JP7153520B2 - ねじ付きボトル缶の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、キャップが装着されるねじ部を有するねじ付きボトル缶の製造方法に関する。

飲料等の内容物が充填される容器として、ねじ部を有する口部にキャップが装着されるアルミニウム合金製のボトル形状の缶（ボトル缶）が知られている。
このボトル缶は、特許文献１に開示されるように、アルミニウム合金板を絞り加工及びしごき加工（ＤＩ成形）により底部と円筒状側面部とが一体となった筒体に成形し、その開口部を縮径することにより、小径の首部よりも上方部分に、ねじ成形のための拡径した筒状部を形成した後、この筒状部にねじ部とねじ部の下方の膨出部とを成形し、開口端部にカール部を成形することにより製造される。

このボトル缶の製造工程において、ねじ部は、筒状部内に挿入した中子（内駒）と筒状部の外側に配置した外子（外駒）との間に筒状部を挟み込み、これら中子と外子とを缶の軸心回りに公転させながら転動させることにより形成される。
また、このボトル缶にキャップを装着するには、天板部と円筒状のスカート部を有するキャップ素体をボトル缶の口部に被せ、キャップ素体を成形ローラ（キャップ側ねじ部を成形するスレッドローラと、スカート部を膨出部に巻き込むスカートローラ）によって半径方向に押圧しながら、口部のねじ部に沿って倣うようにしてキャップ素体を成形するとともに、キャップ素体の下端部をボトル缶の膨出部に巻き込むことにより行われる。以下では、ボトル缶にキャップを装着する操作をキャッピングと称す。

国際公開第２０１３／１４６４７０号

ところで、近年このようなボトル缶では、その缶本体を形成する金属材料の省資源化や材料製造の際の省エネルギー化のため、あるいはコスト低減のために缶本体の軽量化が求められている。このような缶本体の軽量化を図るには、缶本体に成形される金属板の元板厚を薄くすることによって胴部や口部を薄肉化することが考えられる。
しかしながら、元板厚を薄肉化して製造したボトル缶であると、キャッピング時に成形ローラによって半径方向に押圧される際に口部が楕円形等に変形するおそれがある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、薄肉で、かつ口部の変形が生じにくいボトル缶を提供することを目的とする。

本発明の製造方法により製造されるボトル缶は、開口部を形成する口部の周囲にねじ部を有するボトル缶において、前記ねじ部における最も薄肉の部分がねじ山に形成されている。

ボトル缶の口部はねじ部などの複雑な加工が施され、凹凸形状となるため、厚肉の部分と薄肉の部分とが生じ易い。元板厚が厚い場合は、肉厚に若干のばらつきが生じても、特に問題にはならなかったが、薄肉化すると、肉厚のばらつきによる強度のばらつきによって支障が生じる場合がある。特に、キャッピング時に成形ローラによって缶軸方向と直交する方向に押圧力が作用し、これによって口部が変形するとキャッピングが損なわれる。

このキャッピング時の成形ローラ（スレッドローラ）は、ボトル缶のねじ部に被せたキャップ素体をボトル缶のねじ山の下側斜面に沿わせるようにねじ部を外側から半径方向内方に押圧する。このため、ボトル缶のねじ山には、その下側斜面に半径方向内方に向けて押圧力が作用する。言い換えると、ねじ山の下側斜面に沿ってねじ谷に向けて押圧力が作用する。このため、最も薄肉の部分がねじ谷に生じていると、キャッピング時の押圧力によってねじ谷が変形するおそれがある。
これに対してねじ山の頂部はキャッピング時に成形ローラ（スレッドローラ）が接触することがないため変形が生じにくい。したがって、最も薄肉の部分をねじ山に配置することで、キャッピング時の変形を抑えて、良好なキャッピングを行わせることができる。これにより、薄肉でありながら、口部の変形が抑制される。

この場合、前記ねじ山は二巻き以上形成されており、三つのねじ山が缶軸方向に沿って並ぶ部位において、前記最も薄肉の部分が、開口端から数えて３番目のねじ山に配置されているとよい。

三つのねじ山が缶軸方向に沿って並ぶ部位は、二つのねじ山が並ぶ部位よりもねじ成形時の加工が厳しくなり、薄肉になり易い。そこで、最も薄肉になる部分を３番目のねじ山に配置するようにしている。
キャッピング時に成形ローラ（スレッドローラ）は、ボトル缶の開口端側からねじ山に沿って移動しながらキャップ素体にキャップ側ねじ部を形成する。したがって、三つのねじ山のうち、３番目のねじ山の部分での成形が最後になる。そして、この３番目のねじ山の部分を成形する際には、その上方の二つのねじ山についてキャップ素体も成形が終了しており、このため、これら二つのねじ山にキャップ素体が螺合した状態となっており、高い強度を有する。したがって、最も薄い３番目のねじ山についてキャップ素体にねじ加工する際には、ボトル缶の強度が高められており、したがって、薄肉部の近辺での加工であっても変形が生じにくくなる。

本発明のボトル缶の製造方法は、筒体の開口部を縮径して縮径部を形成するとともに、この縮径部よりも上方に筒状部を有する中間成形体を形成する中間成形体形成工程と、前記筒状部の内側に配置した内駒と、前記筒状部の外側に配置した外駒とを接近させて、前記筒状部にねじ部を形成するねじ部成形工程とを有しており、前記内駒の外周部に右ねじ状凸部が設けられるととともに、前記外駒の外周部に前記内駒の右ねじ状凸部に対応する左ねじ状凸部が設けられており、前記ねじ部成形工程において、前記筒状部を前記内駒の前記右ねじ状凸部で半径方向外方に押し広げ、この押し広げた位置で前記筒状部を前記右ねじ状凸部と前記左ねじ状凸部とで挟み込み、その挟み込み状態で前記内駒と前記外駒とを転動させながら前記中間成形体の軸線周りに回転させることにより、前記ねじ部を形成する。

内駒の右ねじ状凸部によって筒状部を半径方向外方に押し広げた状態で外駒の左ねじ状凸部との間で挟み込むので、内駒の右ねじ状凸部によって押し広げられて形成されるねじ山の頂部が薄肉になり易い。これにより、最も薄肉の部分がねじ山に形成されたボトル缶が製造できる。

本発明によれば、薄肉で、かつ口部の変形が生じにくいボトル缶を提供することができる。

本発明の一実施形態におけるボトル缶の口部の缶軸を通る断面図である。 ボトル缶とキャップ素体の正面図である。 ボトル缶の製造工程の前半の段階を工程順に示す模式図である。 ボトル缶の製造工程の後半の段階を工程順に示す要部の断面図である。 中間成形体を示す筒状部付近の正面図である。 ねじ成形用の内駒及び外駒と、筒状部にねじ部を成形している状態を示す断面図である。 キャッピング装置の例を示す模式図である。 ボトル缶の口部の肉厚分布を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態について説明する。
この実施形態は、内容量として３１０ｍｌ充填される、３１０ｍｌ用ボトル缶である。このボトル缶１は、アルミニウム又はアルミニウム合金の薄板金属からなり、底部２を有する円筒状の胴部３に、図１に示すように、上方に向けて漸次縮径する縮径部４と、この縮径部４の上端に接続された小径筒状の首部５と、この首部５の上端に接続された口部６とが形成されている。口部６は、その外周に形成されたねじ部７と、ねじ部７より下方で首部５の上端に接続状態に形成され、キャップ１０のスカート部１１を固定する膨出部８と、ねじ部７より上方に形成され、開口端部を形成するカール部９とを有する。

このボトル缶１は、アルミニウム合金板から絞りしごき加工により有底円筒状の筒体を成形するＤＩ工程と、該ＤＩ工程の後に筒体の開口部を縮径するボトルネッキング工程と、該ボトルネッキング工程により縮径された小径部分にねじ部７及びカール部９を形成する口部成形工程とを備えている。
これら工程を順に説明する。

＜ＤＩ工程＞
まず、板厚ｔ０が０．２６０ｍｍ～０．３１０ｍｍのアルミニウム板材を打ち抜いて絞り加工することにより、図３（ａ）に示すように比較的大径で浅いカップ５１を成形する（カップ成形工程）。次いで、このカップ５１に外径の小さい金型を用いてＤＩプレス機で再度の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ加工）を加えて、所定高さの有底円筒体を成形し、その上端をトリミングにより切り揃えることにより、図５（ｂ）に示す筒体５２が作製される。

このＤＩ加工により得られるＤＩ缶５２は、その底部２は最終のボトル缶１としての底部２の形状に成形され、胴体５３は円筒状に形成される。この筒体５２の胴体５３は、その開口端部から所定高さまでの部分は厚肉に形成され、それより下方の底部２付近は薄肉に形成される。開口端部付近の厚肉部５３ｂをフランジ部と称し、底部２側の薄肉部５３ａをウォール部と称している。
このＤＩ工程では、胴体５３の厚肉部５３ｂの厚みｔ２を０．１８０ｍｍ以上０．２３０ｍｍ以下とするとともに、底部側（底部２の上端から開口部に向けて所定高さまで）の薄肉部５３ａの厚みｔ１を０．１１５ｍｍ以上０．１３０ｍｍ以下とするとよい。

＜ボトルネッキング工程＞
次いで、ボトルネッキング工程により、筒体５２の上端部を縮径して、図３（ｃ）に示すように、円筒状の胴部３の上に、縮径部４、小径筒部５４を形成する。このボトルネッキング工程では、成形部の直径の異なる複数のネッキング型（図示略）を径の大きい順に用い、そのネッキング型により筒体５２の上端部を缶軸方向に押圧しながら縮径する、いわゆるダイネッキング加工である。このボトルネッキング工程によって得られた缶をボトルネッキング缶５５とする。

＜口部成形工程＞
口部成形工程は、筒状部形成工程とねじ部成形工程とカール部成形工程とに分けられる。
（筒状部形成工程）
図４（ａ）に示す状態から図４（ｂ）に示すように、ボトルネッキング缶５５の小径筒部５４について、その下端部を除き縮径部４の上端より若干上方位置から再度拡径し、拡径筒部５６を形成する。この拡径筒部５６の加工により、小径筒部５４の下端部で拡径加工されなかった部分が首部５となる。
次に、図４（ｃ）に示すように、拡径部５６の下端部を除き、この下端部より上方部分を再度縮径することにより、縮径筒部５７を形成する。そして、図４（ｄ）に示すように、縮径筒部５７の上半分程度を上端に向かってさらに縮径し、その縮径した開口筒部５８を形成する。この開口筒部５８の加工により、その下方に形成される円筒部５９ａとテーパ部５９ｂとからなる筒状の部分が筒状部５９となる。これにより、図５に示す中間成形体６０が形成される。

中間成形体６０において、開口筒部５８の外径Ｄ１は、成形すべきねじ部７のねじ谷径Ｄ２（図１参照）よりも小さく設定される。また、筒状部５９における円筒部５９ａの外径Ｄ３は、成形すべきねじ山径Ｄ４とねじ谷径Ｄ２との中間の径に設定される。例えば、ねじ山径（ねじ山が最大となったときの径）Ｄ４が３６．０ｍｍ以上３８．０ｍｍ以下、ねじ谷径Ｄ２が３５．０ｍｍ以上３７．５ｍｍ以下で、ねじ山のピッチ（一周目と二周目の間隔）が３．０ｍｍ以上３．３ｍｍ以下である場合、筒状部５９の円筒部５９ａ外径Ｄ３は３６．０ｍｍ以上３７．０ｍｍ以下に設定される。円筒部５９ａと開口筒部５８との間を連絡するテーパ部５９ｂは、缶軸方向に対して１０°～３０°の傾斜角θに設定される。なお、この筒状部５９の厚さは０．２８ｍｍ以上０．３９ｍｍ以下に形成される。

（ねじ部成形工程）
ねじ部成形工程は、中間成形体６０の首部５より上方の部分を加工し、膨出部８を形成するとともに、筒状部５９からねじ部７を形成する。具体的には、開口筒部５８から筒状部５９の内側に内駒２１を挿入するとともに、筒状部５９の外側に外駒２２を配置し、これら内駒２１と外駒２２との間に筒状部５９（の円筒部５９ａ及びテーパ部５９ｂの下端部）の壁を周方向の一箇所で挟み込み、その状態で筒状部５９の周囲に中間成形体６０の軸線Ｃ１を中心に内駒２１と外駒２２とを転動させながら旋回することにより、ねじ部７を形成する。このねじ部７は、ねじ山が二巻き以上、例えば２．２巻き形成される。また、ねじ部７の下方で首部５を整形しつつ膨出部８を形成する。

内駒２１は、図６（半分を正面図としている）に示すように、略円柱状の先端部外周面に、右ねじ状のねじ部７を形成するための右ねじ状の凹凸形状（右ねじ状凸部２３及び右ねじ状凹部２５）を有し、軸線Ｃ２を中心として回転可能に支持されている。一方、外駒２２は、略円柱状の先端部外周面に、右ねじ状のねじ部７を形成するための左ねじ状の凹凸形状（左ねじ状凸部２４及び左ねじ状凹部２６）を有し、軸線Ｃ３を中心として回転可能に支持されている。

なお、これら内駒２１及び外駒２２の外周面に形成された凸部２３，２４及び凹部２５，２６は、螺旋状に、かつ互いに対応する形状でそれぞれに形成されている。また、これら内駒２１と外駒２２とを支持している成形装置本体（図示略）は、中間成形体６０を保持し、該中間成形体６０の筒状部５９内に内駒２１を挿入するとともに、内駒２１と外駒２２とを離間接近させる方向に移動し、また、内駒２１及び外駒２２をそれぞれの軸線Ｃ２，Ｃ３を中心に回転させるとともに、中間成形体６０の軸線Ｃ１を中心に全体を回転（旋回）駆動することができる。

そして、このねじ部成形工程において、図６（ａ）に示すように、筒状部５９内に内駒２１を挿入し、筒状部５９の外側に外駒２２を配置して、これら内駒２１と外駒２２とを接近させる。このとき、内駒２１の右ねじ状凸部２３がまず筒状部５９（テーパ部５９ｂ及び円筒部５９ａ）の内面に当接し、その壁を半径方向外方に押し広げ、その押し広げた位置で内駒２１の右ねじ状凸部２３と外駒２２の左ねじ状凸部２４とで筒状部５９の壁を挟み込む。その挟み込み状態で内駒２１と外駒２２とを転動させながら中間成形体６０の軸線Ｃ１周りに回転させる。
内駒２１の右ねじ状凸部２３により筒状部５９の壁が半径方向外方に押し広げられた後に外駒２２の左ねじ状凸部２４との間で挟み込まれるので、内駒２１の右ねじ状凸部２３により押し広げられた部分が外駒２２の左ねじ状凸部２４により引っ張られて、薄肉になり易い。

この場合、内駒２１の右ねじ状凸部２３によりねじ部７のねじ山７ａが形成され、外駒２２の左ねじ状凸部２４によりねじ部７のねじ谷７ｂが形成される。そして、実施形態の場合、ねじ山は２．２巻きで形成されるので、周方向の大部分では缶軸方向に沿ってねじ山が二つ並ぶが、特定の範囲においてはねじ山が三つ並ぶ部位が形成される。具体的には円周上の１／５程度の範囲では、缶軸方向に沿って三つのねじ山が並んだ状態となる。この三つのねじ山が並ぶ部位は、二つのねじ山が並ぶ部位よりも、ねじ部成形工程における加工が厳しいために薄肉になり易い。

この三つのねじ山のうち、開口端から数えて１周目のねじ山Ｓ１は、筒状部５９のテーパ部５９ｂに形成されるため、内駒２１の右ねじ状凸部２３の上方に配置される外駒２２の左ねじ状凸部２４による変形も小さく、このねじ山Ｓ１においては筒状部５９からの肉厚の減少は少ない。２周目のねじ山Ｓ２も、筒状部５９の円筒部５９ａの上端付近に形成されるため、これを形成する内駒２１の右ねじ状凸部２３の上方に配置される外駒２２の左ねじ状凸部２４による半径方向の食い込みが小さいため、外駒２２の１周目のねじ山Ｓ１と同様に筒状部５９からの肉厚の減少は少ない。これに対して、３周目のねじ山Ｓ３は、ほぼ垂直な円筒部５９ｂの壁に形成され、内駒２１の右ねじ状凸部２３の上下で外駒２２の左ねじ状凸部２４により半径方向内方に強く押圧されるので、内駒２１の右ねじ状凸部２３で押し広げられた部分が、その上下の部分で外駒２２の左ねじ状凸部２４により半径方向内方に引っ張られる。このため、内駒２１の右ねじ状凸部２３で押し広げられた部分の肉厚の減少が大きくなり、薄肉になり易い。

したがって、三つのねじ山Ｓ１～Ｓ３が缶軸方向に沿って並ぶ部位において、最も薄肉の部分Ｔが３周目のねじ山Ｓ３に形成される。
なお、缶軸方向に沿って三つのねじ山が並ぶ部位においては、３周目のねじ山Ｓ３において最も薄肉の部分Ｔが形成されるが、二つのねじ山が並ぶ部位においても、三つ並ぶ部位に近い部分では、１周目のねじ山が筒状部５９のテーパ部５９ｂに近い位置で成形されるのに対して、２周目のねじ山が筒状部５９の円筒部５９ａの壁を成形するため、１周目のねじ山より２周目のねじ山が薄肉になる傾向にある。
このねじ部７を成形すると、ねじ部７の上方に、一部残ったテーパ部５９ｂを介して開口筒部５８が配置され、ねじ部７の下方に膨出部８が形成される（図６参照）。

（カール部成形工程）
ねじ部７の上方部分にカール部成形工程を施して、カール部９を成形する。
このカール部成形工程では、図示略の折り返し用金型と整形用金型の双方が開口筒部５８に沿って旋回しながら、折り返し用金型によって開口筒部５８の上端から缶軸方向下方に押すことにより開口筒部５８を半径方向外方に押し開くようにして折り返し、折り返した部分をさらに整形用金型によって半径方向外方から押すことにより、図１に示すほぼ円形のカール形状に整えるように成形する。これにより、テーパ部５９ｂの上端から連続するカール部９が形成される。
なお、カール部９の外周部を半径方向内方にわずかに押圧して、若干の潰し加工を施してもよい。

このようにして製造されたボトル缶１は、三つのねじ山Ｓ１～Ｓ３が缶軸方向に沿って並ぶ部位において、最も薄肉の部分Ｔが３周目のねじ山Ｓ３に設けられている。
このボトル缶１に装着されるキャップ素体１０´は、アルミニウム又はアルミニウム合金の薄板金属からなり、図２に示すように、円板状の天板部１２と、天板部１２の外周縁から垂直下方に延びるスカート部１１と、天板部１１の内面に設けられたライナ４０（図７参照）とを有している。また、スカート部１１には、その上部の天板部１２に近い位置に、開栓時に手に摩擦力を付与するナール凹部１３と、開封時に内圧を開放するためのベントホール１４とが周方向に複数ずつ形成されている。
スカート部１１の下端部には、周方向に断続的にスリット１５が形成されており、このスリット１５を介してスカート部１１が筒上部１１ａと筒下部１１ｂとに分けられるとともに、スリット１５の間に形成される複数のブリッジ１６によって、筒上部１１ａと筒下部１１ｂとが連結した形状とされる。

そして、ボトル缶１の口部６にキャップ素体１０´を被せて、図７に示すキャッピング装置７０を用いて密栓する（キャッピング工程）。
この場合、キャップ素体１０´の天板部１２をキャップ押さえ７１で缶軸方向に押さえ、天板部１２の周縁部をプレッシャーブロック７２によって絞り成形し、その状態でスレッドローラ７３及びスカートローラ７４によってスカート部１１を半径方向外方から内方に向けて押圧しながら、スレッドローラ７３によってスカート部１１にボトル缶１のねじ部７に倣うキャップ側ねじ部１７を成形するとともに、スカートローラ７４によって筒下部１１ｂを膨出部８に巻き込んで固定する。
このようにキャッピングされることで、キャップ１０内のライナ４０が、ボトル缶１のカール部９に押し付けられ、内部を密封する。

このキャッピング工程において、ボトル缶１の口部６は、スレッドローラ６３によって半径方向内方に押圧される。具体的には、スレッドローラ６３は、ボトル缶１のねじ部７の上からキャップ素体１０´のスカート部１１をねじ山７ａの下側斜面に沿ってねじ谷７ｂに向けて押圧する。このため、最も薄肉の部分がねじ谷７ｂに生じていると、キャッピング時の押圧力によってねじ谷７ｂが変形するおそれがある。
これに対して実施形態のボトル缶１は、最も薄肉の部分Ｔがねじ山７ａに形成されており、このねじ山７ａの頂部はキャッピング時にスレッドローラ６３が接触することがないため変形が生じにくい。したがって、キャッピング時の変形を抑えて、良好なキャッピングを行わせることができる。

特に実施形態では、最も薄肉の部分Ｔが開口端から数えて３番目のねじ山Ｓ３に配置されているので、この３番目のねじ山Ｓ３の部分を成形する際には、その上方の二つのねじ山Ｓ１，Ｓ２についてキャップ素体１０´も成形が終了しており、このため、これら二つのねじ山Ｓ１，Ｓ２にキャップ素体１０´が螺合した状態となっており、高い強度を有している。したがって、最も薄肉の３番目のねじ山Ｓ３についてキャップ素体１０´にねじ加工する際には、口部６全体の強度が高められており、したがって、薄肉部の近辺での加工であっても変形がより生じにくくなる。

したがって、このボトル缶１は、口部６の変形が抑制されるので、中間成形体６０の筒状部５９の肉厚、言い換えればＤＩ工程時のフランジ部５３ｂの肉厚を薄くすることができ、その分、元板厚を削減することが可能であり、薄肉化、軽量化を図ることができる。
なお、ねじ部成形工程において、筒状部５９を内駒２１の右ねじ状凸部２３によって押し広げながらねじ部７を形成しているので、薄肉化しても、ねじ部７の外面のプロファイルを従来のボトル缶から大きく変更することなく成形することが可能になり、キャップ素体１０´やキャッピング装置７０等への影響も少ない。

図８は、ボトル缶の口部における各部の肉厚を測定した結果である。このボトル缶は、元板厚が０．３０５ｍｍのアルミニウム板を用い、フランジ厚が０．２１０ｍｍ、ウォール厚が０．１２０ｍｍのＤＩ缶を成形し、カール部の外径が３３．５０ｍｍの口部とした。ねじ部は２．２巻きのねじ山とした。肉厚は、ねじ始まり部からねじ山に沿って１５°進んだ部位の断面を測定した。図８の横軸の番号１～３はカール部、４はテーパ部を示し、５～１０がねじ部、１１及び１２が膨出部を示す。そして、５，７，９がねじ山で、６，８，１０がねじ谷である。縦軸は肉厚（ｍｍ）を示す。
この図８から明らかなように、ねじ山の９番で最も肉厚が薄くなっている。
このボトル缶にキャップ素体を被せてキャッピング装置によりキャッピングしたところ、特に変形等の支障もなくキャップを装着することができた。

なお、上記実施形態では、筒状部５９を内駒２１の右ねじ状凸部２３で半径方向外方に押し広げ、この押し広げた位置で右ねじ状凸部２３と外駒２２の左ねじ状凸部２４とで筒状部５９を挟み込み、その挟み込み状態で内駒２１と外駒２２とを転動させながら中間成形体６０の軸線Ｃ１周りに回転させることにより、開口端から数えて３番目のねじ山Ｓ３に最も薄肉の部分を形成したが、この方法以外の方法を用いてもよい。例えば、内駒の右ねじ状凸部の形状や、内駒と外駒とのクリアランス等を調整することにより、３番目のねじ山に最も薄肉の部分を形成するようにしてもよい。

１ ボトル缶
２ 底部
３ 胴部
４ 縮径部
５ 首部
６ 口部
７ ねじ部
７ａ ねじ山
７ｂ ねじ谷
８ 膨出部
９ カール部
１０ キャップ
１０´ キャップ素体
１１ スカート部
１２ 天板部
１１ａ 筒状部
１１ｂ 筒下部
２１ 内駒
２２ 外駒
２３ 右ねじ状凸部
２４ 左ねじ状凸部
２５ 右ねじ状凹部
２６ 左ねじ状凹部
５１ カップ
５２ ＤＩ缶
５３ 胴体
５３ａ 薄肉部（ウォール部）
５３ｂ 厚肉部（フランジ部）
５４ 小径筒部
５５ ボトルネッキング缶
５６ 拡径筒部
５７ 縮径筒部
５８ 開口筒部
５９ 筒状部
５９ａ 円筒部
５９ｂ テーパ部
６０ 中間成形体
７０ キャッピング装置
７１ キャップ押さえ
７２ プレッシャーブロック
７３ スレッドローラ
７４ スカートローラ
Ｓ１ １周目のねじ山
Ｓ２ ２周目のねじ山
Ｓ３ ３周目のねじ山
Ｔ 最も薄肉の部分

Claims (1)

1. 筒体の開口部を縮径して縮径部を形成するとともに、この縮径部よりも上方に筒状部を有する中間成形体を形成する中間成形体形成工程と、前記筒状部の内側に配置した内駒と、前記筒状部の外側に配置した外駒とを接近させて、前記筒状部にねじ部を形成するねじ部成形工程とを有しており、
   前記内駒の外周部に右ねじ状凸部が設けられるととともに、前記外駒の外周部に前記内駒の右ねじ状凸部に対応する左ねじ状凸部が設けられており、
   前記ねじ部成形工程において、前記筒状部を前記内駒の前記右ねじ状凸部で半径方向外方に押し広げ、この押し広げた位置で前記筒状部を前記右ねじ状凸部と前記左ねじ状凸部とで挟み込み、その挟み込み状態で前記内駒と前記外駒とを転動させながら前記中間成形体の軸線周りに回転させることにより、前記ねじ部を形成することを特徴とするボトル缶の製造方法。

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