JPWO2011007656A1 - ガラス板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

本発明は、成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させること、前記成形体の下縁部直下で合流させて一体化させること、および当該一体化した板状のガラスリボンの幅方向端部をローラ対で挟持して下方に送り出すことによって前記ガラスリボンを下方に引き延ばし、前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さを０．３ｍｍ以下に成形すること、を含むガラス板の製造方法において、前記ローラ対のローラにより前記ガラスリボンの幅方向端部に作用する挟持力Ｆ（単位：Ｎ）と成形後の前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さＴ（単位：ｍｍ）との比Ｆ／Ｔが下記式（１）で表される関係を満足する範囲で前記挟持力を調節するガラス板の製造方法に関する。１０（Ｎ／ｍｍ）≦Ｆ／Ｔ≦３００（Ｎ／ｍｍ）・・・（１）

Description

本発明は、ガラス板の製造方法及び製造装置に関する。

高品質なガラス板の製造方法として、従来から、フュージョン法と称される方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。フュージョン法は、下方に向けて収斂する断面くさび形状の成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させるとともに、これらの溶融ガラスを成形体の下縁部直下で合流させて一体化し、一体化した板状のガラスリボンを冷却しながら下方に引っ張ることにより所定の厚さに成形する方法である。成形後のガラスリボンは、その幅方向両端部が切り捨てられ、残りの幅方向中央部が製品であるガラス板として供される。

通常、成形体の下方には、少なくとも一対のローラが設置されている。一対のローラは、モータ等の駆動装置によって回転駆動され、ガラスリボンの幅方向端部を挟持して下方に送り出す。ガラスリボンは、成形体の下縁部直下では所定の厚さよりも厚く、下方に引っ張る力によって薄く引き延ばされる。ガラスリボンを下方に引っ張る力としては、一対のローラからガラスリボンに作用する回転トルクの他、ガラスリボンの自重を利用できる。

特許文献１では、ガラスリボンの裁断等によってガラスリボンの自重が定常的に変化する場合に、ガラスリボンを下方に引っ張る力を一定に維持するため、ガラスリボンから各ローラに作用する負荷を検出し、検出結果に基づいて各ローラの回転速度を制御することが提案されている。

日本国特表２００８−５０１６０５号公報（段落[００２９]）

ところで、一対のローラ（以下、ローラ対という。）によりガラスリボンの幅方向端部に作用する挟持力が弱過ぎると、ローラ対がガラスリボンに対してスリップするため、ガラスリボンを均等に引き延ばすことが困難となる。また、挟持力が強過ぎると、過度な負荷がガラスリボンの幅方向端部にかかるので、ガラスリボンが割れることがある。

また、挟持力の適切な範囲は、成形条件に応じて変わる傾向がある。この傾向は、ガラス板の厚さが薄くなるほど顕著であり、特に、ガラス板の厚さが０．３ｍｍ以下の場合にガラス板の剛性が著しく低くなるので顕著である。

ここで、成形条件とは、ガラス板を成形する条件をいい、例えばガラス板の組成や厚さ、ガラスリボンを下方に引っ張る力、ガラスリボンの搬送速度や温度分布や幅方向両端部の厚さ等の他、ガラス板の製造装置を構成する成形体及び成形炉壁の材料、大きさ、配置や製造装置運転中の装置内の温度分布等を含む。また、成形炉内を昇温するための発熱体の配置、発熱量、制御方法等も含む。

しかしながら、従来の製造方法では、ローラ対の間の間隔が固定されており、挟持力を調節することが困難であったため、成形条件の変化に対応することが困難であった。そのため、平均厚さ０．３ｍｍ以下のガラス板を連続的に成形することが困難であった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、成形条件の変化に容易に対応することができ、平均厚さ０．３ｍｍ以下のガラス板を連続的に成形することができるガラス板の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を解決するため、本発明は、
成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させること、前記成形体の下縁部直下で合流させて一体化させること、および当該一体化した板状のガラスリボンの幅方向端部をローラ対で挟持して下方に送り出すことによって前記ガラスリボンを下方に引き延ばし、前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さを０．３ｍｍ以下に成形すること、を含むガラス板の製造方法において、
前記ローラ対のローラにより前記ガラスリボンの幅方向端部に作用する挟持力Ｆ（単位：Ｎ）と成形後の前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さＴ（単位：ｍｍ）との比Ｆ／Ｔが下記式（１）で表される関係を満足する範囲で前記挟持力を調節する。

１０（Ｎ／ｍｍ）≦Ｆ／Ｔ≦３００（Ｎ／ｍｍ）・・・（１）

また、本発明は、
下縁部直下で両側面に沿って流下した溶融ガラスを合流させ一体化させる成形体と、当該成形体により一体化した板状のガラスリボンの幅方向端部を挟持して下方に送り出すローラ対とを有し、前記ガラスリボンを下方に引き延ばし、前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さを０．３ｍｍ以下に成形するガラス板の製造装置において、
前記ローラ対のローラにより前記ガラスリボンの幅方向端部に作用する挟持力Ｆ（単位：Ｎ）と成形後の前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さＴ（単位：ｍｍ）との比Ｆ／Ｔが下記式（１）で表される関係を満足する範囲で前記挟持力を調節する調節ユニットを有する。

１０（Ｎ／ｍｍ）≦Ｆ／Ｔ≦３００（Ｎ／ｍｍ）・・・（１）

本発明によれば、成形条件の変化に容易に対応することができ、平均厚さ０．３ｍｍ以下のガラス板を連続的に成形することができるガラス板の製造方法及び製造装置を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態によるガラス板の製造装置を示す一部断面側面図である。 図２は、図１のガラス板の製造装置を示す正面図である。 図３は、調節ユニット３１の一例を示す側面図である。 図４は、図３の変形例を示す側面図である。 図５は、各ローラ対２０の駆動制御系を示すブロック図である。 図６は、図２の変形例を示す正面図である。

以下、図面を参照し、本発明を実施するための形態について説明する。

図１は、本発明の一実施形態によるガラス板の製造装置を示す一部断面側面図である。図２は、図１のガラス板の製造装置を示す正面図である。図１及び図２に示すように、ガラス板の製造装置は、成形体１１と、第１ローラ２１ａと第２ローラ２２ａ、第１ローラ２１ｂと第２ローラ２２ｂ、第１ローラ２１ｃと第２ローラ２２ｃ、第１ローラ２１ｄと第２ローラ２２ｄの各ローラ対とを備える。図１及び図２においては、ガラスリボン１２Ａの幅方向片端部に４組のローラ対、つまり、ガラスリボン１２Ａの幅方向両端部に合計８組のローラ対を備えた例を示すが、５組以上備えることもでき、ローラ対の組数に制限はない。

成形体１１は、例えばアルミナ質やジルコニア質等の耐火物で構成されている。成形体１１は、下方に向けて収斂する断面くさび状の形状を有する。成形体１１の上部には、凹部１３が形成されている。

成形体１１の凹部１３には、溶融ガラス供給管（図示せず）が接続されている。この溶融ガラス供給管から凹部１３内に供給された溶融ガラス１２は、凹部１３の上縁（即ち、成形体１１の上縁）１４から溢れ、成形体１１の両側面に沿って流下し、成形体１１の下縁部１５直下で合流し一体化する。一体化した溶融ガラス１２は、板状のガラスリボン１２Ａとなる。成形体１１の下方には、ローラ対２０が設置されている。

図１及び図２に示す例では、ガラスリボン１２Ａの幅方向片端部において、図２における左右両側表面側と裏面側の両側にローラが１つずつ配置されており、更に、図１及び２における上下方向に４つ配置されている。前記ローラはガラスリボン１２Ａの幅方向両端部に配置されているため、全体として１６個のローラ、言い換えると８組のローラ対２０が配置されていることになる。８組のローラ対２０は、それぞれ、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部を挟持して下方に送り出す。これにより、ガラスリボン１２Ａを下方に引き延ばして成形する。

成形後のガラスリボン１２Ａは、その幅方向両端部が切り捨てられ、残りの幅方向中央部が製品であるガラス板として供される。

ローラ対２０は、モータ等の駆動装置によって回転駆動され、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部を挟持して下方に送り出す。ガラスリボン１２Ａは、成形体１１の下縁部１５直下では所定の厚さよりも厚く、下方に引っ張る力によって薄く引き延ばされる。ガラスリボン１２Ａを下方に引っ張る力としては、ローラ対２０によりガラスリボン１２Ａに作用する回転トルクの他、ガラスリボン１２Ａの自重を利用できる。

ローラ対２０とガラスリボン１２Ａとの静摩擦係数は、０．０５〜０．５が好ましい。静摩擦係数が０．０５よりも小さいと、ローラ対２０がガラスリボン１２Ａに対してスリップして、ガラスリボン１２Ａを均等に引き延ばすことが困難となる。一方、静摩擦係数が０．５よりも大きいと、ローラ対２０がガラスリボン１２Ａを送り出す方向と、ガラスリボン１２Ａの搬送方向との間にずれがある場合に、過度な負荷がガラスリボン１２Ａにかかる可能性がある。

ローラ対２０のガラスリボン１２Ａと接触する部分は、セラミック繊維や金属で形成される。金属で形成される場合、セラミック繊維で形成される場合に比較して、表面が緻密なので、カレット等の異物が付着し難い。このため、ローラ対２０とガラスリボン１２Ａとの間に異物が噛み込むのを抑制することができる。また、金属で形成される場合、セラミックス繊維で形成される場合に比較して、表面が緻密なので、粉塵が発生し難い。このため、発生した粉塵がガラスリボン１２Ａに付着し欠点となることを抑制することができる。

ローラ対２０のローラ２１ａ〜２１ｈ、２２ａ〜２２ｈ（ただし、２２ｅ〜２２ｈは図示せず）によりガラスリボン１２Ａの幅方向端部に作用する挟持力Ｆは、ガラスリボン１２Ａの主面に対して直交する方向に作用する。ここで、挟持力Ｆとは、各ローラ２１ａ〜２１ｈ、２２ａ〜２２ｈによりガラスリボン１２Ａの幅方向端部に作用する押圧力Ｆ１、Ｆ２（図３参照）の各々の大きさのことをいう。作用反作用の法則により、押圧力Ｆ１の大きさＦと押圧力Ｆ２の大きさＦとは等しい。尚、挟持力Ｆは、各ローラ毎に異なる値に設定されてもよいし、同一の値に設定されてもよい。

ところで、挟持力Ｆが弱過ぎると、ローラ対２０がガラスリボン１２Ａに対してスリップするため、ガラスリボン１２Ａを均等に引き延ばすことが困難となる。また、挟持力Ｆが強過ぎると、過度な負荷がガラスリボン１２Ａにかかるので、ガラスリボン１２Ａが割れることがある。

また、挟持力Ｆの適切な範囲は、成形条件に応じて変化する傾向がある。この傾向は、ガラス板の平均厚さが薄くなるほど顕著であり、特に、ガラス板の平均厚さが０．３ｍｍ以下の場合にガラス板の剛性が低くなるので顕著である。

ここで、成形条件とは、ガラス板を成形する条件をいい、例えばガラス板の組成や厚さ、ガラスリボン１２Ａを下方に引っ張る力、ガラスリボン１２Ａの搬送速度や温度分布や幅方向端部の厚さ等の他、ガラス板の製造装置を構成する構成部品（成形体１１、炉壁、発熱体等）の状態を含んでいる。

これに対し、本実施形態のガラス板の製造装置は、ローラ対２０によりガラスリボン１２Ａの幅方向端部に作用する挟持力Ｆを調節する調節ユニット３１を有する。尚、調節ユニット３１は、各ローラに１つずつ設置されている。調節ユニット３１は、ガラス板の平均厚さＴが０．３ｍｍ以下の場合、挟持力Ｆ（単位：Ｎ）とガラス板の平均厚さＴ（単位：ｍｍ）との比Ｆ／Ｔが下記式（１）で表される関係を満足する範囲で挟持力Ｆを調節する。これにより、成形条件の変化に容易に対応することができ、平均厚さＴが０．３ｍｍ以下のガラス板を連続的に成形することができる。

１０（Ｎ／ｍｍ）≦Ｆ／Ｔ≦３００（Ｎ／ｍｍ）・・・（１）

比Ｆ／Ｔが１０Ｎ／ｍｍよりも小さいと、挟持力Ｆが平均厚さＴに比較して弱過ぎるので、ローラ対２０がガラスリボン１２Ａに対してスリップするため、ガラスリボン１２Ａを均等に引き延ばすことが困難となる。その結果、ガラスリボン１２Ａの流れが断絶することがある。

一方、比Ｆ／Ｔが３００Ｎ／ｍｍよりも大きいと、挟持力Ｆが平均厚さＴに比較して強過ぎるので、ガラスリボン１２Ａが割れることがある。

尚、比Ｆ／Ｔの最適値は、１０Ｎ／ｍｍ〜３００Ｎ／ｍｍの範囲内で成形条件（例えば、成形体１１や成形体１１の周囲に配置された発熱体（図示せず）の劣化等）に応じて変動する場合がある。この場合、調節ユニット３１により比Ｆ／Ｔを最適化することができる。

次に、調節ユニット３１の構成について図３を参照して説明する。

図３は、調節ユニット３１の一例を示す側面図である。

図３に示す例では、各調節ユニット３１は、第１軸受３３、第２軸受３４、第１可動壁３５、第２可動壁３６、第１弾性部材３７、第２弾性部材３８等により構成される。

第１軸受３３は、第１ローラ２１の第１回転軸２３を回転可能に軸支するものである。第２軸受３４は、第２ローラ２２の第２回転軸２４を回転可能に軸支するものである。第１軸受３３、第２軸受３４は、それぞれ、例えばボールベアリング等で構成される。第１軸受３３、第２軸受３４の外輪は、それぞれ、ガラスリボン１２Ａ（言い換えると、成形体１１の下縁を含む鉛直面１６）に接近、離間する方向に移動自在に支持台（図示せず）に支持されている。即ち、第１軸受３３、第２軸受３４の外輪は、互いに接近、離間する方向に移動自在に支持台に支持されている。

第１可動壁３５、第２可動壁３６は、それぞれ、ガラスリボン１２Ａ（言い換えると、鉛直面１６）に接近、離間する方向に移動可能に上記支持台に支持されている。即ち、第１可動壁３５、第２可動壁３６は、互いに接近、離間する方向に移動可能に上記支持台に支持されている。第１可動壁３５、第２可動壁３６は、その材料に特に制限はないが、例えばステンレス鋼等の金属材料で形成される。

第１弾性部材３７は、第１軸受３３の外輪と第１可動壁３５との間に介装されている。第１弾性部材３７は、例えばコイルバネ等で構成され、第１軸受３３の外輪と第１可動壁３５との間に圧縮状態で介装されている。

第２弾性部材３８は、第２軸受３４の外輪と第２可動壁３６との間に介装されている。第２弾性部材３８は、例えばコイルバネ等で構成され、第２軸受３４の外輪と第２可動壁３６との間に圧縮状態で介装されている。

第１弾性部材３７は、第１軸受３３を介して、第１ローラ２１をガラスリボン１２Ａ（言い換えると、鉛直面１６）に接近する方向に弾性付勢する。即ち、第１弾性部材３７は、第１ローラ２１を第２ローラ２２に接近する方向に弾性付勢する。

第２弾性部材３８は、第２軸受３４を介して、第２ローラ２２をガラスリボン１２Ａ（言い換えると、鉛直面１６）に接近する方向に弾性付勢する。即ち、第２弾性部材３８は、第２ローラ２２を第１ローラ２１に接近する方向に弾性付勢する。

第１弾性部材３７の弾性付勢力は、第１弾性部材３７の弾性係数Ｋ１、自然状態からの縮み量ΔＸ１（図示せず）等により定まる。第２弾性部材３８の弾性付勢力は、第２弾性部材３８の弾性係数Ｋ２、自然状態からの縮み量ΔＸ２（図示せず）等により定まる。弾性係数Ｋ１と弾性係数Ｋ２とは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。

本実施形態では、第１弾性部材３７の弾性付勢力が第１ローラ２１によりガラスリボン１２Ａの幅方向端部に作用する押圧力Ｆ１となり、第２弾性部材３８の弾性付勢力が第２ローラ２２によりガラスリボン１２Ａの幅方向端部に作用する押圧力Ｆ２となる。作用反作用の法則により、押圧力Ｆ１の大きさＦと押圧力Ｆ２の大きさＦとは等しい。

次に、調節ユニット３１の動作について図３を参照して説明する。

手動又はエアシリンダ等の第１駆動装置３９、第２駆動装置４０によって、第１可動壁３５、第２可動壁３６を互いに接近又は離間する方向に移動した後に鉛直面１６に対して固定すると、自然状態からの縮み量ΔＸ１、ΔＸ２が変化する。その結果、第１弾性部材３７、第２弾性部材３８の弾性付勢力が変化し、挟持力Ｆが変化する。これにより、成形条件の変化に容易に対応することができる。

また、第１可動壁３５、第２可動壁３６を鉛直面１６に対して固定すると、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部の厚さの変動に応じて、自然状態からの縮み量ΔＸ１、ΔＸ２が変化する。その結果、第１弾性部材３７、第２弾性部材３８の弾性付勢力が変化し、挟持力Ｆが変化する。より詳細には、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部が厚くなると、自然状態からの縮み量ΔＸ１、ΔＸ２が大きくなるので、弾性付勢力の大きさが大きくなり、挟持力Ｆが大きくなる。また、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部が薄くなると、自然状態からの縮み量ΔＸ１、ΔＸ２が小さくなるので、弾性付勢力の大きさが小さくなり、挟持力Ｆが小さくなる。これにより、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部に過剰な挟持力Ｆが加わるのを抑制することができる。

図４は、図３の変形例を示す側面図である。

図４に示す例では、調節ユニット３１Ａは、第１軸受３３、第２軸受３４Ａと、第１可動壁３５と、第１弾性部材３７等により構成される。以下、調節ユニット３１Ａの構成、動作について説明するが、図３と同一の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。

図３に示す例では、第２軸受３４の外輪は、第１軸受３３の外輪に対して接近、離間する方向に移動自在に支持台に支持されているとした。

これに対し、図４に示す例では、第２軸受３４Ａの外輪は、上記支持台に対して固定されている。

次に、調節ユニット３１Ａの動作について図４を参照して説明する。

手動又はエアシリンダ等の第１駆動装置３９によって、第１可動壁３５をガラスリボン１２Ａ（言い換えると、鉛直面１６）に接近又は離間する方向に移動した後に鉛直面１６に対して固定すると、自然状態からの縮み量ΔＸ１が変化する。その結果、第１弾性部材３７の弾性付勢力が変化し、挟持力Ｆが変化する。従って、この場合も、成形条件の変化に容易に対応することができる。

また、第１可動壁３５を鉛直面１６に対して固定すると、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部の厚さの変動に応じて、自然状態からの縮み量ΔＸ１が変化する。その結果、第１弾性部材３７の弾性付勢力が変化し、挟持力Ｆが変化する。従って、この場合も、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部に過剰な挟持力Ｆが加わるのを抑制することができる。

尚、図３、図４に示す例では、挟持力Ｆを調節するため、第１弾性部材３７、第２弾性部材３８の弾性付勢力を利用したが、本発明はこれに限定されない。例えば、挟持力Ｆを調節するため、エアシリンダや油圧シリンダ等の圧力を利用してもよいし、錘等の重力を利用してもよい。

次に、ローラ対２０の駆動制御系について図５を参照して説明する。

図５は、ローラ対２０の駆動制御系を示すブロック図である。

図５に示す例では、ローラ対２０において、第１ローラ２１、第２ローラ２２の第１回転軸２３、第２回転軸２４は、ギヤ（図示せず）を介して、１つの第３駆動装置４２に接続されている。

第３駆動装置４２は、例えばモータ等で構成され、制御装置４３による制御下で、第１回転軸２３、第２回転軸２４を互いに逆方向に回転駆動する。これにより、第１ローラ２１、第２ローラ２２が互いに逆方向に回転し、ガラスリボン１２Ａを挟持して下方に送り出す。

第３駆動装置４２は、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈに１つずつ設置されている。複数の第３駆動装置４２は、一の制御装置４３に接続されている。

制御装置４３は、複数の第３駆動装置４２を制御して、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの各々の回転速度を互いに対応付けて制御するので、各複数のローラ対２０ａ〜２０ｈによりガラスリボン１２Ａに加わる応力分布を容易に最適化することができる。

例えば、制御装置４３は、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの各々の回転速度を変更する場合に、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの回転速度比を一定とすることができる。これにより、例えば、溶融ガラス供給量の変動に応じて複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの各々の回転速度を変更する際に、ガラスリボン１２Ａに加わる応力分布を最適化することができ、ガラス板の平均厚さＴを一定に維持することが容易にできる。

尚、図５に示す例では、第１回転軸２３、第２回転軸２４は、ギヤを介して１つの第３駆動装置４２に接続されているとしたが、本発明はこれに限定されない。例えば、第１回転軸２３、第２回転軸２４は、それぞれ、互いに異なる第３駆動装置４２に直接に接続されていてもよい。

次に、ローラ対２０の角度、位置の調節について図１及び図２を再度参照して説明する。

図１に２点鎖線で示すように、手動又はエアシリンダ等の駆動装置によって、上記支持台を移動して、又は、第１可動壁３５、第２可動壁３６を上記支持台に対して移動して、ローラ対２０をその間隙を保ちつつ鉛直面１６に対して直交する方向に移動すると、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部の位置が変化する。

これにより、ガラスリボン１２Ａに加わる応力分布が変化するので、ガラスリボン１２Ａの反りを抑制できる場合がある。

また、これにより、成形条件に応じて、ローラ対２０を適切な位置に移動することができる。

図２に２点鎖線で示すように、手動又はエアシリンダ等の駆動装置によって、上記支持台を移動して、ローラ対２０の第１回転軸２３、第２回転軸２４を鉛直方向に回動すると、第１回転軸２３、第２回転軸２４と水平面との角度θが変化する。

これにより、各ローラ対２０がガラスリボン１２Ａを送り出す方向と、ガラスリボン１２Ａの搬送方向とを調節することができる。その結果、ガラスリボン１２Ａの反りを抑制できる場合がある。

また、これにより、成形条件に応じて、各ローラ対２０を適切な位置に移動することができる。

図１に点線で示すように、手動又はエアシリンダ等の駆動装置によって、上記支持台を移動して、又は、第１可動壁３５、第２可動壁３６を上記支持台に対して移動して、ローラ対２０を鉛直面１６に対して離間する方向に移動すると、ローラ対２０がガラスリボン１２Ａから離間する。これにより、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈを選択的に使用することができ、ガラスリボン１２Ａに加わる応力分布を調節することができる。

図２に点線で示すように、手動又はエアシリンダ等の駆動装置によって、上記支持台を移動して、不使用のローラ対２０をガラスリボン１２Ａの幅方向外側に移動すると、ガラスリボン１２Ａの流れが乱れた場合に、不使用のローラ対２０が損傷するのを防止することができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、ガラス板の平均厚さＴが０．３ｍｍ以下の場合、ローラ対２０のローラによりガラスリボンの幅方向端部に作用する挟持力Ｆ（単位：Ｎ）とガラス板の平均厚さＴ（単位：ｍｍ）との比Ｆ／Ｔが下記式（１）で表される関係を満足する範囲で挟持力Ｆを調節するので、成形条件の変化に容易に対応することができ、平均厚さ０．３ｍｍ以下のガラス板を連続的に成形することができる。

１０（Ｎ／ｍｍ）≦Ｆ／Ｔ≦３００（Ｎ／ｍｍ）・・・（１）

また、本実施形態によれば、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部の厚さの変動に応じて挟持力Ｆを変化させるので、ガラスリボン１２Ａの幅方向端部に過剰な挟持力Ｆが加わるのを抑制することができる。

また、本実施形態によれば、ローラ対２０の第１回転軸２３、第２回転軸２４と水平面との角度θを調節するので、ガラスリボン１２Ａの反りを防止できる場合がある。また、成形条件に応じて、ローラ対２０を適切な位置に移動することができる。

また、本実施形態によれば、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈを選択的に使用することができ、ガラスリボン１２Ａに加わる応力分布を調節することができる。

また、本実施形態によれば、不使用のローラ対２０をガラスリボン１２Ａの幅方向外側に移動するので、ガラスリボン１２Ａの流れが乱れた場合に不使用のローラ対２０が損傷するのを防止することができる。

また、本実施形態によれば、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの各々の回転速度を互いに対応付けて一の制御装置４３により制御するので、ローラ対２０によりガラスリボン１２Ａに加わる応力分布を容易に最適化することができる。

例えば、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの各々の回転速度を変更する場合に、複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの回転速度比を一定とすることができる。これにより、例えば、溶融ガラス供給量の変動に応じて複数のローラ対２０ａ〜２０ｈの各々の回転速度を変更する際に、ガラスリボン１２Ａに加わる応力分布を最適化することができ、ガラス板の平均厚さＴを一定に維持することが容易にできる。

また、本実施形態によれば、ローラ対２０のガラスリボン１２Ａと接触する部分が金属で形成されているので、セラミックス繊維で形成されている場合に比較して、カレット等の異物の付着を抑制することができる。これにより、ローラ対２０とガラスリボン１２Ａとの間に異物が噛み込むのを抑制することができる。また、ローラ対２０のガラスリボン１２Ａと接触する部分が金属で形成されているので、セラミックス繊維で形成される場合に比較して、粉塵の発生を抑制することができ、発生した粉塵がガラスリボン１２Ａに付着し欠点となることを抑制することができる。

また、本実施形態によれば、ローラ対２０とガラスリボン１２Ａとの静摩擦係数が０．０５〜０．５であるので、ガラスリボン１２Ａを均等に引き延ばすことができると共に、過度な負荷がガラスリボン１２Ａにかかるのを抑制することができる。

以上、本発明の実施形態について詳説したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態に種々の変形及び置換を加えることができる。

例えば、上述した実施形態では、図２に示すように、左右のローラ２１ａ〜２１ｄ、２１ｅ〜２１ｈは、独立に回転可能な構成としたが、図６に示すように、左右のローラ２１ａ〜２１ｄ、２１ｅ〜２１ｈを連結する連結棒５１ａ〜５１ｄを同軸的に設け、左右のローラ２１ａ〜２１ｄ、２１ｅ〜２１ｈの回転を同期させてもよい。同様に、上記左右ローラと対向する別の左右のローラ２２ａ〜２２ｄ（図示せず）、２２ｅ〜２２ｈ（図示せず）を連結する連結棒（図示せず）を同軸的に設け、左右のローラ２２ａ〜２２ｄ、２２ｅ〜２２ｈの回転を同期させてもよい。

以下に、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。
（実施例１〜１２、比較例１〜１２）
実施例１〜１２、比較例１〜１２では、図１乃至図３に示すガラス板の製造装置を用いて、無アルカリガラス板を製造し、下記判定基準によりガラス板の成形性を評価した。評価結果を、ガラス板の平均厚さＴ、ローラ対２０のローラによる挟持力Ｆ、及びその比Ｆ／Ｔと共に表１に示す。
＜判定基準＞
○・・・５時間以上、ガラスリボン１２Ａを連続して成形することができた。
×・・・５時間以下の間に、ガラスリボン１２Ａの流れが断絶した。

表１により、比Ｆ／Ｔが３００Ｎ／ｍｍを超えた場合、及び、比Ｆ／Ｔが１０Ｎ／ｍｍよりも小さい場合、ガラスリボン１２Ａの流れが断絶することが分かる。また、表１により、成形条件に応じて比Ｆ／Ｔを１０Ｎ／ｍｍ〜３００Ｎ／ｍｍの範囲で調節することにより、ガラス板を連続安定成形できることが分かる。

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２００９年７月１３日出願の日本特許出願２００９−１６４３４６に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

本発明によれば、成形条件の変化に容易に対応することができ、平均厚さ０．３ｍｍ以下のガラス板を連続的に成形することができるガラス板の製造方法及び製造装置を提供することができる。

１１ 成形体
１２ 溶融ガラス
１２Ａ ガラスリボン
１４ 上縁
１５ 下縁部
２０ ローラ対
２１ 第１ローラ
２２ 第２ローラ
２３ 第１回転軸
２４ 第２回転軸
３１ 調節ユニット
４３ 制御装置

Claims (11)

1. 成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させること、
   前記成形体の下縁部直下で合流させて一体化させること、および
   当該一体化した板状のガラスリボンの幅方向端部をローラ対で挟持して下方に送り出すことによって前記ガラスリボンを下方に引き延ばし、前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さを０．３ｍｍ以下に成形すること、
   を含むガラス板の製造方法において、
   前記ローラ対のローラにより前記ガラスリボンの幅方向端部に作用する挟持力Ｆ（単位：Ｎ）と成形後の前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さＴ（単位：ｍｍ）との比Ｆ／Ｔが下記式（１）で表される関係を満足する範囲で前記挟持力を調節するガラス板の製造方法。
   １０（Ｎ／ｍｍ）≦Ｆ／Ｔ≦３００（Ｎ／ｍｍ）・・・（１）
2. 前記ローラ対の間を通過する前記ガラスリボンの幅方向端部の厚さの変動に応じて前記挟持力を変化させる請求項１記載のガラス板の製造方法。
3. 前記ローラ対の回転軸と水平面との角度を調節する請求項１又は２記載のガラス板の製造方法。
4. 前記ローラ対は複数であって、
   前記複数のローラ対を選択的に使用する請求項１〜３いずれか一項記載のガラス板の製造方法。
5. 不使用の前記ローラ対を前記ガラスリボンの幅方向外側に移動する請求項４記載のガラス板の製造方法。
6. 前記ローラ対は複数であって、
   前記複数のローラ対の各々の回転速度を互いに対応付けて一の制御装置により制御する請求項１〜５いずれか一項記載のガラス板の製造方法。
7. 前記複数のローラ対の回転速度比を一定とする請求項６記載のガラス板の製造方法。
8. 前記各ローラ対の前記ガラスリボンと接触する部分が金属で形成されている請求項１〜７いずれか一項記載のガラス板の製造方法。
9. 前記各ローラ対と前記ガラスリボンとの静摩擦係数が０．０５〜０．５である請求項１〜８いずれか一項記載のガラス板の製造方法。
10. 下縁部直下で両側面に沿って流下した溶融ガラスを合流させ一体化させる成形体と、当該成形体により一体化した板状のガラスリボンの幅方向端部を挟持して下方に送り出すローラ対とを有し、前記ガラスリボンを下方に引き延ばし、前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さを０．３ｍｍ以下に成形するガラス板の製造装置において、
    前記ローラ対のローラにより前記ガラスリボンの幅方向端部に作用する挟持力Ｆ（単位：Ｎ）と成形後の前記ガラスリボンの幅方向中央部の平均厚さＴ（単位：ｍｍ）との比Ｆ／Ｔが下記式（１）で表される関係を満足する範囲で前記挟持力を調節する調節ユニットを有するガラス板の製造装置。
    １０（Ｎ／ｍｍ）≦Ｆ／Ｔ≦３００（Ｎ／ｍｍ）・・・（１）
11. 前記調節ユニットは、前記ローラ対の間を通過する前記ガラスリボンの幅方向端部の厚さの変動に応じて前記挟持力を変化させる請求項１０記載のガラス板の製造装置。

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