JPWO2016186152A1 - 繊維状塩基性硫酸マグネシウム、その製造方法およびその樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
Description
しかしながら、繊維状塩基性硫酸マグネシウムを自動車外装材の補強剤として樹脂に配合すると、塗装後に水ぶくれが発生する問題がある。これは、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの耐酸性が弱く、酸性の塗料によって該物質が溶解し、水が生じてしまうためである。しかしながら、これまでこの問題についての解決策は提案されてこなかった。
従来、水酸化マグネシウム系化合物の結晶表面はプラス電荷であると考えられていた。そのため、耐酸性改善を目的とした表面処理にはアニオン系界面活性剤が使用されていた。しかし、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対してアニオン系界面活性剤での表面処理を施すだけでは、満足な耐酸性を得ることは出来なかった。
本発明者らは、鋭意研究の結果、繊維状塩基性硫酸マグネシウム結晶の表面には、プラスの電荷とマイナスの電荷を持つサイトの両方が存在することを発見した。この発見をもとに、繊維状塩基性硫酸マグネシウム結晶表面のプラスの電荷を持つサイトをアニオン系界面活性剤(A)で被覆し、マイナスの電荷を持つサイトをカチオン系界面活性剤(B)で被覆することで、結晶表面全体に高い撥水性を持たせ、優れた耐酸性を付与することができることを見出した。
すなわち本発明は、以下の発明を包含する。
1. 繊維状塩基性硫酸マグネシウム、並びにその表面を被覆する、アニオン系界面活性剤(A)およびカチオン系界面活性剤(B)を含む繊維状粉末。
2. アニオン系界面活性剤(A)の被覆量が、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して0.1〜10重量%である前項1記載の繊維状粉末。
3. カチオン系界面活性剤(B)の被覆量が、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して0.1〜10重量%である前項1記載の繊維状粉末。
4. 平均繊維長が10〜100μm、平均繊維径が0.1〜2μm、平均アスペクト比が10〜1000の範囲にある前項1記載の繊維状粉末。
5. 繊維状塩基性硫酸マグネシウムの化学組成が、Mg6(OH)10・SO4・3H2Oである前項1記載の繊維状粉末。
6. アニオン系界面活性剤(A)が、カルボン酸、スルホン酸、硫酸エステル、リン酸エステルおよびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、疎水基として炭素数10〜40の炭化水素基を有する、前項1記載の繊維状粉末。
7. アニオン系界面活性剤(A)が、下記式(1)および下記式(2)で表される化合物から選ばれる少なくとも一種である前項1記載の繊維状粉末。
(式中Ra、RbおよびRcは同一または異なり、炭素数10〜40の炭化水素基であり、X1、X2およびX3は同一または異なり、水素原子またはアルカリ金属原子である。)
8. カチオン系界面活性剤(B)が、アミン塩および第4級アンモニウム塩からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、疎水基として炭素数10〜40の炭化水素基を有する、前項1記載の繊維状粉末。
9. カチオン系界面活性剤(B)が、下記式(3)で表される第4級アンモニウム塩である前項1記載の繊維状粉末。
(式中R1およびR2は同一または異なり、炭素数1〜6の炭化水素基である。R3およびR4は同一または異なり、炭素数10〜40の炭化水素基である。Y−は、塩素イオンまたは臭素イオンである。)
10. 以下に示す耐酸性試験法において、0.1N硫酸5.15mLの注加開始から注加終了までの時間が10分以上である前項1記載の繊維状粉末。
(耐酸性試験法)
32℃に保温しておいたビーカーに32℃のエタノール2mLと回転子を入れ、該ビーカーを恒温槽(32℃)に浸し、撹拌を開始する。1分後に試料0.1gを投入する。試料投入より1分後に32℃の水40mLを投入し、pHメーター電極とビュレットのセットをビーカー内に浸す。水投入より1分後に、自動滴定装置(東亜ディーケーケー社製)を使用し、試験スラリーのpHが常に4.0、温度32℃になるよう、0.1N硫酸を注加する。0.1N硫酸5.15mLを注加した時点で滴定を終了する。耐酸性は、0.1N硫酸5.15mLの注加開始から終了までの時間で評価する。
11. 100重量部の樹脂および0.1〜200重量部の前項1記載の繊維状粉末を含有する樹脂組成物。
12. 前項11に記載の樹脂組成物よりなる成形体。
13. (i)繊維状塩基性硫酸マグネシウムを、水、有機溶媒またはこれらの混合物に分散させスラリーを調製し、
(ii)スラリーに、アニオン系界面活性剤(A)処理液およびカチオン系界面活性剤(B)処理液の、どちらか一方の処理液を撹拌下に添加する、並びに
(iii)スラリーに、他方の処理液を撹拌下に添加する、
各工程を含む前項1に記載の繊維状粉末の製造方法。
14. 繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、0.1〜10重量%に相当する量のアニオン系界面活性剤(A)および0.1〜10重量%に相当する量のカチオン系界面活性剤(B)を添加する前項13記載の製造方法。
15. スラリーに、カチオン系界面活性剤(B)を含有する溶液を添加した後、アニオン系界面活性剤(A)を含有する溶液を添加する前項13記載の製造方法。
<繊維状塩基性硫酸マグネシウム>
繊維状塩基性硫酸マグネシウムの、平均繊維長、平均繊維径および平均アスペクト比は以下の通りである。平均繊維長、平均繊維径および平均アスペクト比は、アニオン系界面活性剤(A)およびカチオン系界面活性剤(B)を被覆しても実質的に変化しない。
(平均繊維長)
繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、平均繊維長が、好ましくは10〜100μmである。平均繊維長の上限は、より好ましくは80μm、さらに好ましくは60μmである。平均繊維長の下限は、より好ましくは20μm、さらに好ましくは30μmである。平均繊維長は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムのSEM写真中の任意の10個の結晶の繊維長の測定値の算術平均から求める。
(平均繊維径)
繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、平均繊維径が好ましくは0.1〜2μmである。平均繊維径の上限は、より好ましくは1μm、さらに好ましくは0.6μmである。平均繊維径の下限は、より好ましくは0.2μm、さらに好ましくは0.3μmである。平均繊維径は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムのSEM写真中の任意の10個の結晶の繊維径の測定値の算術平均から求める。
(平均アスペクト比)
繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、平均アスペクト比(繊維長/繊維径)が好ましくは10〜1000である。平均アスペクト比の上限は、より好ましくは500、さらに好ましくは200である。平均アスペクト比の下限は、より好ましくは20、さらに好ましくは40である。平均アスペクト比は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムのSEM写真中の任意の10個の結晶のアスペクト比(繊維長/繊維径)の算術平均から求める。
本発明の繊維状粉末は、平均繊維長が10〜100μm、平均繊維径が0.1〜2μm、平均アスペクト比が10〜1000の範囲にあることが好ましい。
繊維状塩基性硫酸マグネシウムの化学組成は、Mg6(OH)10・SO4・3H2Oであることが好ましい。
<アニオン系界面活性剤(A)>
アニオン系界面活性剤(A)は、カルボン酸、スルホン酸、硫酸エステル、リン酸エステルおよびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、疎水基として炭素数10〜40の炭化水素基を有することが好ましい。繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、高い撥水性を付与するため、疎水基の炭素数は10以上のものを用いることが好ましい。疎水基の炭素数の上限は、好ましくは38、より好ましくは36である。疎水基の炭素数の下限は、より好ましくは12、さらに好ましくは14である。
アニオン系界面活性剤(A)として、下記式(1)および下記式(2)で表される化合物から選ばれる少なくとも一種が好ましい。化合物には、リン酸エステル、リン酸塩が含まれる。
式中Ra、RbおよびRcは同一または異なり、炭素数10〜40、好ましくは12〜38、より好ましくは14〜36の炭化水素基である。炭化水素基として、アルキル基、アシル基等が挙げられる。アルキル基として、デシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基等が挙げられる。アシル基として、ラウリロイル基、パルミトイル基、ステアロイル基、オレオイル基等が挙げられる。
X1、X2およびX3は、同一または異なり、水素原子またはアルカリ金属原子である。
アニオン系界面活性剤(A)としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸トリエタノールアミン、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ポリオキシアルキレンアルケニルエーテル硫酸アンモニウム、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステル、ジステアリルリン酸等が挙げられる。しかし、これらの処理剤に限定されるものではない。
アニオン系界面活性剤(A)の被覆量は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは0.1〜10重量%である。アニオン系界面活性剤(A)の被覆量の上限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは8重量%、より好ましくは5重量%である。アニオン系界面活性剤(A)の被覆量の下限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは0.5重量%、より好ましくは1重量%である。
<カチオン系界面活性剤(B)>
カチオン系界面活性剤(B)は、アミン塩および第4級アンモニウム塩からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、疎水基として少なくとも一つの炭素数10〜40の炭化水素基を有することが好ましい。繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、高い撥水性を付与するため、少なくとも一つの疎水基の炭素数は10以上のものを用いることが望ましい。疎水基の炭素数の上限は、より好ましくは38、さらに好ましくは36である。疎水基の炭素数の下限は、より好ましくは12、さらに好ましくは14である。
カチオン系界面活性剤(B)として、下記式(3)で表される第4級アンモニウム塩が好ましい。
式中R1およびR2は同一または異なり、炭素数1〜6の炭化水素基である。炭化水素基の炭素数は、好ましくは1〜4、より好ましくは1〜2である。炭化水素基として、アルキル基、アシル基等が挙げられる。アルキル基として、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等が挙げられる。アシル基として、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基等が挙げられる。
R3およびR4は同一または異なり、炭素数10〜40の炭化水素基である。炭化水素基の炭素数は、好ましくは12〜38、より好ましくは14〜36である。炭化水素基として、アルキル基、アシル基等が挙げられる。アルキル基として、デシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基等が挙げられる。アシル基として、ラウリロイル基、パルミトイル基、ステアロイル基、オレオイル基等が挙げられる。
Y−は、塩素イオンまたは臭素イオンである。
本発明に用いるカチオン系界面活性剤(B)としては、例えば、テトラデシルアミン酢酸塩、オクタデシルアミン酢酸塩、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ヤシアルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ベヘニルトリメチルアンモニウムクロライド、ジデシルジメチルアンモニウムクロライド、ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド、ヤシアルキルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、テトラデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、N,N−ジアシルオキシエチルN−ヒドロキシエチル−N−メチルアンモニウム−メチルサルフェート、エチレンビス−ステアリン酸アミド塩、ステアリン酸モノアミド塩、オレイン酸モノアミド塩、エルカ酸モノアミド塩、エチレンビス−オレイン酸アミド塩、ラウリルアミン塩、ヤシアルキルアミン塩、ミリスチルアミン塩、セチルアミン塩、ステアリルアミン塩、アルキル−3−アミノプロピルエーテル塩、オレイルアミン塩、ベヘニルアミン塩、ジメチルラウリルアミン塩、ジメチルヤシアルキルアミン塩、ジメチルミリスチルアミン塩、ジメチルパルミチルアミン塩、ジメチルステアリルアミン塩、オレイルプロピレンジアミン塩等が挙げられる。しかし、これらの処理剤に限定されるものではない。
カチオン系界面活性剤(B)の被覆量は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは0.1〜10重量%である。カチオン系界面活性剤(B)の被覆量の上限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、より好ましくは8重量%、さらに好ましくは5重量%である。カチオン系界面活性剤(B)の被覆量の下限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、より好ましくは0.3重量%、さらに好ましくは0.5重量%である。
<繊維状粉末>
本発明の繊維状粉末は、以下に示す耐酸性試験法において、0.1N硫酸5.15mLの注加開始から注加終了までの時間が、好ましくは10分以上、より好ましくは15分以上、さらに好ましくは20分以上である。
(耐酸性試験法)
32℃に保温しておいたビーカーに32℃のエタノール2mLと回転子を入れ、該ビーカーを恒温槽(32℃)に浸し、撹拌を開始する。1分後に試料0.1gを投入する。試料投入より1分後に32℃の水40mLを投入し、pHメーター電極とビュレットのセットをビーカー内に浸す。水投入より1分後に、自動滴定装置(東亜ディーケーケー社製)を使用し、試験スラリーのpHが常に4.0、温度32℃になるよう、0.1N硫酸を注加する。0.1N硫酸5.15mLを注加した時点で滴定を終了する。耐酸性は、0.1N硫酸5.15mLの注加開始から終了までの時間で評価する。
<樹脂組成物>
本発明の樹脂組成物は、100重量部の樹脂および0.1〜200重量部の本発明の繊維状粉末を含有する。繊維状粉末の含有量の上限は、100重量部の樹脂に対し、好ましくは100重量部、より好ましくは50重量部、さらに好ましくは30重量部である。繊維状粉末の含有量の下限は、100重量部の樹脂に対し、好ましくは0.5重量部、より好ましくは1重量部、さらに好ましくは3重量部である。
樹脂と本発明の繊維状粉末との混合、混練方法には特別の制約はなく、両者を均一に混合できる方法であればよい。例えば、1軸または2軸押出機、ロール、バンバリーミキサー等により混合、混練される。成形方法にも特別の制約はなく、樹脂およびゴムの種類、所望成形品の種類等に応じて、公知の成形手段を任意に採用できる。例えば射出成形、押出成形、ブロー成形、プレス成形、回転成形カレンダー成形、シートフォーミング成形、トランスファー成形、積層成形、真空成形等である。
本発明で用いる樹脂とは、樹脂およびまたはゴムを意味し、例えば、ポリエチレン、エチレンと他のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体、エチレンとアクリル酸エチルとの共重合体、エチレンとアクリル酸メチルとの共重合体、ポリプロピレン、プロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、ポリブテン−1、ポリ4−メチルペンテン−1、ポリスチレン、スチレンとアクリロニトリルとの共重合体、エチレンとプロピレンジエンゴムとの共重合体、エチレンとブタジエンとの共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ乳酸、ポリビニルアルコール、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ABS、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド等の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。また、EPDM、SBR、NBR、ブチルゴム、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、塩素化ポリエチレン等が挙げられる。特に好ましくは、プロピレンのホモおよびコポリマーである。
本発明の樹脂組成物は、繊維状粉末以外に、水酸化マグネシウム、タルク、マイカ、ガラス繊維等の従来公知の補強剤を併用してもよい。これら補強剤の配合量は、樹脂100重量部に対し、好ましくは1〜50重量部、より好ましくは3〜40重量部、さらに好ましくは5〜30重量部である。
補強剤以外に、慣用の他の添加剤、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、微粒シリカ等の艶消し剤、カーボンブラック等の顔料、臭素系難燃剤やリン酸エステル系難燃剤等の難燃剤を適宜選択して配合することができる。また、スズ酸亜鉛、スズ酸アルカリ金属塩、炭素粉末等の難燃助剤、炭酸カルシウム等の充填剤を適宜選択して配合することができる。これら添加剤の好ましい配合量は、樹脂100重量部に対し、0.01〜5重量部の酸化防止剤、0.01〜5重量部の紫外線吸収剤、0.1〜5重量部の滑剤、0.01〜5重量部の艶消し剤、0.01〜5重量部の顔料、0.1〜50重量部の難燃剤、0.01〜10重量部の難燃助剤、1〜50重量部の充填剤である。
本発明は、上記樹脂組成物よりなる成形体を包含する。
<繊維状粉末の製造>
本発明の繊維状粉末は、
(i)繊維状塩基性硫酸マグネシウムを、水、有機溶媒またはこれらの混合物に分散させスラリーを調製し、
(ii)スラリーに、アニオン系界面活性剤(A)処理液およびカチオン系界面活性剤(B)処理液の、どちらか一方の処理液を撹拌下に添加し、並びに
(iii)スラリーに、他方の処理液を撹拌下に添加する、
各工程により製造することができる。
(スラリーの調製)
繊維状塩基性硫酸マグネシウムは、前述の通りである。有機溶媒として、エタノール、2−プロパノールが挙げられる。スラリー中の繊維状塩基性硫酸マグネシウムの濃度は、好ましくは1〜100g/L、より好ましくは3〜80g/L、さらに好ましくは5〜60g/Lである。
(アニオン系界面活性剤(A)による被覆)
アニオン系界面活性剤(A)処理液は、アニオン系界面活性剤(A)を、水、有機溶媒またはこれらの混合溶液に溶解または分散させた溶液である。有機溶媒として、エタノール、2−プロパノールが挙げられる。アニオン系界面活性剤(A)処理液中のアニオン系界面活性剤(A)の濃度は、好ましくは0.1〜20g/L、より好ましくは0.5〜15g/L、さらに好ましくは1〜10g/Lである。処理温度は、好ましくは40〜100℃、より好ましくは45〜95℃、さらに好ましくは50〜90℃である。
アニオン系界面活性剤(A)の添加量は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは0.1〜10重量%である。アニオン系界面活性剤(A)の添加量の上限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは8重量%、より好ましくは5重量%である。アニオン系界面活性剤(A)の添加量の下限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは0.5重量%、より好ましくは1重量%である。
(カチオン系界面活性剤(B)による被覆)
カチオン系界面活性剤(B)処理液は、カチオン系界面活性剤(B)を、水、有機溶媒またはこれらの混合溶液に溶解または分散させた溶液である。
有機溶媒として、エタノール、2−プロパノールが挙げられる。カチオン系界面活性剤(B)処理液中のカチオン系界面活性剤(B)の濃度は、好ましくは0.1〜20g/L、より好ましくは0.5〜15g/L、さらに好ましくは1〜10g/Lである。処理温度は、好ましくは10〜100℃、より好ましくは15〜95℃、さらに好ましくは20〜90℃である。
カチオン系界面活性剤(B)の添加量は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは0.1〜10重量%である。カチオン系界面活性剤(B)の添加量の上限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは8重量%、より好ましくは5重量%である。カチオン系界面活性剤(B)の添加量の下限は、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、好ましくは0.3重量%、より好ましくは0.5重量%である。
被覆を行う際、アニオン系界面活性剤(A)とカチオン系界面活性剤(B)の被覆順序はどちらが先でもよい。すなわち、アニオン系界面活性剤(A)を被覆した後にカチオン系界面活性剤(B)を被覆しても、カチオン系界面活性剤(B)を被覆した後にアニオン系界面活性剤(A)を被覆してもどちらでもよいが、スラリーに、カチオン系界面活性剤(B)を含有する溶液を添加した後、アニオン系界面活性剤(A)を含有する溶液を添加することが好ましい。
アニオン系界面活性剤(A)として、リン酸エステル類および高級脂肪酸からなる群より選ばれる少なくとも一種を用い、カチオン系界面活性剤(B)としてジアルキル型第4級アンモニウム塩およびアミン酢酸塩からなる群より選ばれる少なくとも一種を用いることが好ましい。
(a)アニオン系界面活性剤(A)の被覆量
リン酸エステル:
分光光度計を用い、吸光度からサンプルのリン含量を測定した。リン含量から繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対するリン酸エステルの被覆量を算出した。
ステアリン酸:
エーテル抽出法により、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対するステアリン酸の被覆量を算出した。
(b)カチオン系界面活性剤(B)の被覆量
テトラデシルアミン酢酸塩およびジオレイルジメチルアンモニウムクロライド:
ケルダール法によりサンプルの窒素分を抽出した後、分光光度計を用い、吸光度から窒素含量を測定した。サンプル中の窒素含量から、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対するカチオン系界面活性剤の被覆量を算出した。
(c)耐酸性試験法
32℃に保温しておいたビーカーに32℃のエタノール2mLと回転子を入れ、該ビーカーを恒温槽(32℃)に浸し、撹拌を開始する。1分後に試料0.1gを投入する。試料投入より1分後に32℃の水40mLを投入し、pHメーター電極とビュレットのセットをビーカー内に浸す。水投入より1分後に、自動滴定装置(東亜ディーケーケー社製)を使用し、試験スラリーのpHが常に4.0、温度32℃になるよう、0.1N硫酸を注加する。0.1N硫酸5.15mLを注加した時点で滴定を終了する。耐酸性は、0.1N硫酸5.15mLの注加開始から終了までの時間で評価する。時間が長いほど耐酸性が優れる。
(d)樹脂組成物の曲げ弾性率の測定法
ポリプロピレン100重量部、試験用の粉末サンプル6重量部および、タルク12重量部を混合し、二軸押出機を用い、約180℃で溶融混練し、ペレットを作製する。得られたペレットを使用し、射出成形機により、約200℃で縦15cm、横5cm、厚さ3mmの試験片を作製した。作製した試験片を用い、樹脂組成物の曲げ弾性率をJIS.K.7171に基づいて測定した。
(e)試験粉末を配合した樹脂成形品の塗装試験法
試験用の粉末サンプルを配合した樹脂組成物の塗装安定性および外観の評価は、イオン交換水への含浸試験にて行った。上記試験法(b)で作製した試験片の片面に、ポリプロピレン用プライマー(製品名「P.P.プライマー」ロックペイント)を塗布し、105℃で30分乾燥させる。乾燥後、上塗り塗料(製品名「プラニット#800」大日本塗料)を塗布し、105℃で30分乾燥させる。乾燥後の試験片を、恒温槽において40℃に温調したイオン交換水に240時間含浸させ、含浸後の塗装安定性と外観を確認する。塗装安定性と外観は、以下の方法で評価した。
塗装安定性:
樹脂のイオン交換水への含浸後、乾燥させてから、カッタ−で塗装後の樹脂を素地に達するように切り込み、2mm×2mmのゴバン目を100個作り、その表面に粘着セロハンテ−プを貼着し、20℃でテ−プを剥がした跡のゴバン目塗膜の残存数を調べる。○は100個残存している、△は99〜90個残存している、×は89個以下残存していることを示す。
外観:
イオン交換水への含浸後、乾燥させてから、塗装面の水ぶくれの有無を目視で確認する。水ぶくれが全くない場合は○、1か所から3か所ある場合は△、4か所以上ある場合は×とした。
参考試験
(メチレンブルーおよびナフトールエローS吸着試験)
市販の繊維状塩基性硫酸マグネシウム(製品名「モスハイジ」宇部マテリアルズ)を用い、結晶表面の吸着サイトの分析を行った。まず、試薬のメチレンブルーおよび試薬のナフトールエローSをイオン交換水に溶解させ、それぞれ4mg/Lの溶液を調製した。
調製した4mg/Lの溶液200mLに対し、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末1.0gを加え、ケミカルスターラーを用い700rpmで1時間撹拌保持を行った。撹拌保持後、スラリーを遠心分離機にて固液分離し、メチレンブルーおよびナフトールエローSの濃度を分光光度計にて測定した。その結果、繊維状塩基性硫酸マグネシウム1.0gに対し、メチレンブルーは0.20mg、ナフトールエローSは0.12mgの吸着量となった。水溶液中でカチオンとして存在するメチレンブルーと、アニオンとして存在するナフトールエローSの両方を吸着したことから、繊維状塩基性硫酸マグネシウム結晶表面にはプラスの電荷を持つサイト、マイナスの電荷を持つサイトが存在することが分かった。
比較例1
(繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の作製)
まず、従来公知の方法で繊維状塩基性硫酸マグネシウムを合成した。試薬の水酸化マグネシウムをイオン交換水に懸濁させ、濃度138g/Lの水酸化マグネシウムスラリーを635mL調製した。このスラリーに対し、イオン交換水を用いて0.6mol/Lになるように調製した試薬の硫酸1253mLと、種結晶の繊維状塩基性硫酸マグネシウム(製品名「モスハイジ」宇部マテリアルズ)3.7gを加えた。このスラリーをオートクレーブにて170℃、6時間で水熱処理し、処理後のスラリーを濾過、水洗浄、乾燥、粉砕し、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの粉末サンプル1を得た。粉末サンプル1の平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性を表1に示す。
実施例1
(繊維状塩基性硫酸マグネシウムの表面処理)
まず、アニオン系界面活性剤(A)処理液および、カチオン系界面活性剤(B)処理液を調製した。
アニオン系界面活性剤(A)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して2.7重量%のリン酸エステル(製品名「KMN−1018K」三洋化成工業)を用いた。リン酸エステル0.147gに対して、0.2mol/LのNaOHを2.2mLおよびイオン交換水50mLを加え、乳化後、アニオン系界面活性剤(A)処理液とした。
カチオン系界面活性剤(B)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して1重量%のテトラデシルアミン酢酸塩(製品名「カチオンMA」日油)を用いた。テトラデシルアミン酢酸塩0.054gを50mLのイオン交換水でメスアップし、カチオン系界面活性剤(B)処理液とした。
比較例1で作製した粉末サンプル1をイオン交換水に懸濁させ、濃度7.76g/Lのスラリーを700mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温したアニオン系界面活性剤(A)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。その後、80℃に昇温したカチオン系界面活性剤(B)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを濾過、水洗浄、乾燥、粉砕し、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの粉末サンプル2を得た。粉末サンプル2の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
実施例2
アニオン系界面活性剤(A)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して2.7重量%のリン酸エステル(製品名「KMN−1018K」三洋化成工業)を用いた。リン酸エステル0.22gに対して、0.2mol/LのNaOHを3.3mLおよびイオン交換水50mLを加え、乳化後、アニオン系界面活性剤(A)処理液とした。
カチオン系界面活性剤(B)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して1重量%のジオレイルジメチルアンモニウムクロライド(製品名「カチオン2−OLR」日油)を用いた。ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド溶液(有効成分75重量%)0.1087gを50mLのイオン交換水でメスアップし、カチオン系界面活性剤(B)処理液とした。
比較例1で作製した粉末サンプル1をイオン交換水に懸濁させ、濃度10.19g/Lのスラリーを800mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温した上述のアニオン系界面活性剤(A)処理液加え、20分間撹拌保持を行った。その後、80℃に昇温したカチオン系界面活性剤(B)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを濾過、水洗浄、乾燥、粉砕し、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末サンプル3を得た。粉末サンプル3の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
実施例3
カチオン系界面活性剤(B)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して1重量%のジオレイルジメチルアンモニウムクロライド(製品名「カチオン2−OLR」日油)を用いた。ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド溶液(有効成分75%)0.1279gを50mLのイオン交換水でメスアップし、カチオン系界面活性剤(B)処理液とした。
アニオン系界面活性剤(A)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して2.7重量%のリン酸エステル(製品名「KMN−1018K」三洋化成工業)を用いた。リン酸エステル0.259gに対して、0.2mol/LのNaOH3.9mLおよびイオン交換水50mLを加え、乳化後、アニオン系界面活性剤(A)処理液とした。
比較例1で作製した粉末サンプル1をイオン交換水に懸濁させ、濃度11.99g/Lのスラリーを800mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温した上述のカチオン系界面活性剤(B)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。その後、80℃に昇温したアニオン系界面活性剤(A)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを脱水、洗浄、乾燥、粉砕し、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末サンプル4を得た。粉末サンプル4の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
実施例4
アニオン系界面活性剤(A)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して2重量%の試薬のステアリン酸を用いた。ステアリン酸0.163gに対して、0.2mol/LのNaOH2.9mLおよびイオン交換水50mLを加え、加熱溶解後、アニオン系界面活性剤(A)処理液とした。
カチオン系界面活性剤(B)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して1重量%のジオレイルジメチルアンモニウムクロライド(製品名「カチオン2−OLR」日油)を用いた。ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド溶液(有効成分75重量%)0.1087gを50mLのイオン交換水でメスアップし、カチオン系界面活性剤(B)処理液とした。
比較例1で作製した粉末サンプル1の繊維状塩基性硫酸マグネシウムをイオン交換水に懸濁させ、濃度10.19g/Lのスラリーを800mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温したアニオン系界面活性剤(A)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。保持後、80℃に昇温したカチオン系界面活性剤(B)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを脱水、洗浄、乾燥、粉砕し、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末サンプル5を得た。粉末サンプル5の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
比較例2
アニオン系界面活性剤(A)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して2.7重量%のリン酸エステル(製品名「KMN−1018K」三洋化成工業)を用いた。リン酸エステル0.14gに対して、0.2mol/LのNaOH2.0mLおよびイオン交換水50mLを加え、乳化後、アニオン系界面活性剤(A)処理液とした。
比較例1で作製した粉末サンプル1をイオン交換水に懸濁させ、濃度7.15g/Lのスラリーを700mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温したアニオン系界面活性剤(A)溶液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを脱水、洗浄、乾燥、粉砕し、アニオン系界面活性剤(A)単独処理の粉末サンプル6を得た。粉末サンプル6の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
比較例3
アニオン系界面活性剤(A)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して2重量%の試薬のステアリン酸を用いた。ステアリン酸0.163gに対して、0.2mol/LのNaOHを2.9mLおよびイオン交換水50mLを加え、加熱溶解後、アニオン系界面活性剤(A)処理液とした。
比較例1で作製した粉末サンプル1をイオン交換水に懸濁させ、濃度10.19g/Lのスラリーを800mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温した上述のアニオン系界面活性剤(A)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを脱水、洗浄、乾燥、粉砕し、アニオン系界面活性剤(A)単独処理の粉末サンプル7を得た。サンプル7の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
比較例4
カチオン系界面活性剤(B)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して1重量%のテトラデシルアミン酢酸塩(製品名「カチオンMA」日油)を用いた。テトラデシルアミン酢酸塩0.082gを50mLのイオン交換水でメスアップし、カチオン系界面活性剤(B)処理液とした。
実施例1で作製した粉末サンプル1をイオン交換水に懸濁させ、濃度10.19g/Lのスラリーを800mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温したカチオン系界面活性剤(B)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを脱水、洗浄、乾燥、粉砕し、カチオン系界面活性剤(B)単独処理の粉末サンプル8を得た。サンプル8の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
比較例5
カチオン系界面活性剤(B)として、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して1重量%のジオレイルジメチルアンモニウムクロライド(製品名「カチオン2−OLR」日油)を用いた。ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド溶液(有効成分75重量%)0.1087gを50mLのイオン交換水でメスアップし、カチオン系界面活性剤(B)処理液とした。
比較例1で作製した粉末サンプル1をイオン交換水に懸濁させ、濃度10.19g/Lのスラリーを800mL調製した。このスラリーを撹拌下で80℃に昇温し、同じく80℃に昇温したカチオン系界面活性剤(B)処理液を加え、20分間撹拌保持を行った。
表面処理後のスラリーを脱水、洗浄、乾燥、粉砕し、カチオン系界面活性剤(B)単独処理の粉末サンプル9を得た。粉末サンプル9の、平均繊維長、平均繊維径、平均アスペクト比、耐酸性、被覆量を表1に示す。
実施例5
(樹脂組成物の作製)
実施例1で作製した粉末サンプル2を6重量部、ポリプロピレン100重量部およびタルク12重量部を混合し、二軸押出機を用い、約180℃で溶融混練し、ペレットを作製した。得られたペレットを使用し、射出成形機により、約200℃で縦15cm、横5cm、厚さ3mmの試験片を作製し、樹脂サンプル1とした。樹脂サンプル1の曲げ弾性率を表2に示す。
(樹脂組成物への塗装)
樹脂サンプル1の半面に、バーコータ―を用いて、市販のポリプロピレン用プライマー(製品名「P.P.プライマー」ロックペイント)を膜厚25μmになるように塗布し、105℃で30分乾燥させた。乾燥後、バーコータ―を用いて、市販の上塗り塗料(製品名「プラニット#800」大日本塗料)を膜厚25μmになるように塗布し、105℃で30分乾燥させた。乾燥後の試験片を、恒温槽において40℃に温調したイオン交換水に240時間含浸させた。含浸後、乾燥させた試験片を用いて、塗装安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
実施例6
実施例2で作製した粉末サンプル3を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル2とした。樹脂サンプル2の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル2の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
実施例7
実施例3で作製した粉末サンプル4を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル3とした。樹脂サンプル3の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル3の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
実施例8
実施例4で作製した粉末サンプル5を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル4とした。樹脂サンプル4の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル4の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
比較例6
比較例1で作製した粉末サンプル1を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル5とした。樹脂サンプル5の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル5の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
比較例7
比較例2で作製した粉末サンプル6を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル6とした。樹脂サンプル6の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル6の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
比較例8
比較例3で作製した粉末サンプル7を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル7とした。樹脂サンプル7の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル7の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
比較例9
比較例4で作製した粉末サンプル8を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル8とした。樹脂サンプル8の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル8の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
比較例10
比較例5で作製した粉末サンプル9を用い、実施例5と同様の方法で樹脂組成物を作製し、樹脂サンプル9とした。樹脂サンプル9の曲げ弾性率を表2に示す。実施例5と同様の方法で、樹脂サンプル9の半面にプライマーおよび上塗り塗料を塗布し、イオン交換水への含浸後、塗膜安定性と外観を評価した。結果を表2に示す。
発明の効果
本発明の繊維状粉末は、耐酸性に優れる。本発明の樹脂組成物は、良好な外観を有し塗装安定性に優れる。
Claims (15)
- 繊維状塩基性硫酸マグネシウム、並びにその表面を被覆する、アニオン系界面活性剤(A)およびカチオン系界面活性剤(B)を含む繊維状粉末。
- アニオン系界面活性剤(A)の被覆量が、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して0.1〜10重量%である請求項1記載の繊維状粉末。
- カチオン系界面活性剤(B)の被覆量が、繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対して0.1〜10重量%である請求項1記載の繊維状粉末。
- 平均繊維長が10〜100μm、平均繊維径が0.1〜2μm、平均アスペクト比が10〜1000の範囲にある請求項1記載の繊維状粉末。
- 繊維状塩基性硫酸マグネシウムの化学組成が、Mg6(OH)10・SO4・3H2Oである請求項1記載の繊維状粉末。
- アニオン系界面活性剤(A)が、カルボン酸、スルホン酸、硫酸エステル、リン酸エステルおよびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、疎水基として炭素数10〜40の炭化水素基を有する、請求項1記載の繊維状粉末。
- カチオン系界面活性剤(B)が、アミン塩および第4級アンモニウム塩からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、疎水基として炭素数10〜40の炭化水素基を有する、請求項1記載の繊維状粉末。
- 以下に示す耐酸性試験法において、0.1N硫酸5.15mLの注加開始から注加終了までの時間が10分以上である請求項1記載の繊維状粉末。
(耐酸性試験法)
32℃に保温しておいたビーカーに32℃のエタノール2mLと回転子を入れ、該ビーカーを恒温槽(32℃)に浸し、撹拌を開始する。1分後に試料0.1gを投入する。試料投入より1分後に32℃の水40mLを投入し、pHメーター電極とビュレットのセットをビーカー内に浸す。水投入より1分後に、自動滴定装置(東亜ディーケーケー社製)を使用し、試験スラリーのpHが常に4.0、温度32℃になるよう、0.1N硫酸を注加する。0.1N硫酸5.15mLを注加した時点で滴定を終了する。耐酸性は、0.1N硫酸5.15mLの注加開始から終了までの時間で評価する。 - 100重量部の樹脂および0.1〜200重量部の請求項1記載の繊維状粉末を含有する樹脂組成物。
- 請求項11に記載の樹脂組成物よりなる成形体。
- (i)繊維状塩基性硫酸マグネシウムを、水、有機溶媒またはこれらの混合物に分散させスラリーを調製し、
(ii)スラリーに、アニオン系界面活性剤(A)処理液およびカチオン系界面活性剤(B)処理液の、どちらか一方の処理液を撹拌下に添加し、並びに
(iii)スラリーに、他方の処理液を撹拌下に添加する、
各工程を含む請求項1に記載の繊維状粉末の製造方法。 - 繊維状塩基性硫酸マグネシウムに対し、0.1〜10重量%に相当する量のアニオン系界面活性剤(A)および0.1〜10重量%に相当する量のカチオン系界面活性剤(B)を添加する請求項13記載の製造方法。
- スラリーに、カチオン系界面活性剤(B)を含有する溶液を添加した後、アニオン系界面活性剤(A)を含有する溶液を添加する請求項13記載の製造方法。
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