JPWO2012046743A1 - 熱可塑性樹脂発泡体シート、熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法および光反射板 - Google Patents

熱可塑性樹脂発泡体シート、熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法および光反射板 Download PDF

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Abstract

第１の気泡と第２の気泡とを熱可塑性樹脂シートの中に含んでなり、前記第２の気泡は、前記第１の気泡より平均径が大きく、かつ、前記熱可塑性樹脂シートの厚み方向中央部に分布している熱可塑性樹脂発泡体シート；及び、可塑剤を分散させた熱可塑性樹脂を押し出し成形して樹脂シート１３を形成する際に、押し出される樹脂シート１３にせん断応力が生じるようにして押し出し、樹脂シート１３に不活性ガスを含浸させた後に樹脂シート１３を加熱して発泡させて、厚み方向両表面側に第１の気泡１１を発生させ、かつ厚み方向中央部に第１の気泡１１よりも平均径が大きい第２の気泡１２を発生させて熱可塑性樹脂発泡体シート１０を形成し、その第２の気泡１２が生成されている領域をスライス刃２０でスライスして、熱可塑性樹脂発泡体シート１０を厚み方向に交差する面で分割して熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シート１４，１５を形成する製造方法。【選択図】図２

Description

本発明は、熱可塑性樹脂発泡体シート、熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法および光反射板に関する。
従来、電飾看板や照明器具、ディスプレイなどのバックライトに使用される光反射板として、光を反射する合成樹脂製のシートを立体的な形状に加工したものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。光を反射する合成樹脂製のシートとしては、内部に微細な気泡を多数有する熱可塑性樹脂発泡体のシートが知られている（例えば、特許文献２参照）。このシートに含まれる気泡の平均径は１０μｍ程度と微細であるため、シートの厚み方向に多数の気泡壁が存在し、結果として高い反射率を実現している。
近年、これら光反射板に用いられる熱可塑性樹脂発泡体のシートに含まれる気泡の平均径は２μｍ〜３μｍ程度まで微細化されており、このシートを０．５ｍｍ程度まで薄膜化しても反射率を維持しうる構成のものが現れている（例えば、特許文献３参照）。この光反射板はバックライトや看板の構成部材として用いられる時、その構成をさらに薄くするために、より厚みの薄いものが求められる。しかし、光反射板に用いる熱可塑性樹脂発泡体のシートは、製造工程上の制限があり１．０ｍｍ程度の厚みのものが工業的に生産し得る最も薄いものであった。
熱可塑性樹脂発泡体のシートの厚みをさらに薄肉化するために、近年、熱可塑性樹脂発泡体のシートをスライスする技術が開示されている（例えば、特許文献４参照）。
特開２００２−１２２８６３号公報 ＷＯ９７／００１１１７号パンフレット ＷＯ０６／０６８００９号パンフレット 特開２００９−２４４７４９号公報
しかし、図３に示すように、スライス技術で用いられる熱可塑性樹脂発泡体シート１１０が均一な微細な気泡１１１（例えば平均径が１．０μｍ〜１．６μｍ程度の気泡）を有する構造であるため、スライス加工時のスライス刃１２０にびびり振動が発生したり、熱可塑性樹脂発泡体シート１１０の切断面に「てかり」が発生する等の問題があった。例えば、スライス刃１２０にびびり振動が発生すると、熱可塑性樹脂発泡体シート１１０を厚み方向に対してスライス刃の切込みができなくなる。最悪の場合、熱可塑性樹脂発泡体シート１１０がスライス途中で切れてしまう。また、スライス面１１０Ｓに「てかり」を発生すると、スライス面１１０Ｓを裏面にして光反射板を形成した場合、表面側から入射した光がスライス面１１０Ｓで乱反射せず、透過してしまうため、反射率の低下を招くことになる。したがって、スライス面１１０Ｓがマットな表面になるように、スライス刃１２０によってシートが切断されることが好ましい。ここでいうマットな表面とは、例えば、曇りガラス表面のような光沢のない表面状態をいう。
また、発泡体シートの生産工程では、ガス含浸工程と発泡工程の２工程を必要とし、例えば、従来の方法で２枚のシートを得るにはそれらの工程をシートごとに行う必要があった。そのため、所定の面積の発泡体シートを得るには、ガス含浸設備等を多数必要とするという問題があった。
本発明は、熱可塑性樹脂発泡体シートを厚み方向に対して切断して薄くするスライス加工する際に、スライス刃にびびり振動が発生する問題や、熱可塑性樹脂発泡体シートの切断面に「てかり」が発生する問題の解決を図ることを課題とする。
本発明は、熱可塑性樹脂シート中に第１の気泡と第２の気泡とを含む熱可塑性樹脂発泡体シートであって、前記第２の気泡は、前記第１の気泡より平均径が大きく、前記熱可塑性樹脂シートの厚み方向中央部に分布している熱可塑性樹脂発泡体シートである。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、厚み方向中央部に第１の気泡より平均径が大きい第２の気泡が分散しているので、第２の気泡が分散している部分はその他の部分より機械的強度が弱くなっている。このため、熱可塑性樹脂発泡体シートの厚み方向に交差する面でスライスした場合、第２の気泡が分布している厚み方向中央部を通る面がスライス刃によりスライスしやすくなる。よって、この面でスライスすることにより、スライス時にびびり振動を発生することがなくなり、またスライス面に「てかり」を発生することがなくなる。さらに、スライス面は第２の気泡が存在していることにより、マットな表面を形成している。
本発明は、可塑剤を分散させた熱可塑性樹脂を押し出し成形して樹脂シートを形成する際に、押し出される該樹脂シートにせん断応力が生じるようにして押し出し、該樹脂シートの両面側シート内に分散する該可塑剤を微細化する工程と、前記樹脂シートに不活性ガスを含浸させる工程と、不活性ガスを含浸させた前記樹脂シートを加熱して発泡させて、厚み方向両表面側に第１の気泡を発生させ、かつ厚み方向中央部に該第１の気泡よりも平均径が大きい第２の気泡を発生させて熱可塑性樹脂発泡体シートを形成する工程と、前記熱可塑性樹脂発泡体シートの前記第２の気泡が生成されている領域をスライス刃でスライスして、前記熱可塑性樹脂発泡体シートを厚み方向に交差する面で分割して熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートを形成する工程とを有する熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法である。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法では、第１の気泡よりも平均径が大きくて厚み方向中央部に偏在する第２の気泡が生成されている領域は、この領域の周辺部より機械的強度が弱くなっている。この機械的強度が弱い領域をスライス刃によってスライスすることから、スライス刃にびびり振動を発生することなく、またスライス面に「てかり」を発生することなく、熱可塑性樹脂発泡体シートは厚み方向に交差する面で分割されて、例えば２枚の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートに形成できる。
ここで、スライス刃にびびり振動が発生しない理由は次のように考えられる。びびり振動の発生要因の一つには、被加工物と刃との摩擦が大きくなり過ぎることがある。第１の気泡より第２の気泡が大きく形成されていることによって、熱可塑性樹脂の第２の気泡が分散された領域とスライス刃との間に働く摩擦が軽減される。このため、びびり振動を発生することなくスライス刃による熱可塑性樹脂発泡体シートの円滑なスライスが可能になる。
次に、スライス面に「てかり」を発生しない理由は次のようであると推定される。本発明の製造方法では、機械的強度が弱くなっている第２の気泡がある領域をスライスすることから、スライスが円滑に行われ、気泡による凹凸面がスライス面に現れた状態でスライス面が形成される。すなわち、スライス刃による擦れによって気泡による凹凸がならされることがないため、スライス面に「てかり」を発生することがない。よって、第２の気泡による凹凸がスライス面に現れた状態でスライス面が形成されるため、スライス面は光反射に有利なマットな面を形成している。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、スライスして厚みを分割した場合、スライス刃によるスライス時にびびり振動を発生することがなく、またスライス面に「てかり」を発生しないという優れた効果を奏する。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法は、熱可塑性樹脂発泡体シートの厚みを分割するようにスライスした場合、スライス時にびびり振動の発生がなく、またスライス面に「てかり」を発生しないという優れた効果を奏する。
本発明の上記及び他の特徴及び利点は、適宜添付の図面を参照して、下記の記載からより明らかになるであろう。
図１は、本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートに係る好ましい一例を示した部分模式断面図である。 図２は、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法に好ましい一例を模式断面で示した製造工程図である。 図３は、従来の熱可塑性樹脂発泡体シートのスライスの一例を示した部分模式断面図である。
〔熱可塑性樹脂発泡体シート〕
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートに係る好ましい一実施形態について、図１の部分模式断面図によって説明する。
図１に示すように、熱可塑性樹脂発泡体シート１０は、その内部に第１の気泡１１と該第１の気泡１１より平均径が大きい第２の気泡１２とが分散されている。第２の気泡１２は、熱可塑性樹脂発泡体シート１０の厚み方向中央部に分布している。なお、第１の気泡１１は、後述するスライス性に影響を与えない範囲内で、第２の気泡１２の分布領域である厚み方向中央部にも分散されていてもよい。
以下、本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートについて、さらに詳しく説明する。
本発明において、熱可塑性樹脂を用いるが、その種類は特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリアミド、白発色のリニア型ポリフェニレンサルファイド、シンジオタクチックポリスチレン、ポリエーテルケトン等適宜選択できる。これらの中でも、ポリエステルが好ましい。なお、本発明においては、結晶性の熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。さらに、本発明においては、熱可塑性樹脂として、一種類を単独で用いても、二種以上を混合して用いても良い。ここで、熱可塑性樹脂の「結晶性」とは、ＤＳＣ等の熱分析測定において結晶化ピークの観測が可能であることをいう。
上記のポリエステルの代表的な例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレ ンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等の他、ポリエチレンイソフタレート・テレフタレート、ポリブチレンイソフタレート・テレフタレート、ポリエチレンテレフタレート・ナフタレート、ポリブチレンイテレフタレート・ナフタレート等のような共重合ポリエステルなどが挙げられる。その中でも、耐熱性、耐衝撃性等の点で、特にポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましい。
〔気泡の平均径〕
上記第１の気泡１１は、その平均径が好ましくは０．５μｍ以上３μｍ以下に形成されている。また、上記第２の気泡１２は、その平均径が好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下でかつ上記第１の気泡の平均径よりも２倍以上に形成されている。
このように、第１の気泡１１の平均径を０．５μｍ以上としたのは、可視光線の散乱反射を得るためである。第１の気泡１１の平均径が０．５μｍ未満になると、熱可塑性樹脂発泡体シート１０に入射される可視光線の透過率が高くなり過ぎて可視光線の散乱反射が少なくなるためである。なお、可視光線全域の光の透過を考慮すると、第１の気泡１１の平均径は、より好ましくは０．８μｍ以上とする。また、熱可塑性樹脂発泡体シート１０のスライス性を考慮すると、第１の気泡１１の平均径は、より好ましくは、０．５μｍ以上１．０μｍ以下、さらに好ましくは０．８μｍ以上１．０μｍ以下である。なお、可視光線の波長は、３８０ｎｍ以上７８０ｎｍ以下、ただしＪＩＳ Ｚ８１２０によれば、短波長側を３６０ｎｍ〜４００ｎｍ、長波長側を７６０ｎｍ〜８００ｎｍと定義されている。
第１の気泡１１の平均径を３μｍ以下としたのは、平均径がこれより大きすぎると気泡層数が減少し反射率の低下を招くからである。
また、第２の気泡１２の平均径を５０μｍ以下としたのは以下の理由による。第２の気泡１２の平均径が５０μｍを超えると、入射光が光反射板の内部まで浸透したり、気泡界面での乱反射の回数が減少したりするため、拡散反射率が低下する傾向があるためである。
さらに、第２の気泡１２が第１の気泡１１の平均径の２倍以上の平均径を有するとしたのは以下の理由からである。
熱可塑性樹脂発泡体シート１０の厚み方向中央部から厚みを半分にするように、スライス刃を用いて切断分離して薄膜シートを形成する際に、スライス面には高い発泡倍率が求められる。これは発泡倍率が低すぎるとスライス面内の樹脂比率が高まりスライス性が悪化するためである。一般的に高い発泡倍率を得ようとする時、気泡一つあたりの有効ガス量を高める手段が効果的である。つまり第２の気泡１２の平均気泡径を２倍以上とすることで第１の気泡１１の層に対し高い発泡倍率を得ることができる。こうすることで何等かの理由により第１の気泡１１が分散するシートの表面側または裏面側にスライス刃がぶれようとしても、スライスされやすい第２の気泡１２が分散する領域にスライス刃が戻るようになるためである。つまり、スライス刃は周囲と比較して常に機械的強度が弱い第２の気泡１２が分散している領域を進行するようになり、その結果、びびり振動の発生が防止される。このようにスライス刃２０が挙動するには、第２の気泡１２が第１の気泡１１の平均径の２倍以上の平均径を有することが好ましい。そして、気泡の平均径の倍率は、スライス性から判断して、第２の気泡１２が第１の気泡１１の平均径の１０倍以上３０倍以下であることがより好ましい。なお、気泡径は、発泡倍率のみによって決まるものではない。
〔比重〕
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シート１０の比重が大きくなると、つまり発泡倍率が小さくなると、結果として気泡率の低下による反射率の低下や成形性の低下、軽量化効果の減少につながる。このため、結晶性の熱可塑性樹脂としてポリエステルを用いた場合は、熱可塑性樹脂発泡体シート１０の比重は０．７以下であることが好ましい。より好ましくは、０．６５以下、更に好ましくは０．５以下である。この比重の下限値には特に制限はないが、実用上の観点から、通常０．２以上である。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シート１０は、厚み方向中央部に、その両表面に向かって外側に分布される第１の気泡１１より平均径が大きい第２の気泡１２が分散しているので、第２の気泡１２が分散している部分はその他の部分より機械的強度が弱くなっている。このため、熱可塑性樹脂発泡体シート１０の厚み方向に交差する面でスライスした場合、第２の気泡１２が分散している厚み方向中央部を通る面がスライス刃（図１では図示せず、図２に示した）との摩擦が小さくなり、スライスしやすくなる。よって、この面でスライスすることにより、スライス時にびびり振動を発生することがなくなり、またスライス面に「てかり」を発生することがなくなるという優れた効果が奏される。また、スライス面は第２の気泡１２が存在していたことにより、マットな表面を形成しているという利点もある。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの厚さは、特に制限されるものではないが、通常、０．３〜２．０ｍｍであり、好ましくは、０．５〜１．２ｍｍである。
また、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの厚さは、特に制限されるものではないが、通常、０．１５〜１．０ｍｍであり、好ましくは、０．２５〜０．６ｍｍである。
〔熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法〕
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法に係る好ましい一実施形態について、図２の製造工程を示した部分模式断面図によって説明する。
（樹脂シート形成工程）
まず、可塑剤を分散させた熱可塑性樹脂を押し出し成形して樹脂シートを形成する。その際、押し出される樹脂シートにせん断応力がかかるようにして押し出し、樹脂シートの両面側シート内に分散する可塑剤を微細化する。
上記熱可塑性樹脂には、前記説明した結晶性の熱可塑性樹脂を用いることができる。その中でも上述したポリエステル系樹脂が好ましく、特に好ましくは、ポリエチレンテレフタレート樹脂である。このポリエチレンテレフタレート樹脂は、耐熱性、耐衝撃性等で特に有利である。
上記可塑剤は、特に限定されず、ポリエチレングリコール、ポリエステルオリゴマー、不飽和脂肪酸等を用いることができる。不飽和脂肪酸としては、パルミチン酸、パルミトレイン酸、ステアリン酸、オレイン酸、バクセン酸、リノール酸、（９，１２，１５）−リノレン酸、（６，９，１２）−リノレン酸、エレオステアリン酸、アラキジン酸、アラキドン酸、ネルボン酸等が挙げられる。これらの中でポリエチレンテレフタレート樹脂への分散性を考慮すると特に不飽和脂肪酸を一種類または二種類以上の混合物を用いることが好ましい。
上記可塑剤の添加量は、上記熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上５質量部以下とすることが好ましい。この理由については後述する。
上記押し出し成形には、例えば、Ｔダイと呼ばれるフラットダイを用いた押し出し成形方法を用いる。この押し出し成形時に、樹脂シート中、特にその両面側表層に強いせん断応力を生じさせ、そのせん断応力によって、樹脂シートの両面側表層中に分散する可塑剤を微細化する。
通常、押し出し成形機の押し出し流路を熱可塑性樹脂の流体が流れる場合、その熱可塑性樹脂の流体は押し出し流路壁から抵抗を受ける。この抵抗力のために熱可塑性樹脂の流体には、押し出し流路の中心部と壁面近傍とで流速差が生じる。この流速差によって、熱可塑性樹脂の流体中にせん断応力が発生する。そして、このせん断応力によって、熱可塑性樹脂の流体中を一緒に流れる可塑剤の塊が引きちぎられて微細化され、分散されると考えられる。上記流速差は、流路壁に近づくほど大きくなるので、上記せん断応力も押し出し流路壁に近くなればなるほど大きくなる。そのため、結果として、可塑剤は、熱可塑性樹脂の流体が成形された樹脂シートの両側表面に近づくほど微細化された状態で分散されている。
熱可塑性樹脂の流体中の上記可塑剤は、最終的にはその凝集力、表面張力（通常、可塑剤の塊が小さくなるほど大きくなる。）等と、せん断応力とが釣り合う状態になるまで、微細化され熱可塑性樹脂の流体中に分散されていく。
または、押し出し成形後に樹脂シート表面から可塑剤が揮発し、樹脂シートの表面と中心部とで可塑剤の濃度の差が生じることにより、可塑剤は、熱可塑性樹脂の流体が成形された樹脂シートの両側表面に近づくほど微細化された状態で分散されると考えられる。可塑剤は比較的低分子であり揮発温度も低いため、押し出し成形時の熱によって樹脂シート表面から揮発する。このため、樹脂シート表面付近の可塑剤の量が中心層に対し少なくなる。結果として、元々あった可塑剤の素材ドメインが微細化される、可塑剤の移動によって可塑剤の微細なドメインが形成される、または、押出時にせん断応力との複合的な作用などによって、シート表面付近に微細な気泡核が形成され微細発泡が起きると推定される。
このようにして成形された上記樹脂シートをセパレータと重ねて巻くことによりロールを形成することができる。ここで用いられるセパレータは、不活性ガスや必要に応じて用いられる有機溶剤が自由に出入りする空隙を有し、かつそれ自身への不活性ガスの浸透が無視できるものであればいかなるものでもよい。セパレータとしては、特に樹脂製不織布または金属製の網が好適である。樹脂製不織布としてはポリオレフィン系樹脂またはナイロン系樹脂からなるものが好適である。また、ポリエステル系樹脂からなる不織布でも、繊維が延伸されており不活性ガスが浸透しにくくなっているものであれば、好適に使用できる。金属製の網としては、一般的にワイヤークロスと呼ばれ、平織、綾織、平畳織、綾畳織などの織り方で縦線と横線とが直角方向に編まれているものが好ましい。材質は鉄、銅、アルミ、チタンまたはこれらの合金などが適用可能であるが、価格、寿命を考慮するとステンレス鋼がより好適である。一方、樹脂シートは無延伸であることが好ましい。これは、樹脂シートが延伸されていると、ガスが十分にシート内に浸透しないため、目的とする発泡シートが得られなくなるためである。
（有機溶剤含浸工程）
なお、次工程の樹脂シートに不活性ガスを含浸させる工程を行う前に、樹脂シートに有機溶剤を含浸させてもよい。樹脂シートに有機溶剤を含有させると、樹脂シートが例えば熱可塑性ポリエステルシートの場合、結晶化度〔（結晶化度）＝（結晶領域部分）／（結晶領域部分と非晶領域部分との和）×１００（％）で表す。〕を３０％以上にすることができる。この結果、樹脂シートの剛性が増大してシート表面にセパレータの跡が残存しにくくなるとともに、不活性ガスの浸透時間を短縮できる。
上記有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、メチルエチルケトン、ギ酸エチル、アセトン、酢酸、ジオキサン、ｍ−クレゾール、アニリン、アクリロニトリル、フタル酸ジメチル、ニトロエタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールなどが挙げられる。これらのうち、取り扱い性および経済性の観点からアセトンがより好ましい。
なお、セパレータの種類によっては樹脂シート表面にセパレータの跡が残存しないこともあるので、有機溶剤を含有させる処理は必ずしも必要なわけではない。ただし、ガス浸透時間の短縮の観点からは有機溶剤を含有させる処理を実施することが好ましい。
上述のロールに有機溶剤を含有させる方法としては、有機溶剤中にロールを浸漬する方法、またはロールを有機溶剤の蒸気中に保持する方法が用いられる。後者の方法は、前者の方法と比較して有機溶剤の使用量が少量ですみ、しかも、樹脂シート、特に熱可塑性ポリエステルシートに添加された添加剤の溶出がほとんどないという点で優れている。
ロールを有機溶剤に浸漬する方法では、処理時間は室温で数時間から十数時間であれば十分であり、それ以上長時間にわたって処理しても樹脂シート中の有機溶剤の含有量はそれほど増加しない。ロールを有機溶剤の蒸気中に保持して有機溶剤を含有させるときの処理時間は、発泡させる樹脂の種類、樹脂シートの厚さによっても異なる。例えば、室温、大気圧においてアセトン蒸気が飽和している密閉容器にポリエチレンテレフタレートの樹脂シートのロールを入れて、それにアセトンを浸透させる場合、樹脂シートの厚さが０．６ｍｍであれば処理時間は２４時間以上、０．９ｍｍであれば４８時間以上であれば十分である。このような処理により、樹脂シート中のアセトンの含有量は４質量％〜５質量％となる。
なお、予めロールに有機溶剤を含有させて樹脂シートの結晶化度を高めた場合には、不活性ガスを多量に含有させることにより結晶化度を高める必要がなくなるので、不活性ガスの含浸時間を短くすることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレートの樹脂シートに二酸化炭素を６０ｋｇ／ｃｍ２で浸透させる場合、樹脂シートの厚さが０．６ｍｍならば浸透時間は１時間以上、０．９ｍｍならば２時間以上で十分である。
また、ロール状のシートを有機溶剤に浸漬した場合には、次の工程の前に、樹脂シートを別に用意したセパレータとともに巻き直して新たにロールを作製してもよい。
（不活性ガスの含浸工程）
次に、上記樹脂シートに不活性ガスを含浸させ、熱可塑性樹脂を結晶化させる。この工程は特に限定されないが、量産性を考慮すると、上記ロールを加圧した不活性ガス雰囲気中に保持して樹脂シート中に不活性ガスを含浸させる方法が好ましい。この樹脂シートには、添加剤が含まれていてもよい。
また、不活性ガスの熱可塑性樹脂内への浸透により熱可塑性樹脂が結晶化されるには、上記熱可塑性樹脂１００質量部に対して上述の可塑剤の添加量は０．１質量部以上５質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは、可塑剤の添加量を１質量部以上３質量部以下とする。この結晶化を経ることによって、良好な熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。一方、可塑剤の添加量が少なすぎると、生成される気泡径分布が大きくなりすぎる。また可塑剤の添加量が多すぎると、樹脂シート押出時のドローイングが激しくなって、樹脂シートを得ることが困難となり、かつ可塑剤の分散径が大きくなり気泡径分布が大きくなりすぎる。したがって、可塑剤は、上記範囲の添加量とすることが好ましい。
上記不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどのガスが挙げられる。熱可塑性樹脂の樹脂シート中の不活性ガスが飽和状態になるまでの不活性ガス浸透時間および不活性ガス浸透量は、発泡させる熱可塑性樹脂の種類、不活性ガスの種類、浸透圧力および樹脂シートの厚さ等によって異なる。熱可塑性樹脂へのガス浸透性（例えば、浸透速度、溶解度等）を考慮すると、上述した二酸化炭素がより好ましい。
また、二酸化炭素は熱可塑性ポリエステル中に多量に含有させることができる点でも好ましい。不活性ガスの浸透圧力は、３０ｋｇ／ｃｍ２〜７０ｋｇ／ｃｍ２、さらに５０ｋｇ／ｃｍ２〜７０ｋｇ／ｃｍ２とすることが好ましい。不活性ガスの浸透時間は１時間以上とし、より好ましくは飽和状態になるまでガスを浸透させる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を６０ｋｇ／ｃｍ２で浸透させる場合、樹脂シートの厚さが０．６ｍｍならば浸透時間は２４時間以上、０．９ｍｍならば９６時間以上とすることが好ましい。このような条件では、樹脂シート中の二酸化炭素の含有量は６質量％〜７質量％となる。
（発泡工程）
次に、図２（１）に示すように、不活性ガスを含浸させた樹脂シート１３を加熱して発泡させ、厚み方向両面側に第１の気泡１１を発生させ、かつ該第１の気泡１１の位置より厚み方向中央部に該第１の気泡１１よりも平均径が大きい第２の気泡１２を発生させて熱可塑性樹脂発泡体シート１０を形成する。この発泡工程の前に、セパレータを取り除いておく。例えば、不活性ガスを含浸させた樹脂シート１３のみでロールを再形成してもよい。
この発泡方法は、特に限定されないが、量産性を考慮すると、例えば、不活性ガスを含浸させた樹脂シート１３を常圧（例えば大気圧）下で、ガラス転移点以上融点未満の温度で加熱して発泡させ、その内部に第１の気泡１１と第２の気泡１２を形成する。この発泡工程は、例えば、熱風を連続的に供給する熱風循環式発泡炉を用いて行う。この際、樹脂シート１３を高圧な不活性ガス雰囲気から取り出した後、発泡させるまでの時間を調整することにより、得られる熱可塑性樹脂発泡体シート１０の嵩（かさ）比重を調整することができる。
上記発泡工程では、樹脂シート１３中に微細化されて分散した可塑剤（図示せず）が気泡核生成の起点となり、両面側表層に例えば平均径１μｍ以下の微細な第１の気泡１１を生成し、厚み方向中央部に例えば平均径が５μｍ以上の粗大な第２の気泡１２を生成する。したがって、可塑剤の微細化状態によって生成される気泡の大きさが決まってくる。これらの気泡の平均径については、前述したように、第１の気泡１１は、その平均径が０．５μｍ以上３μｍ以下に形成され、第２の気泡１２は、その平均径は３０μｍ以下でかつ第１の気泡１１の平均径よりも２倍以上に形成されることが好ましい。
（スライス工程）
次に、図２（２）に示すように、熱可塑性樹脂発泡体シート１０の第２の気泡１２が生成されている領域をスライス刃２０でスライスして、熱可塑性樹脂発泡体シート１０を厚み方向に交差する面で分割して熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シート１４，１５を形成する。
このスライス工程としては、例えば、丸仲鐵工所製スライス実験機を使用し、切断速度１．０ｍ／ｍｉｎ〜２０ｍ／ｍｉｎに設定してスライス加工を行うことができる。
上記製造方法において、熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シート１４，１５の特性に影響を及ぼさない範囲で、発泡前の熱可塑性樹脂に、結晶化促進剤、気泡核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑剤、強化剤、難燃剤、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤などの各種添加剤を配合しても良い。また、得られた熱可塑性樹脂発泡体に上記添加剤を含有する樹脂を積層しても良いし、上記添加剤を含有する塗料をコーティングしても良い。
上述した本発明の製造方法は、発泡体の薄膜シートの生産工程に適用した場合、従来の製造方法と比較して生産性が良い。すなわち、１枚の熱可塑性樹脂発泡体シート１０から光反射板となる２枚の薄膜シート１４，１５が同時に得られるので、所定の面積の薄膜シートを得る時、ガス含浸設備等を従来の設備数より削減することが可能になり、製造コストの低減が図れる。
次に、本発明の光反射板について、好ましい一実施形態を以下に説明する。
本発明の光反射板は、図示はしないが、上述の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法で作製された熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートで構成してなる光反射板である。この熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートは、その内部に第１の気泡と第２の気泡とを含む。この第２の気泡は、第１の気泡より平均径が大きく形成されている。例えば、第１の気泡は、その平均径が好ましくは０．５μｍ以上３．０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以上１．０μｍ以下、さらに好ましくは０．８μｍ以上１．０μｍ以下に形成されている。かつ、この第２の気泡は、第１の気泡の平均径の２倍以上、より好ましくは１０倍以上３０倍以下で、平均径が好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下に形成されている。そして、前述したように、第２の気泡が分散する領域（つまり、熱可塑性樹脂発泡体シートの厚み方向で略中央部であり該厚み方向と略垂直な平面にある領域）をスライス刃でスライスした面となっているため、熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの片面は、第２の気泡の一部が切断された凹部が露出したマットな表面を形成している。光反射板としては、露出した第２の気泡の一部は光の入射側とは反対の面である熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの裏面側に分散されている。
したがって、上記熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートは、光が入射される側に、可視光を反射する微細な第１の気泡が分散されている。また、その裏面側は、てかりを生じているような面や平滑な面ではなく、第２の気泡の一部や第２の気泡が切断されて生じた凹部が露出するように形成されてなるマットな表面になっていることから、熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの裏面でも、薄膜シート中を透過してきた光が反射されるので、より高い反射率を得ることができる。
また、光源の周囲を部分的に囲むような形状、例えば凹状の多面または湾曲面の反射面を有する形状に上記熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートを成形することにより、照明器具用の光反射板を得ることができる。この成形方法としては、例えば雌雄の金型を配したプレス成形機を用い、熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートのガラス転移点以上融点以下となる加熱条件でプレス成形する方法が用いられる。熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートが熱可塑性ポリエステル発泡体シートの場合、例えば２００℃以上２４０℃以下となる加熱条件を用いる。
照明器具用の光反射板の形態は、例えば、凹状多面の反射面を有する光反射板の中央部にランプが取付けられ、ランプの周囲が光反射板の反射面で囲まれている。
この場合、光反射板は筐体を兼ねている。また、光反射板の外側にさらに筐体が設けられていてもよい。なお、光反射板の反射面は連続的な湾曲面に形成してもよい。
以下、本発明を実施例に基いてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
上記説明した製造方法により実施例１〜４のサンプルを作製した。また、従来の構造の熱可塑性樹脂発泡体シートを用いてスライスした比較例１〜３のサンプルを作製した。その結果は表１に示す。
［実施例１］
図２に示したように、以下のようにして熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造を行った。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ユニチカ製ＮＥＨ２０７０（商品名））にエポキシ化大豆油（新日本理化製Ｅ−２０００Ｈ（商品名））を０．５質量％加え、２３５℃〜２６０℃に設定された同方向二軸押出機（テクノベル製ＫＺＷ１５−３０ＭＧ（商品名））で混錬した。次に幅１２０ｍｍのＴダイからせん断応力を与えながら混錬した樹脂をシート状に押し出し、７０℃に設定されたロールで引き取り、母板となる厚さ０．５ｍｍの樹脂シート１３を得た。次に、前述の母板を圧力容器内に静置し、温度１７℃のもと、容器内に５．５ＭＰａの圧力で炭酸ガスを満たして４８時間放置した。放置時間経過後、母板を圧力容器から取り出し、母板のガス浸透量を測定したところ７．９質量％であった。次に２２０℃の温度に設定した恒温槽内で母板を１分間加熱し発泡させた。
得られた厚さ０．８ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体シート１０の表層部に分布する第１の気泡１１の平均径は１μｍ、第１の気泡１１が主として存在する領域の厚みは４０μｍ程度、厚み方向中央部に分布する第２の気泡１２の平均径は１０μｍ、発泡倍率は５．０倍、比重０．２ｇ／ｃｍ３、反射率は９９．５％であった。
そして熱可塑性樹脂発泡体シート１０をシート中心部でスライスして得た厚さ０．４ｍｍの薄膜シート１４、１５は均一、かつマットな表面性を有し反射率は９８．５％であった。
なお、以下の各実施例と比較例において、樹脂シート１３、熱可塑性樹脂発泡体シート１０、及び薄膜シート１４、１５の厚さは、それぞれ上記実施例１と同様とした。
［実施例２］
図２に示したように、以下のようにして熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造を行った。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ユニチカ製ＮＥＨ２０７０）にエポキシ化大豆油（新日本理化製Ｅ−２０００Ｈ）を２．０質量％加え、２３５℃〜２６０℃に設定された同方向二軸押出機（テクノベル製ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）で混錬した。次に幅１２０ｍｍのＴダイからせん断応力を与えながら混錬した樹脂をシート状に押し出し、７０℃に設定されたロールで引き取り、母板となる樹脂シート１３を得た。次に、前述の母板を圧力容器内に静置し、温度１７℃のもと、容器内に５．５ＭＰａの圧力で炭酸ガスを満たして４８時間放置した。所定時間経過後、母板を圧力容器から取り出し、母板のガス浸透量を測定したところ７．９質量％であった。次に２２０℃の温度に設定した恒温槽内で母板を１分間加熱し発泡させた。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シート１０の表層部に分布する第１の気泡１１の平均径は１μｍ、第１の気泡１１が主として存在する領域の厚みは１００μｍ程度、厚み方向中央部に分布する第２の気泡１２の平均径は１０μｍ、発泡倍率は６．０倍、比重０．１６ｇ／ｃｍ３、反射率は１００．１％であった。
そして熱可塑性樹脂発泡体シート１０をシート中心部でスライスして得た薄膜シート１４、１５は均一、かつマットな表面性を有し反射率は１００．１％であった。
［実施例３］
図２に示したように、以下のようにして熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造を行った。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ユニチカ製ＮＥＨ２０７０）にエポキシ化大豆油（新日本理化製Ｅ−２０００Ｈ）を３．０質量％加え、２３５℃〜２６０℃に設定された同方向二軸押出機（テクノベル製ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）で混錬した。次に幅１２０ｍｍのＴダイからせん断応力を与えながら混錬した樹脂をシートと状に押し出し、７０℃に設定されたロールで引き取り、母板となる樹脂シート１３を得た。次に、前述の母板を圧力容器内に静置し、温度１７℃のもと、容器内に５．５ＭＰａの圧力で炭酸ガスを満たして４８時間放置した。所定時間経過後、母板を圧力容器から取り出し、母板のガス浸透量を測定したところ７．９質量％であった。次に２２０℃の温度に設定した恒温槽内で母板を１分間加熱し発泡させた。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シート１０の表層部に分布する第１の気泡１１の平均径は０．５μｍ、第１の気泡１１が主として存在する領域の厚みは１５０μｍ程度、厚み方向中央部に分布する第２の気泡１２の平均径は１０μｍ、発泡倍率は６．０倍、比重０．１６ｇ／ｃｍ３、反射率は１００．１％であった。
そして熱可塑性樹脂発泡体シート１０をシート中心部でスライスして得た薄膜シート１４、１５は均一、かつマットな表面性を有し反射率は１００．１％であった。
［実施例４］
図２に示したように、以下のようにして熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造を行った。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ユニチカ製ＮＥＨ２０７０）に１，２，３，６−テトラヒドロフタル酸ビス２−エチルへキシル（新日本理化製ＤＯＴＰ）を１．０質量％加え、２３５℃〜２６０℃に設定された同方向二軸押出機（テクノベル製ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）で混錬した。次に幅１２０ｍｍのＴダイからせん断応力を与えながら混錬した樹脂をシートと状に押し出し、７０℃に設定されたロールで引き取り、母板となる樹脂シート１３を得た。次に、前述の母板を圧力容器内に静置し、温度１７℃のもと、容器内に５．５ＭＰａの圧力で炭酸ガスを満たして４８時間放置した。所定時間経過後、母板を圧力容器から取り出し、母板のガス浸透量を測定したところ７．９質量％であった。次に２２０℃の温度に設定した恒温槽内で母板を１分間加熱し発泡させた。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シート１０の表層部に分布する第１の気泡１１の平均径は０．５μｍ、第２の気泡１２が主として存在する領域の厚みは１００μｍ程度、厚み方向中央部に分布する第２の気泡１２の平均径は１５μｍ、発泡倍率は４．０倍、比重０．３０ｇ／ｃｍ３、反射率は９９．４％であった。
そして熱可塑性樹脂発泡体シート１０をシート中心部でスライスして得た薄膜シート１４、１５は均一、かつマットな表面性を有し反射率は９９．４％であった。
［比較例１］
前述の図３に示したような熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造を以下のようにして行った。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ユニチカ製ＮＥＨ２０７０）にエラストマーとしてスチレン−エチレン／ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）（ＪＳＲ製ダイナロン８６３０（商品名））を１．０質量％加え、２３５℃〜２６０℃に設定された同方向二軸押出機（テクノベル製ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）で混錬した。次に幅１２０ｍｍのＴダイから混錬した樹脂をシート状に押し出し、７０℃に設定されたロールで引き取り、母板となる樹脂シートを得た。次に、前述の母板を圧力容器内に静置し、温度１７℃のもと、容器内に５．５ＭＰａの圧力で炭酸ガスを満たして４８時間放置した。所定時間経過後、母板を圧力容器から取り出し、母板のガス浸透量を測定したところ７．９質量％であった。次に２２０℃の温度に設定した恒温槽内で母板を１分間加熱し発泡させた。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シートの表層部に分布する気泡の平均径は１．６μｍ、厚み方向中央部に分布する気泡の平均径も同様に１．６μｍ、発泡倍率は３．６倍、比重０．３７ｇ／ｃｍ３、反射率は１００．１％であった。
そして熱可塑性樹脂発泡体シートをシート中心部でスライスを試みたところ、スライス刃２０がびびり振動を発生し、安定したスライス加工が行えず、スライスされたシート表面は光沢部と半光沢部とが混在し、一様な表面性を得ることができなかった。スライス後のシートの反射率は９８％であった。
［比較例２］
前述の図３に示したような熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造を以下のようにして行った。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ユニチカ製ＮＥＨ２０７０）にポリエステル系熱可塑性エラストマー（東レ製ハイトレル２５５１（商品名））を１．０質量％加え、２３５℃〜２６０℃に設定された同方向二軸押出機（テクノベル製ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）で混錬した。次に幅１２０ｍｍのＴダイから混錬した樹脂をシート状に押し出し、７０℃に設定されたロールで引き取り、母板となる樹脂シートを得た。次に、前述の母板を圧力容器内に静置し、温度１７℃のもと、容器内に５．５ＭＰａの圧力で炭酸ガスを満たして４８時間放置した。所定時間経過後、母板を圧力容器から取り出し、母板のガス浸透量を測定したところ７．９質量％であった。次に２２０℃の温度に設定した恒温槽内で母板を１分間加熱し発泡させた。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シートの表層部に分布する気泡の平均径は１．０μｍ、厚み方向中央部に分布する気泡の平均径も同様に１．０μｍ、発泡倍率は２．８倍、比重０．５１ｇ／ｃｍ３、反射率は１００．８％であった。
そして熱可塑性樹脂発泡体シートをシート中心部でスライスを試みたところ、スライス刃２０がびびり振動を発生しスライス加工を行うことができなかった。一部、半分の厚さにスライスされた部位があり、その部位の反射率は１００．８％であった。
［比較例３］
前述の図３に示したような熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造を以下のようにして行った。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ユニチカ製ＮＥＨ２０７０）に変性ＰＥ（変性ポリエチレン、三菱油化製）を３．０質量％加え、２３５℃〜２６０℃に設定された同方向二軸押出機（テクノベル製ＫＺＷ１５−３０ＭＧ）で混錬した。次に幅１２０ｍｍのＴダイから混錬した樹脂をシート状に押し出し、７０℃に設定されたロールで引き取り、母板となる樹脂シートを得た。次に、前述の母板を圧力容器内に静置し、温度１７℃のもと、容器内に５．５ＭＰａの圧力で炭酸ガスを満たして４８時間放置した。所定時間経過後、母板を圧力容器から取り出し、母板のガス浸透量を測定したところ７．９質量％であった。次に２２０℃の温度に設定した恒温槽内で母板を１分間加熱し発泡させた。
得られた熱可塑性樹脂発泡体シートの表層部に分布する気泡の平均径は３．０μｍ、厚み方向中央部に分布する気泡の平均径も同様に３．０μｍ、発泡倍率は３．６倍、比重０．３７ｇ／ｃｍ３、反射率は９９．５％であった。
そして熱可塑性樹脂発泡体シートをシート中心部でスライスしたシートは一部に「てかり」（高い光沢性を有する部位）が発生したが、多くの部位は均一かつマットな表面性を有し反射率は９７％であった。
Figure 2012046743
次に、測定方法について以下に説明する。
（表層部の厚みの測定方法）
熱可塑性樹脂発泡体シートの断面のＳＥＭ写真を撮影し、ＳＥＭ写真上で測定して求めた。
（気泡径の求め方）
ＡＳＴＭ Ｄ３５７６−７７に準じて求めた。すなわち、シートの断面のＳＥＭ写真を撮影し、ＳＥＭ写真上の所定の範囲内で水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が気泡を横切る長さｔを平均した。写真の倍率をＭとして、下記式に代入して気泡径の平均ｄを求めた。
ｄ＝ｔ／（０．６１６×Ｍ）
（比重の測定方法）
比重ρは、水中置換法により水中質量ｍ（ｇ）、および大気下質量Ｍ（ｇ）として、下記式によって求めた。
ρ＝Ｍ／（Ｍ−ｍ）
（発泡倍率の求め方）
水中置換法により測定された発泡体シートの比重（ρｆ）と発泡前の樹脂の比重（ρｓ）との比ρｓ／ρｆとして算出した。
（反射率の求め方）
光線反射率の測定は次のように行った。サンプルを日立ハイテク製分光光度計Ｕ−４１００にて分光スリット４ｎｍの条件にて光線波長５５０ｎｍでの分光全反射率の測定を行った。リファレンスは酸化アルミニウム白色板（２１０−０７４０：（株）日立ハイテクフィールディング製）を使用し、測定値はリファレンスに対する相対値とした。反射率の測定値が１００％を超えた場合があるのは、このようにリファレンスに対する相対値で表わしたためである。
（スライス性の評価基準）
スライス性は、スライス刃のびびり振動の発生の有無およびスライス面の目視観察より判定した。
◎（優）：スライス刃にびびり振動なし。薄膜シートのスライス面は均一なマット表面。
○（良）：スライス刃にびびり振動なし。薄膜シートのスライス面は一部に光沢部（てかり）が発生したが、多くの領域で均一なマット表面。
△（劣）：スライス刃にびびり振動あり。薄膜シートのスライス面は光沢部（てかり）と半光沢部とが混在し、不均一な表面。
×（不可）：スライス刃にびびり振動あり。スライス加工ができない。
以上のような判定基準とした。
本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。
本願は、２０１０年１０月５日に日本国で特許出願された特願２０１０−２２５６７１に基づく優先権を主張するものであり、これはここに参照してその内容を本明細書の記載の一部として取り込む。
１０ 熱可塑性樹脂発泡体シート
１１ 第１の気泡
１２ 第２の気泡
１３ 樹脂シート
１４，１５ 熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シート

Claims (6)

  1. 熱可塑性樹脂シート中に第１の気泡と第２の気泡とを含む熱可塑性樹脂発泡体シートであって、
    前記第２の気泡は、前記第１の気泡より平均径が大きく、かつ、前記熱可塑性樹脂シートの厚み方向中央部に分布している
    ことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体シート。
  2. 前記第１の気泡の平均径は０．５μｍ以上３μｍ以下であり、
    前記第２の気泡の平均径は５０μｍ以下でかつ前記第１の気泡の平均径よりも２倍以上である
    ことを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡体シート。
  3. 可塑剤を分散させた熱可塑性樹脂を押し出し成形して樹脂シートを形成する際に、押し出される該樹脂シートにせん断応力が生じるようにして押し出しする工程と、
    前記樹脂シートに不活性ガスを含浸させる工程と、
    不活性ガスを含浸させた前記樹脂シートを加熱して発泡させて、厚み方向両表面側に第１の気泡を発生させ、かつ厚み方向中央部に該第１の気泡よりも平均径が大きい第２の気泡を発生させて熱可塑性樹脂発泡体シートを形成する工程と、
    前記熱可塑性樹脂発泡体シートの前記第２の気泡が生成されている領域をスライス刃でスライスして、前記熱可塑性樹脂発泡体シートを厚み方向に交差する面で分割して熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートを形成する工程とを有する
    ことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法。
  4. 前記可塑剤は、前記熱可塑性樹脂に対し０．１質量％以上５質量％以下添加されて分散される
    ことを特徴とする請求項３記載の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法。
  5. 前記第１の気泡の平均径は０．５μｍ以上３μｍ以下であり、
    前記第２の気泡の平均径は５０μｍ以下でかつ前記第１の気泡の平均径の２倍以上である
    ことを特徴とする請求項３または請求項４記載の熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの製造方法。
  6. 熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートであって、
    前記熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートは、その内部に第１の気泡と第２の気泡とを含み、
    前記第２の気泡は、前記第１の気泡より平均径が大きく、
    前記熱可塑性樹脂発泡体の薄膜シートの片表面に前記第２の気泡の一部が切断された凹部が露出している
    ことを特徴とする光反射板。
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