JPWO2016017742A1 - 発光シートおよび偽造防止媒体 - Google Patents

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Abstract

【課題】 発光性能に優れて、かつ偽造防止も図ることが可能な発光シートを提供する。【解決手段】 発光シート１は、第１基材層と、第１基材層２に形成され、エッジ部を有する凹部３および凸部４の少なくとも一方と、エッジ部に接する場所に配置される応力発光部と、を備える。エッジ部の少なくとも一部は、第１基材層に所定の方向に応力を付加したときに、応力が集中する応力集中部を有する。応力発光部は、応力集中部に付加される外部負荷の応力に応じた発光強度で所定波長の光を発光する。

Description

本発明は、応力発光材料を含有する発光シートおよび偽造防止媒体に関する。
応力により発光する応力発光材料は、実用化に向けた種々の開発が行われている（特許文献１，２参照）。特に、応力発光材料は、偽造防止を図る必要のある紙幣や有価証券などの偽造防止媒体への適用が検討されている。
また、米国では、薬のパッケージに偽造防止機能を設けることが法制化される予定になっており、他の国でも、薬のパッケージに同様の機能を設けることが義務化される可能性がある。
特開２００７−５５１４４号公報 特開２００３−２５３２６１号公報
応力発光材料は、一般には応力が強いほど、発光量が多くなるが、応力をかける方向が異なると、所望の発光量が得られないおそれがある。よって、応力をかけることが想定されている方向に合わせて、最適な発光量が得られるようにするのが本来望ましいが、そのための具体的な構造については、従来提案されていない。
また、応力発光材料は、汎用的に用いられるようになってきたため、応力発光材料を用いて秘密の画像等を埋め込んでおき、応力をかけたときのみ、この画像が顕在化するような偽造防止機能を設けたとしても、比較的簡単に模倣されてしまうおそれがある。
偽造防止を図るには、対象物のどこに応力発光材料が用いられているのかが容易にはわからないようにするのが望ましい。また、応力をかけたときの発光強度や発光面積などの発光形態を場所によって相違させて、発光形態を簡単には模倣できないようにするのが望ましい。
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的は、発光性能に優れて、かつ偽造防止も図ることが可能な発光シートおよび偽造防止媒体を提供することにある。
上記の課題を解決するために、本発明の一態様では、第１基材層と、
前記第１基材層に形成され、エッジ部を有する凹部および凸部の少なくとも一方と、
前記エッジ部に接する場所に配置される応力発光部と、を備え、
前記エッジ部の少なくとも一部は、前記第１基材層に所定の方向に応力を付加したときに、応力が集中する応力集中部を有し、
前記応力発光部は、前記応力集中部に付加される外部負荷の応力に応じた発光強度で所定波長の光を発光する発光シートが提供される。
前記第１基材層は、応力発光材料を含有していてもよく、
前記応力発光部は、前記第１基材層の内部に設けられてもよい。
前記凹部および凸部の少なくとも一方は、空洞であってもよい。
前記凹部および凸部の少なくとも一方は、応力発光材料を含有する充填物で充填されており、
前記応力発光部は、前記充填物の内部に設けられてもよい。
前記第１基材層の上に積層される第２基材層を備えてもよく、
前記第２基材層は、応力発光材料を含有してもよく、
前記応力発光部は、前記第２基材層の内部に設けられてもよい。
前記凹部および前記凸部の少なくとも一方は、法線方向がそれぞれ相違する複数の面を有してもよく、
前記エッジ部は、前記複数の面のうち、互いに接合しあう２つの面の接合部であってもよい。
前記凹部および前記凸部の少なくとも一方における前記第１基材層の面方向における断面積は、前記第１基材層の面の法線方向において、連続的または段階的に変化してもよい。
前記凹部は、前記第１基材層の一主面から前記第１基材層の深さ方向に配置されてもよく、
前記凹部の前記一主面上の径サイズは、１０〜１００μｍの範囲であってもよい。
前記凹部は、前記第１基材層の一主面から、前記第１基材層を貫通しない深さまで配置されてもよい。
前記凹部は、前記第１基材層の対向する２つの主面同士を貫通するように配置されてもよい。
前記凹部は、前記第１基材層の対向する２つの主面のいずれにも接しないように、前記第１基材層の内部に配置されてもよい。
前記応力集中部は、前記外部負荷に対する応力集中係数αが２以上の部位を有してもよい。
本発明の他の一態様では、第１基材層と、
前記第１基材層に形成され、エッジ部を有する凹部および凸部の少なくとも一方と、
前記エッジ部に接する場所に配置される応力発光部と、を備えてもよく、
前記エッジ部の少なくとも一部は、前記第１基材層に所定の方向に応力を付加したときに、応力が集中する応力集中部を有してもよく、
前記応力発光部は、前記応力集中部に付加される外部負荷の応力に応じた発光強度で所定波長の光を所定の発光態様で発光する偽造防止媒体が提供される。
本発明によれば、発光性能に優れて、かつ偽造防止も図ることが可能な発光シートおよび偽造防止媒体を提供できる。
本発明の第１の実施形態による発光シートの斜視図。 発光シートを上方（Ｚ方向）から見た平面図。 凹部や凸部の一変形例を示す図。 凹部や凸部の一変形例を示す図。 第１基材層のおもて面から上方に凸部を形成する例を示す斜視図。 本発明の第２の実施形態による発光シート１の斜視図。 図５の発光シートを上方（Ｚ方向）から見た平面図。 第１基材層の裏面側から下方に凸部を形成する例を示す斜視図。 本発明の第３の実施形態による発光シート１の斜視図。 図８の発光シートを上方（Ｚ方向）から見た平面図。 本発明の第４の実施形態による発光シートの斜視図。 図１０の発光シートを上方（Ｚ方向）から見た平面図。 凹部を第１基材層の内部に設けた例を示す斜視図。 本発明の第５の実施形態による発光シート１の斜視図。
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１は本発明の第１の実施形態による発光シート１の斜視図、図２は発光シート１を上方（Ｚ方向）から見た平面図である。図１の発光シート１は、第１基材層２と、この第１基材層２のおもて面２ａ上に形成された複数の凹部３とを備えている。ここで、「おもて面２ａ」とは、発光シート１の上面あるいは観察者側の面を指す。本明細書では、「おもて面２ａ」の反対側の面を「裏面２ｂ」と呼ぶ。
凹部３は、第１基材層２のおもて面２ａから、第１基材層２の深さ方向に形成されている。凹部３の具体的な形状は特に問わないが、図１の例では、Ｘ方向における断面が三角形で、Ｙ方向における断面が矩形で、Ｚ方向から見た平面形状が矩形の凹部３を示している。各凹部３の形状およびサイズは、必ずしも同一でなくてもよい。ただし、発光シート１のおもて面２ａを指で触れたときに、凹部３の存在を認識できない程度のサイズにするのが望ましい。凹部３の存在を認識できなくすることで、発光シート１の内部構造を把握できにくくし、偽造防止を図ることができる。凹部３の１辺および深さ方向のサイズは、例えば１０〜１００μｍ程度が望ましい。なお、偽造防止を考慮に入れなくてもよい場合は、１００μｍよりも大きなサイズの凹部３を形成してもよい。
第１基材層２は、例えば樹脂層で形成されている。樹脂層は、各種の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂または電離放射線硬化性樹脂を用いて形成可能である。第１基材層２に応力発光機能を持たせるには、樹脂層に応力発光材料を含有させればよい。
あるいは、第１基材層２の全体を応力発光材料としてもよい。この場合の応力発光材料としては、例えば、熱弾性マルテンサイト変態近傍において、応力による双晶疑弾性変形を生じやすい材料として既に知られているＥｕ添加ＳｒＡｌ２Ｏ４（ＳＡＯＥ）を焼成したものを用いることができる。あるいは、ＳＡＯＥを粉砕等して得た微粒子を上述した樹脂層に含有させて、第１基材層２を形成してもよい。
第１基材層２は、必ずしも透明である必要はない。凹部３は第１基材層２のおもて面２ａに形成されているため、第１基材層２が着色されていても、凹部３のエッジ部分からの光を第１基材層２のおもて面２ａ側から発光させることができる。ただし、発光強度を高めるには、第１基材層２の透明度を上げるか、あるいは反射特性に優れた白色に近い明るい色にするのが望ましい。ここで、透明とは、応力発光材料の発光波長を透過することを意味する。
第１基材層２に含有される応力発光材料は、例えば、多面体構造の複数の分子によって形成される母体結晶の空間に、アルカリ金属イオン、及び／または、アルカリ土類金属イオンが挿入された基本構造を有していてもよい。応力発光材料の発光中心として、ユウロピウム（Ｅｕ）等の希土類金属イオンを用いることができる。
なお、応力発光材料は、応力により発光する材料であればよく、その具体的な材料は、上述したものに限定されない。応力発光材料の種類によって、発光色を変えることができるため、所望の発光色が得られるような材料を選択するのが望ましい。また、応力発光材料にて発光される光の波長は、必ずしも可視光帯域とは限らない。適切な材料を選択することで、紫外光や赤外光など、可視光帯域外の波長で発光させることもできる。例えば、偽造防止性能を向上させたい場合は、可視光帯域外の波長で発光させ、人間の目では発光態様が視認できないようにしてもよい。
第１基材層２の耐水性を向上するため、第１基材層２に表面処理を施すことも好適である。この表面処理は、適宜な量の表面処理剤を、適宜な有機溶媒（有機溶剤）に、常温、または、加温して溶解させ、その溶解液に、目的に応じた適宜な量の、上記した応力発光材料を添加し、デゾルバーやミキサー等の適宜な撹拌装置を用いて、適宜な時間、撹拌した後、適宜な条件下で乾燥させることにより得られる。このとき、応力発光材料の形状を壊さず、維持するように条件を設定する必要がある。また、有機溶媒の水分含有量を調節することが、さらに好ましく、その水分含有量は、０．５％未満とする。水分含有量が０．５％以上の場合には、溶液中の水分で応力発光材料の発光特性が低下する。
さらに、耐水性をさらに向上させる目的で、上記した溶解液に添加する応力発光材料の表面を、予め防水性シリカ層などで被覆しておくことも好適である。この被膜の厚さは、０．１μｍ〜１０μｍとなるように設定する。
第１基材層２のおもて面２ａに凹部３を形成するには、例えば、第１基材層２の材料となる応力発光材料ＳＡＯＥに、予め凹部３の場所に合わせて低分子量の樹脂を充填した焼成用材料（ＳＡＯＥ分散樹脂）を焼成し、ＳＡＯＥを焼結するとともに、凹部３内の樹脂を焼失させることで凹部３を形成することができる。あるいは、焼成済のＳＡＯＥシートのおもて面２ａ側に、レーザ等の切削器具を用いて凹部３を物理的に形成してもよい。
図１のように、第１基材層２のおもて面２ａに複数の凹部３が存在する場合、第１基材層２を曲げたり、第１基材層２のおもて面２ａを押圧したときに、最も応力がかかるのは、凹部３のエッジ部分である。より具体的には、凹部３を構成する各面の境界線周辺に応力がかかる。凹部３を構成する各面は、法線方向がそれぞれ相違しており、面同士の境界線はエッジ部になる。このエッジ部の少なくとも一部が、応力が集中する応力集中部となる。凹部３のエッジ部のすべてに均等に応力がかかるわけではなく、第１基材層２を曲げたり押圧した方向に応じて、応力のかかり方が変化する。本明細書では、発光シート１に対して所定の方向に応力を付加したときに、凹部３のエッジ部のうちで、応力が集中する部分を応力集中部と呼ぶ。
このように、第１基材層２のおもて面２ａに複数の凹部３を設けることで、凹部３のエッジ部の周辺に特に顕著に応力を集中させることができ、エッジ部の近くに存在する応力発光材料の発光強度が特に大きくなる。凹部３の応力集中部における応力集中係数αは、最大応力（σｍａｘ）／平板応力（σ０）として、α≧５である。応力集中部は例えば５２０ｎｍの波長（緑色）で発光し、この光は第１基材層２の内部を通過して、おもて面２ａ側から放出される。
本実施形態による発光シート１を、そのシート面に直交する方向、もしくは、そのシート面をねじる方向に、数Ｍパスカル程度の負荷を与えると、その応力集中部において、視認可能なレベルの発光（１ｍｃｄ／ｃｍ２以上）を十分に超える明るさの発光（１０ｍｃｄ／ｃｍ２以上、好ましくは、１００ｍｃｄ／ｃｍ２）を発現し、その光がシート内を通過してシートの表面側で観察することができる。
特に、図１の形状の凹部３は、最深部で複数の面が一つの境界線（エッジ部）に接続されている。このエッジ部が最も応力が集中する場所となる。よって、このエッジ部の延びる方向に沿って、第１基材層２に応力をかけると、このエッジ部付近で強く発光することになる。本明細書では、応力集中部における応力により発光を行う箇所を応力発光部と呼ぶ。図１の場合、応力発光部は第１基材層２か、凹部３内に充填される充填物である。
図１の凹部３は、図２に示すように、Ｚ方向から見た平面形状が矩形状である。よって、例えば、図１の凹部３のエッジ部ｅ１の延在方向に沿って第１基材層２に応力をかけた場合には、エッジ部ｅ１に応力が集中し、エッジ部ｅ１付近が最も強く発光する。また、図１の凹部３のエッジ部ｅ２の延在方向に沿って第１基材層２に応力をかけた場合には、エッジ部ｅ２に応力が集中し、エッジ部ｅ２付近が最も強く発光する。このように、発光シート１に応力をかける方向によって、強く発光する場所が変化する。
凹部３の形状は任意であるが、凹部３のエッジ部に沿って第１基材層２に応力をかけることで、凹部３の特定のエッジ部周辺を特に強く発光させることができる。
本実施形態では、凹部３のエッジ部付近で発光させることを想定しているため、応力発光材料を第１基材層２に含有させる代わりに、凹部３の内部に樹脂層を充填し、この樹脂層の中に応力発光材料を含有させてもよい。これにより、第１基材層２に応力発光材料を含有させる場合よりも、応力発光材料の使用量を減らすことができ、部材コストの削減が図ることができる。
なお、凹部３に樹脂層などを充填する場合、凹部３内の樹脂層と第１基材層２の樹脂層とでは、弾性率を相違させるのが望ましい。弾性率が同じだと、応力に差がなくなり、凹部３のエッジ部分での応力集中度合が小さくなるおそれあるためである。
一方、第１基材層２に応力発光材料を含有させる場合は、凹部３内は空洞であってもよい。凹部３内が空洞であっても、第１基材層２における凹部３のエッジ部分には応力が集中するため、第１基材層２に含有される応力発光材料によって、エッジ部分の発光強度を高くすることができる。
上述したように、第１基材層２のおもて面２ａに凹部３を設けると、第１基材層２に何らかの応力をかけたときに、凹部３のエッジ部分に応力を集中させることができ、エッジ部分を特に明るく発光させることができる。この原理を利用して、複数の凹部３のエッジ部分が特定の形状になるように、第１基材層２のおもて面２ａ上の複数の凹部３の配列に特徴を持たせることで、所望の絵画像、文字、記号、数字などの形に合わせて発光させることができる。上述したように、第１基材層２に応力をかけた方向によって、凹部３の一部のエッジ部のみをより強く発光させることができるため、特定の方向に応力をかけた場合のみ、特定の形状で発光させることができる。この特定の形状での発光は、特定の方向に応力をかけない限り行われないため、特定の形状での発光により秘密の情報を表現できる。このように、第１の実施形態による発光シート１は、凹部３によって秘密の情報を第１基材層２に埋め込むことができ、偽造防止媒体として利用することができる。
なお、凹部３の内部が空洞である場合、凹部３の形成された第１基材層２のおもて面２ａが露出していると、凹部３の内部にゴミ等が溜まるおそれがある。そこで、第１基材層２のおもて面２ａ全体を保護層で覆ってもよい。これにより、凹部３が露出されなくなり、耐久性が向上する。また、第１基材層２のおもて面２ａ全体を保護層で覆うことで、発光シート１のおもて面２ａを完全に平坦化することができ、凹部３の存在をより認識されにくくなる。
図１では、第１基材層２のおもて面２ａに形成される各凹部３を複数の平面で構成する例を示したが、凹部３を図３Ａや図３Ｂに示すように、円錐形状や多角錘形状に近い形状にしてもよい。凹部３の最深部３ｃの面積が小さいほど、最深部３ｃに応力が集中しやすくなるため、より強い光で発光させたい場合は、図３Ａや図３Ｂのように、凹部３の底部３ｂの面積をできるだけ小さくするのが望ましい。
図１では、第１基材層２のおもて面２ａから、第１基材層２の深さ方向に凹部３を形成する例を示したが、本実施形態は、図４に示すように、第１基材層２のおもて面２ａから上方に凸部４を形成する場合にも適用可能である。凸部４は、凹部３と同様に、法線方向がそれぞれ異なる複数の面で形成されており、各面同士が接合する接合部がエッジ部となるため、このエッジ部が応力集中部となり、エッジ部に接する部分での発光強度を高くすることができる。
図４の凸部４は、例えば樹脂層で形成され、この樹脂層には、応力発光材料が含有される。これにより、発光シート１の所定方向に応力を付加すると、凸部４のエッジ部の少なくとも一部が応力集中部となり、凸部４内の応力発光材料によって明るく発光させることができる。なお、凸部４が円錐または多角錘形状の場合は、凸部４の頂部に応力が集中する。よって、凸部４の頂部付近を明るく発光させることができる。
第１基材層２のおもて面２ａ上に図４のような凸部４が形成されている場合、指で触ったときに凸部４の存在を認識しやすくなるが、凸部４の高さを１０〜１００μｍ程度に抑えて、かつ凸部４の頂部の面積を広げたり、あるいは頂部に丸みを持たせたりすることで、凸部４の存在を認識しにくくすることができる。あるいは、凸部４を覆うように、第１基材層２の上に保護層を積層してもよい。
このように、第１の実施形態では、第１基材層２のおもて面２ａに凹部３と凸部４の少なくとも一方を設けるとともに、凹部３や凸部４のエッジ部分に接する場所に応力発光材料を配置するため、第１基材層２に応力をかけたときに、凹部３のエッジ部分に応力を集中させて、応力発光材料によってエッジ部分を明るく発光させることができる。凹部３の配置場所を工夫することで、第１基材層２の特定の方向に応力をかけたときに、凹部３のエッジ部分によって特定の形状で発光させることができ、偽造防止媒体などへの適用が可能となる。
（第２の実施形態）
第２の実施形態は、第１基材層２の裏面２ｂ側に凹部３を設けたものである。
図５は本発明の第２の実施形態による発光シート１の斜視図、図６は図５の発光シート１を上方（Ｚ方向）から見た平面図である。図５の発光シート１は、第１基材層２と、この第１基材層２の裏面２ｂ上に形成された複数の凹部３とを備えている。
凹部３は、第１基材層２の裏面２ｂから、第１基材層２の内部にかけて形成されている。図６を図２と比較すればわかるように、本実施形態による凹部３は、第１基材層２の裏面２ｂ上において、第１の実施形態による凹部３よりも細長形状とされている。本明細書では、本実施形態による凹部３のように細長形状のものを総称してスリット形状とも呼ぶ。
図５の凹部３のＸ方向における断面は逆三角形、Ｙ方向における断面は矩形、Ｚ方向から見た平面形状は矩形であるが、これは一例にすぎない。凹部３の各方向における断面形状は任意である。
図５の凹部３は、Ｚ方向から見た平面形状が図１よりも細長のスリット形状とされている。凹部３を細長のスリット形状にすることで、凹部３の長手方向に沿って第１基材層２に応力をかけたときに、凹部３の長手方向のエッジ部に応力を集中させることができる。
図５では、複数の凹部３の長手方向をＹ方向に沿って配置し、複数の凹部３の短手方向をＸ方向に沿って配置している。これら凹部３はＸ方向にもＹ方向にも複数個ずつ配置されている。
第１基材層２にＹ方向に沿って応力をかけることで、複数の凹部３の長手方向が並ぶ方向に応力を集中させることができ、線状に明るく発光させることができる。
なお、凹部３を配置する方向は任意である。できるだけ長い距離にわたって線状に発光させたい場合には、凹部３の長手方向を第１基材層２の裏面２ｂの対角方向に平行にして、複数の凹部３を並べて配置すればよい。
図５の凹部３を形成するには、例えば、第１基材層２の材料となる応力発光材料ＳＡＯＥに、予め凹部３の場所に合わせて低分子量の樹脂を充填した焼成用材料（ＳＡＯＥ分散樹脂）を焼成し、ＳＡＯＥを焼結するとともに、凹部３内の樹脂を焼失させることで形成可能である。あるいは、焼成済のＳＡＯＥシートのおもて面２ａ側に、レーザ等の切削器具を用いて凹部３を形成してもよい。
図５のような細長のスリット形状の凹部３の場合、凹部３の長手方向に沿って応力を集中させることができ、凹部３の長手方向に線状に発光させることができる。よって、複数の凹部３を同じ向きに配置することで、特定方向に長い距離にわたって発光させることができる。よって、バーコードのような直線的な情報表示を行うのに適している。これにより、本実施形態によれば、複数の凹部３を第１基材層２の裏面２ｂ側に形成することで、第１基材層２の特定方向に応力をかけない限り出現しない秘密情報を第１基材層２に埋め込むことができる。
図５では、複数の平面で凹部３を形成しているが、凹部３の形状やサイズは任意であり、例えば、図３Ａや図３Ｂのように、円錐や多角錘に近い形状でもよい。
第１の実施形態と同様に、第２の実施形態においても、凹部３の内部は空洞でもよいし、所定の材料（例えば樹脂層）を充填してもよい。凹部３の内部が空洞である場合、第１基材層２に応力発光材料を含有する必要がある。
また、凹部３の内部を樹脂層などで充填する場合は、応力発光材料は、第１基材層２と凹部３内の充填物の少なくとも一方に含有させればよい。
図５の凹部３は、第１基材層２の裏面２ｂ側に設けられており、凹部３のエッジ部分での発光を第１基材層２のおもて面２ａ側に伝搬させるには、第１基材層２の透明度を高くしなければならない。よって、第１基材層２は、例えば透明樹脂層で形成するのが望ましい。
図５では、第１基材層２の裏面２ｂ側から、第１基材層２の内部にかけて凹部３を形成する例を示したが、本実施形態は、図７に示すように、第１基材層２の裏面２ｂ側から下方に凸部４を形成する場合にも適用可能である。図７の凸部４は、図４と同様に、例えば樹脂層で形成され、この樹脂層には、応力発光材料が含有される。これにより、発光シート１の所定方向に応力を付加すると、凸部４のエッジ部の少なくとも一部が応力集中部となり、凸部４内の応力発光材料によって明るく発光させることができる。なお、凸部４が円錐または多角錘形状の場合は、凸部４の頂部に応力が集中する。よって、凸部４の頂部付近を明るく発光させることができる。
第１基材層２の裏面２ｂ側に図７のような凸部４を設けると、第１基材層２の裏面２ｂ側に凹凸が形成されることになり、第１基材層２の裏面２ｂ全体を別の部材に面接触する際の妨げになる。よって、第１基材層２の裏面２ｂ側に保護層を積層して、保護層にて凸部４を覆ってもよい。
このように、第２の実施形態では、第１基材の裏面２ｂ側に、細長のスリット形状の凹部３を複数個形成するため、これら凹部３の長手方向の並ぶ向きに合わせて第１基材層２に応力をかけることにより、凹部３の長手方向に沿った方向に発光させることができる。これら凹部３は第１基材層２の裏面２ｂ側に配置されているため、第１基材層２のおもて面２ａを人間の指で触っても、凹部３の存在を認識することはできない。また、第１基材層２と凹部３は透明度の高い材料で形成されているため、目視でも凹部３の存在を認識することは難しい。よって、凹部３によって、秘密情報を第１基材層２に埋め込んでおくことができ、この秘密情報は、第１基材層２に特定の方向の応力をかけた場合のみ、発光して出現されるため、偽造防止目的で使用することができる。
上述した第２の実施形態では、第１の実施形態よりも細長のスリット形状の凹部３を、第１基材層２の裏面２ｂ側に形成する例を示したが、第２の実施形態と同様の細長のスリット形状の凹部３を、第１基材層２のおもて面２ａ側に形成してもよい。すなわち、第１の実施形態における凹部３を細長のスリット形状にしてもよい。細長のスリット形状の凹部３は、第１基材層２のおもて面２ａに露出する面積が小さいため、応力がより集中しやすくなって、発光強度を向上できる上に、第１基材層２のおもて面２ａ側に凹部３を形成しても、指で触ったときに凹部３の存在が認識しにくくなる。
（第３の実施形態）
第３の実施形態は、第１基材層２のおもて面２ａから裏面２ｂまで貫通する凹部３を形成するものである。
図８は本発明の第３の実施形態による発光シート１の斜視図、図９は図８の発光シート１を上方（Ｚ方向）から見た平面図である。図８の発光シート１は、第１基材層２と、この第１基材層２のおもて面２ａから裏面２ｂまで貫通する複数の凹部３とを備えている。
図８の凹部３は、図４と同様の細長のスリット形状である。よって、図９の平面図は図５と同様になる。図８では、おもて面２ａ側に露出する凹部３の面積が、裏面２ｂ側に露出する凹部３の面積よりも大きい例を示しているが、逆に、裏面２ｂ側に露出する凹部３の面積が、おもて面２ａ側に露出する凹部３の面積よりも大きくてもよい。また、凹部３の面方向の断面積は、おもて面２ａ側から裏面２ｂ側にかけて、連続的または断続的に変化してもよいし、常に同面積でもよい。また、凹部３は、面方向の法線方向に延びていてもよいし、法線方向から傾斜して延びていてもよい。さらに、凹部３は、第１基材層２の内部で、湾曲したり、分岐してもよい。裏面２ｂ側に露出する凹部３のサイズは、１０〜１００μｍ程度である。
図８の例では、凹部３の長手方向をＹ方向に平行にして、Ｙ方向に複数の凹部３を配置するとともに、凹部３の短手方向をＸ方向に平行にして、Ｘ方向に複数の凹部３を配置している。なお、第１基材層２の面方向における凹部３の並ぶ方向は任意である。
図８の凹部３を形成するには、例えば、第１基材層２の材料となる応力発光材料ＳＡＯＥに、予め凹部３の場所に合わせて低分子量の樹脂を充填した焼成用材料（ＳＡＯＥ分散樹脂）を焼成し、ＳＡＯＥを焼結するとともに、凹部３内の樹脂を焼失させることで形成可能である。あるいは、焼成済のＳＡＯＥシートのおもて面２ａ側に、レーザ等の切削器具を用いて凹部３を形成してもよい。
図８の凹部３は、第１基材層２のおもて面２ａから裏面２ｂまで貫通しているため、第１基材層２に応力をかけたときに、第１基材層２のおもて面２ａ側と裏面２ｂ側の双方において、発光させることができる。
なお、凹部３の内部は、空洞でもよいし、第１および第２の実施形態で説明したように、凹部３の内部に樹脂等の充填物を充填してもよい。凹部３の内部が空洞の場合には、第１基材層２に応力発光材料を含有させる必要がある。一方、凹部３の内部に充填物が充填されている場合、第１基材層２と充填物との少なくとも一方に応力発光材料を含有させる必要がある。
このように、第３の実施形態による発光シート１は、第１基材層２のおもて面２ａ側から裏面２ｂ側まで貫通する凹部３を有しているため、おもて面２ａ側でも裏面２ｂ側でも、同様の発光強度で発光させることができる。
凹部３は、細長のスリット形状であるため、おもて面２ａ側と裏面２ｂ側のどちらを人間の指で触っても、凹部３の存在が認識しにくくなる。よって、凹部３によって秘密の情報を第１基材層２に埋め込むことができる。すなわち、複数の凹部３を特定の位置に配置することで、特定の方向に応力をかけたときに、特定の絵画像、記号、文字、数字などの形状に沿って発光させることができる。このように、第３の実施形態も、偽造防止媒体への適用が可能となる。
（第４の実施形態）
第４の実施形態は、第１基材層２のおもて面２ａ側に、網目状の凹部３を形成するものである。
図１０は本発明の第４の実施形態による発光シート１の斜視図、図１１は図１０の発光シート１を上方（Ｚ方向）から見た平面図である。図１０の発光シート１は、第１基材層２と、この第１基材層２のおもて面２ａ側に網目状に形成された複数の凹部３とを有する。
凹部３の底部は、第１基材層２の内部にあってもよいし、第１基材層２を貫通して裏面２ｂ側にあってもよい。
図１０では、凹部３の形状を矩形状にしているが、凹部３の形状は図示したものに限定されない。例えば、凹部３は、矩形以外の多角形やその他の形状でもよい。
凹部３が矩形状の場合に、その縦横比は任意である。第２および第３の実施形態で説明したように細長のスリット形状でもよいし、正方形に近い形状でもよい。
凹部３のサイズも任意である。ただし、凹部３の存在が目視および指の触感にて認識できない程度のサイズが望ましい。例えば、凹部３の一辺の長さは１０μｍ〜１００μｍ程度が望ましい。
凹部３の内部は空洞であってもよいし、凹部３の内部に所定の材料を充填してもよい。凹部３に充填される材料は、例えば顔料分散樹脂層である。顔料分散樹脂層は、第１基材層２との色差が０．５以下が望ましい。色差が０．５より大きいと、第１基材層２に凹部３が網目状に配置されていることが視認されてしまうためである。第１基材層２が白色であれば、顔料分散樹脂層も同じ色調の白色の樹脂を用いる。また、第１基材層２と顔料分散樹脂層との屈折率差は０．１以下が望ましい。屈折率差が０．１より大きいと、凹部３の界面で光が屈折し、やはり凹部３の存在が視認されるおそれがあるためである。
また、第１基材層２（ヤング率が約２００ＧＰａ）と顔料分散樹脂層（ヤング率が約２ＧＰａ）のヤング率比を、１０／１〜１０００／１とすることで、凹部３のエッジ部分への応力を集中させることができる。
凹部３を形成する面同士の為す角度が小さいほど、この部分に応力が集中し、その集中度は、応力集中係数αは２以上、好ましくは５以上にする。これにより、本実施形態による発光シート１のシート面に直交する方向、もしくはシート面にねじる方向に、数ＭＰａ程度の負荷を与えると、その応力集中点において、視認可能なレベルの発光１ｍｃｄ／ｃｍ２以上を十分に超える明るさの発光（１０ｍｃｄ／ｃｍ２以上、好ましくは、１００ｍｃｄ／ｃｍ２）を発現することができる。
第１基材層２のおもて面２ａ側に網目状の凹部３を形成するには、例えば、第１基材層２の材料となる応力発光材料ＳＡＯＥに、予め凹部３の場所に合わせて低分子量の樹脂を充填した焼成用材料（ＳＡＯＥ分散樹脂）を焼成し、ＳＡＯＥを焼結するとともに、凹部３内の樹脂を焼失させることで形成可能である。あるいは、焼成済のＳＡＯＥシートのおもて面２ａ側に、レーザ等の切削器具を用いて凹部３を形成してもよい。
凹部３が空洞のままだと、凹部３にゴミ等の異物が入り込んで、凹部３が着色してしまうおそれがある。そこで、第１基材層２のおもて面２ａ側を、光散乱性を維持しつつ高い透明性を有する保護層で覆ってもよい。保護層の材料としては、繰り返しの応力負荷による疲労により剥離がおきないように、折り曲げ耐性の高いゴム状部材で形成するのが望ましい。
このように、第４の実施形態では、第１基材層２に網目状に凹部３を配置しているため、発光シート１に対して図１０のＸ方向とＹ方向のどちらの方向に応力をかけても、いずれかの凹部３のエッジ部を線状に発光させることができる。また、第１基板上の一部に網目状に凹部３を配置することで、特定の絵画像、文字、記号、数字などの形状に沿った発光を行うこともできる。
また、凹部３は、人間の指で触っても認識できない程度のサイズであり、凹部３と第１基材層２とは色差もなく、屈折率差もないため、凹部３の存在を視認することもできない。よって、凹部３を用いて、第１基材層２の内部に秘密の情報を埋め込むことができる。これにより、本実施形態の発光シート１は、偽造防止目的で利用できる。
上述した第１〜第４の実施形態では、凹部３または凸部４を、第１基材層２のおもて面２ａまたは裏面２ｂから形成する例を示したが、図１２に示すように、凹部３が、第１基材層２のおもて面２ａと裏面２ｂのいずれにも接しないようにして、第１基材層２の内部に凹部３を形成してもよい。
（第５の実施形態）
第５の実施形態は、発光シート１を２層構造にするものである。
図１３は本発明の第５の実施形態による発光シート１の斜視図である。図１３の発光シート１は、第１基材層２と、この第１基材層２の上に積層される第２基材層５とを備えている。
第１基材層２は、上述した第１〜第４の実施形態の第１基材層２と同様に、おもて面２ａ側に複数の凹部３を有する。これら凹部３の底部は、第１基材層２の内部にあってもよいし、第１基材層２を貫通して裏面２ｂ側にあってもよい。凹部３の形状も、第１〜第４の実施形態で説明したように、種々の形状を取り得る。
本実施形態では、凹部３の表面を第２基材層５で覆うため、凹部３の表面が指に触れるおそれはない。よって、凹部３のサイズは、第１〜第４の実施形態の凹部３よりも大きくてもよい。
凹部３は、空洞でもよい。凹部３が空洞の場合、第２基材層５に応力発光材料が含有される。
凹部３が空洞の場合、第２基材層５の上面を積層方向に所定の押圧力で押圧すると、第２基材層５が凹部３の内部に押されて、凹部３のエッジ部分に応力が集中し、凹部３のエッジ部周辺が発光する。応力発光材料が第１基材層２と第２基材層５のどちらに含有されていても、凹部３のエッジ部分の応力集中の影響を受けて、凹部３のエッジ部分の周辺が発光する。
第１基材層２および第２基材層５の構成材料は、基本的には第１〜第４の実施形態の第１基材層２と同様でよい。凹部３が空洞の場合は、第２基材層５に応力発光材料を含有させるのが望ましいが、第１基材層２に応力発光材料を含有させるか否かは任意である。
第２基材層５は、ある程度の弾力性を有するのが望ましい。第２基材層５の上面を押圧したときに、第２基材層５が凹部３の内部に押されることで、凹部３のエッジ部分に応力を集中させることができる。
また、凹部３は、空洞ではなく、第１基材層２よりも弾性率の低い低弾性率材料が充填されていてもよい。これにより、凹部３内の低弾性率材料は、第１基材層２よりも撓みやすくなり、第２基材層５の上面を押圧したときに、第２基材層５が凹部３内の低弾性率材料を押し込むことになる。これにより、凹部３のエッジ部分に応力が集中しやすくなる。
凹部３への低弾性率材料の充填は、第１基材層２上に複数の凹部３を形成した後に、各凹部３に低弾性率材料を充填してもよいし、印刷処理により、低弾性率材料からなる複数の層を先に形成した後、これら層を覆うように第１基材層２を形成してもよい。
本実施形態による発光シート１は、凹部３が第２基材層５で覆われているため、第２基材層５の透明性が高くないと、凹部３のエッジ部分での発光が発光シート１の表面まで伝搬されないおそれがある。よって、第２基材層５は、透明性の高い樹脂層などで形成するのが望ましい。
このように、第５の実施形態では、凹部３が形成された第１基材層２の上に第２基材層５を積層するため、凹部３が発光シート１の表面上に露出されなくなり、凹部３の存在を認識されにくくなる。発光シート１の表面を積層方向に押圧することにより、第２基材層５が凹部３の内側に押圧されることになり、凹部３のエッジ部分に応力が集中する。これにより、凹部３のエッジ部周辺を発光させることができる。凹部３の数や配置を調整することで、特定方向に応力をかけたときに特定の形状で発光させることができる。これにより、凹部３により、秘密情報を第１基材層２の内部に埋め込むことができ、偽造防止媒体を作製できる。
上述した第１〜第５の実施形態を包含する上位概念の発光シート１の構造的な特徴は以下の通りである。すなわち、本発明の上位概念による発光シート１は、第１基材層２と、凹部３および凸部４の少なくとも一方と、応力発光部とを備えている。凹部３および凸部４の少なくとも一方は、第１基材層２に形成され、エッジ部を有する。応力発光部は、エッジ部に接する場所に配置されている。より具体的には、応力発光部は、第１基材層２の内部に設けられる。あるいは、応力発光部は、凹部３または凸部４を充填する充填物の内部に設けられる。エッジ部の少なくとも一部は、第１基材層２に所定の方向に応力を付加したときに、応力が集中する応力集中部を有する。応力発光部は、応力集中部に付加される外部付加の応力に応じた発光強度で所定波長の光を発光する。
このような発光シート１では、第１基材層２に所定の方向に応力を付加したときに、エッジ部の一部に応力集中部を設けることができ、この応力集中部を外部負荷の応力に応じた発光強度で所定波長の光で発光させることができる。
（実施例１）
応力集中係数αが少なくとも２以上となる部位を有する凹部３に対応した空洞をあらかじめ設けた焼成用型と、このような凹部３を形成するためのプレス金型とを準備する。この焼成用型は、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１０ｍｍのサイズの第１基材層２を形成するためのものである。この焼成用型は、ステンレスを内貼りした金属製である。
第１基材層２の凹部３は、３ｍｍ×３ｍｍの正方形の開口部を有し、深さが２．６ｍｍであって、このような凹部３が、第１基材層２のおもて面２ａ側に６ｍｍ間隔の碁盤目状に設けられている。
このような構造を有する発光シート１の形状の３次元画像データを、構造解析ソフトウエアにて解析した。この結果、形成された発光シート１は、発光シート１の横方向の両端部を手前に引いて、横方向の中央部を裏面２ｂから上面２ａ方向に押し付けるように、湾曲させる変形応力の負荷を与えたときに、応力集中係数αが１０．０である部位を有する形状であることを確認した。
次いで、プラスチックの曲げ特性を求めるための３点法により、この実施例１の発光シート１のおもて面２ａを下方に向け、横方向の両端部をそれぞれ支点で支え、横方向の中央部を裏面２ｂから押し下げるように、２ｍｍ／分の試験速度で、発光シート１に対して、所定の外部負荷として、その面に垂直な方向に、１００ｋＰａの変形応力を掛けたところ、発光シート１がその方向に撓み、その変形によって、発光シート１内の凹部３のエッジ部における所定の部位Ｓ１に変形応力が集中し、同時に、その部位Ｓ１からその変形応力に応じた発光強度を有する所定波長の光（緑色の光）が発光して、所定波長の光（緑色の光）が視認可能となった。
具体的には、凹部３のエッジ部における所定の部位Ｓ１に変形応力が集中し、この所定の部位Ｓ１が、その変形応力に応じた発光強度を有する所定波長の光（緑色の光）を発光した。特に、凹部３の所定の部位Ｓ１から、強い光（緑色の光）が放出され、凹部３の側面でも反射して、その光が、一定の方向に集められて強められ、観察者は、その発光シート１のおもて面２ａの凹部３の位置において、その所定波長の光（緑色の光）を視認できた。
また、この実施例１の発光シート１を、底のサイズが、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍのかまぼこ型であって、その曲率半径が６０ｍｍのステンレス製の治具の、その曲面上に、発光シート１に対する所定の外力負荷として、手の指で押し当てたところ、発光シート１が変形し、特に、治具の突出部分付近に対応する部分が、その変形によって、緑色に発光して、目視にて視認することができ、この発光シート１の真正性を確認した。
さらに、この真正性の確認動作を、１００回繰り返したところ、いずれも、変わらず、同様の緑色の発光を確認でき、このことから、実施例１の発光シート１を偽造することは、非常に困難と思われた。
（実施例２）
第１基材層２のおもて面２ａが平坦な面であり、裏面２ｂに所定の形状の凹部３を有するステンレスを内貼りした金属製の焼成用型と、このような凹部３を形成するためのプレス金型とを準備した。
実施例２における第１基材層２の凹部３は、６ｍｍ×６ｍｍの正方形の開口部を有し、深さが５．２ｍｍの楔形であって、この楔形が、第１基材層２の裏面２ｂ側に、１２ｍｍ間隔の碁盤目状に、一つ置きに設けられている。
これとは別に、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１０．２ｍｍの直方体の空洞を持つ焼成用型２に、母体材料であるＳｒ３Ａｌ２Ｏ６を入れるとともに、発光中心となるＥｕを１％、ホウ酸を１％添加し、水素添加アルゴン還元雰囲気中で、９００℃まで徐々に昇温して、仮焼成した後、上述した凹部３を形成するためにプレス金型を用いた、１０トンプレスによる加圧成形によって、上記した図５のような形状を持つ応力発光材料の仮焼成物を得た。
この応力発光材料の仮焼成物を、上記のごとく準備した焼成用型に入れ替えて、水素添加アルゴン還元雰囲気中で、１３００℃にて、４時間焼成し、自然冷却させて、その焼成用型から取り出して、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１０ｍｍの第１基材層２を作製した。この第１基材層２のおもて面２ａは平坦な面となっており、且つ、裏面２ｂには凹部３が碁盤の目状に形成されていた。
そして、作製した実施例２の発光シート１の形状を表す３次元画像データを、構造解析ソフトウエアで解析した。この結果、発光シート１は、発光シート１の横方向の両端部を手前に引いて、横方向の中央部を他方の表面側から奥に押し付けるように、湾曲させる変形応力の負荷に対して、応力集中係数αが１５．０である部位Ｓ１を有する形態であることを確認した。
次いで、プラスチックの曲げ特性を求めるための３点法により、この実施例２の発光シート１の裏面２ｂを下方に向け、横方向の両端部をそれぞれ支点で支え、横方向の中央部を、２ｍｍ／分の試験速度で、発光シート１に対して、所定の外部負荷として、裏面２ｂ側からおもて面２ａ側に向かって、１００ｋＰａの変形応力を掛けたところ、発光シート１が上方に向かって撓み、その変形によって、発光シート１内の凹部３のエッジ部の所定の部位Ｓ１に変形応力が集中し、同時に、その部位Ｓ１からその変形応力に応じた発光強度を有する所定波長の光（緑色の光）が発光して、発光シート１のおもて面２ａ側から、所定波長の光（緑色の光）が視認可能となった。
具体的には、発光シート１の所定の部位Ｓ１に、変形応力が集中し、この所定の部位Ｓ１が、その変形応力に応じた発光強度を有する所定波長の光（緑色の光）を発光して、特に、凹部３の所定の部位Ｓ１から、強い光（緑色の光）が放出され、凹部３の側面でも反射して、その光（緑色の光）が、一定の方向に集められ、強められると同時に、発光シート１の内部を透過して、観察者は、その発光シート１のおもて面２ａ側にて、所定波長の光を視認できた。
また、この実施例２の発光シート１を、底のサイズが、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍのかまぼこ型であって、そのかまぼこ状の突出部分の曲率半径が６０ｍｍの治具の、その突出曲面上に、発光シート１の他方の表面が接するように置き、発光シート１に対する所定の外力負荷として、手の指で押し当てたところ、発光シート１が変形し、その変形によって、緑色に発光して、目視にて視認することができ、この発光シート１の真正性を確認した。
さらに、この真正性の確認動作を、１００回繰り返したところ、いずれも変わらず、同様の緑色の発光を確認でき、このことから、実施例２の発光シート１を偽造することは、非常に困難と思われた。
（実施例３）
焼成用型として、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１０．２ｍｍの基本形状に対して、その中央部に、上面及び下面が縦５ｍｍ×横５ｍｍで、高さが１０．２ｍｍである四角柱からなる空洞を、２ｍｍの間隔で、縦４個及び、横４個（計１６個）の間仕切りを設けた、ステンレスを内貼りした金属製の焼成用型を準備した。この焼成用型は、図８の発光シート１を作製するためのものである。
本実施例３の発光シート１は、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１０．２ｍｍの直方体であり、その中央部に、縦５ｍｍ×横５ｍｍ×高さ１０．２ｍｍの凹部３を、縦横それぞれ４個ずつ、計１６個の凹部３を有する。
これとは別に、母体材料であるＳｒ３Ａｌ２Ｏ６に、発光中心となるＥｕを１％、ホウ酸を１％添加した応力発光材料用組成物を、焼成用型の空洞の隅々まで充填し、水素添加アルゴン還元雰囲気中で、９００℃まで徐々に昇温して、仮焼成した後、さらに、水素添加アルゴン還元雰囲気中で、１３００℃にて、４時間焼成し、自然冷却させて、所定の形状を持つ応力発光材料を作製した。そして、作製した応力発光材料を、その形状を維持したまま、その焼成用型から取り出して、縦３０ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１０．０ｍｍの直方体で、その中央部に、１６個のおもて面２ａから裏面２ｂまで貫通する凹部３が縦横等間隔に整然と並んでいる形状を持つ発光シート１を得た。
そして、この実施例３の発光シート１の形状の３次元画像データを、構造解析ソフトウエアで解析した。この結果、発光シート１の横方向の両端部を、両端部が遠ざかるように、且つ、その表面及び裏面２ｂに平行な方向であって、且つ、その両端部に垂直な方向へ引っ張る外力負荷によって、発光シート１が変形し、発光シート１内に、その外力負荷に応じた変形応力が発生すると同時に、その変形応力によって、この１６個の凹部３（部位）に変形応力が集中し、且つ、その開口の角（応力が集中する箇所ＫＳ１）における応力集中係数αは、３．３であることを確認した。
次いで、プラスチック−引張特性の試験方法（ＪＩＳ Ｋ ７１６１―１９９４（ＩＳＯ ５２７１：１９９３））に準じて、この実施例３の発光シート１の横方向の両端部を、つかみ具で固定し、両端部が遠ざかるように、２ｍｍ／分の試験速度で、発光シート１に対して、所定の外力負荷として、その両端部面に垂直な方向に、１００ｋＰａの変形応力を掛けたところ、発光シート１がその方向に延びる物理的な変形を起こし、その変形によって、発光シート１の１６個の凹部３に一様に変形応力が集中し、同時に、その１６個の凹部３からその変形応力に応じた発光強度を有する所定波長の光（緑色の光）が発光して、所定波長の光（緑色の光）が視認可能となった。
具体的には、発光シート１の１６個の凹部３のそれぞれの凹部３のそれぞれの４つの側面が直交している角辺において、その所定波長の光（緑色の光）がより強く発光し、開口より直接放出され、もしくは、それらの側面で繰り返し反射して放出され、その発光シート１の表面側、及び、裏面２ｂ側からの観測において、その１６個の凹部３の上、または、下の開口から発した、所定波長の光を視認することができた。
また、この実施例３の発光シート１の横方向の両端部を、左右の手でそれぞれつかみ、両端部が遠ざかるように、引っ張ったところ、発光シート１がその方向に延びる物理的な変形を起こし、その変形によって、同様の発光が生じ、同様に視認でき、さらに、この動作を１００回繰り返したところ、その所定波長の光（緑色の光）の輝度に変化はなく、視認でき、実施例３の発光シート１を偽造することはとても困難と思われた。
本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。
１ 発光シート、２ 第１基材層、３ 凹部、４ 凸部、５ 第２基材層

Claims (13)

  1. 第１基材層と、
    前記第１基材層に形成され、エッジ部を有する凹部および凸部の少なくとも一方と、
    前記エッジ部に接する場所に配置される応力発光部と、を備え、
    前記エッジ部の少なくとも一部は、前記第１基材層に所定の方向に応力を付加したときに、応力が集中する応力集中部を有し、
    前記応力発光部は、前記応力集中部に付加される外部負荷の応力に応じた発光強度で所定波長の光を発光する発光シート。
  2. 前記第１基材層は、応力発光材料を含有しており、
    前記応力発光部は、前記第１基材層の内部に設けられる請求項１に記載の発光シート。
  3. 前記凹部および凸部の少なくとも一方は、空洞である請求項１に記載の発光シート。
  4. 前記凹部および凸部の少なくとも一方は、応力発光材料を含有する充填物で充填されており、
    前記応力発光部は、前記充填物の内部に設けられる請求項１に記載の発光シート。
  5. 前記第１基材層の上に積層される第２基材層を備え、
    前記第２基材層は、応力発光材料を含有しており、
    前記応力発光部は、前記第２基材層の内部に設けられる請求項１に記載の発光シート。
  6. 前記凹部および前記凸部の少なくとも一方は、法線方向がそれぞれ相違する複数の面を有し、
    前記エッジ部は、前記複数の面のうち、互いに接合しあう２つの面の接合部である請求項１に記載の発光シート。
  7. 前記凹部および前記凸部の少なくとも一方における前記第１基材層の面方向における断面積は、前記第１基材層の面の法線方向において、連続的または段階的に変化する請求項１に記載の発光シート。
  8. 前記凹部は、前記第１基材層の一主面から前記第１基材層の深さ方向に配置されており、
    前記凹部の前記一主面上の径サイズは、１０〜１００μｍの範囲である請求項１に記載の発光シート。
  9. 前記凹部は、前記第１基材層の一主面から、前記第１基材層を貫通しない深さまで配置される請求項１に記載の発光シート。
  10. 前記凹部は、前記第１基材層の対向する２つの主面同士を貫通するように配置される請求項１に記載の発光シート。
  11. 前記凹部は、前記第１基材層の対向する２つの主面のいずれにも接しないように、前記第１基材層の内部に配置される請求項１に記載の発光シート。
  12. 前記応力集中部は、前記外部負荷に対する応力集中係数αが２以上の部位を有する請求項１に記載の発光シート。
  13. 第１基材層と、
    前記第１基材層に形成され、エッジ部を有する凹部および凸部の少なくとも一方と、
    前記エッジ部に接する場所に配置される応力発光部と、を備え、
    前記エッジ部の少なくとも一部は、前記第１基材層に所定の方向に応力を付加したときに、応力が集中する応力集中部を有し、
    前記応力発光部は、前記応力集中部に付加される外部負荷の応力に応じた発光強度で所定波長の光を所定の発光態様で発光する偽造防止媒体。
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