JPWO2013146470A1 - ねじ付きボトル缶の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

塗装等に損傷を与えることなくねじ成形加工できるとともに、寸法安定性が良く、再度のシール操作性も向上させる。胴部の上方に肩部３、筒状部１８、テーパ部１７、開口端部１６を形成する中間成形体形成工程と、筒状部１８を挟み込んだ中子６４Ａと外子６４Ｂとによりねじ部を形成するねじ部形成工程とを有し、中間成形体形成工程では、筒状部の外径をねじ部の山径と谷径との間の中間径に形成し、ねじ部形成工程では、テーパ部の途中位置にねじ始まり部を形成するようにテーパ部から筒状部にかけてねじ部を形成するとともに、中子の右ねじ状凸部の一段目の高さをねじ始まり部から周方向に連続する９０?の角度範囲で二段目以降の高さより低く形成しておき、中子及び外子を有するねじ成形ツールを中間成形体の開口端から底部に向かう方向に見て左回りに公転させながら転動させる。

Description

本発明は、キャップが螺着されるねじを有するねじ付きボトル缶の製造方法及び製造装置に関する。

本願は、２０１２年３月２７日に出願された特願２０１２−７１１０９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

飲料等の内容物が充填される容器として、ねじ部を有する口金部にキャップが螺着されるアルミニウム合金製のボトル形状の缶（ボトル缶）が知られている。

このボトル缶は、特許文献１〜特許文献３に開示されるように、アルミニウム合金板を絞り加工及びしごき加工（ＤＩ成形）により底板部と円筒状側面部とが一体となった筒体に成形し、その開口部を縮径して肩部を形成するとともに、この肩部の上端に形成される小径の首部よりも上方部分に、ねじ成形のための拡径した筒状部を形成した後、この筒状部にねじ成形加工を施し、開口端部にカール部形成加工を施す等により製造される。

このボトル缶の製造工程において、ねじ部は、筒状部内に挿入した中子と筒状部の外側に配置した外子との間に筒状部を挟み込み、これら中子と外子を自転させながら缶の軸心回りに公転することにより形成される。ねじ部は、通常右ねじであり、この右ねじを形成するために、中子には右ねじ状凸部が形成され、外子には左ねじ状凸部が形成されている。

特許文献３には、缶の内面塗装に対し損傷を与えないで開口部を加工する方法として、ねじ成形加工する前の中間成形体において、肩部から少なくとも二段以上に絞り加工して口部を形成することにより、開口端から二段目の部位に、ねじの山部の外径と谷部の外径との中間径の外径を有する筒状部を形成しておき、この筒状部を中子と外子で挟み込んでねじ成形加工することが記載されている。

また、本出願人は、特許文献４で、複数巻形成されるねじ部のうち、開口端から一段目の山部の高さを二段目以降の山部の高さよりも低く設定することで、キャップを開栓した後に再度閉める際のトルクを低減することを提案した。

米国特許第５７０４２４０号明細書 特開平５−２２９５４５号公報 特開２００２−６６６７４号公報 特開２００４−７４１６８号公報

この種のボトル缶は、開栓した後に、再度キャップを被せてシールでき、特許文献４記載の技術により再度のシール操作の改善が図られたが、瓶容器とは異なり、金属製のボトル缶であるため、ねじ部の寸法が安定しないという問題がある。すなわち、ねじ加工時、特許文献３記載のように塗装に損傷を与えないように加工する必要がある反面、その加工が緩やかになるとスプリングバック等により、寸法がばらつき易く、再度のシール操作時のトルクが高くなる不具合が生じるという問題であり、さらなる改善が求められている。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、塗装等に損傷を与えることなくねじ成形加工できるとともに、寸法安定性が良く、再度のシール操作性も向上させたねじ付きボトル缶の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明者は、開栓した後の再度のシール操作について鋭意研究した結果、特許文献４記載のように、開口端から山部の一段目の高さを二段目以降の高さよりも低く設定することが、再度のシールの際にキャップを被せるときの抵抗の低減に有利であるが、その状態を確実に成形するためには、ねじ部成形のための中子と外子の転動方向を特定の方向とすることが重要であるとの結論に至った。さらに、この山部の一段目の高さを低くしたとしても、それだけでは不十分であり、再度のシール操作時に、キャップの内面側のねじ条の最下端が山部の一段目と二段目との間の谷部に案内されるまでの間に抵抗が生じないことも重要であるとの結論に至り、以下の解決手段とした。

本発明のボトル缶の製造方法は、胴部の上端から上方に向けて漸次縮径する肩部と、この肩部の上端から上方に延びる筒状の首部と、この首部の上端部を周回して外方に膨出する凸条状または内方に膨出する凹溝状の余肉部と、この余肉部の上端から上方に延びる筒状部と、該筒状部の上端から開口端部に向けて漸次縮径するテーパ部とを有する中間成形体を形成する中間成形体形成工程と、右ねじ状凸部及びこの右ねじ状凸部の下方を周回する外方に膨出した中子膨出部を有する中子と左ねじ状凸部及びこの左ねじ状凸部の下方を周回する外方に膨出した外子膨出部を有する外子とを備えるねじ成形ツールを用いて、前記中子を前記筒状部及び前記余肉部の内側に配置するとともに前記外子を前記筒状部及び前記余肉部の外側に配置し、これら中子及び外子の間に前記余肉部及び前記筒状部近傍を挟み込み、その挟み込み状態で前記ねじ成形ツールを前記筒状部の周方向に沿って前記中間成形体の開口端から底部に向けた方向に見て左回りに公転させながら転動させることにより前記中間成形体にねじ部及びこのねじ部の下部を周回して外方に膨出する顎部を形成するねじ部形成工程とを有し、前記中間成形体形成工程では、前記筒状部の外径を前記ねじ部形成工程後の前記ねじ部の山部の外径と谷部の外径との間の中間の外径に形成し、前記ねじ成形ツールは、前記ねじ部形成工程の前記挟み込み状態において前記中子の前記右ねじ状凸部と前記外子の左ねじ状凸部の谷底との間及び前記中子の前記右ねじ状凸部の谷底と前記外子の左ねじ状凸部との間に、前記中間成形体の板厚よりも大きいクリアランスを形成するように設けられ、前記ねじ部形成工程後の前記ねじ部において、最大径部分を含む所定範囲における前記山部の隣接する前記谷部からの平均高さをｈと設定するとともに、前記ねじ部の上方側において前記山部の隣接する前記谷部からの高さが０．５ｈとなる位置を０°のねじ始まり部、このねじ始まり部から３６０°の位置を二段目始まり部と設定し、前記中子の前記右ねじ状凸部において、前記ねじ部の前記二段目始まり部を形成する部分を二段目始まり形成部として、前記ねじ部形成工程では、前記ねじ始まり部における缶軸方向に沿う前記中間成形体の縦断面において前記テーパ部と前記筒状部との間の屈曲部が前記中子の前記二段目始まり形成部の前記山部とその上方の前記谷部との間に配置されるように、前記ねじ成形ツールと前記中間成形体とを配置し、前記ねじ始まり部から３６０°の前記二段目始まり部までの範囲において前記山部の外径が増大するように、かつ前記ねじ始まり部から９０°の範囲において前記山部の隣接する前記谷部からの高さが０．５ｈを超えてｈ未満となるように前記山部を形成し、前記中間成形体の前記テーパ部の途中位置に前記ねじ始まり部を形成するとともに前記テーパ部から前記筒状部にかけてねじ部を形成する。

この製造方法によれば、ボトル缶のねじ部のねじ始まり部から３６０°の二段目始まり部までの範囲において山部の外径が増大するように、すなわちねじ部の一段目の高さを二段目以降の高さより低く形成しておくことにより、再度のシール時にキャップを被せるときの抵抗を小さくできる。

ただし、このねじ部に右ねじを形成する際に、中子及び外子を有するねじ成形ツールを中間成形体の開口端から底部に向かう方向に見て右回りに公転させながら転動させると、ねじ山が上方から下方へ向けて形成されるため、開口端に近い上端が自由端であることから材料が引き寄せられる。このため、十分な張力が作用しない状態で曲げ加工がされ、スプリングバックが生じて一段目の山部の高さが目標より高くなる傾向にある。

これに対して、中子及び外子を有する前記ねじ成形ツールを、前記中間成形体の開口端から底部に向かう方向に見て左回りに公転するように転動させると、ねじ形成部分の下端（底部側）が胴部に固定されているため、筒状部の下端側から開口端部に向けて素材を引き延ばすようにねじ部が成形される。つまり、中間成形体におけるねじ部の素材に十分に張力が作用した状態で曲げ加工がされ、ねじ部の形状が中子の形状に沿い易くなる。したがって、本発明の方法により、ねじ部の一段目の山部の高さを二段目以降の山部の高さより確実に低く形成できる。

さらに、本発明では、中間成形体において筒状部の下部を周回する余肉部を設けておき、ねじ成形加工時にこの余肉部を膨出する顎部に成形している。このため、顎部を形成するねじ成形ツールによって筒状部の下部が押さえられ、筒状部に対して張力を作用させやすい状態でねじ部を成形できる。また、余肉部が設けられていることにより、ねじ成形時に筒状部の下部に過大な張力が作用せず、材料破損を防止できる。

特許文献３記載の方法では、ねじ部形成前の筒状部の外径が、ねじ部の山部の外径と谷部の外径との中間径に形成され、この中間径の位置でねじ成形加工している。このため、カール部からねじ部の山部の一段目の一周分までに至るテーパ部（特にねじ始まり部の手前の部分）において、谷部の外径より大きな外径を有する未加工部が残ってしまい、この未加工部がキャップを再度シールする際の抵抗となる。

これに対して、本発明の方法では、筒状部の外径をねじ部の山部の外径と谷部の外径との中間の外径に形成しておくとともに、ねじ始まり部がテーパ部の途中位置に形成されるようにねじ成形加工することにより、ねじ始まり部の手前に未加工のテーパ部が残っても、その未加工部がねじ部の谷部の外径より大きくなることが抑制される。したがって、キャップを再度シールする際に、キャップを被せて、キャップ内側のねじ条の最下端がボトル缶のねじ始まり部と山部の二段目との間の谷部に案内されるまでの間の抵抗を小さくできる。

この場合、ねじ部形成前の筒状部を山部の外径と谷部の外径との中間の外径に形成していることから、ねじ部形成工程での加工時の塑性変形量は小さい。また、テーパ部に形成されるねじ始まり部から周方向に連続する少なくとも９０°の角度範囲の領域では、山部の外径と谷部の外径との中間の外径より小さい外径の部分を加工する。この部分は不完全ねじ部である一段目のねじ成形であり、その上方の開口端部は成形されないので、加工の際に材料の流れを拘束することは少ない。

また、本発明のボトル缶の製造方法では、ねじ部の成形時に中子と外子との間に板厚よりも大きいクリアランスを設けているので、金属の流れが良好であり、塗料の剥がれや材料の破損を防止できる。

このように、本発明では、ねじ部の山部の一段目の高さを二段目以降よりも確実に低くし、かつ、ねじ始まり部の手前の部分のテーパ部の最大径を谷部の外径より大きくならないから、キャップを再度シールする際の抵抗を小さくできる。

なお、ここでは成形されたねじ部の谷部は略一定の外径を有するものとして、山部とその山部に隣接する谷部との間の半径差を山部の「高さ」と呼び、山部の外径を山径、谷部の外径を谷径という場合がある。

さらに、本発明に係る製造方法では、前記ねじ始まり部における缶軸方向に沿う縦断面において、前記中間成形体の前記テーパ部と前記筒状部との間の屈曲部が、前記中子の前記二段目始まり部の前記山部とその上方の前記谷部との間の範囲内に配置されるように、前記ねじ成形ツールと前記中間成形体を配置している。これにより、ねじ山の上方で加工されないテーパ部の最大外径を、ねじ部の谷径以下にできる。

また、本発明のねじ付きボトル缶の製造方法において、前記テーパ部は、缶軸方向に対して１０°〜３０°の角度であるとよい。

また、本発明のねじ付きボトル缶の製造方法において、前記ねじ部形成工程の後に、前記開口端部を折り返しながら丸め、さらに半径方向内方に押しつぶすことにより前記ねじ部より上方にカール部を形成するカーリング加工工程を有することが好ましい。ねじ部を下端側から開口端に向けて成形する場合、開口端の剛性が高いとねじ部の成形の妨げとなるおそれがある。このため、開口端の剛性を高めるカール部は、ねじ部を形成した後に形成することが好ましい。

本発明によれば、十分な張力を作用させてねじ部を成形するので、ねじ部の山部の一段目の高さが二段目以降の高さより大きくなることを防止できるとともに、ねじ部の一段目におけるねじ始まり部の手前のテーパ部がねじ部の谷部の外径より大きくなることを抑制できるので、再度のシール操作を容易にできる。また、ねじ成形加工時の塑性変形量も小さく、一段目の山部の加工においても成形時の材料流れの拘束が少ないので、内面塗装への損傷も抑制できる。

本発明の一実施形態におけるボトル缶の上半分を示す正面図である。 ボトル缶の製造工程の初期の段階を（ａ）〜（ｃ）の順に示す断面図である。 中間成形体の成形工程を（ａ）〜（ｄ）の順に示す要部の断面図である。 中間成形体の筒状部付近の正面図である。 ボトル缶製造装置を概略的に示す正面図である。 図５のＡ−Ａ線に沿う矢視図である。 段付き成形体の小径部を拡径するパンチを示す断面図である。 図７に示す加工で形成された大径部を縮径するダイネッキング加工用成形ツールを示す断面図である。 ねじ成形ツールを示す断面図である。 図９のＤ−Ｄ線に沿う開口端から底部に向かう方向の矢視図である。 図９のＥ−Ｅ線に沿う底部から開口端に向かう方向の矢視図である。 カール部成形ツールを示す断面図である。 ねじ始まり形成部を左端側に配置した状態のねじ成形ツールの中子の正面図である。 中間成形体の筒状部を介してねじ成形ツールの中子と外子を配置した状態を示しており、ねじ部のねじ始まり部における缶軸方向に沿う中間成形体の縦断面図である。 中子を中間成形体の筒状部に接触させた状態を示す中間成形体の縦断面図である。 中子と外子との間に中間成形体の筒状部を挟み込んだ状態を示す中間成形体の縦断面図である。 図１に示す−４５°の位置における缶軸方向に沿うボトル缶に対応する位置の中間成形体の縦断面図及びこの位置におけるねじ成形ツールを示す縦断面図である。 本発明に係る一実施形態のボトル缶とキャップとの関係を示す断面図であり、左半分がボトル缶にキャップを螺着した状態、右半分が再螺着前でボトル缶にキャップを被せた状態をそれぞれ示している。 従来のボトル缶とキャップとの関係を示す図１７同様の断面図である。 実施例及び比較例に係る各ボトル缶のねじ部について、図１に示す−４５°の位置に対応する缶軸方向に沿う縦断面図である。

以下、本発明の一実施形態について説明する。

ボトル缶１は、アルミニウム又はアルミニウム合金の薄板金属からなり、有底円筒状の胴部２に、図１に示すように、上方に向けて漸次縮径する肩部３と、この肩部３の上端から上方に延びる筒状小径の首部４と、この首部４の上端に口金部５とが形成されている。口金部５は、外周に形成されたねじ部６と、ねじ部６より下方に形成されキャップのスカート端部を固定する顎部７と、ねじ部６より上方に形成されたカール部８とを有する。

このボトル缶１を製造するには、まず、アルミニウム板材を打ち抜いて絞り加工することにより、図２（ａ）に示すように比較的大径で浅いカップ１０を成形した後、このカップ１０に再度の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ加工）を加えて、図２（ｂ）に示すように所定高さの筒体１１を成形し、その上端をトリミングにより切り揃える。このＤＩ加工により、筒体１１の底部は最終のボトル缶１としての底部形状に成形される。

次いで、図５及び図６に示すボトル缶製造装置２０により、ボトル缶１を製造する。このボトル缶製造装置２０について次に説明する。なお、このボトル缶製造装置２０は、前述のようにして形成した筒体１１を最終形状のボトル缶１に加工するためのものであり、加工の進捗に応じて缶の形状が変化していくが、以下では、この筒体１１からボトル缶１に至るまでの間で缶の形状を特に限定しない場合は、有底筒状体Ｗとして説明する。

このボトル缶製造装置２０は、複数の有底筒状体Ｗを保持するワーク保持部３０と、これら有底筒状体Ｗに各種成形加工を施す複数の成形ツール４２を保持するツール保持部４０と、両保持部３０、４０を駆動する駆動部２２とを備えている。有底筒状体Ｗを保持するワーク保持部３０のワーク保持側と、成形ツール４２を保持するツール保持部４０のツール保持側とが対向して配置されている。

ワーク保持部３０は、支持軸２１に支持された円盤３１におけるツール保持部４０と対向する表面に、有底筒状体Ｗを保持する複数の保持装置３２が周方向に沿う環状に配列された構成とされている。この円盤３１が駆動部２２によって支持軸２１を中心として間欠的に回転されることにより、供給部３３から供給側スターホイール３４を介して供給された有底筒状体Ｗが保持装置３２に１個ずつ保持されて円盤３１の周方向に搬送される。有底筒状体Ｗは、円盤３１による搬送中にツール保持部４０の各成形ツール４２によって成形された後、成形後のボトル缶１として排出側スターホイール３５を介して排出部３６に順次排出される。

ここで、保持装置３２は、有底筒状体Ｗの底面に当接するパッド部３７と、底部の外周面を保持可能なエアチャック等を有するリング部３８とを備えており（図９参照）、有底筒状体Ｗの底部から胴部の缶軸方向下部にかけた部分を把持して、有底筒状体Ｗを保持する。なお、図５では、円盤３１の全周に設けられた複数の保持装置３２の一部を図示し、残りの保持装置３２の図示を省略している。

また、有底筒状体Ｗは、供給部３３にはＤＩ成形により形成された筒体１１が供給されるが、加工により順次変形され、排出部３６では最終形状のボトル缶１となる。

ツール保持部４０は、支持軸２３に支持された円盤４１におけるワーク保持部３０と対向する表面に、複数の各種成形ツール４２が周方向に沿う環状に配列され、駆動部２２によって円盤４１が支持軸２３の軸方向に進退する構成とされている。支持軸２３は支持軸２１の内部に同軸上に設けられる。

このツール保持部４０には、有底筒状体Ｗの開口部を縮径（ネックイン加工）するための複数の肩部ネッキング型や、縮径された開口部を一部拡径した後縮径して後述の筒状部１８を形成する整形型、この筒状部１８の上方にテーパ部１７及び開口端部１６を形成する口部ネッキング型、ねじ部６を形成するためのねじ成形ツール、カール部８を形成するためのカール部成形ツール等の、各加工段階に応じた加工を行うための成形ツール４２が複数備えられている。これらの成形ツール４２は、工程順に円盤４１上に周方向に並んで環状に配置されている。

支持軸２１の軸線を回転中心とするワーク保持部３０（円盤３１）の間欠的な回転停止位置は、開口部をツール保持部４０側に向けた各有底筒状体Ｗの缶軸が各成形ツール４２の中心軸にそれぞれ一致するように設定される。そして、駆動部２２による円盤３１の間欠的回転によって、各有底筒状体Ｗは次工程用の各成形ツール４２に対向する位置に回転移動されて、次の段階の加工が施される。

すなわち、ツール保持部４０が前進してワーク保持部３０とツール保持部４０とが互いに接近したときに、各成形ツール４２が各工程に応じた加工を有底筒状体Ｗに施し、両保持部３０、４０が互いに離間した状態のときに各有底筒状体Ｗに次工程の成形ツール４２が対向するようにワーク保持部３０が回転移動される。このように、両保持部３０、４０が接近して加工を行い、離間及び回転するという動作が繰り返されることにより、有底筒状体Ｗに肩部３、ねじ部６等が形成されてボトル缶１が形成される。

これら各成形ツール４２は、ツール保持部４０がワーク保持部３０に向けて図５の左方に前進した際に、ワーク保持部３０に保持された各有底筒状体Ｗに対して各別に加工を施す。以下では、これら成形ツールについて、特定のツールを限定しない場合は、符号４２を用いて説明する。

次に、このボトル缶製造装置２０の細部構成を説明しながら、ボトル缶１を製造する方法について工程順に説明する。

アルミニウム合金等の薄板の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ成形）により図２（ｂ）に示す状態まで形成した筒体１１の上部を図２（ｃ）に示すように縮径し、図３に示す工程順に、ねじ加工する前の中間成形体を製造する。

具体的には、まず、ツール保持部４０の周方向に並ぶ複数の成形ツール４２を順次使用しながらダイネッキング加工により筒体１１の開口部を徐々に縮径して、図２（ｃ）及び図３（ａ）に示すように、肩部３及び肩部３から上方に延びる筒状の小径部１２を成形し、段付き成形体１３を形成する。この肩部３及び小径部１２を形成するために用いられる成形ツール４２は、加工前後の径が異なるだけで基本構成は同じものが複数備えられており、隣の成形ツール４２に有底筒状体Ｗを移送しながら順次加工する。この肩部３及び小径部１２を形成するための一連の成形ツール４２を、肩部ネッキング型と称す。

次に、図３（ｂ）に示すように、この小径部１２について、その下端部を除き肩部３の上端より若干上方位置から再度拡径し、大径部１４を形成する。この場合の成形ツール４２Ａは、図７に示すように先端部に拡径パンチ５１を備えており、図３（ａ）に示す状態に縮径された小径部１２の内部に圧入され、圧入された長さの範囲で小径部１２を拡径して大径部１４とする。この大径部１４の加工により、小径部１２の下端部で拡径加工されなかった部分が首部４となる。

次に、図３（ｃ）に示すように、大径部１４の下端部を除き、この下端部より上方部分を再度縮径することにより、縮径部１５を形成する。この場合の加工は、図３（ａ）に示す場合と同様のダイネッキング加工である。

図８にそのダイネッキング加工で使用される成形ツール４２Ｂを示す。この成形ツール４２Ｂは、有底筒状体Ｗ（この場合は筒体１１）内に挿入される内側ダイ５２と、その外側に配置される外側ダイ５３とを備えている。内側ダイ５２の外径は、加工前の有底筒状体Ｗの開口部内径よりも小さく、縮径後の外径に形成されている。外側ダイ５３の内周面には、加工前の有底筒状体Ｗの開口部を受け入れる内径のガイド面５４、その開口部を縮径する絞り加工のためのテーパ面５５、縮径した開口部を挿入する隙間を内側ダイ５２の外周面５２ａとの間に形成する小径面５６が、先端から順次形成されている。

そして、ワーク保持部３０により保持された有底筒状体Ｗの開口部を外側ダイ５３のガイド面５４に沿って圧入すると、外側ダイ５３のテーパ面５５に倣うように縮径され、有底筒状体Ｗの開口端部が内側ダイ５２の外周面５２ａと外側ダイ５３の小径面５６との間に挿入される。なお、前述の図３（ａ）に示す加工に用いられる成形ツール４２には、図８に示す成形ツール４２Ｂとは径が異なるが同様の構造である複数種の内側ダイと外側ダイとの組み合わせが備えられる。

そして、この縮径部１５の加工により、縮径部１５の下方で加工されなかった部分が余肉部９となる。この場合、縮径部１５は、首部４よりも大きい外径に形成され、後述するねじ部６の谷部の外径と山部の外径との中間の外径に形成される。この縮径部１５の外径は、外側ダイの小径面の内径により設定される。なお本実施形態では、首部４の上端部を周回して外方に膨出する凸条状に余肉部９を設けたが、余肉部９は内方に膨出する凹溝状に設けてもよい。

ここでは、この図３（ａ）に示す段付き成形体１３を図３（ｃ）に示す状態までの形状に加工して、後述の筒状部１８となる縮径部１５の外径をボトル缶１のねじ部６の谷部の外径と山部の外径との中間の外径に形成する成形ツール４２Ａ，４２Ｂを整形型と称している。

次に、図３（ｄ）に示すように、縮径部１５の上半分程度を上端に向かって縮径し、縮径した開口端部１６と、これに連なるテーパ部１７とを形成する。この場合も図３（ａ）及び図３（ｃ）と同様のダイネッキング加工であり、成形ツール４２も、図８に示すものと同様の構造で径の異なる内側ダイと外側ダイとの組み合わせが用いられる。そして、この開口端部１６とテーパ部１７の加工により、その下方で加工されなかった部分が筒状部１８となる。これにより中間成形体１９が形成される。なお、この筒状部１８の厚さは０．２５〜０．４ｍｍに形成される。

ここでは、この筒状部１８の先端側にテーパ部１７と縮径した開口端部１６とを成形する成形ツールを口部ネッキング型と称している。前述の肩部ネッキング型、整形型（成形ツール４２Ａ,４２Ｂ）、口部ネッキング型、及びこれらを駆動する駆動部２２により、缶上部形成機構を構成する。

この一連の製造工程において、中間成形体１９は、図４にも示したように、カール部８を成形するために必要な上端からの寸法分を有するストレート状に形成された開口端部１６と、その開口端部１６の下端から下方に向けて漸次拡径するテーパ部１７と、このテーパ部１７の下端に形成された筒状部１８とを有している。この筒状部１８はストレートの円筒状に形成され、筒状部１８の下端部には筒状部１８よりも外径の大きい余肉部９が設けられている。その余肉部９の下端に、縮径された首部４、首部４の下端から拡径する肩部３が連続して形成されている。

中間成形体１９において、開口端部１６の外径Ｄ１は、成形すべきねじ部６のねじ谷径Ｄ２よりも小さく設定される。また、筒状部１８の外径Ｄ３は、ねじ山径Ｄ４と谷径Ｄ２との中間の径に設定される。例えば、ねじ山径Ｄ４が３７ｍｍで、ねじ谷径Ｄ２が３６．３ｍｍで、ねじの一段目と二段目の間隔が２．５ｍｍ〜４．５ｍｍである場合、筒状部１８の外径Ｄ３は３６．５ｍｍ〜３６．８ｍｍに設定される。筒状部１８と開口端部１６との間を連絡するテーパ部１７は、缶軸方向に対して１０°〜３０°の傾斜角θで、缶軸方向に沿う長さＨが２．０〜６．０ｍｍに設定される。

次に、図９〜図１１に示すねじ成形ツールを用いてねじ部６を成形する。

ねじ部６を成形するねじ成形ツール４２Ｃは、円盤３１に取り付けられた第１ハウジング６１と、第１ハウジング６１に対して図９の矢印Ｂで示すように進退自在に取り付けられた第２ハウジング６２とを有する。このねじ成形ツール４２Ｃは、全体が駆動部２２によって回転軸心６３を中心として矢印Ｃで示すように回転駆動される。

第２ハウジング６２は、図示しない付勢部材によって第１ハウジング６１に対して先端側（図９の下方）に付勢保持されており、その内側に有底筒状体Ｗの筒状部１８の内周面に当接される中子６４Ａと外周面に当接される外子６４Ｂとを備えている。

中子６４Ａは、図１３に示すように、略円柱状の先端部外周面に、右ねじ状のねじ部６を形成するための右ねじ状の凹凸形状（ねじ形成用凸部９１及びねじ形成用凹部９３）と、顎部７を形成するための中子膨出部９６とを有し、軸６５を中心として回転自在に支持されている。この中子６４Ａのねじ形成用凸部９１において、ボトル缶１のねじ部６のねじ始まり部１０３を形成する部分をねじ始まり形成部９５、ねじ部６の二段目始まり部１０５を形成する部分を二段目始まり形成部１０６と呼ぶ。なお、図１４〜図１６は、図１に示す矢印Ｆ方向に見てボトル缶１を成形する矢視図である。図１４〜図１６に示す中間成形体１９は、図１に示す０°の位置における断面が示されている。

外子６４Ｂは、図１４に示すように、略円柱状の先端部外周面に、右ねじ状のねじ部６を形成するための左ねじ状の凹凸形状（ねじ形成用凸部９２及びねじ形成用凹部９４）と、顎部７を形成するための外子膨出部９９とを有し、軸６６を中心として回転自在に支持されている。

中子６４Ａの軸６５は、ギアボックスを兼ねたブロック体６７に回転自在に収容される。ブロック体６７は、第２ハウジング６２内を支持軸６９を中心に軸６５と直交する方向に揺動自在に支持されている。外子６４Ｂの軸６６は、ギアボックスを兼ねたブロック体６８に回転自在に収容される。ブロック体６８は、第２ハウジング６２内を支持軸７０を中心に軸６６と直交する方向に揺動自在に支持されている。

ブロック体６７の支持軸６９にはギヤ７１が設けられ、ブロック体６８の支持軸７０にはギヤ７２が設けられている。ギヤ７１とギヤ７２とは、相互に噛み合っている。また、中子６４Ａの軸６５にはギヤ７３が設けられているとともに、外子６４Ｂの軸６６にもギヤ７４が設けられおり、これらギヤ７１〜７４が順次噛み合っている。

具体的には、中子６４Ａのギヤ７３、この中子６４Ａを収容するブロック体６７内のギヤ７１、他方のブロック体６８内のギヤ７２、そのブロック体６８に収容されている外子６４Ｂのギヤ７４の順にギヤが噛み合っている。中子６４Ａを収容しているブロック体６７内のギヤ７１が駆動部２２に接続されており、このギヤ（駆動ギヤ）７１を駆動することにより、中子６４Ａと外子６４Ｂとが同期して回転する。そして、両ブロック体６７，６８の各ギヤ７１，７２の噛み合い状態が維持されたまま、ブロック体６７，６８が、それぞれの支持軸６９，７０を中心に軸６５，６６と直交する方向に揺動できる。

なお、中子６４Ａと外子６４Ｂとの同期した回転は、例えば、外子６４Ｂの１回転に対して中子６４Ａが１回転、あるいは２回転、３回転というように、外子６４Ｂの回転数に対して中子６４Ａの回転数が整数倍に設定される。

また、これら中子６４Ａ及び外子６４Ｂは、図１１で矢印で示したように、このねじ成形ツール４２Ｃの下端側から見て、中子６４Ａは反時計回り（左回り）、外子６４Ｂは時計回り（右回り）にそれぞれ回転しながら、中子６４Ａ及び外子６４Ｂを有するねじ成形ツール４２Ｃが第２ハウジング６２により回転軸心６３を中心に時計回り（右回り）に公転する。換言すると、有底筒状体Ｗの開口端から底部に向かう方向に見て、中子６４Ａは右回りに自転、外子６４Ｂは左回りに自転、中子６４Ａ及び外子６４Ｂを含むねじ成形ツール４２Ｃが左回りに公転する。

これら各ギヤ７１〜７４及び駆動部２２により、ねじツール回転機構が構成される。

また、中子６４Ａを支持しているブロック体６７には補助ブロック体８１が軸８２により連結されている。この補助ブロック体８１は、第２ハウジング６２内に、中子６４Ａの軸６５及び外子６４Ｂの軸６６と直交する方向に移動自在に支持されている。この補助ブロック体８１の外側部に、カムローラ８３が第２ハウジング６２の進退方向と直交する軸８５により回転自在に支持されている。また、外子６４Ｂを支持しているブロック体６８の外側部に、カムローラ８４が第２ハウジング６２の進退方向と直交する軸８５により回転自在に支持されている。

これらカムローラ８３，８４は、それぞれ第２ハウジング６２内面のカム面８６，８７に接触している。カムローラ８３，８４は、駆動部２２による第１ハウジング６１と第２ハウジング６２との相対位置の変化に応じて、第２ハウジング６２の径方向に移動する。これらカムローラ８３，８４が第２ハウジング６２内面のカム面８６，８７によって図１０の矢印で示すように第２ハウジング６２の内方に押込まれたときに、中子６４Ａと外子６４Ｂとが接近して互いの外周面の凹凸間に有底筒状体Ｗの筒状部１８の壁を挟み込み変形させることができる。

これらカムローラ８３，８４、第２ハウジング６２のカム面８６，８７、駆動部２２により、ねじツール挟持機構が構成される。そして、前述したねじツール回転機構及びこのねじツール挟持機構により、ねじ部形成機構が構成される。

また、第２ハウジング６２の先端には、有底筒状体Ｗの胴部２に沿う円筒面８８ａを有するリング部材８８が回転自在に設けられる。一方、ワーク保持部３０側には、ストッパ部材８９が設けられる。有底筒状体Ｗに対してツール保持部４０（ねじ成形ツール４２Ｃ）が前進した際に、ストッパ部材８９にリング部材８８が当接することにより、第２ハウジング６２の最前進位置が有底筒状体Ｗに対して一定になる。

次に、このねじ成形ツール４２Ｃの中子６４Ａと外子６４Ｂの細部構成、及びこのねじ成形ツール４２Ｃを用いて中間成形体１９の筒状部１８にねじ部６を形成する工程の詳細について説明する。

これら中子６４Ａ及び外子６４Ｂの外周面には、図１３及び図１４に示すように、中間成形体１９の筒状部１８に右ねじ状のねじ部６を形成するためのねじ形成用凸部９１，９２及びねじ形成用凹部９３，９４が螺旋状に、かつ互いに対応する形状でそれぞれに形成されている。これら中子６４Ａ及び外子６４Ｂが前述したように相互に接近して、中子膨出部９６と外子膨出部９９との間に余肉部９を挟み込むとともに、互いの凹凸部間に中間成形体１９の筒状部１８を挟み込み、中間成形体１９の軸心回りに回転することにより、筒状部１８にねじ部６が形成されるとともに、余肉部９が顎部７に成形される。中子６４Ａのねじ形成用凸部９１は右ねじ状に形成され（以下、右ねじ状凸部９１という）、外子６４Ｂのねじ形成用凸部９２は左ねじ状に形成される（以下、左ねじ状凸部９２という）。

ここで、ねじ部形成工程後のねじ部６において、最大径部分を含む所定範囲における山部１０１の隣接する谷部１０４からの平均高さをｈと設定するとともに、ねじ部６の上方側において山部１０１の隣接する谷部１０４からの高さが０．５ｈとなる位置を０°のねじ始まり部１０３、このねじ始まり部１０３から３６０°の位置を二段目始まり部１０５と設定する。

なお、ここでは、ボトル缶１のねじ部６において、谷部１０４は略一定の外径を有しており、山部１０１とその山部１０１に隣接する谷部１０４との間の半径差を山部１０１の「高さ」と呼んでいる。

このため、図１３及び図１４に示すように、中子６４Ａのねじ始まり形成部９５（一点鎖線Ｋで示した位置）から３６０°の範囲はねじ部６の山部１０１の外径が増大するように、かつねじ始まり形成部９５から９０°の範囲は山部１０１の隣接する谷部１０４からの高さが０．５ｈを超えてｈ未満となるように、中子６４Ａの右ねじ状凸部９１が形成されている。このため、図１３に示すように、中子６４Ａのねじ始まり形成部９５は、二段目始まり形成部１０６（一点鎖線Ｌで示した位置）よりも高さがΔｈ低く形成されている。

ねじ始まり部１０３について説明する。ボトル缶１のねじ部６には、図１に示すように、その山部１０１の隣接する谷部１０４からの高さが所定の寸法ｈになるまで漸次大きくなる不完全ねじ部１０２が存在する。ねじ始まり部１０３は、その不完全ねじ部１０２において、山部１０１の高さが０．５ｈとなる部分をいう。中子６４Ａにおけるねじ始まり形成部９５は、ねじ部６のねじ始まり部１０３に対応する部分である。同様に、ねじ部６の二段目始まり部１０５に対応する中子６４Ａの部分を、中子６４Ａの二段目始まり形成部１０６と呼ぶ。

なお、ねじ成形加工は、必ずしもねじ始まり部１０３から始まるとは限らず、任意の位置から加工される。

図１４は、筒状部１８の壁を介して中子６４Ａと外子６４Ｂとが対峙した状態を示している。図１５は、中子６４Ａと外子６４Ｂとが接近して筒状部１８をテーパ部１７の途中から挟み込み始めた状態を示している。また、便宜上、図１４においては中子６４Ａは正面視したものを示すとともに、外子６４Ｂは半分を正面視して示し、残り半分の図示を省略した。図１５、図１６、図１７においては、中子６４Ａ、外子６４Ｂとも外形線のみ示した。図１７は、図１に示す−４５°の位置における中間成形体１９の断面を示している。

このねじ始まり形成部９５から周方向に連続する９０°までの角度範囲においては、図１４に示すように、中間成形体１９の筒状部１８とテーパ部１７との間の屈曲部Ｊが、右ねじ状凸部９１の二段目Ｌとその上の谷部Ｍとの間の範囲内に配置されている。図１４に示す例では、ほぼ谷部Ｍの位置に屈曲部Ｊが配置されている。この図１４に示す状態から中子６４Ａ及び外子６４Ｂが接近して、筒状部１８を挟み込んでねじ成形加工がなされると、例えば図１に示す−４５°の位置では、最も上方に形成された山部１０１の上部に残るテーパ部１７の最大外径はねじ谷径Ｄ２と等しいか、それより小さくなる。

このねじ成形加工は、図１６に示すように中子６４Ａ及び外子６４Ｂにより筒状部１８を挟み込んだ状態から、中子６４Ａ及び外子６４Ｂを自転させながら中間成形体１９の周方向に公転させることにより行われる。具体的には、図１０，図１１及び図１６に矢印で示したように中子６４Ａ及び外子６４Ｂが回転（自転及び公転）する。

開口端部１６から底部に向かう方向に見て、中子６４Ａは右回り、外子６４Ｂは左回りに自転させ、これら中子６４Ａ及び外子６４Ｂを含むねじ成形ツール４２Ｃを左回りに公転させる回転方向としたことにより、ねじ部６は筒状部１８の下端側から開口端部１６に向けて素材を引き延ばすように成形される。このとき、筒状部１８下方の余肉部９が中子６４Ａの中子膨出部９６と外子６４Ｂの外子膨出部９９とによって挟まれて支持されているため、筒状部１８に十分に張力が作用した状態で曲げ加工がされ、成形されるねじ部６の形状が中子６４Ａの右ねじ状凸部９１の形状に沿い易くなる。

前述したように、中子６４Ａの右ねじ状凸部９１は、ねじ始まり形成部９５から周方向に連続した９０°の角度範囲内においては、一段目Ｋの高さが二段目Ｌの高さよりΔｈ低く形成されている（図１３）。中子６４Ａの右ねじ状凸部９１の形状に沿って、ねじ部６もねじ始まり部１０３から周方向に連続した９０°の角度範囲内では、山部１０１の一段目の高さが二段目以降の高さよりも低い形状に形成される。

一方、図１７はねじ始まり形成部９５及びねじ始まり部１０３よりも手前の位置の縦断面を示している。言い換えれば、右ねじ状凸部９１の二段目始まり形成部１０６の手前の位置の縦断面である。この図１７の断面において、一点鎖線の位置は、一段目（ねじ始まり形成部９５から３６０°巻回して二段目になる手前の右ねじ状凸部９１、図１における−４５°の位置）がＰ、その上の谷部になる手前の位置をＱとする。

図１７に示すように、ねじ始まり形成部９５よりも手前の位置においても、筒状部１８のテーパ部１７の途中の位置からねじ成形加工されることにより、ねじ部６の山部１０１の一段目の位置（一周分近く巻回した位置）の上方のテーパ部１７の最大径はねじ谷径Ｄ２と等しいか、それより小さくなる。

なお、このねじ部６の加工の際に、ねじ部６の下方に設けられた凸条状または凹溝状（本実施形態では凸条状）の余肉部９も同時に仕上げ整形されて、顎部７となる。

このようにしてねじ成形加工した後、開口端部１６をさらに縮径し、この縮径した開口端部１６に対してカーリング加工してカール部８を形成することにより、ボトル缶１が製造される。このカール部８を形成するための成形ツール４２Ｄは、図１２に示すように、有底筒状体Ｗの開口端部１６を折り返しながら丸める丸め型９７と、丸めた後の開口端部を半径方向内方に押しつぶす押しつぶし型９８とを有しており、それぞれロール状に形成され、有底筒状体Ｗの周囲を回転しながら成形する。この場合、ねじ成形加工した後にカーリング加工を行うので、開口端部１６の剛性が低い状態でねじ成形できる。

一方、このボトル缶１に被せられるキャップ１１１は、円形の天板部１１２と円筒状のスカート部１１３とを有している。このキャップ１１１は、ボトル缶１の口金部５に被せた後、キャッピングロールによってスカート部１１３を口金部５のねじ部６及び顎部７に倣うように成形することにより、スカート部１１３にねじ条１１４が形成されるとともに口金部５に螺着した状態となる。また、スカート部１１３の下端部１１５を顎部７に巻き込むことにより、図１８の左半分に示したようにキャップ１１１とボトル缶１とは螺着状態に固定される。このようにしてキャップ１１１が口金部５のねじ部６に螺着されるので、キャップ１１１のねじ条１１４の内径は口金部５のねじ谷径Ｄ２に合わせられる。

前述したように、ねじ成形工程においては、ねじ部６の山部１０１の一段目の高さは二段目以降より低く形成されるが、カーリング加工及びこのキャッピング時に缶軸方向に圧縮荷重がかかるため、山部１０１の一段目の高さはねじ成形工程直後より大きくなる。このボトル缶の製造方法では、カーリング加工及びこのキャッピングによる山部１０１の高さの変化分を予め低くした寸法設定でねじ成形することにより、その後の圧縮荷重による高さの増大が生じたとしても、山部１０１の一段目の高さが二段目以降の高さより大きくなることを抑制している。

次に、キャップ１１１を開栓した後、再度シールする場合について説明する。

図１８の左半分に示した螺着状態からキャップ１１１を緩めるように回転すると、スカート部１１３に形成されていたスリット１１６の部分で下端部１１５とその上部との間が破断して、下端部１１５が帯状に顎部７に残され、キャップ１１１の上部を口金部５から外すことができる。

次に、その外したキャップ１１１を再度シールするため口金部５に被せると、図１８の右半分に示すように、キャップ１１１の内周面のねじ条１１４の最下端が口金部５のテーパ部１７上を滑りながら下降する。ボトル缶１のねじ始まり部１０３より周方向に連続した９０°の角度範囲内においては、ねじ成形時にねじ部６の山部１０１の一段目の高さを二段目以降より低くして、カーリング加工やキャッピング時の圧縮荷重が作用しても、二段目以降の高さより大きくならないように設定されている。したがって、この範囲内でキャップ１１１のねじ条１１４の最下端が山部１０１の一段目の上面に当接した際には、この一段目の山部１０１を乗り越えるときの抵抗が小さい。したがって、山部１０１の一段目と二段目との間の谷部１０４に、ねじ条１１４の最下端を容易に配置させることができる。

また、ねじ始まり部１０３から９０°の角度範囲以外の部分でキャップ１１１のねじ条１１４の最下端がボトル缶１のねじ部６に当接した場合、キャップ１１１を右に回転させることにより、ねじ条１１４の最下端を山部１０１の一段目の上面を伝って、その下方の谷部１０４の入り口まで案内する。

前述したように、テーパ部１７は、その最大外径がねじ谷径Ｄ２と同じか、それより小さい寸法に形成されているので、キャップ１１１の内周面のねじ条１１４は、テーパ部１７による抵抗を受けることが少なく、山部１０１の一段目の上面までスムーズに到達し、その後、一段目の下方の谷部１０４の入り口まで簡単に案内できる。

このようにしてキャップ１１１のねじ条１１４の最下端をボトル缶１のねじ部６における山部１０１の一段目と二段目との間の谷部１０４に案内した後、キャップ１１１を回転することにより、谷部１０４に沿ってねじ条１１４の最下端を進入させてねじ込むことができる。

因みに、従来のボトル缶では、図１９に示すように、ボトル缶のねじ部の山部１２１の一段目の上方のテーパ部１２２にねじ谷径Ｄ２よりも大きい部分が残るので、キャップ１１１を再度シールする際に、ねじ谷径Ｄ２より大きい部分へのキャップ１１１のねじ条１１４の接触度合が大きく、ねじを閉め込むときの抵抗が大きいため、再度のシール操作がし難いものとなっていた。

ここで、本発明に係る実施例及び比較例を示す。実施例のねじ付きボトル缶は、上述した実施形態と同じく、ねじ成形工程において開口端から底部に向けた方向に見てねじ成形ツールを左回りに公転させながら成形して得られたものである。一方、比較例のねじ付きボトル缶は、実施例のボトル缶を成形したのと同じねじ成形ツールを実施例とは逆方向に公転させながら成形して得られたものである。

図２０に、図１に示す−４５°の位置における実施例及び比較例に係るねじ付きボトル缶のねじ部近傍の外形を示す。ねじ成形ツールを左回りに公転させることによりねじ部を胴部側から開口端へ向けて成形した実施例のボトル缶（実線で示す形状）では、一段目の山部が二段目よりも低く形成された。これに対して、ねじ成形ツールを右回りに公転させることによりねじ部を開口端から胴部側へ向けて成形した比較例のボトル缶(点線で示す形状)では、一段目の山部が二段目よりも高く形成された。

これら実施例及び比較例に係るボトル缶の口金部にキャップをねじ込む際の抵抗値についても比較した。日本電産シンポ株式会社製デジタルトルクメータに各ボトル缶を保持した状態でキャップを再度シールする際のリシールトルク（キャップを口金部に被せてシール操作する際にキャップの天面のライナーがボトル缶のカール部天面に接触するまでに生じた抵抗値）を測定したところ、実施例のボトル缶では０．２Ｎ・ｃｍであったが、比較例のボトル缶では８．７Ｎ・ｃｍであった。

なお、本発明は前記実施形態の構成のものに限定されるものではなく、細部構成においては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

塗装等に損傷を与えることなくねじ成形加工できるとともに、寸法安定性が良く、再度のシール操作性も向上させたねじ付きボトル缶の製造方法及び製造装置を提供できる。

１ ボトル缶
２ 胴部
３ 肩部
４ 首部
５ 口金部
６ ねじ部
７ 顎部
８ カール部
９ 余肉部
１３ 段付き成形体
１４ 大径部
１５ 縮径部
１６ 開口端部
１７ テーパ部
１８ 筒状部
１９ 中間成形体
２０ ボトル缶製造装置
２２ 駆動部
３０ ワーク保持部
３２ 保持装置
４０ ツール保持部
４２，４２Ａ〜４２Ｄ 成形ツール
５１ 拡径パンチ
５２ 内側ダイ
５３ 外側ダイ
６１ 第１ハウジング
６２ 第２ハウジング
６４Ａ 中子
６４Ｂ 外子
６７，６８ ブロック体
７１〜７４ ギヤ
８１ 補助ブロック体
８３，８４ カムローラ
８６，８７ カム面
９１ 右ねじ状凸部（ねじ形成用凸部）
９２ 左ねじ状凸部（ねじ形成用凸部）
９３，９４ ねじ形成用凹部
９５ ねじ始まり形成部
９６ 中子膨出部
９７ 丸め型
９８ 押しつぶし型
９９ 外子膨出部
１０１ 山部
１０２ 不完全ねじ部
１０３ ねじ始まり部
１０４ 谷部
１０５ （ねじ部の）二段目始まり部
１０６ （中子の）二段目始まり形成部
１１１ キャップ
１１２ 天板部
１１３ スカート部
１１４ ねじ条
１１５ 下端部
１１６ スリット
Ｗ 有底筒状体
ｈ 山部の平均高さ

Claims (3)

1. 胴部の上端から上方に向けて漸次縮径する肩部と、この肩部の上端から上方に延びる筒状の首部と、この首部の上端部を周回して外方に膨出する凸条状または内方に膨出する凹溝状の余肉部と、この余肉部の上端から上方に延びる筒状部と、該筒状部の上端から開口端部に向けて漸次縮径するテーパ部とを有する中間成形体を形成する中間成形体形成工程と、
   右ねじ状凸部及びこの右ねじ状凸部の下方を周回する外方に膨出した中子膨出部を有する中子と左ねじ状凸部及びこの左ねじ状凸部の下方を周回する外方に膨出した外子膨出部を有する外子とを備えるねじ成形ツールを用いて、前記中子を前記筒状部及び前記余肉部の内側に配置するとともに前記外子を前記筒状部及び前記余肉部の外側に配置し、これら中子及び外子の間に前記余肉部及び前記筒状部近傍を挟み込み、その挟み込み状態で前記ねじ成形ツールを前記筒状部の周方向に沿って前記中間成形体の開口端から底部に向けた方向に見て左回りに公転させながら転動させることにより前記中間成形体にねじ部及びこのねじ部の下部を周回して外方に膨出する顎部を形成するねじ部形成工程と
   を有し、
   前記中間成形体形成工程では、前記筒状部の外径を前記ねじ部形成工程後の前記ねじ部の山部の外径と谷部の外径との間の中間の外径に形成し、
   前記ねじ成形ツールは、前記ねじ部形成工程の前記挟み込み状態において前記中子の前記右ねじ状凸部と前記外子の左ねじ状凸部の谷底との間及び前記中子の前記右ねじ状凸部の谷底と前記外子の左ねじ状凸部との間に、前記中間成形体の板厚よりも大きいクリアランスを形成するように設けられ、
   前記ねじ部形成工程後の前記ねじ部において、最大径部分を含む所定範囲における前記山部の隣接する前記谷部からの平均高さをｈと設定するとともに、前記ねじ部の上方側において前記山部の隣接する前記谷部からの高さが０．５ｈとなる位置を０°のねじ始まり部、このねじ始まり部から３６０°の位置を二段目始まり部と設定し、
   前記中子の前記右ねじ状凸部において、前記ねじ部の前記二段目始まり部を形成する部分を二段目始まり形成部として、
   前記ねじ部形成工程では、前記ねじ始まり部における缶軸方向に沿う前記中間成形体の縦断面において前記テーパ部と前記筒状部との間の屈曲部が前記中子の前記二段目始まり形成部の山部とその上方の谷部との間に配置されるように、前記ねじ成形ツールと前記中間成形体とを配置し、
   前記ねじ始まり部から３６０°の前記二段目始まり部までの範囲において前記山部の外径が増大するように、かつ前記ねじ始まり部から９０°の範囲において前記山部の隣接する前記谷部からの高さが０．５ｈを超えてｈ未満となるように前記山部を形成し、
   前記中間成形体の前記テーパ部の途中位置に前記ねじ始まり部を形成するとともに前記テーパ部から前記筒状部にかけてねじ部を形成する
   ことを特徴とするねじ付きボトル缶の製造方法。
2. 前記テーパ部は、缶軸方向に対して１０°〜３０°の角度であることを特徴とする請求項１記載のねじ付きボトル缶の製造方法。
3. 前記ねじ部形成工程の後に、前記開口端部を折り返しながら丸め、さらに半径方向内方に押しつぶすことにより前記ねじ部より上方にカール部を形成するカーリング加工工程を有することを特徴とする請求項１に記載のねじ付きボトル缶の製造方法。

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