JPWO2014115668A1 - 中空成形品の成形方法および繊維強化プラスチックの製造方法 - Google Patents

Abstract

繊維強化プラスチックから構成される中空成形品を成形する方法であって、発泡材を予備成形した、成形品外形から一定量オフセットした形状を有するマンドレルに加圧用ブラダーを配置して、１次積層体を形成する第１の形成工程と、前記１次積層体の外周に強化繊維をブレーディングマシンで製織しながら積層して２次積層体を形成する第２の形成工程と、前記２次積層体を成形金型内に配置する配置工程と、成形金型内に樹脂を注入する注入工程と、成形型内に配置した２次積層体の加圧用ブラダー内に圧力を付与しながら、加熱により強化繊維と樹脂を一体化する一体化工程と、一体化した成形品から１次積層体を除去する除去工程と、を含む繊維強化プラスチックから構成される中空成形品の成形方法。

Description

本発明は繊維強化プラスチックから構成される中空成形品を成形する方法に関する。

繊維強化プラスチックは軽量、高剛性かつ強度特性が優れており、多くの分野で使用されている。テニスラケット、ゴルフシャフト、釣竿や自転車フレームなどにおいては軽量性と高い剛性を両立させるため中空の繊維強化プラスチック成形品が用いられている。その中空成形品を製造するために用いる成形方法の一つに内圧成形法がある。

内圧成形法は、成形金型内に材料を筒状に配置し、配置した材料の内側から圧力を付与して、材料を成形金型に密着した状態で加熱して成形する方法である。

特許文献１に、断面が異形の中空成形品を、プリプレグを用いて成形する一例が示されている。特許文献１では、断面が円形のマンドレルにプリプレグを巻き回し、その後マンドレルを引抜いて、プリプレグの中空材を作成し、プリプレグの中空材における中空部分に圧力バックを挿入し、圧力バッグが挿入された中空材を、中空成形品の異形状に対応した形状を有する金型であって異形部に補充用のプリプレグを配置した金型内に配置し、次いで、内圧成形法により成形することによって断面異形の中空成形品を得ている。

また特許文献２には、中空成形品を、レジントランスファーモールディング（以下、ＲＴＭと記載する）により表面のピンホールがなく、意匠性良く成形する方法が開示されている。そこでは内圧を付与するための内圧保持体に補強材を巻きつけて、樹脂注入口と排気口を有する金型内にセットし、金型と内圧保持体との間に、成形物の繊維体積含有率（Ｖｆ）から計算される量の樹脂を注入し、その後、徐々に内圧をかけ、排気口に樹脂が見えたら、排気口に栓をし、内圧を所定圧力に高めることによって、中空成形品を得ている。

特開２００６−１２３４７５号公報 特許第４０５２４８６号公報

しかしながら、特許文献１に開示される方法では、断面が円形のマンドレルにプリプレグを巻くため、所定の厚みに巻くのに多くの時間を費やしてしまう。またマンドレルを引抜く時にプリプレグにしわが発生する可能性があり、かつマンドレルを引抜くことを前提としているため、屈曲している中空成形品を成形することが困難である。またマンドレルの断面が円形であるため出来上がる中空成形品はほぼ円筒形状であり、異形部に補充用のプリプレグを配置するため、肉厚が顕著に不均一となる。さらにプリプレグで成形するため表面にピットが多数発生してしまい、表面意匠性が良くなく、塗装が必要な場合は下地処理などに多くの時間を費やしてしまう。

また、特許文献２に開示される方法では、その文献には直接記載はされていないが、中空部の断面形状が円形であれば補強材の巻きつけ方の工夫により一様な肉厚に成形できる可能性がある一方で、中空部の断面形状が異形の場合は、内圧保持体を膨らませた際に、内圧保持体が補強材内壁との距離が近い箇所から接触し、接触した箇所の補強材の位置は動かないので、内圧保持体が補強材内壁との距離が遠い箇所を押し切れず、樹脂リッチな部分やピットなど外観不良な箇所が発生してしまう可能性がある。また、多くの成形品を製造するため繰り返して成形を行った場合、内圧保持体と異形断面の接触の仕方が成形品毎に変化してしまい、成形品の品質にばらつきが生じてしまう可能性もある。さらに特許文献２の実施例ではエアー溜まりからエアーを抜いて外観を向上させるために、重量物である金型を立てるという作業を必要とする。また、内圧を所定の圧力に高める前に金型内に樹脂を注入するので、金型内において樹脂の流路に制限がなく、プリフォーム周囲で樹脂の先回りが発生しやすい状態となり、プリフォーム外周部を先に樹脂が流れて製品内にエアーがトラップされる懸念が残されている。製品内にエアーがトラップされてしまうと、樹脂未含浸部やピットが発生しやすくなり、また、成形品に表面品位が十分に良好でない部位が発生するおそれがある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、中空成形品の断面が異形であったり、屈曲部を有する形状であっても、軽量・高剛性な繊維強化プラスチック製中空成形品を、ほぼ等しい肉厚、安定した品質で、表面意匠性良く、かつ容易に成形する方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る中空成形品の成形方法では、繊維強化プラスチックから構成される中空成形品を成形する方法であって、発泡材を予備成形し、成形品外形からオフセットした形状を有するマンドレルに、加圧用ブラダーを配置して、１次積層体を形成する第１の形成工程と、前記１次積層体の外周に、強化繊維をブレーディングマシンでブレーディング基材に製織しながら積層して２次積層体を形成する第２の形成工程と、前記２次積層体を成形金型内に配置する配置工程と、成形金型内に樹脂を注入する注入工程と、成形型内に配置した２次積層体の加圧用ブラダー内に圧力を付与しながら、加熱により強化繊維と樹脂を一体化する一体化工程と、一体化した成形品から１次積層体を除去する除去工程と、を含む。

また上記課題を解決するために、本発明に係る繊維強化プラスチックの製造方法では、前記した中空成形品の成形方法を用いる。

本発明による成形方法によれば、中空成形品の断面が異形であったり、屈曲部を有する形状であっても、軽量・高剛性な繊維強化プラスチック製中空成形品をほぼ等しい肉厚で、表面意匠性良く、かつ容易に成形することができる。

また、本発明による成形方法によれば、成形すべき繊維強化プラスチック製中空成形品の全領域にわたって、エアーの巻き込みを抑制して注入樹脂がプリフォームの強化繊維基材に良好に含浸され、樹脂未含浸部やピットが殆どない繊維強化プラスチック製中空成形品を得ることができる。

さらに、本発明による成形方法によれば、中空ＲＴＭ成形において、非製品部に使用する樹脂量を必要最小限に抑えることができる。

本発明の方法で用いる予備成形した発泡材形状の一例を示す斜視図である。 本発明の方法で用いる予備成形した発泡材形状の一例を示す上面図である。 本発明の方法で用いる予備成形した発泡材形状の一例を示す断面図である。 本発明の方法で用いる１次積層体の一例を示す断面図である。 本発明の方法で用いる２次積層体の一例を示す断面図である。 本発明の方法で用いる成形金型の模式図である。 本発明の方法で用いるチューブの配置模式図である。 本発明の方法で用いるマンドレル形状の一例およびその配置図である。 本発明の方法で用いるマンドレル形状の一例およびその配置図である。 本発明の方法で用いる金型内における積層体の一例を示す断面図である。 本発明の方法で用いる金型内における積層体の一例を示す断面図である。 本発明の方法で用いる金型内における積層体の一例を示す断面図である。 本発明の方法で用いる金型内における積層体の一例を示す断面図である。

以下に本発明の望ましい実施の形態について図面を参照しながら説明する。

図１に、本発明に用いるマンドレルの一例を示す。図１（ａ）は長手方向に断面が一様な場合、図１（ｂ）は長手方向に断面が変化している場合である。マンドレルは発泡材を予備成形することにより作製される。マンドレルに使用する発泡材の材質としてはウレタン、アクリル、スチレンなどの樹脂を挙げることができるが、１次積層体を中空成形品から除去し易いことや低コストであるという観点から、スチレンから作製する発泡スチロールであることが好ましい。発泡スチロールはある温度以上に加熱すると収縮量が大きくなるため、中空成形品形状が途中で曲がっている形状や、中空成形品長手方向で中間部分に少々断面形状が大きい部分があっても除去することが可能となる。図２に一例を示す。図２はマンドレル長手方向に対して上側から見た図である。図２（ａ）は成形品が途中で曲がっている形状、図２（ｂ）は中間部分の断面形状が大きい場合である。また発泡スチロール製のマンドレルはアセトンなどの有機溶剤によって溶かすことも可能であるので、後述する除去工程において容易に除去できる。発泡材の発泡倍率としては、２次積層体の形成時にブレーディングマシンで積層することからマンドレルとして十分な剛性が必要であるため、３０倍以下の発泡倍率であることが好ましく、より好ましくは１０〜３０倍の発泡倍率である。

マンドレルは、成形品外形（製品外形）からオフセットした形状を有するが、製品外形から、積層するブレーディング基材厚みと加圧用ブラダー厚みを足し合わせた厚みｔ以上にオフセットした形状であることが好ましい。厚みｔより小さくオフセットした形状の場合は、成形金型間にブレーディング基材が噛んでしまい、強化繊維を切ってしまう可能性があるためである。またオフセット量はブレーディング基材厚みと加圧用ブラダー厚みにさらに３ｍｍ足し合わせた量以下にすることが好ましい。この量を超えてオフセットすると、加圧用ブラダーにどれだけ圧力をかけてもブレーディング基材がつっぱり、ブレーディング基材を金型に十分押し当てることができず、ブレーディング基材と金型との間に空隙が生じ、後述する含浸工程において含浸された樹脂が空隙に溜まり、樹脂リッチな箇所ができてしまうことがあるためである。ただし、２次積層体を作製する第２の形成工程以外の工程において、２次積層体の一部の領域にブレーディング基材を追加で補強する場合は、それ以上オフセットしても問題はない。

また、マンドレルの断面として異形断面とした場合の一例を図３に示す。（ａ）の楕円形状、（ｂ）の三角形に近い形状や（ｃ）のなみだ形状など、様々な断面形状のものが採用される。なお、本発明において、異形とは円形でないことを意味する。

マンドレルに加圧用ブラダーを配置した１次積層体の断面の一例を図４に示す。加圧用ブラダーは、成形時にブラダー内に付与された圧力を強化繊維に伝達する役目を果たすものであり、材質として、変形が容易で離型性の良いシリコーンゴムやポリアミド系の樹脂フィルムなどが好ましく用いられる。シリコーンゴムの場合（たとえば、図４（ａ））は０．５〜２ｍｍ、樹脂フィルムの場合（たとえば、図４（ｂ））は５０μｍ〜１５０μｍの厚みであることが好ましい。形状は、シリコーンゴムの場合は伸縮してマンドレルの外形に容易に沿うことができ、内圧がかかることにより強化繊維を成形金型に対して押し当てることができればどんな形状でも良く、樹脂フィルムの場合は周長が製品周長以上あれば良く、シリコーンゴム、樹脂フィルムともにコストの観点から連続成形が可能な略円筒形状であることが好ましい。加圧用ブラダーをマンドレル長手方向の端部で閉じる際には、樹脂フィルムの場合は一般的に使用されるヒートシラーなどによって加圧用ブラダーの端部を熱融着すれば良い。またシリコーンゴムの場合には、例えば結束バンドを用いて端部を閉じれば良い。

次に、１次積層体の外周にブレーディングマシンによって強化繊維をブレーディング基材に製織しながら積層して、２次積層体を形成する。ブレーディング基材とは、強化繊維をブレーディングマシンによって製織して得られる筒状繊維基材を意味する。強化繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維などの無機繊維や、ケブラー繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維が用いられる。強化繊維として、軽量性および剛性の面からは、特に炭素繊維が好ましい。ブレーディングマシンを用いれば、強化繊維の織り角度を調整しながらブレーディング基材を積層でき、中空成形品の長手方向端部以外は強化繊維に切れ目がないため、より軽量かつ高剛性、高強度な筒状成形品を得ることが可能となる。

また必要に応じて、複数層のブレーディング基材を積層することも可能である。図５に、２層積層した２次積層体３２の断面の一例を示す。４０が１層目、４１が２層目である。またマンドレル形状が長手方向に沿って断面形状が変化している場合にも、強化繊維を積層する際に、断面周長が長い場合には組紐角度を大きくし、断面周長が小さい場合には組紐角度を小さくすることにより織り目を制御することができ、それにより目隙が小さいブレーディング基材を作製することができる。さらにプリプレグを人手で積層する場合と比較しても、工程に要する時間を３分の１以下に抑えることができる。

次に得られた２次積層体３２を、図６に示すような成形金型のキャビティ６０に配置する。図６は下型５０のみ示しているが、上型５１も下型５０に対応した形状を有している。成形金型を加熱するために、成形金型自体にヒーター（不図示）や加熱媒体用のパイプ（不図示）が入っていても良いし、成形金型を熱源を有するプレス機上に配置しても良く、また金型自体がプレス機に据え付けてあっても良い。成形金型は加圧用ブラダーの開口端部が配置された箇所９０に圧縮空気が漏れないようなシール機構（不図示）を備えると共に、キャビティ６０を真空にし、かつ、樹脂を排出するための流路７０を供えており、その先に真空ポンプ（不図示）が排出チューブを介して接続されている。さらには加圧用ブラダーのもう一方の端部近傍に、キャビティに樹脂を注入することができる流路８０を備えており、その先には樹脂をキャビティに注入することができる樹脂タンク（不図示）が注入チューブ（不図示）を介して接続されている。また図示はしないが通常設けられる、樹脂が成形金型外に漏れないようなシール機構も金型外周に沿って有している。なお、キャビティ６０を真空にするためには、流路８０から真空引きしても良い。

成形金型を閉じた後、熱源を有するプレス機に配置して、プレスにより成形金型を固定する。プレス機の熱源は予め樹脂硬化温度に設定しておけばよく、プレスと同時に成形金型が加熱される。次に真空ポンプにより、成形金型のキャビティ６０内を真空引きする。成形金型がある所定の温度になったら、樹脂タンクから樹脂をキャビティ６０に供給する。なお、キャビティに注入され、繊維強化プラスチックのマトリックスとなる樹脂としては通常、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂が用いられる。

キャビティの長手方向に沿った成形金型の厚さ（上下）方向の断面模式図を図１０〜１３に示す。加圧用ブラダー２２を巻きつけたマンドレル１０の外側に、ブレーディング基材４０、４１が配置されている。ここで、図１０は、図６におけるキャビティ６０の長手方向に沿った成形金型の厚さ（上下）方向の断面模式図であり、加圧用ブラダー２２を巻きつけたマンドレル１０の外側に、オフセット量がほぼ一定となるように、ブレーディング基材４０、４１が配置されている。図１０に示すように、マンドレル長手方向に対してオフセット量がほぼ一定となるように配置することで、樹脂の流路が制限されて樹脂が効率よく流れ、ブレーディング基材４０，４１に対する含浸性を向上させることが可能となり好ましい。

オフセット量を一定にする以外にも、成形金型内における少なくとも一部の領域において、マンドレルの形状、ブレーディング基材の厚み変化（基材投入量の増減）、金型のキャビティ、により構成された樹脂の流路断面積が樹脂注入側から樹脂排出側に向けてオフセット量を減少する構造にすることで、金型内に樹脂の流れ抵抗が高い領域（高流れ抵抗領域）を形成し、注入樹脂がプリフォームの強化繊維基材に良好に含浸され、樹脂未含浸部やピットが殆どない繊維強化プラスチック製中空成形品を得ることができる。

このような例として、図１１に示すように、マンドレル１０の中空成形品外形からのオフセット量が樹脂注入側から樹脂排出側に向けて減少するようなテーパー形状のマンドレルを用いることで、金型内に樹脂高流れ抵抗領域を形成することができる。また、図１２に示すように、中空成形品の外形状がテーパー状である場合は、敢えてマンドレルの形状をテーパー状とせず、実質的に一定断面形状のマンドレルを使用しても、金型のキャビティの断面積が樹脂注入側から樹脂排出側に向けて縮小する構造とすることで、図１１の場合と同じ効果を得ることが可能である。図１３に示すように、中空成形品厚み方向におけるブレーディング基材４０，４１の厚み（基材投入量の増減）を樹脂注入側から樹脂排出側に向けて増加させることでも、金型内に樹脂高流れ抵抗領域を形成することができる。また、上述した各々のパターンを組み合わせることによっても、樹脂の流路断面積を樹脂注入側から樹脂排出側に向けてオフセット量を減少する構造にすることが可能である。

また、樹脂を注入するに際して、図７に示すように、成形金型に接続している排出チューブ１００は成形金型より上側に上げていることが好ましい。より具体的には、上型５１のキャビティの一番高い位置よりも上側にあることがより好ましい。そうすることで、キャビティ内に残っていたエアーや注入される樹脂に含まれる僅かなエアーが排出チューブ先端に押し出されるため、外観が良好な中空成形品とすることができる。すなわち、特許文献２のように金型を立てるという作業をしなくても十分良好な外観を有する中空成形品とすることが可能となる。

次に加圧用ブラダー内に所定の圧力の圧縮空気を導入すると、強化繊維にほぼ均一な圧力が作用し強化繊維が成形金型の内壁に押し付けられる。成形品外形からオフセットした形状を有するマンドレルがあるため、マンドレルに巻かれている加圧ブラダーも前記形状に沿った膨らみ方をし、強化繊維に均一に力が作用するため、異形断面であっても、肉厚が不均一な箇所や樹脂リッチな箇所ができることは殆どない。

また供給する樹脂量としては、成形金型に接続した排出チューブに樹脂の排出を塞き止めるためのクランプを設置し、そのクランプ位置１１０まで樹脂で埋まる量であることが好ましい。またこのとき、未だ加圧用ブラダーが膨張していないため、マンドレルを使用することで、金型内を埋めるために必要な樹脂量に対し、マンドレル体積と同等の樹脂量を減らすことが可能となっている。クランプ位置としては樹脂の利用率を向上できることから、排出チューブのできる限り成形金型に近い位置であることが好ましい。キャビティ６０内が樹脂で埋まった状態で、加圧用ブラダー内に圧縮空気を導入すると、強化繊維全体にほぼ等しく圧力がかかり、わずかにエアー溜まりが残っていたとしても、そのエアー溜まりを圧力により潰して小さくすることも可能となる。

さらに、加圧用ブラダー内に圧縮空気導入後、排出チューブのクランプ１１０を開放し、成形品が想定される重量になるまで樹脂を所定量排出することによって、より高い繊維体積含有率（高Ｖｆ）を有する中空成形品とすることが可能となる。排出する樹脂量は目標とする重量、剛性などによって決定すればよい。樹脂注入完了後、所定の時間加熱することにより樹脂が硬化し、強化繊維と樹脂が一体化される。樹脂の硬化完了後、プレス機より成形金型を取り出し、成形金型を開く。成形金型から繊維強化プラスチック製中空成形品を取り出し、内部から１次積層体を取り除くことによって、中空成形品が得られる。この成形方法によって、断面が異形であったり、屈曲部を有する形状であっても、軽量・高剛性な繊維強化プラスチック製中空成形品をほぼ等しい肉厚で、表面意匠性良く、かつ容易に成形することができる。

図８に、本発明による中空成形品の成形方法の他の形態で用いる複数の２次積層体の配置状態を示している。明示のため図８ではマンドレル形状のみを図示している。前記のようにして、２次積層体を少なくとも２体作製し、図８に示すように、２体の２次積層体を、その長手方向全体に渡って相互に接触させて成形金型に配置することで、内部にリブを有する中空成形品を得ることができる。

図９に、本発明による中空成形品の成形方法の他の形態で用いる複数の２次積層体の配置状態を示している。明示のため図９においてもマンドレル形状のみを図示している。前記のようにして、２次積層体を少なくとも２体作製し、図９に示すように、２体の２次積層体を、その長手方向の一部を相互に接触させて成形金型に配置することで、二股に分岐した中空成形品を作製することが可能となる。また図８、図９の複数の２次積層体の接触させた部分には、必要に応じて、炭素繊維などの強化繊維基材を、複数の２次積層体を包み込むように巻き付けて、補強することが好ましい。接触した部分が接合されているだけでは、２体の２次積層体を引き剥がそうという方向の力に対しては弱いため、ブレーディングマシンにより作製した筒状基材を配置したり、炭素繊維織物などの強化繊維基材で補強することでより安定した強度を有する中空成形品とすることが可能となる。

上記したように、本発明による成形方法は、異形断面を有し、かつ３次元的に屈曲部を有するような形状であっても軽量、高剛性な中空成形品を作製するのに適しているが、それに限らず断面が単純な形状であっても用いることは可能である。

以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明する。

加圧用ブラダー２２（材質：ポリアミド６、厚み＝６０μｍ）の中に発泡スチロール１０（発泡倍率３０倍）をセットした１次積層体３０の周囲に、ブレーディングマシンによって炭素繊維（東レ株式会社製“トレカ”（登録商標）Ｔ３００−６Ｋ）をブレーディング基材４０、４１に製織しながら積層し、２次積層体３２を形成した。

２次積層体３２を成形金型のキャビティ６０に配置し、予め熱盤を８０℃に設定したプレス機で成形金型５０、５１を型締めし、成形金型内６０、７０、８０、９０を真空引きした。

成形金型５０、５１が８０℃に達していることを確認した後、排出チューブ１００をクランプし、エポキシ樹脂１００重量部と酸無水物硬化剤１重量部を含む液状のエポキシ樹脂組成物をキャビティ６０に供給した。

加圧用ブラダー２２内に０．５ＭＰａの圧縮空気を導入後、排出チューブのクランプ１１０を開放し、加圧ブラダーの膨張体積（増分）と同等量の樹脂を排出した後、再び排出チューブ１００をクランプし、樹脂圧０．４５ＭＰａで加圧した状態で３０分間加熱することにより樹脂を硬化させて強化繊維と樹脂を一体化させた。

樹脂の硬化が完了した後、プレス機より成形金型５０、５１を取り出し、成形金型５１を開き、成形金型５０から繊維強化プラスチック製中空成形品を取り出し、内部から１次積層体３０を取り除くことによって、中空成形品を得た。

実施例の結果より、本発明によれば、非製品部に使用する樹脂量を必要最小限に抑え、肉厚がほぼ等しく、表面意匠性良く、かつ樹脂未含浸部やピットの殆どない繊維強化プラスチック製中空成形品を得ることができることが認識できた。

１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７・・・マンドレル
２０，２１，２２・・・加圧用ブラダー
３０，３１・・・１次積層体
３２・・・２次積層体
４０，４１・・・ブレーディング基材
５０，５１・・・成形金型
６０・・・キャビティ
７０，８０・・・流路
９０・・・加圧用ブラダー開口端部
１００・・・排出チューブ
１１０・・・クランプ位置

Claims (13)

1. 繊維強化プラスチックから構成される中空成形品を成形する方法であって、
   発泡材を予備成形し、成形品外形からオフセットした形状を有するマンドレルに、加圧用ブラダーを配置して、１次積層体を形成する第１の形成工程と、
   前記１次積層体の外周に、強化繊維をブレーディングマシンでブレーディング基材に製織しながら積層して２次積層体を形成する第２の形成工程と、
   前記２次積層体を成形金型内に配置する配置工程と、
   成形金型内に樹脂を注入する注入工程と、
   成形型内に配置した２次積層体の加圧用ブラダー内に圧力を付与しながら、加熱により強化繊維と樹脂を一体化する一体化工程と、
   一体化した成形品から１次積層体を除去する除去工程と、
   を含む、中空成形品の成形方法。
2. 成形金型が、成形金型内から樹脂を排出できる排出チューブに接続されており、前記注入工程において、当該排出チューブの少なくとも一部を成形金型より高い位置に配置する、請求項１に記載の中空成形品の成形方法。
3. 成形金型が、成形金型内から樹脂を排出でき、かつ樹脂の排出を塞き止めるためのクランプを有する排出チューブに接続されており、前記注入工程において、注入する樹脂量が、排出チューブのクランプ位置まで樹脂で実質的に埋まる樹脂量である、請求項１または２に記載の中空成形品の成形方法。
4. 前記一体化工程において、成形品が想定される重量になるまで樹脂を排出する、請求項１〜３のいずれかに記載の中空成形品の成形方法。
5. 発泡材が発泡スチロールである、請求項１〜４のいずれかに記載の中空成形品の成形方法。
6. 前記２次積層体を少なくとも２体作製し、前記配置工程において、それら２次積層体を長手方向全体に渡って相互に接触させて成形金型に配置する、請求項１〜５のいずれかに記載の中空成形品の成形方法。
7. 前記２次積層体を少なくとも２体作製し、前記配置工程において、それら２次積層体を、その長手方向の一部を相互に接触させて成形金型に配置する、請求項１〜５のいずれかに記載の中空成形品の成形方法。
8. 複数作製した２次積層体の相互に接触させた部分の少なくとも一部を強化繊維基材で補強する、請求項６または７に記載の中空成形品の成形方法。
9. マンドレルの成形品外形からのオフセット量が一定である、請求項１〜８のいずれかに記載の中空成形品の成形方法。
10. 成形金型内の少なくとも一部の領域において、マンドレルの成形品外形からのオフセット量が、樹脂注入側から樹脂排出側に向けて減少する構成を有する、請求項１〜８のいずれかに記載の中空成形品の成形方法。
11. 成形金型内の少なくとも一部の領域において、成形金型内の中空成形品厚み方向におけるブレーディング基材の厚みが樹脂注入側から樹脂排出側に向けて増加する構成を有する、請求項１０に記載の中空成形品の成形方法。
12. 成形金型内における少なくとも一部の領域において、金型のキャビティの断面積が樹脂注入側から樹脂排出側に向けて縮小する構造を有する、請求項１０に記載の中空成形品の成形方法。
13. 請求項１〜１２のいずれかに記載の中空成形品の成形方法を用いた繊維強化プラスチックの製造方法。