JPWO2012102160A1 - 電池端子用接続板および電池端子用接続板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
まず、図1〜図7を参照して、本発明の第1実施形態によるリチウムイオン電池接続体100の構造について説明する。
次に、図9を参照して、本発明の第2実施形態について説明する。この第2実施形態では、上記第1実施形態とは異なり、バスバー202におけるAl部材203の埋め込み穴部231の開口幅が、Al部材203の上面3aから下面3bに向かって徐々に小さくなる場合について説明する。なお、バスバー202は、本発明の「電池端子用接続板」の一例であり、Al部材203は、本発明の「第1部材」の一例である。
次に、図10を参照して、本発明の第3実施形態について説明する。この第3実施形態では、上記第1実施形態とは異なり、バスバー302におけるAl部材303の埋め込み穴部331の開口幅が、開口端331aおよび331bから埋め込み穴部331の中央部331dに向かって徐々に小さくなる場合について説明する。なお、バスバー302は、本発明の「電池端子用接続板」の一例であり、Al部材303は、本発明の「第1部材」の一例である。
次に、図11〜図13を参照して、本発明の第4実施形態について説明する。この第4実施形態によるバスバー402では、上記第1実施形態とは異なり、Al部材403の円形状の埋め込み穴部431に円柱状の埋め込み部材404が圧入される場合について説明する。なお、バスバー402、Al部材403および埋め込み部材404は、それぞれ、本発明の「電池端子用接続板」、「第1部材」および「第2部材」の一例である。
次に、図14および図15を参照して、本発明の第4実施形態の第1変形例について説明する。この第4実施形態の第1変形例によるバスバー502では、上記第4実施形態とは異なり、Al部材503の埋め込み穴部531に円錐台形状に形成された埋め込み部材504が圧入される場合について説明する。なお、バスバー502、Al部材503および埋め込み部材504は、それぞれ、本発明の「電池端子用接続板」、「第1部材」および「第2部材」の一例である。
次に、図13〜図16を参照して、本発明の第4実施形態および第4実施形態の第1変形例の効果を確認するために行ったせん断荷重の確認実験について説明する。
次に、図17および図18を参照して、本発明の第4実施形態の第2変形例について説明する。この第4実施形態の第2変形例によるバスバー602では、上記第4実施形態とは異なり、Al部材603の埋め込み穴部631に埋め込み部材604が螺合している場合について説明する。なお、バスバー602は、本発明の「電池端子用接続板」の一例である。また、Al部材603および埋め込み部材604は、それぞれ、本発明の「第1部材」および「第2部材」の一例である。
次に、図19および図20を参照して、本発明の第5実施形態について説明する。この第5実施形態では、上記第1実施形態とは異なり、バスバー702における埋め込み部材704の基材40の表面上にNiメッキ層が形成されていない場合について説明する。なお、バスバー702は、本発明の「電池端子用接続板」の一例である。また、埋め込み部材704は、本発明の「第2部材」の一例である。
Claims (20)
- 第1金属からなる第1電池端子(1a)が挿入される第1穴部(30)と、埋め込み穴部(31、231、331、431、531、631)とを含み、前記第1金属と同一の金属からなる第1部材(3、203、303、403、503、603)と、
前記第1金属とは異なる第2金属からなる第2電池端子(1b)が挿入される第2穴部(42)を有するとともに、前記第2金属と同一の金属からなる基材(40、240、340、440、540、640)を含み、前記第1部材の埋め込み穴部に埋め込まれた第2部材(4、204、304、404、504、604、704)とを備え、
前記第1部材の埋め込み穴部と前記第2部材との界面には、前記第1金属および前記第2金属の少なくともいずれか一方を含む金属間化合物からなる金属間化合物層(5、705)が形成されている、電池端子用接続板(2、202、302、402、502、602、702)。 - 前記第1金属は、AlまたはCuのいずれか一方であり、
前記第2金属は、AlまたはCuのいずれか他方であり、
前記金属間化合物層の金属間化合物は、少なくともAlを含む、請求項1に記載の電池端子用接続板。 - 前記第2部材は、前記基材の表面上で、かつ、少なくとも前記第1部材との界面に配置されるとともに、前記第1金属および前記第2金属とは異なる第3金属からなる被覆層(41)をさらに含み、
前記金属間化合物層の金属間化合物は、前記第1金属と前記第2金属とからなる金属間化合物よりも前記第1部材と前記第2部材との接合強度が大きく、かつ、前記第1金属または前記第2金属のいずれか一方と前記第3金属とからなる、請求項1に記載の電池端子用接続板。 - 前記第3金属は、前記第1金属または前記第2金属のいずれか一方よりもイオン化傾向が大きく、前記第1金属または前記第2金属のいずれか他方よりもイオン化傾向が小さい金属からなる、請求項3に記載の電池端子用接続板。
- 前記第1金属は、AlまたはCuのいずれか一方であり、
前記第2金属は、AlまたはCuのいずれか他方であり、
前記第3金属は、Niであり、
前記金属間化合物層の金属間化合物は、AlとNiとからなる、請求項4に記載の電池端子用接続板。 - 前記第1部材および前記第2部材は、平面視において同一方向に長辺および短辺が延びる矩形状の板材からなり、
前記第2部材の長辺および短辺は、それぞれ、前記第1部材の長辺および短辺よりも短い、請求項1に記載の電池端子用接続板。 - 前記第1部材の埋め込み穴部は、平面的に見て円形状を有しており、
前記第2部材は、前記第2穴部を有する円柱形状を有している、請求項1に記載の電池端子用接続板。 - 前記第2部材は、前記第2穴部を有する円錐台形状を有しており、
前記第1部材の埋め込み穴部は、前記第2部材の円錐台形状に対応する形状を有している、請求項1に記載の電池端子用接続板。 - 前記第1部材の埋め込み穴部の開口幅は、前記第1部材の一方表面(3a)から他方表面(3b)に向かって変化するように構成されている、請求項1に記載の電池端子用接続板。
- 前記第1部材の埋め込み穴部の開口幅は、前記第1部材の前記一方表面から前記他方表面に向かって徐々に小さくなるように構成されている、請求項9に記載の電池端子用接続板。
- 前記第1部材の埋め込み穴部の開口幅は、前記第1部材の前記一方表面および前記他方表面から前記第1部材の厚み方向における略中央に向かって小さくなるように構成されている、請求項9に記載の電池端子用接続板。
- 前記第1部材の埋め込み穴部は、平面的に見て略円形状を有しており、
前記第2部材は、円筒形状を有しているとともに、前記第2部材の前記埋め込み穴部に接する外側面(640c)にはねじ部(640d)が形成されており、
前記第2部材は、前記第2部材のねじ部が前記第1部材の埋め込み穴部の内側面(631c)に螺合するように埋め込まれている、請求項1に記載の電池端子用接続板。 - 第1金属からなる第1電池端子(1a)が挿入される第1穴部(30)と、前記第1金属とは異なる第2金属からなる基材(40、240、340、440、540、640)を含む第2部材(4、204、304、404、504、604、704)が埋め込まれる埋め込み穴部(31、231、331、431、531、631)とを、前記第1金属と同一の金属からなる第1部材(3、203、303、403、503、603)に設ける工程と、
前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程と、
前記第2金属と同一の金属からなる第2電池端子(1b)が挿入される第2穴部(42)を前記第2部材に設ける工程と、
拡散焼鈍することによって、前記第1部材の埋め込み穴部と前記第2部材との界面に、前記第1金属および前記第2金属の少なくともいずれか一方を含む金属間化合物からなる金属間化合物層(5、705)を形成する工程とを備える、電池端子用接続板(2、202、302、402、502、602、702)の製造方法。 - 前記第2穴部を前記第2部材に設ける工程は、前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程よりも後に行われる、請求項13に記載の電池端子用接続板の製造方法。
- 前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程よりも前に、前記第2部材の基材の少なくとも外側面(40c、240c、340c、440c、540c、640c)に前記第1金属および前記第2金属とは異なる第3金属によってめっき処理することによって、前記基材の少なくとも外側面上に被覆層(41)を形成する工程をさらに備え、
前記金属間化合物層を形成する工程は、拡散焼鈍することによって、前記第1金属と前記第2金属とからなる金属間化合物よりも前記第1部材と前記第2部材との接合強度が大きく、かつ、前記第1金属または前記第2金属のいずれか一方と前記第3金属とからなる金属間化合物により構成される前記金属間化合物層を、前記第1部材の埋め込み穴部と前記第2部材の外側面との界面に形成する工程を含む、請求項13に記載の電池端子用接続板の製造方法。 - 前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程は、前記第2部材を前記第1部材の埋め込み穴部の上方に配置した状態で前記第2部材に上方から圧力を加えることによって、前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を圧入する工程を含む、請求項13に記載の電池端子用接続板の製造方法。
- 前記第1穴部と前記埋め込み穴部とを前記第1部材に設ける工程は、平面的に見て前記埋め込み穴部が略円形状になるように、前記埋め込み穴部を前記第1部材に設ける工程を含み、
前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程は、円筒形状を有するとともに、外側面にねじ部(640d)が形成された前記第2部材を回転させながら前記第1部材の埋め込み穴部の内側面(631c)に螺合させることによって、前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程を含む、請求項13に記載の電池端子用接続板の製造方法。 - 第1直径を有する円柱形状を有する前記第2部材を準備する工程をさらに備え、
前記第1穴部と前記埋め込み穴部とを前記第1部材に設ける工程は、前記第1部材の埋め込み穴部を、前記第2部材の第1直径よりも小さな第2直径を有する円形状に形成する工程を含み、
前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程は、前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を圧入する工程を含む、請求項13に記載の電池端子用接続板の製造方法。 - 前記第1部材の埋め込み穴部を前記第2直径を有する円形状に形成する工程は、前記第2直径を前記第1直径よりも0.2mm以上1.0mm以下だけ小さくなるように形成する工程を有する、請求項18に記載の電池端子用接続板の製造方法。
- 一方面(504a)が第3直径を有するとともに、他方面(504b)が前記第3直径よりも小さな第4直径を有する円錐台形状の前記第2部材を準備する工程をさらに備え、
前記第1穴部と前記埋め込み穴部とを前記第1部材に設ける工程は、前記第1部材の埋め込み穴部を、前記第2部材の一方面の第3直径よりも小さな第5直径を有する円状に形成する工程を含み、
前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を埋め込む工程は、前記第2部材の他方面側から、前記第1部材の埋め込み穴部に前記第2部材を圧入する工程を含む、請求項13に記載の電池端子用接続板の製造方法。
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