができることがわかる。
実施例31として、板状部材の材料をニッケルとし、平均開口径19.5μm、平均開口率6.2%の貫通孔を有する板状部材とした以外は、実施例31と同様にして防音構造を作製した。
まず、シリコン基板に対してフォトリソグラフィーによるエッチング法を用いて、シリコン基板の表面に直径19.5μmの円柱形状の凸部を複数、所定の配列パターンで形成した。隣接する凸部間の中心間距離は70μmとし、配列パターンは、正方格子配列とした。このとき、凸部の占める面積割合は約6%となる。
次に、ニッケル電鋳法を用いて、凸部を形成したシリコン基板を原型としてニッケルをシリコン基板に電着させて厚み20μmのニッケル膜を形成した。その後、ニッケル膜をシリコン基板から剥離して、表面研磨を行った。これにより複数の貫通孔が正方格子配列で形成されたニッケル製の板状部材を作製した。
作製した膜をSEMを用いて評価したところ、平均開口径19.5μm、平均開口率6.2μm、厚み20μmであった。また、貫通孔が板状部材を厚み方向に完全に貫通していることも確認した。
図30に示す結果から、1000Hz〜9000Hzの広い帯域に渡って約40%以上の吸収率を有することがわかる。例えば、3000Hzで46.5%、7000Hzで47.3%の吸収率を有する。
このように板状部材の材料としてニッケルを用いた場合でも、微細な貫通孔による広帯域吸収の効果が発現されることがわかる。
<視認性>
次に、実施例1で作製したアルミニウム膜と、実施例31で作製したニッケル膜について貫通孔の視認性の評価を行った。
具体的には、図31に示すように、板状部材12を厚み5mmのアクリル板T上に載置し、アクリル板Tの主面から板状部材12とは反対方向に垂直に50cm離間した位置に点光源L(Nexus5(LGエレクトロニクス社製)の白色ライト)を配置した。また、板状部材12の主面から垂直に30cm離間した位置にカメラC(iPhone5s(Apple社製))を配置した。
次に、カメラで透過光を撮影した。撮影された結果は目視の場合と同様のものであることを確認した。
図32には、ニッケル膜の撮影結果を示し、図33には、アルミニウム膜の撮影結果を示す。
前述のとおり、実施例31で作製したニッケル膜においては、貫通孔が規則的に配列されている。そのため、図32に示すように、光の回折により虹色に広がりが見えてしまう。一方、実施例1で作製したアルミニウム膜においては、貫通孔がランダムに配列されている。そのため、図33に示すように、光の回折がなく白色光源がそのまま見える。
仮説の検証と、より広範囲の吸音特性の振る舞いを知るために、シミュレーションを行った。本発明の防音構造の系は膜振動と空気中の音波の相互作用系であり、さらに貫通孔による摩擦が重要であるため、音響と振動との連成解析において熱音響による摩擦吸音も加えて解析を行った。
具体的には、有限要素法の解析ソフトウェアであるCOMSOLver5.1(COMSOL社)の音響モジュールを用いて設計を行った。音響モジュール内での熱音響モデルを用いることによって、流体中(空気も含む)を透過する音波と壁の摩擦による吸音を計算することができる。また、今回は薄膜の膜振動も、実際の材料の物性値を入力することによって計算に取り入れた。エッジ部を周期構造とすることによって、水平方向に無限に大きい薄膜に貫通孔が平均開口径および平均開口率に従ってあいているモデルを構築した。エッジ部の支持はローラ固定とし、膜の垂線方向には自由に動ける拘束とすることによって、自由に動ける薄膜をモデル化した。
まず、実施例1に対応する材質、厚み、平均開口径および平均開口率を設定し、実験とシミュレーションでの吸収率の比較を行った。結果を図15に示す。実験とシミュレーションによる吸収率は全体的によく一致し、特に高周波側ではかなり良く一致することが分かる。
この結果、本発明の防音構造の吸音メカニズムとして微細貫通孔を通る音の摩擦による吸音が主要因であること、ならびに、実験では音響管に緩く固定するという手法で測定を行ったが、この手法で無限に大きい膜への垂直入射音響特性としての測定ができていることを明らかにした。
シミュレーション1で実験とよく一致したことを踏まえて、シミュレーションで平均開口径と平均開口率の最適値を求めた。
まず、アルミニウム基材(板状部材)の厚みを20μmに固定し、板状部材の膜振動を無視して微小な貫通孔の摩擦による吸収率のみを求めるようにした。平均開口径と平均開口率を種々変更して、周波数3000Hzにおける吸収率を求めた。結果を図16に示す。また、幾つかの実施例について、その平均開口径と平均開口径をグラフ上にプロットした。また、図16において、吸収率が45%の境界を二点鎖線で示し、30%の境界を一点鎖線で示し、10%の境界を破線で示した。
吸収率が最大となる条件に関して、平均開口径と平均開口率は反比例のような関係にある。実施例と比較すると、実施例1や実施例7は吸収率が最大となる平均開口径および平均開口率の組合せにあり、実際の実験でも吸収が大きくなっている。実施例2は実施例7に近い平均開口率ではあるが、平均開口径と平均開口率の組合せとして実施例7よりも吸収率が低い領域となり実際に実験でも吸収率が小さくなっている。このように実験とシミュレーションでの吸収率がよく相関していることが分かった。
特徴的なこととして、平均開口径70μm程度より大きくなると、どの平均開口率であっても吸収率の最大値がより小さい平均開口径の場合に比較して小さくなる。すなわち、微小な貫通孔の吸収の効果を十分に得るためには、70μm程度以下に貫通孔自体を小さくすることがより好ましいことがわかる。
図19に、吸収率が極大値となる平均開口率と、平均開口径との関係を表すグラフを示し、図20に、吸収率の極大値と平均開口径との関係を表すグラフを示す。図20に示すように、70μm程度以上の平均開口径では、平均開口径に対してほぼ線形的に吸収率の極大値が小さくなっていくことがわかる。
板状部材の厚みが50μmの場合にも、厚み20μmの場合と同様に、70μmより大きい平均開口径では吸収率の極大値が小さくなっていくことがわかる。最大吸収率はほとんど板状部材の厚みによらずに貫通孔の平均開口径によって決定されることが分かった。平均開口径が50μm以下と小さい場合は最大吸収率が50%となるが、それより平均開口径が大きい場合は吸収率が小さくなることがわかる。平均開口径100μmで45%、平均開口径200μmでは30%まで吸収率が小さくなる。よって、平均開口径は小さい方が望ましいことが明らかになった。
また、この結果から、吸収率の極大値は、板状部材の厚みにはほぼ依存せず、平均開口径により決まるロバストなものと考えられる。
板状部材の厚みを20μm、貫通孔の平均開口径を20μmに固定し、平均開口率を変えて透過率、反射率、吸収率のシミュレーションを行った。結果を図22に示す。
また、厚み50μm、平均開口径20μmに固定して平均開口率を変えて同様のシミュレーションを行った。結果を図23に示す。
図22および図23から、平均開口率が大きくなるほどに、反射が小さくなり透過が大きくなる。その中で吸収は透過と反射がほぼ等しくなった条件において最大化することが明らかになった。これは、実施例26〜30でみた、厚みの変化に対する吸収率の極大の場合と同じ振る舞いである。
よって、微細な貫通孔の吸収が極大化する場合には、透過率と反射率が等しくなることを明らかにした。
ここまでの結果より、平均開口率は小さいほど吸収が大きくなるというものではなく、板状部材の厚みと貫通孔の平均開口径により最適な平均開口率が存在することが明らかになった。
また、吸収の大きな領域は最適な平均開口率を中心にしてなだらかに広がっていることが分かる。
貫通孔の平均開口径が小さいときは、最適な平均開口率は板状部材の厚みによって異なるが、貫通孔の平均開口径が100μm程度以上では0.5%〜1.0%という、非常に小さい平均開口率が最適値となる。
一方で、本発明の防音構造が有する100μm未満の平均開口径の貫通孔においては、最適な平均開口率が平均開口径の関数となるため、高い開口率構造が実現できる条件がある。また、上述したように最大吸収率も45%以上の大きな値となるため、高開口率かつ高吸音が実現できる。
上記、貫通孔の平均開口径に対する最適な平均開口率で、平均開口径が100μm以下の場合の計算を詳細に行った。厚み10μm、20μm、30μm、50μm、70μmのそれぞれに関して、貫通孔の平均開口径ごとの最適な平均開口率を示した結果を図25に両対数グラフで示した。図25のグラフより、最適な平均開口率は貫通孔の平均開口径に対して、ほぼ−1.6乗で変化することを発見した。
rho_center=a×phi-1.6
a=2+0.25×tで決定されることを、明らかにした。
このようにして、特に貫通孔の平均開口径が小さい場合には、平均開口率が小さいほど吸収率が大きくなるのではなく、最適な平均開口率は板状部材の厚さと貫通孔の平均開口径によって決定されることを明らかにした。最適な平均開口率は、板状部材の厚みが厚いほどに大きくなり、また平均開口径が大きいほどに小さくなる。
どの平均開口径においても、吸収率が大きくなる平均開口率の範囲は最適な平均開口率の周辺に広がっている。特徴として、貫通孔の平均開口径が小さい方が吸収率が大きくなる平均開口率の範囲が広い範囲に渡っている。また、最適な平均開口率よりも高い平均開口率側の方が、吸収率が大きくなる範囲が広い。
rho_center-0.085×(phi/20)-2
が下限の平均開口率であり、
rho_center+0.35×(phi/20)-2
が上限の平均開口率である範囲に入ることが必要である。ただし、平均開口率は0より大きく1(100%)より小さい範囲に制限される。
rho_center-0.24×(phi/10)-2
が下限の平均開口率であり、
rho_center+0.57×(phi/10)-2
が上限の平均開口率となる範囲であることが望ましい。ここで、できるだけ誤差を小さくするために、平均開口径の基準を10μmとした。
rho_center-0.185×(phi/10)-2
が下限の平均開口率であり、
rho_center+0.34×(phi/10)-2
が上限の平均開口率となる範囲であることがさらに望ましい。
吸収率10%、15%および20%のそれぞれについて、この吸収率となる平均開口率の範囲と、近似式とを、それぞれ表7および表8に示す。なお、表8においては、「rho_center」を「rc」と表記する。
rho_center-0.052×(phi/30)-2
が下限の平均開口率であり、
rho_center+0.795×(phi/30)-2
が上限の平均開口率である範囲に入ることが必要である。ただし、平均開口率は0より大きく1(100%)より小さい範囲に制限される。
rho_center-0.050×(phi/30)-2
が下限の平均開口率であり、
rho_center+0.505×(phi/30)-2
が上限の平均開口率である範囲となる。
rho_center-0.048×(phi/30)-2
が下限の平均開口率であり、
rho_center+0.345×(phi/30)-2
が上限の平均開口率である範囲となる。
以上のように、シミュレーションを用いて、貫通孔内の摩擦による吸音現象の特徴を明らかにした。また、板状部材の厚みと貫通孔の平均開口径と平均開口率によって吸収率の大きさが決定され、その最適値範囲を決定した。
以上より本発明の効果は明らかである。
11 アルミニウム基材
12 板状部材
13 水酸化アルミニウム皮膜
14 貫通孔
30 防音部材
32 カバー
50 配管
52 騒音源
Claims (14)
- 厚み方向に貫通する複数の貫通孔を有する板状部材を備える防音構造であって、
前記貫通孔の平均開口径が0.1μm以上100μm未満であり、
前記貫通孔の平均開口径をphi(μm)、前記板状部材の厚みをt(μm)としたときに、前記貫通孔の平均開口率rhoは、0より大きく1より小さい範囲であって、rho_center=(2+0.25×t)×phi-1.6を中心として、rho_center-(0.052×(phi/30)-2)を下限として、rho_center+(0.795×(phi/30)-2)を上限とする範囲にあることを特徴とする防音構造。 - 前記複数の貫通孔の平均開口率が2%以上である請求項1に記載の防音構造。
- 複数の前記板状部材が厚さ方向に配列されている請求項1または2に記載の防音構造。
- 前記貫通孔の内壁面の表面粗さRaが0.1μm〜10.0μmである請求項1〜3のいずれか一項に記載の防音構造。
- 前記貫通孔の内壁面が複数の粒子状形状で形成され、前記内壁面に形成された凸部の平均粒径が0.1μm〜10.0μmである請求項1〜4のいずれか一項に記載の防音構造。
- 前記板状部材の形成材料が金属である請求項1〜5のいずれか一項に記載の防音構造。
- 前記板状部材の形成材料がアルミニウムである請求項1〜6のいずれか一項に記載の防音構造。
- 前記複数の貫通孔がランダムに配列されている請求項1〜7のいずれか一項に記載の防音構造。
- 前記複数の貫通孔は、2種以上の異なる開口径の貫通孔からなる請求項1〜8のいずれか一項に記載の防音構造。
- 前記貫通孔の平均開口径が0.1μm以上50μm以下である請求項1〜9のいずれか一項に記載の防音構造。
- 少なくとも一部の前記貫通孔の形状が、前記貫通孔の内部で最大径となる形状である請求項1〜10のいずれか一項に記載の防音構造。
- 請求項1〜11のいずれか一項に記載の防音構造を有する仕切り構造。
- 請求項1〜11のいずれか一項に記載の防音構造を有する窓部材。
- 請求項1〜11のいずれか一項に記載の防音構造を有するケージ。
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