JPWO2016084248A1 - シート部材の製造方法、及び、シート部材製造装置 - Google Patents

Abstract

吸収性物品に係るシート部材の製造方法であって、所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する加工工程と、インク吐出装置からインク滴を吐出して、加工された前記シート部材に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する印刷工程と、を有する。

Description

本発明は、シート部材の製造方法、及び、シート部材製造装置に関する。

吸収性着用物品としての紙おむつにおいて、外観上のデザインを向上させたりおむつの前後を一見して区別しやすくしたりするために、おむつの外装部材に模様や文字を付すことが行われている。そのようなおむつを製造する際には、あらかじめ文字等の画像が印刷された基材シートを材料としておむつを構成することが一般的である。例えば、特許文献１には、紙おむつの裏面を覆う内装シート（基材シート）の全領域に所定のカラーデザインを印刷し、当該カラーデザインをおむつの外部から視認できるようにすることで、外観上、下着のような印象を与えることが可能な紙おむつに関する発明が記載されている。

特開２００３−７０８３８号

おむつに良好な画質の画像を印刷する方法として、インクジェット印刷が知られている。インクジェット印刷では、印刷装置からインク滴を吐出しておむつを構成する基材シート（例えば不織布）に着弾させることにより、インク滴の着弾部分に画像が印刷される。このような基材シートをおむつとして使用することを考慮した場合、印刷された画像が十分な耐摩擦性等を有することが必要となる。しかし、不織布は一般に繊維が密接に絡み合って構成されているため、印刷装置から吐出されたインク滴は不織布の内部まで入り込みにくい。そのため、印刷画像の表面からインクが簡単に離脱しやすく、インクの定着性や耐摩擦性が不十分となるおそれがあった。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、インクの定着性や耐摩擦性が良好な画像が印刷されたシート部材を提供することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
吸収性物品に係るシート部材の製造方法であって、所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する工程と、インク吐出装置からインク滴を吐出して、加工された前記シート部材に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する工程と、を有することを特徴とする、シート部材の製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、インクの定着性や耐摩擦性が良好な画像が印刷されたシート部材を提供することができる。

本実施形態に係る吸収性物品の一例としてのパンツ型のおむつ１の概略斜視図である。 展開状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図である。 展開状態のおむつ１を分解して示す概略斜視図である。 おむつ１を構成する外装シート７を製造する製造ラインＬＭの概略側面図である。 延伸加工部１０の構成について説明する側面図である。 図５のＡ−Ａ矢視図である。 図７Ａ及び図７Ｂは、図５の領域Ｂについて拡大して表した図である。 延伸加工が施された低伸長性連続シート９Ａの状態について説明する図である。 加熱部２０の構成説明図である。 吹出口２３の断面図である。 印刷部３０の構成を表す側面図である。 印刷部３０のヘッドユニット３２の説明図である。 収縮前後の画像Ｇの説明図である。 図１４Ａ及び図１４Ｂは、不織布にインク滴が着弾した際の様子について説明する不織布の断面図である。 外装連続シート７Ａの生成後からおむつ１の完成までの工程説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
吸収性物品に係るシート部材の製造方法であって、所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する工程と、インク吐出装置からインク滴を吐出して、加工された前記シート部材に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する工程と、を有することを特徴とする、シート部材の製造方法。

このようなシート部材の製造方法によれば、延伸されたシート部材に対してインクジェット印刷を行うことにより、インク吐出装置から吐出されたインク滴が当該延伸された部分からシート部材の内部に浸透しやすくなり、シート部材にインクが定着しやすく、また、インクがシート部材の内部に浸透することで耐摩擦性を向上させることができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記シート部材は、絡み合った複数の繊維の間に空隙を有する構造であり、前記シート部材のうち前記第１部分が形成された領域の前記空隙は、前記第２部分が形成された領域の前記空隙よりも広い、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、シート部材上で部分的に繊維間の空隙が広げられた領域が形成されるため、当該繊維間の空隙が広げられた領域に吐出されたインク滴は繊維と衝突して分裂しながら空隙部を通過してシート部材の厚さ方向に進行する。これにより、シート部材の内部にインクが付着しやすくなり、インクの定着性や耐摩擦性をより向上させることができる。また、シート部材全体を通して空隙が広げられている領域が一部分であるため、インク滴がシート部材を貫通してしまうことを抑制しやすい。

かかるシート部材の製造方法であって、前記加工工程と前記印刷工程との間に、
前記シート部材を加熱する加熱工程を有する、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、シート部材が加熱されることによって延伸加工において広げられた空隙がさらに広がりやすくなるため、シート部材の内部にインクが浸透しやすくなり、インクの定着性や耐摩擦性をより向上させることができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記加熱工程では、前記シート部材に加熱エアを噴射して、前記シート部材の厚さ方向に前記加熱エアを貫通させる、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、延伸加工において広げられた空隙が加熱エアの流路となり、加熱エアがシート部材の厚さ方向を貫通して流れやすくなる。これによりシート部材の内部が効率的に加熱され、空隙がさらに広がりやすくなるために、インクの定着性や耐摩擦性をより向上させることができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記シート部材で前記加熱エアが噴射された側の面に前記画像を印刷する、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、加熱エアを吹き付けられることによりシート部材の空隙がより広がりやすくなっている側の面にインク敵を吐出することで、インクの定着性をより向上させることができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記第１部分は、前記所定の方向と交差する方向に延びて形成され、前記シート部材の表面及び裏面側のうち少なくとも一方の側の面では、前記第１部分が前記所定の方向と交差する方向の一部の領域において非連続となっている、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、延伸加工が施された第１部分と延伸加工が施されていない第２部分との境界を目立ちにくくすることができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記シート部材で前記第１部分が前記所定の方向と交差する方向の一部の領域において非連続となっている側の面に前記画像を印刷する、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、第１部分の領域に形成された画像と第２部分に形成された画像との間で発色等の差が目立ちにくくなり、印刷画像の画質が悪化したように見えることを抑制することができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記加工工程において、前記シート部材を加熱する、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、シート部材を加熱して軟化させることにより、延伸加工の効果を大きくしたり、延伸加工時にシート部材が破断することを抑制したりすることができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記シート部材の印刷面が、前記吸収性物品の最も外側の面に配置される、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、吸収性物品（おむつ）の最外面に画像が形成されるため、当該画像が視認しやすくなる。また、当該画像の印刷面は良好な耐摩擦性を有するため、吸収性物品の最外面に形成された場合であっても、画質が劣化しにくい。

かかるシート部材の製造方法であって、前記シート部材に画像を印刷した後で、前記シート部材の印刷面とは反対側の面に、前記シート部材よりも伸長性高いシート部材を伸長状態で接合する接合工程を有する、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、伸縮性を有する複合シート部材を生成することができる。また、シート部材同士を接合する際に、画像の印刷面と反対側の面で接合することによりインクによる溶着不良を抑制でき、複合シート部材の接合強度を強く保つことができる。

かかるシート部材の製造方法であって、前記印刷工程と、前記接合工程との間に、
前記シート部材の印刷面を乾燥させる乾燥工程を有する、ことが望ましい。

このようなシート部材の製造方法によれば、シート部材に印刷された画像（インク）を速やかに乾燥させることにより、シート部材の取り扱いを容易にするとともに、シート部材を製造するための機器にインクが付着することを抑制することができる。

また、吸収性物品に係るシート部材を製造するシート部材製造装置であって、所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する延伸加工部と、インク滴を吐出して、加工された前記シート部材に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する印刷部と、を有する、ことを特徴とするシート部材製造装置が明らかとなる。

このようなシート部材製造装置によれば、インクが定着しやすく、また、印刷面の耐摩擦性が良好なシート部材を生成することができる。

＝＝＝実施形態＝＝＝
まず、本実施形態に係るシート部材によって形成される吸収性物品の一例としてパンツ型おむつ１（以下、単に「おむつ１」とも呼ぶ）の基本構造について説明し、次に、シート部材の製造ラインＬＭについて説明する。

＜おむつ１の基本構造＞
図１は、パンツ型のおむつ１の概略斜視図である。図２は、展開状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図である。図３は、展開状態のおむつ１を分解して示す概略斜視図である。以下の説明では、おむつ１が着用者に装着された際に、当該着用者の肌側に位置すべき側のことを単に「肌側」と言い、他方、着用者の非肌側に位置すべき側のことを単に「非肌側」と言う。

おむつ１は、所謂２ピースタイプのおむつである。すなわち、同おむつ１は、尿などの排泄液を吸収する吸収性本体３を第１部品として有する。そして、吸収性本体３の非肌側面を覆って設けられ、おむつ１の外装をなす平面視略砂時計形状の外装シート７を第２部品として有する。

吸収性本体３は、排泄液を吸収する吸収性コア３ｃを有する。吸収性コア３ｃは、パルプ繊維等の液体吸収性繊維や高吸収性ポリマー等の液体吸収性粒状物を、所定形状（例えば長方形形状）に成形したものである。吸収性コア３ｃの肌側面には、当該面を覆うように不織布等の液透過性のトップシート４が設けられており、同様に、同吸収性コア３ｃの非肌側面には、当該面を全面に亘って覆うようにフィルム等の液不透過性の防漏シート５が設けられている。

外装シート７は、図２の展開状態においては、平面視略砂時計形状の柔軟なシートであり、同シート７は、互いに直交する三方向として、厚さ方向と長手方向と幅方向とを有している。また、当該外装シート７は、長手方向に関して三つの部分７ｆ，７ｂ，７ｃに区分される。すなわち、外装シート７は、着用者の腹側に配される腹側部７ｆと、着用者の背側に配される背側部７ｂと、着用者の股間に配される股下部７ｃとに区分される。

図３に示すように、外装シート７には、二層構造の所謂ラミネートシートが使用されている。すなわち、当該外装シート７は、おむつ１の着用時に着用者の肌側を向いて内層をなす内層シート８と、同着用時に非肌側を向いて外層をなす外層シート９とを有する複合シートである。かかる内層シート８と外層シート９とは、厚さ方向に重ね合わせられつつ接着又は溶着等で接合される。なお、この例では、内層シート８と外層シート９との接合部が非連続に分散してなる所定の接合パターン（不図示）で溶着されている。

内層シート８の材料には、おむつ１の幅方向に伸縮性を有した伸縮性シート８が使用されており、他方、外層シート９の材料には、おむつ１の幅方向に低い伸長性の低伸長性シート９が使用されている。そして、伸縮性の内層シート８が幅方向に自然長の２．５倍等の所定の伸長倍率まで伸長された状態（以下、伸長状態とも言う）で、同じく幅方向に張った状態の低伸長性の外層シート９に重ね合わせられて、これら両シート８，９同士は上記の接合パターンで一体的に固定されている。

そのため、かかる伸長状態が解除されると、内層シート８は自身の伸縮性に基づいておむつ１の幅方向に収縮するが、このとき、低伸長性の外層シート９については、複数の皺状におむつ１の幅方向に折れ曲がり、これにより、外層シート９は、内層シート８の収縮に速やかに追従して、幅方向の全長を短くする。そして、その結果、おむつ１に外力が作用しない無負荷状態においては、外装シート７は全体として幅方向に短縮しているとともに、同外装シート７の外面は、外層シート９の折れ曲がりに起因して複数の皺が寄った状態となっている。但し、かかる外装シート７に幅方向の引っ張りの外力を付与すると、上記皺が伸びきるまで当該外装シート７は略弾性的に伸長し得て、これにより、おむつ１の外装シート７は、幅方向に伸縮性を有した仕様となっている。

ちなみに、ここで言う「伸縮性」とは、引っ張りの外力が作用すると、外力の作用方向に略弾性的に伸長するとともに、当該外力が解除されると、略弾性的に収縮する性質のことである。

なお、かかる伸縮性シート８は、望ましくは、以下の条件を満たすと良い。すなわち、短手方向の寸法が２５ｍｍの帯状シートの長手方向の両端部をそれぞれ上記短手方向に２５ｍｍの全長で均等に把持した状態で、上記両端部をそれぞれ力点として１．０（Ｎ）の外力で長手方向に引っ張ったときの伸び率（％）が５０％〜３００％の範囲の任意値になっているとともに、上記外力を解除して収縮した後に縮まずに残る残留伸び歪み（％）が、０％〜４０％の範囲の任意値になっていると良い。また、より望ましくは、上記伸び率が、７０％〜２００％の範囲の任意値になっているとともに、残留伸び歪みが、０％〜３０％の範囲の任意値になっていると良い。ちなみに、上記の伸び率（％）というのは、１．０（Ｎ）の外力で引っ張ったときの帯状シートの長さＬ１から、引っ張る前の無負荷時における帯状シートの長さたる自然長Ｌ０を減算してなる減算値ΔＬ１（＝Ｌ１−Ｌ０）を、上記自然長Ｌ０で除算してなる除算値（＝ΔＬ１／Ｌ０）の百分率表記値のことである。また、上記の残留伸び歪み（％）というのは、上記の１．０（Ｎ）の外力を解除後の長さＬ２から上記引っ張る前の自然長Ｌ０を減算してなる減算値ΔＬ２（＝Ｌ２−Ｌ０）を、上記の外力で引っ張ったときの長さＬ１から上記自然長Ｌ０を減算してなる減算値ΔＬ１（＝Ｌ１−Ｌ０）で除算してなる除算値（＝ΔＬ２／ΔＬ１）の百分率表記値のことである。

また、「低伸長性シート９」とは、上記の伸縮性シート８よりも低い伸長性のシートのことである。すなわち、所定の大きさの引っ張りの外力が作用した際の伸び率（％）が、上記の伸縮性シート８の伸び率（％）よりも低いシートのことである。なお、かかる低伸長性シート９は、望ましくは、以下の条件を満たすと良い。すなわち、短手方向の寸法が２５ｍｍの帯状シートの長手方向の両端部をそれぞれ上記短手方向に２５ｍｍの全長で均等に把持した状態で、上記両端部をそれぞれ力点として１．０（Ｎ）の外力で長手方向に引っ張ったときの伸び率（％）が０％〜２０％の範囲の任意値になっていると良い。また、より望ましくは、上記伸び率が、０％〜１０％の範囲の任意値になっていると良い。

本実施形態において、伸縮性シート８及び低伸長性シート９は不織布によって構成されている。但し、伸縮性シート８及び低伸長性シート９は織布等、他のシートによって構成されていても良い。

伸縮性シート８に利用可能な不織布の具体例については、略弾性を示す熱可塑性エラストマー製繊維と、略非弾性を示す熱可塑性樹脂製繊維とを有した不織布に対してギア延伸処理等の適宜な延伸処理を施した不織布を例示できる。すなわち、かかる延伸処理を行うことによって、不織布に含まれる略非弾性の熱可塑性樹脂製繊維を塑性変形させたり、同繊維同士の接合点を破壊させたりすれば、熱可塑性エラストマー製繊維の略弾性的な伸縮変形を阻害しにくい構造に当該不織布を変化させることができて、これにより、当該不織布の伸縮性が発現されて、伸縮性シート８として使用可能な状態となる。

このような伸縮性シート８は複数の繊維が無作為に絡み合った状態で構成されているため、微視的に見ると当該伸縮性シート８は繊維間に複数の空隙を有する構造となっている。そして、その表面には繊維が密に絡み合っている部分と、繊維が粗に絡み合っている部分とが存在する。すなわち、伸縮性シート８は粗密を有する構造である。そのため、伸縮性シート８の両端部をそれぞれ短手方向に均等に把持した状態で長手方向に引っ張った場合であっても、短手方向の全領域が均等に伸びるわけではなく、部分的に粗密が大きくなり、空隙が大きくなる部分が発生する。

低伸長性シート９に利用可能な不織布の具体例については、ＰＥ、ＰＰ、ポリエステル、ポリアミドなどの繊維からなるスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド不織布とメルトブローン不織布とスパンボンド不織布とを積層してなる所謂ＳＭＳ不織布、エアスルー不織布等を例示できる。なお、繊維の構造については、何等上述の如き単一の熱可塑性樹脂からなる単独繊維に限るものではない。また、低伸長性シート９も絡み合った繊維間に複数の空隙を有する構造である。

図３に示すように、吸収性本体３は、外装シート７の肌側において接合部Ｊにて接合される。そして、吸収性本体３が取り付けられた外装シート７は、股下部７ｃにて二つ折りされて腹側部７ｆと背側部７ｂとが重ね合わせられる。そして、この重ね合わせられた状態において、腹側部７ｆと背側部７ｂとが幅方向の各端部７ｅＷでそれぞれ接合されることにより、図１に示すような胴周り開口部ＨＢと一対の脚周り開口部ＨＬ，ＨＬとが形成されたパンツ型のおむつ１の形態にされる。

なお、本実施形態のパンツ型のおむつ１では、外装シート７に所定の文字や模様、キャラクター等からなる画像Ｇが印刷されている（図１参照）。当該画像Ｇによって、おむつ１の外観上のデザインを向上させると共に、おむつ１に関する情報（例えば、商品名やおむつ１の前後を指示する情報）を使用者が視覚的に認識することを可能としている。

＜外装シート７の製造方法＞
図４は、おむつ１を構成する外装シート７を製造する製造ラインＬＭの概略側面図である。製造ラインＬＭは、伸縮性シート８の連続シート８Ａ（以下、伸縮性連続シート８Ａとも言う）及び低伸長性シート９の連続シート９Ａ（以下、低伸長性連続シート９Ａとも言う）を材料として用いて、外装シート７が幅方向に連続してなる連続シート７Ａ（以下、外装連続シート７Ａとも言う）を生成する。製造ラインＬＭは、搬送機構ＣＶと、延伸加工部１０と、加熱部２０と、印刷部３０と、乾燥部４０と、シート部材接合部５０とを備えている。

搬送機構ＣＶは、伸縮性連続シート８Ａ（内装シート８）または低伸長性連続シート９Ａ（外装シート９）、若しくはその両方を所定の搬送経路に沿って連続して搬送する搬送部である。搬送機構ＣＶとしては、例えば、搬送ローラーや、載置面たるベルト面に吸着保持機能を有したサクションベルトコンベア等が使用される。本実施形態の搬送機構ＣＶにおいて、低伸長性連続シート９Ａは、おむつ１の幅方向に相当する方向を搬送方向に揃えながら搬送方向に一列に並んだ状態で搬送される。同様に、伸縮性連続シート８Ａも、おむつ１の幅方向に相当する方向を搬送方向に揃えながら搬送方向に一列に並んだ状態で搬送される。

また、以下の説明では、製造ラインＬＭ上に設定された上記の搬送方向のことを「ＭＤ方向」とも言う。ＭＤ方向は、シートの種類によって異なる方向になり得るとともに、同じシートであっても搬送場所によって異なる方向になり得る。また、ＭＤ方向と直交する方向の２方向のうちの一方を「ＣＤ方向」と言い、他方を「Ｚ方向」と言う。ＣＤ方向は、各シートの幅方向と平行な方向であり、図４の紙面に垂直な方向である。また、Ｚ方向は、各シートの厚さ方向と平行な方向である。

（延伸加工部１０）
製造ラインＬＭでは、はじめに、ＭＤ方向（搬送方向）に沿って搬送される低伸長性連続シート９Ａに対して延伸加工部１０によって一部の領域に延伸加工を施す処理が行われる。図５は、延伸加工部１０の構成について説明する側面図である。図６は、図５のＡ−Ａ矢視図である。図７Ａ及び図７Ｂは、図５の領域Ｂについて拡大して表した図である。図８は延伸加工が施された低伸長性連続シート９Ａの状態について説明する図である。

延伸加工部１０は、波形ロール機構１１と、搬送ローラー１２とを有する。原反ロールから繰り出さされた低伸長性連続シート９Ａは、搬送機構ＣＶ及び搬送ローラー１２によってＭＤ方向に所定の搬送速度で搬送され、その間に波形ロール機構１１によって低伸長性連続シート９Ａに対して延伸加工が行われる。波形ロール機構１１は、互いの外周面を対向させつつＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する上下一対の波形ロール１１Ｕ及び１１Ｄを有している。図５に示されるように波形ロール１１Ｕ，１１Ｄの外周面には、それぞれ回転方向に沿って山部１１ｍと谷部１１ｖとが交互に形成され、各山部１１ｍ及び各谷部１１ｖは、それぞれＣＤ方向（つまり回転軸の方向）に延びて形成されている。但し、図６に示されるように、一方の波形ロール１１Ｕの山部１１ｍはＣＤ方向に連続的に延びているのに対して、他方の波形ロール１１Ｄの山部１１ｍはＣＤ方向の所定位置Ｐｋ，Ｐｋで切り欠かれることにより当該山部１１ｍはＣＤ方向に対して非連続となっている。なお、波形ロール１１Ｕ側の山部１１ｍに切り欠きが設けられ、波形ロール１１Ｄ側の山部１１ｍには切り欠きが設けられない構成であっても良い。

本実施形態の波形ロール１１Ｕ，１１Ｄにおいて、谷部１１ｖの回転方向のピッチＰｖと山部１１ｍの回転方向のピッチＰｍとは互いに同じ長さである。そして、各波形ロール１１Ｕ，１１Ｄが回転しているときには、一方の波形ロールの山部１１ｍが他方の波形ロールの谷部１１ｖに入り込むように互いの山部１１ｍと谷部１１ｖとが若干の隙間をもって噛み合うようになっている。この状態で、回転する波形ロール１１Ｕ及び１１Ｄの間を低伸長性連続シート９ＡがＭＤ方向に沿って通過する（図５参照）。

図７Ａは、図５の領域Ｂについて、一対の波形ロール１１Ｕ，１１Ｄの山部１１ｍと谷部１１ｖとが噛み合った状態において両波形ロール間を低伸長性連続シート９Ａが通過する際の様子を表している。当該通過中の低伸長性連続シート９Ａは、一方の波形ロール（波形ロール１１Ｄ）の互いに隣り合う山部１１ｍ，１１ｍ同士と、その間の谷部１１ｖに入り込む他方の波形ロール（波形ロール１１Ｕ）の山部１１ｍとによって、三点曲げ状に変形される。このとき、低伸長性連続シート９Ａにおいて一方の波形ロール（波形ロール１１Ｄ）の山部１１ｍの頂面と当接する部分９Ａ２は、当該頂面に概ね相対移動不能に当接するため、延伸されにくい。一方、隣り合う二つの９Ａ２，９Ａ２同士の間の部分９Ａ１は、山部１１ｍの入り込みに基づいて延伸される。その結果、低伸長性連続シート９Ａは、図８に示されるように、延伸された第１部分９Ａ１と、第１部分９Ａ１よりも延伸されていない第２部分９Ａ２とがＭＤ方向に交互に並ぶように加工される。そして、第１部分９Ａ１の領域では、上述の延伸加工によって低伸長性連続シート９Ａの不織布を構成する繊維が部分的に引き延ばされたり切断されたりする。これにより、絡み合っていた繊維同士が部分的にほぐされて繊維間に形成されている空隙が広げられ、また、低伸長性連続シート９Ａの柔軟性を高くすることができる。

一方、図７Ｂは、図５の領域ＢのうちＣＤ方向で切り欠きが設けられている所定位置Ｐｋの部分について、一対の波形ロール１１Ｕ，１１Ｄの間を低伸長性連続シート９Ａが通過する際の様子を表している。図６で示したように、所定位置Ｐｋの領域では波形ロール１１Ｄの山部１１ｍが切り欠かれているため、当該領域を通過する低伸長性連続シート９Ａは波形ロール１１Ｕ,１１Ｄの山部１１ｍの間に挟み込まれることなく、図７ＢのようにまっすぐＭＤ方向に搬送される。したがって、所定位置Ｐｋの領域では低伸長性連続シート９Ａに対する延伸加工は行われず、図８に示されるように、第１部分９Ａ１はＣＤ方向の所定位置Ｐｋにおいて途切れるようにして形成される。

本実施形態では被印刷媒体たる低伸長性連続シート９Ａに対して部分的に延伸加工を施すことにより、印刷部分のインク定着性を向上させつつ、良好な画質を有する画像を印刷することが可能となる。なお、以下の説明では、低伸長性連続シート９Ａにおいて、山部１１ｍが切り欠きを有する波形ロール１１Ｄによって延伸加工された側の面を、便宜上「加工面Ａ」と呼び、加工面Ａとは反対側の面（すなわち、波形ロール１１Ｕによって延伸加工された側の面）を、便宜上「加工面Ｂ」と呼ぶ（図５参照）。

また、延伸加工部１０の上下一対の波形ロール１１Ｕ，１１Ｄのうちの少なくとも一方にヒーターを内蔵して、波形ロール１１Ｕ，１１Ｄの山部１１ｍの温度を調整しても良い。このようにすれば、山部１１ｍの加熱によって低伸長性連続シート９Ａを構成する不織布の繊維を軟化させることができる。これにより繊維が伸びやすくなるため、第１部分９Ａ１における延伸加工の効果をより大きくしたり、延伸時に起こり得る低伸長性連続シート９Ａの破断を抑制したりすることができる。また、後述する加熱処理（加熱部２０）の前に低伸長性連続シート９Ａが予熱されることになるため、加熱部２０において低伸長性連続シート９Ａの温度が急激に上昇することが抑制される。このとき、波形ロール１１Ｕ，１１Ｄの両方にヒーターを内蔵して低伸長性連続シート９Ａの表面側及び裏面側を加熱するようにしておけば、不織布の温度変化をより均一にしやすくなる。

（加熱部２０）
延伸加工が施された低伸長性連続シート９ＡはＭＤ方向下流側へ搬送され、続いて加熱部２０によって加熱処理が施される。図９は、加熱部２０の構成説明図である。本実施形態の加熱部２０は、低伸長性連続シート９ＡをＭＤ方向に沿って直線状に搬送しながら加熱する直線搬送型乾燥装置である。加熱部２０は、乾燥室２１と、搬送支持ローラー２２と、複数の吹出口２３と、加圧チャンバー２４とを有する。

乾燥室２１は、低伸長性連続シート９Ａの搬送経路の周囲に乾燥領域を区画する部材である。乾燥室２１内は高温に保たれており、低伸長性連続シート９Ａはこの乾燥室２１内で加熱される。搬送支持ローラー２２は、乾燥室２１内において低伸長性連続シート９Ａを支持しつつ搬送する回転ローラーである。搬送支持ローラー２２は、モーターの駆動力で回転しても良いし、低伸長性連続シート９Ａと接触することによって受動的に回転しても良い。

吹出口２３は、加熱エアを吹き出す部位である。図９の加熱部２０では、加熱エアを供給する加圧チャンバー２４に対して複数の吹出口２３が設けられており、低伸長性連続シート９Ａに向けて吹出口２３のそれぞれから均一な加熱エアを吹き出すことができる。図１０は、吹出口２３の断面図である。吹出口２３は、ＭＤ方向の幅Ｗの開口がＣＤ方向に延びたスリット状の開口部２３１を有している。また、吹出口２３の内部には、加熱エアの流路となる絞り部２３２及び整流部２３３が形成されている。加圧チャンバー２４から供給された加熱エアは、加熱エア供給孔２３ｈから絞り部２３２へ流入して流路を絞られながら整流部２３３側へ移動して整流された後、開口部２３１から噴出される。これにより、吹出口２３は、低伸長性連続シート９Ａの幅方向（ＣＤ方向）の全領域に加熱エアを吹き付けることができる。

本実施形態の加熱部２０では、低伸長性連続シート９Ａに対して厚さ方向の下側から上側に向かって加熱エアが吹き付けられる。すなわち、低伸長性連続シート９Ａの加工面Ａ側から加熱エアが吹き付けられる（図４及び図９参照）。吹き付けられた加熱エアは、低伸長性連続シート９Ａを厚さ方向に貫通するように流れ、低伸長性連続シート９Ａの内部まで加熱する。なお、不織布からなる低伸長性連続シート９Ａを加熱エアが貫通する際には、絡み合った繊維間の隙間（空隙）が加熱エアの流路になる。本実施形態では、延伸加工部１０による延伸加工によって当該空隙が広げられているため、加熱エアが不織布を貫通して流れやすくなっている。これにより、不織布の空隙がより広げられる。特に、加熱エアが吹き付けられる不織布の加工面Ａ側では、空隙が広がりやすくなる。但し、低伸長性連続シート９Ａの厚さ方向の上側から下側に向かって加熱エアが噴き出すように加熱部２０が配置されるのであっても良い。

なお、加熱部２０の乾燥室２１には、低伸長性連続シート９Ａを貫通した加熱エアを吸引する吸引口（不図示）が設けられている。吸引口から吸引された加熱エアは、外部に排出されても良いし、循環させて吹出口２３から再度吹き出しても良い。加熱エアを循環させる場合には、循環経路に各種フィルタ（除湿フィルタ、パーティクルフィルタ、ケミカルフィルタ等）を設けることが望ましい。低伸長性連続シート９Ａを通過した加熱エアを吸引口が吸引することにより、加熱エアが低伸長性連続シート９Ａを通過しやすくなる。

（印刷部３０）
加熱処理が施された低伸長性連続シート９ＡはＭＤ方向下流側へ搬送され、続いて印刷部３０によって画像Ｇが印刷される。本実施形態の印刷部３０は、多数のノズルＮｚからインク滴を吐出し、低伸長性連続シート９Ａに着弾したインク滴（ドット）によって画像Ｇを形成するインクジェット印刷装置である。
図１１は、印刷部３０の構成を表す側面図である。図１２は、印刷部３０のヘッドユニット３２の説明図である。印刷部３０は、ヘッドユニット３２と、搬送ローラー３３と、印刷制御部３４とを有する。なお、以下の説明では、低伸長性連続シート９Ａのヘッドユニット３２と対向する側の面のことを「印刷面」と呼ぶことがある。

ヘッドユニット３２は、ＣＤ方向に並ぶ複数のノズルＮｚを有し、各ノズルＮｚからインク滴を吐出するインク吐出ユニットである。ヘッドユニット３２は、インク（シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインク）の色ごとに設けられる。複数（ここでは４つ）のヘッドユニット３２は、ＭＤ方向に沿って並んで配置されている。各ヘッドユニット３２は、ＣＤ方向に沿って千鳥列状に配置された複数（ここでは４つ）のヘッド３２１を有し、各ヘッド３２１は、ＣＤ方向に並ぶ複数のノズルＮｚを有している。これにより、各ヘッドユニット３２は、低伸長性連続シート９Ａの幅方向の全領域にインクを吐出可能である。なお、ヘッドユニット３２が複数色のインクを吐出可能でも良い。また、ヘッドユニット３２のヘッド３２１は、１つでも良いし、３つ以上でも良い。また、ヘッド３２１によるインク滴の吐出方式は、圧電素子を用いた圧電方式でも良いし、ヒーターを用いたサーマル方式でも良いし、他の方式でも良い。

搬送ローラー３３は、低伸長性連続シート９Ａを搬送する回転ローラーである。搬送ローラー３３が低伸長性連続シート９Ａを厚さ方向に支持することによって、ヘッドユニット３２のノズルＮｚと低伸長性連続シート９Ａとの間隔が保たれる。この搬送ローラー３３は、ヘッドユニット３２のノズルＮｚとは対向しない位置に配置されている。これは、被印刷媒体である低伸長性連続シート９Ａが不織布であるため、インク滴が不織布の繊維間を通過するおそれがあるためである。
また、図１１に示されるように、搬送ローラー３３がＭＤ方向におけるヘッドユニット３２,３２の間の位置に配置されていても良く、このようにＭＤ方向に隣り合って並ぶ搬送ローラー３３同士の間隔を短くすることによって、低伸長性連続シート９Ａが搬送中に撓むのを抑制しやすくなる。

印刷制御部３４は、印刷部３０の動作を制御する制御部である。例えば、印刷制御部３４は、ヘッドユニット３２を制御することによって、ヘッドユニット３２の各ノズルＮｚから吐出されるインク滴の吐出タイミングや吐出量などを制御する。

ところで、後述するシート部材接合部（図３参照）において、ＭＤ方向に伸長状態の伸縮性連続シート８Ａと低伸長性連続シート９Ａとが張り合わされた後、伸長状態が解除されると、伸縮性連続シート８ＡがＭＤ方向（おむつ１の幅方向：図２参照）に収縮するのに応じて、低伸長性連続シート９Ａが、複数の皺を形成しながらＭＤ方向に収縮することになる。この収縮分を考慮して、印刷部３０は、低伸長性連続シート９Ａに対して画像Ｇを印刷する。図１３は、収縮前後の画像Ｇの説明図である。図１３の上図は、収縮後の最終的な画像Ｇの説明図である。図１３の下図は、低伸長性連続シート９Ａに印刷される画像Ｇであり、収縮前の画像Ｇの説明図である。例えば、伸縮性連続シート８Ａの伸長倍率が１．５倍である場合、印刷対象の画像Ｇ（上図参照）をＭＤ方向に１．５倍に伸長させた画像Ｇ（下図参照）を生成するとともに、ＭＤ方向に伸長させた画像Ｇを低伸長性連続シート９Ａにインクジェット印刷する。ＭＤ方向に伸長させた画像Ｇ（下図参照）は、印刷制御部３４が生成しても良いし、外部の画像処理装置が生成して、そのデータを印刷制御部３４に送信しても良い。

印刷部３０では、伸び率の小さい低伸長性連続シート９Ａを被印刷媒体として印刷を行うため、良好な画像Ｇを形成しやすくなる。仮に伸縮性連続シート８Ａを被印刷媒体としてインクジェット印刷を行うとすると、搬送時に伸縮性連続シート８Ａが伸長することにより表面の繊維間の隙間（空隙）が広がりやすくなる。その結果、インク滴の着弾位置のズレが大きくなったり、インク滴が伸縮性連続シート８Ａの裏側に通り抜けてしまったりして良好な画質の画像Ｇを印刷することが困難になる場合がある。これに対して、低伸長性連続シート９Ａは伸縮性連続シート８Ａと比べて繊維間の隙間が小さく、表面が均一な状態に保たれやすいため、伸縮性連続シート８Ａと比べてインクジェット印刷された画像Ｇの画質を良好なものとすることができる。

一方で、低伸長性連続シート９Ａのような繊維間の隙間（空隙）が比較的小さい不織布にインクジェット印刷を行う場合、印刷面側に着弾したインク滴が不織布の表面に留まりやすく、被印刷媒体にインク滴が定着しにくくなるおそれがある。そこで、本実施形態の製造ラインＬＭでは、インクジェット印刷を行う前に低伸長性連続シート９Ａに対して延伸加工部１０による延伸加工処理、及び、加熱部２０による加熱処理が施すことにより、部分的に繊維間の隙間を広げることでインク滴の定着性を向上させている。

図１４は、不織布にインク滴が着弾した際の様子について説明する不織布の断面図である。図１４Ａは、比較例として延伸加工等が施されていない状態の低伸長性連続シート９Ａに対してインクジェット印刷を行った場合のインク滴の挙動について表している。図１４Ａの場合、不織布の表面に着弾したインク滴は、密接に絡み合った繊維によって進行が止められ、不織布の表面にインク滴が重なり合った状態となる。すなわち、不織布の内部までインク滴が入り込みにくい。そのため、画像Ｇが印刷された面（印刷面）が摩擦されると、表面に重なり合ったインクが簡単に離脱してしまうおそれがある。おむつ１としての使用を考慮すると、使用者が印刷面に触れる可能性があることから、このようにインクが剥がれ落ちやすい画像Ｇが形成されたシート部材をおむつ１の材料とすることは不適当である。また、印刷面の表面にインク滴が溜まると、インクの乾燥に時間がかかり、低伸長性連続シート９Ａが印刷部３０からＭＤ方向下流側へ搬送される過程で、製造ラインＬＭを構成する機器（例えばシート部材接合部）に乾燥していない状態のインクが付着してしまうおそれもある。

これに対して、図１４Ｂは、本実施形態で延伸加工等が施された低伸長性連続シート９Ａに対してインクジェット印刷を行った場合のインク滴の挙動について表している。同図１４Ｂの場合、上述したように不織布の繊維間の隙間（空隙）が広げられているため、不織布の表面に着弾したインク滴は、広げられた空隙を通り抜けて不織布の内部まで入り込みやすくなる。そして、不織布の表面から反対側の面へ厚さ方向に進行しながら順次不織布の繊維と衝突し、衝突部において分裂しながら当該繊維に付着していく。すなわち、不織布の表面に着弾したインク滴は、その大きさを徐々に小さくしながら不織布内部の繊維に付着していく。したがって、不織布の表面にインク滴が残りにくくなり、耐摩擦性が向上する。また、不織布の内部ではインク滴の大きさが徐々に小さくなるため（インク量が少なくなるため）、インクが乾燥しやすくなる。これにより、不織布に対するインクの定着性を向上させることができる。なお、図１４Ｂでは、不織布の内部に入り込んだインク滴が球状の形態を保っているように描かれているが、実際に不織布の内部に浸透したインク滴は、絡み合った繊維に付着して形状が変化するため、必ずしも球状の形態を維持しているわけではない。

一方で、繊維間の隙間が広がりすぎると、伸縮性連続シート８Ａの場合と同様、インク滴がシート部材を貫通してしまう等の問題が生じ、画質が悪化するおそれがある。しかし、図８で説明したように、本実施形態では、低伸長性連続シート９Ａの全領域が延伸加工されるのではなく一部の領域が延伸加工される。具体的にはＭＤ方向に沿って断続的に並ぶ第１部分９Ａ１の領域において延伸加工が施される。したがって、繊維間の隙間が広げられるのは主に第１部分９Ａ１の領域であり、シート全体を通して必要以上に空隙が広がることが抑制されるため、インク滴が低伸長性連続シート９Ａを貫通してしまう等の問題は生じにくい。

また、本実施形態では、延伸加工が施される第１部分９Ａ１がＣＤ方向の所定位置Ｐｋにおいて切り欠かれていることによって、印刷される画像Ｇの画質が悪化することが抑制される。仮に、所定位置Ｐｋにおいて切り欠きが設けられていない場合、低伸長性連続シート９Ａの表面には、ＭＤ方向に沿って第１部分９Ａ１と第２部分９Ａ２とが縞模様のように交互に並んで形成されることになる。つまり、延伸加工によってインク滴が不織布の内部に浸透しやすくなった第１部分９Ａ１の領域と、第１部分９Ａ１よりもインク滴が不織布の内部に浸透しにくい第２部分９Ａ２の領域とが順番に形成されることになる。この場合、第１部分９Ａ１と第２部分９Ａ２とでインクの発色や風合いの差が目立ちやすくなるため、使用者に画像Ｇの画質が悪化したような印象を与えるおそれがある。しかし、本実施形態では、第１部分９Ａ１が所定位置Ｐｋにおいて切り欠かれるため、第１部分９Ａ１と第２部分９Ａ２との境界を目立ちにくくすることができる。すなわち、第１部分９Ａ１と第２部分９Ａ２とが完全に縞模様を形成しているようには見えにくく、インクの発色等の差が目立ちにくくなる。したがって、使用者に対して画像Ｇの画質が悪化したような印象を与えることが抑制される。

そして、このような効果は、山部１１ｍが所定位置Ｐｋにおいて切り欠かれた波形ロール１１Ｄによって延伸加工された面（加工面Ａ）側にインクジェット印刷を行った場合に表れやすい。そこで、本実施形態の製造ラインＬＭは、低伸長性連続シート９Ａの加工面Ａ側にインク滴が吐出されるように構成されている。これにより、良好な画質の画像Ｇを印刷しやすくなる。

さらに、加熱部２０において加工面Ａ側に加熱エアが吹き付けられることから、当該加工面Ａ側では加工面Ｂ側と比較して繊維間の隙間がより広がりやすくなっているため、インクが定着しやすい。そのため、加工面Ａ側にインクジェット印刷を行うことで、インクの定着性や耐摩擦性をより向上させることが可能となる。もちろん加工面Ｂ側にインクジェット印刷を行うことも可能であり、その場合でもインクの定着性や耐摩擦性を向上させることはできる。

（乾燥部４０）
乾燥部４０は、印刷部３０のＭＤ方向下流側に設けられ、低伸長性連続シート９Ａに印刷された画像Ｇのインクを乾燥させる。乾燥部４０の構成は、加熱部２０の構成と基本的に同様である（図９参照）。すなわち、乾燥部４０は、乾燥室と、搬送支持ローラーと、複数の吹出口と、加圧チャンバーとを有する（全て不図示）。乾燥部４０の機能及び構成は加熱部２０と略同様であるため、ここでは乾燥部４０の構造についての詳細な説明は省略する。

乾燥部４０では、低伸長性連続シート９Ａの印刷面（すなわち加工面Ａ側）に対して乾燥用エアを吹き付けて厚さ方向に通過させることで、不織布の内部に浸透したインクを乾燥させる。印刷面に近いほど繊維に付着したインク量が多いため、低伸長性連続シート９Ａの印刷面側に吹出口を配置することにより、インクを乾燥させやすくしている。乾燥用エアは、画像Ｇを形成するインクを乾燥させるための気体である。乾燥用エアは、ここでは除湿した加熱エアであるが、加熱エアや加熱していない除湿エアでも良い。

また、乾燥部４０は、図９に示されるような直線搬送型乾燥装置ではなく、他の構成であっても良い。例えば、回転するドラムの外周面に低伸長性連続シート９Ａを保持しつつ、ドラムの周囲に配置された複数の吹出口から噴出させた乾燥用エアをドラム内部に吸引することで、低伸長性連続シート９Ａの厚さ方向に乾燥用エアを通過させるドラム型乾燥装置であっても良い。このようなドラム型乾燥装置では、ドラムの外周面に低伸長性連続シート９Ａが吸着された状態で乾燥が行われるため、搬送中の低伸長性連続シート９Ａに撓みが生じるのを抑制しやすくなる。

乾燥部４０によって低伸長性連続シート９Ａに形成された画像Ｇを速やかに乾燥させることにより、低伸長性連続シート９Ａの取り扱いを容易にするとともに、印刷部３０のＭＤ方向下流域において搬送機構ＣＶの搬送ローラーやシート部材接合部５０にインクが付着することを効果的に抑制することができる。

（シート部材接合部５０）
画像Ｇが印刷され、印刷面が乾燥された低伸長性連続シート９Ａは、シート部材接合部５０において伸縮性連続シート８Ａと厚さ方向に重ね合わせた状態で接合される。本実施形態のシート部材接合部５０は、アンビルローラー５１と超音波ホーン５２とを有する超音波溶着装置である（図４参照）。

シート部材接合部５０のアンビルローラー５１には、ＭＤ方向に所定の伸長倍率（例えば自然長の２．５倍）で伸長させた伸長状態の伸縮性連続シート８Ａと、ＭＤ方向に張った状態（塑性変形しない程度の張力を付与した状態）の低伸長性連続シート９Ａとが供給される。そして、伸縮性連続シート８Ａと低伸長性連続シート９Ａとが厚さ方向に重ね合わせた状態でアンビルローラー５１の外周面に巻き付けられ、当該アンビルローラー５１が回転して伸縮性連続シート８Ａ及び低伸長性連続シート９Ａが超音波ホーン５２を通過するときに溶着されて、外装連続シート７Ａが生成される。

図４に示されるように、本実施形態では低伸長性連続シート９Ａの印刷面（インク滴が吐出される側の面）とは反対側の面に伸縮性連続シート８Ａが接合される。これにより、インクによる溶着不良を抑制でき、伸縮性連続シート８Ａと低伸長性連続シート９Ａとの接合強度を強く保つことができる。なお、低伸長性連続シート９Ａの印刷面が伸縮性連続シート８Ａの反対側に配置されることによって、低伸長性連続シート９Ａの印刷面がおむつ１の外装シート７の非肌側、すなわち、おむつ１の最も外側の面（最外面）に配置されるため（図３参照）、おむつ１の外装シート７の画像Ｇが色鮮やかに視認できるようになる。上述したように、本実施形態のインクジェット印刷によって印刷される画像Ｇは良好な耐摩擦性を有するため、おむつ１の最外面に印刷面が配置されたとしても画像が劣化しにくく、問題は生じにくい。

また、図４に示すように、伸縮性連続シート８Ａ及び低伸長性連続シート９Ａをアンビルローラー５１の外周面上に重ね合わせる際に、低伸長性連続シート９Ａを内側（アンビルローラー５１側）にし、伸縮性連続シート８Ａを外側（超音波ホーン５２側）にしている。これにより、超音波ホーン５２が低伸長性連続シート９Ａの印刷面に触れないため、超音波ホーン５２のインク汚染を抑制できる。

図１５は、外装連続シート７Ａの生成後からおむつ１の完成までの工程説明図である。製造ラインＬＭは、脚周り開口部ＨＬ（図１参照）となる開口部を外装連続シート７Ａに形成する。この開口部は、環状のカッター刃（不図示）によって外装連続シート７Ａから打ち抜かれて形成される。次に、伸長状態で搬送されていた外装連続シート７ＡをＭＤ方向に収縮させる。これにより、外装連続シート７Ａの外面に皺が形成される。次に、吸収性本体３が外装連続シート７Ａの脚周り開口部ＨＬの間に取り付けられ、外装連続シート７Ａが二つ折りされる。二つ折りされた外装連続シート７Ａの脚周り開口部ＨＬからＣＤ方向に溶着によってエンドシール部（図１における端部７ｅＷ）が形成され、エンドシール部で外装連続シート７Ａが分断され、切り離された部分がおむつ１となる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのは言うまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、インクジェット印刷装置として、ヘッドユニットが固定された所謂ラインプリンタータイプが用いられていたが、ＭＤ方向に並ぶ複数のノズルを備えたヘッドがＣＤ方向に往復移動するシリアルタイプのインクジェット印刷装置でも良い。

上述の実施形態では、低伸長性連続シート９Ａが被印刷媒体であったが、被印刷媒体は、これに限られるものではない。伸縮性連続シート８Ａや外装連続シート７Ａ等の他の不織布に対してインクジェット印刷が行われても良いし、不織布以外の被印刷媒体（例えば織布など）にインクジェット印刷が行われても良い。また、パンツ型のおむつ１を構成するシート（低伸長性連続シート９Ａ）が被印刷媒体であったが、他の吸収性物品（例えば、生理用ナプキンや失禁パッド等）を構成するシートに対してインクジェット印刷が行われても良い。

上述の実施形態では、印刷面側から低伸長性連続シート９Ａの厚み方向に乾燥用エアを通過させていたが、反対側の面から乾燥用エアを通過させても良い。但し、印刷面に近いほど繊維に付着したインク量が多いため、印刷面側から乾燥用エアを通過させた方が乾燥には有利である。

上述の実施形態で説明された製造ラインＬＭにおいて、加熱部２０によって低伸長性連続シート９Ａを加熱する工程の前に、低伸長性連続シート９Ａを予熱する工程を設けても良い。低伸長性連続シート９Ａを段階的に加熱することによって低伸長性連続シート９Ａの急激な温度変化を抑制することができる。例えば、加熱部２０の搬送方向上流側で、搬送機構ＣＶを構成する搬送ローラー等にヒーターを設けることで、低伸長性連続シート９Ａを効率的に予熱することが可能である。また、当該予熱工程において低伸長性連続シート９Ａの裏面側と表面側とが加熱されるようにすることで、低伸長性連続シート９Ａの温度を均一にすることができる。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品、おむつ）、
３ 吸収性本体、３ｃ 吸収性コア、
４ トップシート、
５ 防漏シート、
７ 外装シート、７Ａ 外装連続シート、
７ｆ 腹側部、７ｂ 背側部、７ｃ 股下部、７ｅＷ 端部、
８ 内層シート（伸縮性シート）、８Ａ 伸縮性連続シート、
９ 外層シート（低伸長性シート）、９Ａ 低伸長性連続シート、
９Ａ１ 第１部分、９Ａ２ 第２部分、
１０ 延伸加工部、
１１ 波形ロール機構、１１Ｕ 波形ロール、１１Ｄ 波形ロール、
１１ｖ 谷部、１１ｍ 山部、
１２ 搬送ローラー、
２０ 加熱部、
２１ 乾燥室、２２ 搬送支持ローラー、
２３ 吹出口、
２３１ 開口部、２３２ 絞り部、２３３ 整流部、２３ｈ 加熱エア供給孔、
２４ 加圧チャンバー、
３０ 印刷部、
３２ ヘッドユニット、３２１ ヘッド、
３３ 搬送ローラー、３４ 印刷制御部、
４０ 乾燥部、
５０ シート部材接合部、
５１ アンビルローラー、５２ 超音波ホーン、
J 接合部、
ＬＭ 製造ライン、
ＣＶ 搬送機構、
Ｎｚ ノズル

上記目的を達成するための主たる発明は、
吸収性物品に係るシート部材の製造方法であって、
所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する加工工程と、
インク吐出装置からインク滴を吐出して、加工された前記シート部材の、前記吸収性物品の最も外側の配置される面に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する印刷工程と、
を有することを特徴とするシート部材の製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
吸収性物品に係るシート部材の製造方法であって、
所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する加工工程と、
インク吐出装置からインク滴を吐出して、加工された前記シート部材の、前記吸収性物品の最も外側の配置される面に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する印刷工程と、
を有し、
前記加工工程において、一対の波形ロールを用いて延伸が行なわれ、
前記一対の波形ロールの外周面には、それぞれ、波形ロールの回転方向に沿って山部と谷部とが交互に形成されており、一方の波形ロールの前記山部は回転軸方向に連続的に延びており、他方の波形ロールの前記山部は前記回転軸方向の一部の領域が切り欠かれることにより前記回転軸方向において非連続となっており、
前記シート部材の表面及び裏面のうち、前記他方の波形ロールが当接した側の面に前記画像を印刷する、ことを特徴とするシート部材の製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

Claims (12)

1. 吸収性物品に係るシート部材の製造方法であって、
   所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する加工工程と、
   インク吐出装置からインク滴を吐出して、加工された前記シート部材に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する印刷工程と、
   を有する、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
2. 請求項１に記載のシート部材の製造方法であって、
   前記シート部材は、絡み合った複数の繊維の間に空隙を有する構造であり、
   前記シート部材のうち前記第１部分が形成された領域の前記空隙は、前記第２部分が形成された領域の前記空隙よりも広い、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
3. 請求項１または２に記載のシート部材の製造方法であって、
   前記加工工程と前記印刷工程との間に、
   前記シート部材を加熱する加熱工程を有する、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
4. 請求項３に記載のシート部材の製造方法であって、
   前記加熱工程では、前記シート部材に加熱エアを噴射して、前記シート部材の厚さ方向に前記加熱エアを貫通させる、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
5. 請求項４に記載のシート部材の製造方法であって、
   前記シート部材で前記加熱エアが噴射された側の面に前記画像を印刷する、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載のシート部材の製造方法であって、
   前記第１部分は、前記所定方向と交差する方向に延びて形成され、
   前記シート部材の表面及び裏面側のうち少なくとも一方の側の面では、前記第１部分が前記所定方向と交差する方向の一部の領域において非連続となっている、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
7. 請求項６に記載のシート部材の製造方法であって、
   前記シート部材で前記第１部分が前記所定方向と交差する方向の一部の領域において非連続となっている側の面に前記画像を印刷する、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載のシート部材の製造方法であって、
   前記加工工程において、前記シート部材を加熱する、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載のシート部材の製造方法であって、
   前記シート部材の印刷面が、前記吸収性物品の最も外側の面に配置される、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載のシート部材の製造方法であって、
    前記シート部材に画像を印刷した後で、前記シート部材の印刷面とは反対側の面に、前記シート部材よりも伸長性高いシート部材を伸長状態で接合する接合工程を有する、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
11. 請求項１０に記載のシート部材の製造方法であって、
    前記印刷工程と、前記接合工程との間に、
    前記シート部材の印刷面を乾燥させる乾燥工程を有する、ことを特徴とするシート部材の製造方法。
12. 吸収性物品に係るシート部材を製造するシート部材製造装置であって、
    所定方向に延伸された第１部分と、前記第１部分よりも延伸されていない第２部分とが前記所定方向に関して交互に並ぶように前記シート部材を加工する延伸加工部と、
    インク滴を吐出して、加工された前記シート部材に着弾させることで前記シート部材に画像を印刷する印刷部と、
    を有する、ことを特徴とするシート部材製造装置。

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