JPWO2010114009A1 - インクジェット記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】ある程度の光沢感を保持したまま落ち着いた感じの写真出力を可能とするインクジェット記録媒体を提供する。【解決手段】支持体の少なくとも一方の面に、凹凸を表面に有するインク吸収層を備えたインクジェット記録媒体であって、インク吸収層は、支持体の面にＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が２５％以上で、かつ７５°光沢度が７０％以上である光沢層を設けた後、該光沢層の表面に、金属ロール表面に設けた凹凸パターンを転写することにより形成されている。【選択図】 なし

Description

本発明はインクジェット記録方式に適用するインクジェット記録媒体に関する。

水性インクあるいは色剤を分散させた顔料インクを微細なノズルから吐出することによって記録用紙に画像を形成するインクジェット記録方式は、フルカラー印刷でのコストパフォーマンスに優れ、高速記録も可能であることから記録が必要な種々の機器に搭載され利用されている。

一方でデジタルカメラの普及とインクジェット記録方式の高精細化により従来の銀塩写真に代わりインクジェット記録方式による写真出力が増加している。写真用のインクジェット記録用紙としては、インク吸収性に優れること、高い平滑度と光沢度、保存性等が求められる。一方で、従来銀塩写真用紙でも表面が絹目調等に加工され、光沢度が抑えられた用紙もあった。このような絹目調写真用紙は、写真の画像としては落ち着いた印象を与えることもあり需要がある。

写真用インクジェット記録用紙は、支持体上に微細粒子を含有するインク吸収層を塗工して形成される。インク吸収層はインク吸収性が良好であると共に、微細粒子からなるために透明性が高く、インクの発色も鮮明となるため高い印字濃度が得られる。さらに、高い光沢を付与するため、インク吸収層をキャストコート法で製造するのが一般的である。キャストコート法は顔料と結着剤とを主成分とする塗工液を基紙上に塗工して塗工層を設け、その塗工層をキャストドラムを用いて光沢仕上げする方法であり、この光沢塗工層が上記インク吸収層となる。キャストコート法としては、（１）塗工層が湿潤状態にある間に鏡面仕上げした加熱ドラムに圧着して乾燥するウェットキャスト法（直接法）、（２）湿潤状態の塗工層を一旦乾燥あるいは半乾燥した後に再湿潤液により膨潤可塑化させ、鏡面仕上げした加熱ドラムに圧着し乾燥するリウェット法、（３）湿潤状態の塗工層を凝固処理によりゲル状態にして、鏡面仕上げした加熱ドラムに圧着し乾燥するゲル化キャスト法（凝固法）、の３種類が一般に知られている。各方法の原理は、湿潤状態の塗工層を鏡面仕上げの面に押し当てて、塗工層表面に光沢を付与するという点では同一である。こうして得られた写真用インクジェット記録用紙は表面が平滑で艶があり従来の銀塩写真の代替となりうるものである。

ところで、最高品質の写真用インクジェット記録用紙として、原紙を樹脂で被覆した、いわゆるレジンコート紙を基紙として用い、その上にインク吸収層を設けたものが知られている。この記録用紙に求められる特性としては、記録層の表面の光沢感が高いこと、インクジェットの印字濃度が高いこと、インクの溢れや滲みがないこと、印字ムラ（濃淡ムラ）がないこと、耐候性が優れること等が挙げられ、これら特性を向上するためには、インク吸収層の改善が必要となってくる。例えば、インク吸収層を１層以上の層構成とし、少なくとも１層のインク吸収層が３００ｎｍ以下の平均粒径を有するコロイド粒子とカチオン性樹脂を含有する技術が報告されている（例えば、特許文献１参照）。又、キャスト塗工層中に、一次粒子径が３０〜１００ｎｍであるコロイダルシリカを含有する技術が報告されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平９−２６３０３９号公報 特開２００５−３５１６９号公報

一方、このキャストコート法の工程を使用せずに光沢の低いインクジェット記録用紙を得ることも可能である。ただし、この方法では、落ち着いた感じの画像を得ることができるものの、全体的な光沢感が低下してしまう。

本発明の課題は、少なくとも支持体の一方の面にインク吸収層を設け、かつインク吸収層表面が凹凸加工されていても、ある程度の光沢感を保持したまま落ち着いた感じの写真出力を可能とするインクジェット記録媒体を提供することである。

本発明者が鋭意検討を重ねた結果、高い光沢性を有する光沢層を支持体上に設け、これに金属表面の凹凸パターンを転写することで上記インクジェット記録媒体が得られることを見出した。即ち本発明のインクジェット記録媒体は、支持体の少なくとも一方の面に、凹凸を表面に有するインク吸収層を備えたインクジェット記録媒体であって、前記インク吸収層は、前記支持体の前記面にＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が２５％以上で、かつ７５°光沢度が７０％以上である光沢層を設けた後、該光沢層の表面に、金属ロール表面に設けた凹凸パターンを転写することにより形成されている。

前記凹凸を表面に有する前記インク吸収層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する７５度光沢度が４０〜６５％であることが好ましい。
前記支持体が木材パルプを主原料とする紙であることが好ましい。

前記光沢層は、前記支持体の前記面に、顔料及び結着剤としてポリビニルアルコールを含有する塗工層を設けた後、該塗工層の表面に一次粒子径１０〜５０ｎｍのカチオン性コロイダルシリカ、ホウ酸、及びカチオン性樹脂を含有する凝固剤溶液を塗布して凝固キャストコート法により形成され、前記凝固剤溶液に含まれる前記ホウ酸、前記カチオン性樹脂、及び前記カチオン性コロイダルシリカが前記インク吸収層の表面に存在していることが好ましい。

本発明のインクジェット記録媒体は、インクジェット方式で印刷した場合に、高い光沢性を有し、かつインク吸収層表面の凹凸により落ち着いた画像出力が可能となる。

以下本発明の実施形態について説明する。本発明のインクジェット記録媒体は、支持体の少なくとも一方の面に、凹凸を表面に有するインク吸収層を備えている。このインク吸収層は、以下のようにして光沢層を凹凸加工することにより形成される。

（支持体）
インクジェット記録媒体に用いる支持体は、その種類、形状、寸法などについては特に制限はないが、吸収性支持体、非インク吸収性支持体ともに使用できる。

＜吸収性支持体＞
吸収性支持体としては、例えば、塗工紙、未塗工紙等の紙を好適に用いることができる。紙の主成分はパルプと内添填料である。パルプとしては通常公知のパルプであればいずれのものを使用することができる。例えば、化学パルプとして広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、広葉樹未晒クラフトパルプ、針葉樹晒クラフトパルプ、針葉樹未晒クラフトパルプ、広葉樹晒亜硫酸パルプ、広葉樹未晒亜硫酸パルプ、針葉樹晒亜硫酸パルプ、針葉樹未晒亜硫酸パルプ、木材、綿、麻、じん皮等の繊維原料を化学的に処理して作製されたパルプなどを使用できる。また、木材やチップを機械的にパルプ化したグランドウッドパルプ、木材やチップに薬液を染み込ませた後に機械的にパルプ化したケミメカニカルパルプ、及び、チップをやや軟らかくなるまで蒸解した後にリファイナーでパルプ化したサーモメカニカルパルプ等も使用できる。
特に、高白色度で地合に優れるＬＢＫＰを吸収性支持体として使用することが好ましい。

また、吸収性支持体として、古紙を原料とするパルプ、すなわち、製本、印刷工場、断裁所等において発生する裁落、損紙、幅落しした上白、特白、中白、白損等の未印刷古紙；印刷やコピーが施された上質紙、上質コート紙等の上質印刷古紙；水性インク、油性インク、鉛筆などで筆記された古紙；印刷された上質紙、上質コート紙、中質紙、中質コート紙等のチラシを含む新聞古紙；中質紙、中質コート紙、更紙等の古紙等を離解して得られるパルプを使用することもできる。

またパルプは、漂白することにより高白色とすることができる。パルプの漂白方法としては、元素状塩素、次亜塩素酸塩、二酸化塩素、酸素、過酸化水素、苛性ソーダ等の薬品の組合せにより漂白する塩素漂白法、二酸化塩素を使用する漂白方法（ＥＣＦ）、塩素化合物を一切使用せずに、オゾン／過酸化水素等を主に使用して漂白する方法（ＴＣＦ）といった方法がある。このうち塩素漂白法からなる有機塩素化合物負荷が環境に悪影響を与える恐れがあることから、ＥＣＦやＴＣＦといった方法で漂白することが好ましい。またＥＣＦでは、二酸化塩素はリグニンと選択的に反応するため、セルロースに損傷を与えずにパルプの白色度を高めることができるので、さらに好ましい。

また、支持体の不透明度、白色度向上を目的とし、支持体に填料を添加（内添）してもよい。内添填料は、例えばクレー、カオリン、タルク、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の白色顔料を使用できるが、高白色度を得やすいことから炭酸カルシウムが好ましい。

上記したパルプは抄紙適性、強度、平滑性、地合の均一性等といった紙の諸特性等を向上させるため、ダブルディスクリファイナー等の叩解機により叩解される。叩解の程度は、カナディアン スタンダード フリーネス（Ｃ．Ｓ．Ｆ．）で２５０ｍｌ〜５５０ｍｌ程度の通常の範囲で目的に応じて選択することが出来る。前記パルプのｐＨは、酸性、中性、アルカリ性のいずれでもよい。

叩解されたパルプスラリーは、長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、または、丸網抄紙機等の抄紙機により抄紙され支持体を得ることができるが、この際、通常抄紙に際して用いられるパルプスラリーに、分散助剤、乾燥紙力増強剤、湿潤紙力増強剤、サイズ剤、定着剤、ｐＨ調節剤、染料、有色顔料、及び蛍光増白剤等を添加することが可能である。

分散助剤としては、例えばポリエチレンオキサイド、ポリアクリルアミド、とろろあおい等が用いられる。紙力増強剤としては、例えば植物性ガム、澱粉、カルボキシ変性ポリビニルアルコール等のアニオン性紙力増強剤、カチオン化澱粉、カチオン性ポリアクリルアミド、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂等のカチオン性紙力増強剤が用いられる。サイズ剤としては、例えば高級脂肪酸塩、ロジン、マレイン化ロジン等のロジン誘導体、ジアルキルケテンダイマー、アルケニル或いはアルキルコハク酸塩、エポキシ化脂肪酸アミド、多糖類エステル等が用いられる。定着剤としては、例えば硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム等の多価金属塩、カチオン化澱粉、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂等のカチオン性ポリマー等が用いられる。ｐＨ調節剤としては、塩酸、苛性ソーダ、炭酸ソーダ等が用いられる。

また、上記支持体には、水溶性高分子添加剤をはじめとする各種の添加剤を含有する液を、タブサイズ、サイズプレス、ゲートロールコーター又はフィルムトランスファーコーター等を用い、オンマシン又はオフマシンで塗工することが可能である。

上記水溶性高分子添加剤としては、例えば澱粉、カチオン化澱粉、酸化澱粉、エーテル化澱粉、リン酸エステル化澱粉等の澱粉誘導体；ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール誘導体；カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、セルロースサルフェート等のセルロース誘導体；ゼラチン、カゼイン、大豆蛋白等の水溶性天然高分子；ポリアクリル酸ナトリウム、スチレン−無水マレイン酸共重合体ナトリウム塩、ポリスチレンスルフォン酸ナトリウム等、無水マレイン酸樹脂等の水溶性高分子；メラミン樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性合成樹脂等の水性高分子接着剤等が用いられる。

その他の添加剤としては、サイズ剤として石油樹脂エマルション、スチレン−無水マレイン酸共重合体アルキルエステルのアンモニウム塩、アルキルケテンダイマー乳化物、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン、ポリ塩化ビニリデン等のディスパーションが挙げられる。
その他の添加剤としては、帯電防止剤として、無機電解質である塩化ナトリウム、塩化カルシウム、ボウ硝等が、吸湿性物質としてグリセリン、ポリエチレングリコール等が挙げられる。その他の添加剤としては、顔料としてクレー、カオリン、タルク、硫酸バリウム、酸化チタン等が挙げられる。
その他の添加剤としては、ｐＨ調節剤として塩酸、苛性ソーダ、炭酸ソーダ等が用いられ、その他染料、蛍光増白剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤を組み合わせて使用することも可能である。

＜非インク吸収性支持体＞
一方、非インク吸収性支持体の例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのプラスチックフィルム；合成紙；白色フィルム等が挙げられる。また、これら非インク吸収性支持体や上記吸収性支持体を、非インク吸収性樹脂で被覆して得られる非吸収性樹脂被覆シートなどを用いてもよい。インク媒体非吸収性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂；セルロースジアセテート樹脂；ポリエステル樹脂；またはそれらの混合物等を主成分とするものを用いることができる。ポリオレフィンは前記支持体に対する密着性が良好であるので好ましく、特にポリエチレンを用いることが好ましい。

また、支持体のインク吸収層を形成する面に、支持体とインク吸収層との密着性を向上させる目的で、予め密着処理、又は接着処理を施してもよい。特に、非インク吸収性支持体として樹脂被覆紙を用いる場合、その樹脂被覆層の表面にコロナ放電処理を施すこと、あるいはゼラチン、ポリビニルアルコールなどを塗工したアンダーコート層を設けることが好ましい。

支持体の裏面（インク吸収層を形成する面と反対側の面）に、搬送性向上処理、帯電防止処理、ブロッキング防止処理などの処理を施すことも可能である。裏面処理は、例えば、帯電防止剤およびブロッキング防止剤などの化学的処理であってもよく、あるいはコート層を設けるなど適宜他の構成を追加するものであってもよい。

＜インク吸収層＞
本発明のインクジェット記録媒体は、支持体上に、高光沢のインク吸収層を設けることが必須である。インク吸収層を形成することにより、インクジェットプリンターで印刷した際のインクの吸収性を好適に調整でき、印字濃度や印字にじみ、ベタ均一性等の記録適性が向上する傾向にある。インク吸収層は、インクの溶媒成分を直ちに吸収する機能を有する層であり、顔料と接着剤を主成分とする。
また、凹凸を有するインク吸収層は、支持体上に光沢層を設けた後、該光沢層の表面に、金属ロール表面に設けた凹凸パターンを転写することにより形成される。具体的には、例えば、支持体上に光沢層を設けてインクジェット記録媒体原型を形成し、このインクジェット記録媒体原型を、凹凸パターンを有する金属ロールと弾性ロールの間に通すことによりインク吸収層を形成することができる。

光沢層のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が２５％以上で、かつ７５°光沢度が７０％以上であることが必要である。光沢層の光沢度がこれらの値より低いと、後述するように凹凸を設けた後にインク吸収層の全体的な光沢感が低下してしまい、写真用としては好ましくない。
なお、ＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する光沢層の２０°光沢度の上限は４０％程度で、かつ７５°光沢度の上限は８５％程度であり、これ以上光沢度を向上させると、凹凸を設けた後でも凸部の光沢感が目立ち、ぎらつき感が発生し画質を損ない、落ち着いた感じの写真にはならない。又、光沢層に凹凸を付与したインク吸収層表面の７５度光沢度が６５％を超え、写真用として好ましくない。
本発明において、凹凸を有するインク吸収層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する７５度光沢度を４０〜６５％とすることが好ましい。７５度光沢度が４０％未満であると、全体的な光沢感が低下し画質がぼやけて鮮鋭性が低下してしまうので、写真用としては好ましくない。７５度光沢度が６５％を超えると、ぎらつき感が発生し落ち着いた感じの画質にはならないので、写真用としては好ましくない。

インク吸収層表面の凹凸により、ある程度の光沢感を保持したまま、銀塩写真の絹目調写真同等の落ち着いた感じの写真出力が得られる。
インク吸収層表面の凹凸の深さは３０〜１００μｍ程度が好ましく、光沢性を高めることを考慮すると３０〜６０μｍ程度が特に好ましい。このようにして、微小な凹凸を得ることができる。なお、凹凸の（面方向の）間隔は特に制限されず、この間隔を調整することで意匠性を持たせることもできる。例えば、会社名やマークをエンボス加工することで凹凸を付与することができる。
インク吸収層表面の凹凸は、凹凸状のパターンを彫刻等によって設けた金属ロールと、弾性ロールの間にインクジェット記録媒体原型を通し、金属ロールを光沢層に対向させつつ、金属ロールの凹凸パターンを光沢層に転写して得られる。

金属ロールの凹凸状のパターンは、インク吸収層表面の凹凸と相補的な形状になっていて、例えば、幾何学模様を縦横に複数繰返し配列して得ることができる。この場合、個々の幾何学模様は凹状又は凸状になっていて、これが繰返し配列することにより、全体として凹凸パターンが生じる。また、効率よく凹凸を付与するため、金属ロールまたは弾性ロールの少なくとも一方を加熱することも可能である。
なお、支持体の両面にそれぞれ凹凸を有するインク吸収層を形成する場合、凹凸状の金属ロールと弾性ロールの組み合わせを１パス工程に２対設け、支持体の各面の光沢層を順次凹凸加工すればよい。又、金属ロールと弾性ロールの組み合わせを１対設け、両面の光沢層を片面ずつ、このロール対に２回通してもよい。
インク吸収層表面の凹凸の形状としては、絹目、布目、梨地、各種幾何学模様が挙げられるがこれらに限定されない。

（顔料）
インク吸収層（光沢層）に配合される顔料としては、公知の無機微粒子や有機微粒子を用いることができる。例えば、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、アルミナ水和物（アルミナゾル、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト等）、アルミナ（α型結晶のアルミナ、θ型結晶のアルミナ、γ型結晶のアルミナ等）、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料を１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中で、酸化亜鉛、酸化チタン、プラスチックピグメント類は、白紙部の黄変を防ぐことができるので配合することが好ましい。また、無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトはインク吸収性が高いので主成分として含有させることが好ましいが、特に発色性の点からコロイダルシリカを顔料に含むことが好ましく、インク吸収性、コストの点から合成非晶質シリカを顔料に含むことが好ましい。

上記コロイダルシリカとして、一次粒子径が２０〜７０ｎｍであるコロイダルシリカを用いると、光沢度を向上させ、顔料インク印字時の印字ムラを抑制する点でさらに好ましい。このコロイダルシリカの一次粒子径が２０ｎｍ未満であると、インク吸収層の透明性は高くなるが、その表面に微細な亀裂が生じ、顔料インク印字時に印字ムラが発生し、印字濃度も低下することがある。

一方、一次粒子径が大きいほど、インク吸収層表面の亀裂が減少し、顔料インク使用時の印字ムラが少なくなる傾向にある。但し、一次粒子径が７０ｎｍを超えるとインク吸収層の透明性が低下し、染料インク印字時の印字濃度が低下して染料インク適性が劣ることがある。

上記合成非晶質シリカはその製造法により、湿式法シリカと気相法シリカとに大別できる。湿式法で製造された合成非晶質シリカは、顔料の透明性が気相法シリカに劣るが、ポリビニルアルコールと併用した場合の塗料安定性に優れる。さらに、湿式法シリカは、内部空隙の無い気相法シリカに比べて分散性が良好であり、塗料濃度を高くすることが可能である。そのため、インク吸収層中の（結着剤に対する）顔料の割合を高くすることができ、インク吸収層の吸収性を高くできるので、インク吸収性を向上できると共に染料インクの発色性を向上できる。高い光沢感を得るという点から上記湿式法シリカの二次粒子径は１〜５μｍであることが好ましく、ＢＥＴ比表面積は１５０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。また、透明度の高い塗工層を得るという点から、上記気相法シリカの一次粒子径が５ｎｍ〜７０ｎｍであることが好ましく、ＢＥＴ比表面積は３０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。

なお、インク吸収層の顔料として平均粒子径の異なる２種類以上の顔料を用いる場合、「顔料の平均粒子径」とは、各顔料の平均粒子径を各顔料の含有割合で加重平均した値とする。インク吸収層の顔料の平均粒子径は１〜５μｍであることが好ましい。１μｍより小さいとインク吸収性が劣り、５μｍを超えると光沢感が低下する傾向にある。

（インク吸収層の結着剤）
インク吸収層（光沢層）の結着剤としては、水系バインダー樹脂を用いることができる。「水系」とは、水又は水と少量の有機溶剤からなる媒体中で樹脂が溶解又は分散し、安定化すること（水溶性又は／及び水分散性の樹脂エマルジョン）を意味する。又、水系バインダー樹脂とは水溶性樹脂及び水分散性樹脂を意味する。水系バインダー樹脂は、支持体に塗工する塗工液中では溶解又は粒子となって分散しているが、塗工し乾燥した後に顔料の結着剤となり、インク吸収層を形成する。

水系バインダー樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール及びその誘導体；ポリビニルピロリドン；ウレタン樹脂エマルジョン由来のウレタン樹脂；酸化澱粉、エステル化澱粉等の澱粉類；カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体；カゼイン；ゼラチン；大豆タンパク；スチレン−アクリル樹脂及びその誘導体；スチレン−ブタジエン樹脂ラテックス；アクリル樹脂エマルジョン、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、塩化ビニル樹脂エマルジョン、尿素樹脂エマルジョン、アルキッド樹脂エマルジョン及びこれらの誘導体等があげられる。これらの水系バインダー樹脂を単独又は混合して用いることができる。

本発明においては、発色性とコストの点からポリビニルアルコールを結着剤に含有することが好ましく、特に、部分鹸化のポリビニルアルコールが好ましい。ポリビニルアルコールの添加量は、インク吸収層中の全顔料１００質量部に対して３質量部から３０質量部であることが好ましい。但し、必要な塗工層強度が得られる限り、結着剤の種類は特に限定されるものではない。

インク吸収層（光沢層）は、上記した顔料と結着剤を含むが、その他の成分、例えば、増粘剤、消泡剤、抑泡剤、顔料分散剤、離型剤、発泡剤、ｐＨ調整剤、表面サイズ剤、着色染料、着色顔料、蛍光染料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定化剤、防腐剤、耐水化剤、染料定着剤、界面活性剤、湿潤紙力増強剤、保水剤、カチオン性高分子電解質等を、本発明の効果を損なわない範囲内で、インク吸収層の前駆体となる光沢層に適宜添加することができる。

支持体上にインク吸収層（光沢層）となる塗工液を塗布する方法としては、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、ブラッシュコーター、キスコーター、スクイズコーター、カーテンコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコータ、ゲートロールコーター、ショートドウェルコーター等の公知の塗工機をオンマシン、又はオフマシンで用いた塗工方法の中から適宜選択して使用することができる。

また、インク吸収層は必要に応じて２層以上塗工しても構わないが、インク吸収層用塗工液の塗工量は、乾燥質量で、好ましくは２〜６０ｇ／ｍ^２、より好ましくは２〜３０ｇ／ｍ^２程度、更に好ましくは４〜２０ｇ／ｍ^２程度である。塗工量を２ｇ／ｍ^２以上とすることにより、インク吸収性改良効果が充分に得られ、インク吸収層を設けた際に優れた光沢性が得られ、６０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、印字濃度が高くなったり、塗工層の強度が向上し、粉落ちや傷が付きにくくなる傾向がある。

本発明において、インク吸収層の塗工量を多く必要とする場合には、インク吸収層を多層にすることも可能である。また、支持体とインク吸収層の間にインク吸収性、接着性その他の各種機能を有するアンダーコート層を設けても良い。さらに、インク吸収層を設けた面の反対側にさらにインク吸収性、筆記性、プリンター印字適性他各種機能を有するバックコート層を設けても良い。

（光沢の付与）
本発明においては、最表面の光沢層ひいてはインク吸収層に光沢を付与することが好ましい。例えば、光沢層を凝固キャストコート法で形成した後に凹凸加工することによって、インク吸収層に光沢を付与することが好ましい。凝固キャストコート法は、以下のようにして行う。まず、インク吸収層（光沢層）となる塗工液を支持体に塗布する。次に、塗工液中の結着剤（特に水系結着剤）を凝固させる作用を有する凝固剤溶液を未乾燥の光沢層に塗布してゲル化させてから、加熱した鏡面仕上げ面に圧着、乾燥する。凝固キャストコート法は、銀塩写真に匹敵する面感、光沢を光沢層（ひいてはインク吸収層）に付与することが可能である。

凝固剤溶液を塗布する際に塗工層が乾燥状態であると鏡面ドラム表面を写し取ることが難しく、得られたインク受理層表面に微小な凹凸が多くなり、銀塩写真並の光沢感を得難い。前記塗工層が湿潤状態にある間に凝固剤溶液を塗布した後、前記塗工層の表面を加熱された鏡面仕上げ表面に接触させて光沢を有する。

凝固剤溶液を塗布する方法は、塗工層に塗布できる限り特に制限されず、公知の方法（例えばロール方式、スプレー方式、カーテン方式等）の中から適宜選択して用いることができる。

（凝固剤について）
インク吸収層形成用塗工液と接触してゲル化もしくは増粘する作用を有する材料（凝固剤）としては、例えば、ホウ素化合物、エポキシ化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等が挙げられる。これらの中でも、後述の水溶性樹脂としてのポリビニルアルコールと組み合わせた場合、ゲル化もしくは増粘する進行が速いことから、ホウ素化合物が好ましく、ホウ酸およびホウ砂、またはその混合が好ましい。

ホウ酸としては、例えば、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸等が挙げられる。また、これらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩であってもよい。これらの中でも、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが好ましい。

ホウ砂とは、ナトリウムの含水ホウ酸塩鉱物であり、その組成はＮａ_２Ｂ_４Ｏ_７・１０Ｈ_２Ｏである。実質的にはＮａ_２Ｂ_４Ｏ_７（四ホウ酸二ナトリウム）が凝固剤成分である。凝固剤の濃度は０．００１〜２０質量％であることが好ましい。

（凝固剤の成分）
上記凝固剤溶液には、上記ホウ素化合物の他、カチオン性樹脂と水溶性金属塩を添加できる。

（水溶性金属塩）
ナトリウム塩（塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、硝酸ナトリウム）、カルシウム塩（塩化カルシウム、硫酸カルシウム、酢酸カルシウム、プロピオン酸カルシウム等）、マグネシウム塩（塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム等）、亜鉛塩（塩化亜鉛、硫酸亜鉛、酢酸亜鉛等）アルミニウム塩（塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、乳酸アルミニウム等）等が挙げられ、これらを１種又は複数種選沢して用いることができる。

（カチオン性樹脂）
凝固剤中にカチオン性樹脂を含むと、キャストコートによってインク吸収層の表面にカチオン性樹脂が付着（存在）する。カチオン性樹脂はインクを定着させ、耐水性が向上する。本発明においては、凝固剤中に共に電気的に陽性のカチオン性樹脂とコロイダルシリカが共存し、両者が凝集することがない。

カチオン性樹脂としては、ポリアミンスルホン、ポリアルキレンポリアミン、ポリアミン縮合物、ポリアリルアミン、ポリジアリルアミン、ポリビニルアミン、ポリエチレンイミン、ジシアンジアミド縮合物、カチオン性アクリル樹脂、カチオン性ウレタン樹脂等が挙げられ、これらを１種又は複数種選沢して用いることができる。

なお、本発明のインクジェット記録媒体をフォトブックに使用する場合、支持体の両面にインク吸収層を設けることが好ましい。両面のインク吸収層にそれぞれ凹凸を設けることにより、両面の光沢感が均一なインクジェット用記録媒体が得られるので、フォトブックに好ましく使用することができる。

両面のインク吸収層の光沢感が均一なインクジェット用記録媒体を得るためには、両インク吸収層の表面近傍にカチオン性コロイダルシリカを存在させることが好ましい。このようなインク吸収層を両面に設ける方法としては、予め支持体の両面にそれぞれ結着剤としてポリビニルアルコールを含有する塗工層を設けた後、両塗工層にそれぞれ以下の凝固剤溶液を塗布し、凝固キャストコート法を行って光沢層を設けることが挙げられる。この光沢層には上記と同様にして表面に凹凸加工が施されインク吸収層となる。
凝固剤溶液にカチオン性コロイダルシリカ、ホウ酸及びカチオン性樹脂を含有させることが好ましい。ホウ酸は、予備インク吸収層中のポリビニルアルコールと架橋反応で凝固するので、印字品質に優れ、かつ高い光沢を有するインク吸収層が得られる。さらにアニオン性のコロイダルシリカをインク吸収層用塗工液に含む場合は、このアニオン性の塗工液とカチオン性の凝固剤溶液による凝集反応による凝固作用によって、さらに印字品質に優れ、高い光沢を有するインク吸収層を付与することが可能となり、安定操業が可能となる。

凝固剤溶液を塗布する際に塗工層が乾燥状態であると鏡面ドラム表面を写し取ることが難しい。そこで、凝固キャストコート法を採用することが好ましい。特にインク吸収層の水系結着剤としてポリビニルアルコールを用いた場合には、凝固剤としてホウ酸塩を用いることにより、凝固時の固さを適度なものとすることが容易となり、光沢層（ひいてはインク吸収層）に良好な光沢感を付与でき、操業性も良好となる。しかしながら、後述するようにカチオン性コロイダルシリカを凝固剤溶液に含有させた際には、凝固剤溶液にホウ酸塩を用いるとカチオン性コロイダルシリカと凝集するため、ホウ酸塩を使用することはできない。

（凝固剤溶液の成分）
そこで、凝固剤溶液が、以下のカチオン性コロイダルシリカ、ホウ酸及びカチオン性樹脂を含有することが好ましい。

（カチオン性コロイダルシリカ）
凝固剤溶液中にカチオン性コロイダルシリカを添加すると、キャストコートによってインク吸収層の表面近傍にカチオン性コロイダルシリカが付着（存在）する。特に、一次粒子径１０〜５０ｎｍの微細なカチオン性コロイダルシリカがインク吸収層の表面に存在すると、染料インクで印字した際の印字濃度が向上する。又、一次粒子径１０〜５０ｎｍの微細なカチオン性コロイダルシリカがインク吸収層の最表面に存在すると、インク吸収層の表面が平滑になり、光沢が向上する。

カチオン性コロイダルシリカは、その粒子表面が高い陽性電荷を帯びているコロイダルシリカである。カチオン性コロイダルシリカは、例えば、ケイ酸ナトリウムの酸などによる複分解やイオン交換樹脂層を通して得られるシリカゾルを加熱熟成して得られるコロイダルシリカに対し、アルミニウムイオン、マグネシウムイオン、カルシウムイオン、又はジルコニウムイオン等の多価金属イオンを反応させて得られる。例えば、特公昭４７−２６９５９号公報にはアルミニウム処理によるカチオン性コロイダルシリカが開示されている。
市販されているカチオン性コロイダルシリカとしては、グレース社のＬＵＤＯＸ ＣＬ、ＬＵＤＯＸ ＣＬ−Ｐ、日産化学社製のスノーテックスＡＫ−ＬＹ等が挙げられる。本発明では２種以上のカチオン性コロイダルシリカを混合して使用してもよい。

インク吸収層の光沢性、透明度を向上させる観点から、カチオン性コロイダルシリカの一次粒子径を１０〜５０ｎｍとするのがよい。カチオン性コロイダルシリカの一次粒子径が１０ｎｍより小さいと、インク吸収層の光沢感は優れるが、染料インクの吸収性が劣る場合がある。一方、カチオン性コロイダルシリカの一次粒子径が５０ｎｍより大きいと、インク吸収層の透明度が低下し、染料インクで印字した際の印字濃度が低下する場合がある。さらにインク吸収性を補う目的で、一次粒子径が５０ｎｍを超えたり、房状や繭状等の形状が異なる（各種の不定形の凝集形態をとるもの）カチオン性コロイダルシリカを併用してもよい。

又、インク吸収層の最表面を平滑にし、光沢度を向上させる観点から、カチオン性コロイダルシリカの一次粒子径は、インク吸収層（光沢層）の顔料の一次粒子径より小さいことが好ましい。このようにすると、予備インク吸収層、ひいてはインク吸収層の最表面を微細なカチオン性コロイダルシリカが覆うため、光沢度が向上する。

なお、一次粒子径の異なる２種類以上のカチオン性コロイダルシリカを用いる場合、「カチオン性コロイダルシリカの一次粒子径」とは、各カチオン性コロイダルシリカの一次粒子径を各カチオン性コロイダルシリカの含有割合で加重平均した値とする。同様に、インク吸収層の顔料として一次粒子径の異なる２種類以上の顔料を用いる場合、「顔料の一次粒子径」とは、各顔料の一次粒子径を各顔料の含有割合で加重平均した値とする。

カチオン性コロイダルシリカは凝固剤溶液中に２〜１５質量％含有されることが好ましい。カチオン性コロイダルシリカの含有割合が２質量％未満であると、光沢度が低下し、染料インクで印字した際の印字濃度が低下する場合がある。また、カチオン性コロイダルシリカの含有割合が１５質量％を超えると凝集体（析出物）が発生し、操業トラブルとなる場合がある。

カチオン性コロイダルシリカ以外の顔料として、アルミナ水和物（アルミナゾル、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト等）、アルミナ（α型結晶のアルミナ、θ型結晶のアルミナ、γ型結晶のアルミナ等）等を、カチオン性コロイダルシリカと混合して使用してもよいが、カチオン性コロイダルシリカに対するその他の顔料の混合比率は５０質量％以下とすることが望ましい。

（ホウ酸）
ホウ酸が凝固剤溶液中に１〜１０質量％含有されることが好ましい。ホウ酸の含有割合が１質量％未満であると凝固作用が不十分となる場合がある。また、ホウ酸の含有割合が１０質量％を超えると水に溶解することができず、凝集体（析出物）が発生し、操業トラブルとなる場合がある。

（カチオン性樹脂）
凝固剤溶液中にカチオン性樹脂を含有させることにより、凝固キャストコートによって光沢層（インク吸収層）の表面にカチオン性樹脂が付着（存在）する。カチオン性樹脂はインクを定着させ、水溶性染料インク使用時の印字濃度が向上し、さらに耐水性が向上する。凝固剤溶液中にいずれも電気的に陽性のカチオン性樹脂とカチオン性コロイダルシリカとが共存するので、両者が凝集することがない。

カチオン性樹脂としては、ポリアミンスルホン、ポリアルキレンポリアミン、ポリアミン縮合物、ポリアリルアミン、ポリジアリルアミン、ポリビニルアミン、ポリエチレンイミン、ジシアンジアミド縮合物、カチオン性アクリル樹脂、カチオン性ウレタン樹脂等が挙げられ、これらを１種又は複数種選沢して用いることができる。凝固剤溶液中のカチオン性樹脂の含有量は特に限定されるものではないが、０．５〜１０質量％含有されることが好ましい。カチオン性化合物の含有割合が０．５質量％未満であると、インク定着機能が低下し、印刷した画像の印字濃度が低下する場合がある。カチオン性化合物の含有割合が１０質量％を超えると、凝固剤の粘度が上昇して塗工性が悪化する場合がある。

凝固剤溶液を塗布する方法は、塗工層に塗布できる限り特に制限されず、公知の方法（例えば、ロール方式、スプレー方式、カーテン方式等）の中から適宜選択して用いることができる。
凝固剤（溶液）の付着量は固形分で１〜１０ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。凝固剤の付着量が１ｇ／ｍ^２未満であると、凝固作用が不十分となり、インク吸収層への光沢の付与が不十分となる場合がある。凝固剤の付着量が１０ｇ／ｍ^２を超えても、インク吸収層の光沢の向上効果が頭打ちになると共に、凝固剤溶液の固形分濃度を高くしなければならないので、後述するような問題が発生する場合がある。
凝固剤溶液の濃度は３質量％以上から３０質量％未満であることが好ましい。凝固剤溶液の濃度が３質量％未満であると、塗工層への凝固剤の付着量（固形分で１ｇ／ｍ^２未満）が不十分となり、凝固作用が不十分となる場合がある。また、凝固剤溶液の濃度が１０質量％を超えると水に溶解させることが困難となり、凝集体（析出物）が発生し、操業トラブルとなる場合がある。

又、上記塗工層及び／又は凝固剤には、必要に応じて剥離剤を添加することができる。剥離剤の融点は９０〜１５０℃であることが好ましく、特に９５〜１２０℃であることが好ましい。上記の温度範囲においては、剥離剤の融点が鏡面仕上げ面の温度とほぼ同等であるため、剥離剤としての能力が最大限に発揮される。剥離剤は上記特性を有していれば特に限定されるものではないが、ポリエチレン系のワックスエマルジョンを用いることが好ましい。凝固剤溶液中の剥離剤の含有量は特に限定されるものではないが、０．１〜５質量％含有されることが好ましい。

以下に、実施例によって本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、「部」及び「％」は、特に明示しない限り、それぞれ「質量部」及び「質量％」を表す。

［実施例１］
広葉樹晒クラフトパルプ（Ｌ−ＢＫＰ）９０部と針葉樹晒クラフトパルプ（Ｎ−ＢＫＰ）１０部とからなるカナディアン スタンダード フリーネス（Ｃ．Ｓ．Ｆ．）３５０ｍｌのパルプスラリーに対し、填料としてロゼッタ型軽質炭酸カルシウム（アルバカー５９７０：ＳＭＩ社製）を灰分２０％となるように添加し、さらに硫酸アルミニウム１．０部、ＡＫＤ０．１５部、歩留向上剤０．０５部を添加した。このスラリーを用いて抄紙機で抄紙し、その際に５％のデンプンと０．２％の表面サイズ剤（ＡＫＤ）とを固形分で１．５ｇ／ｍ^２となるように塗布し、１８０ｇ／ｍ^２の支持体を得た。
この支持体の片面にロールコーターで塗工液Ａを１３ｇ／ｍ^２塗工し、塗工層が湿潤状態にある間に、架橋剤（凝固剤溶液）Ｂを２．０ｇ／ｍ^２塗布して凝固させ、次いでプレスロールを介して加熱された鏡面仕上げ面に圧着して鏡面を写し取り、支持体表面に光沢層を形成させた。このようにして、１９５ｇ／ｍ^２で、かつ光沢層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が２６％、７５°光沢度が７２％のインクジェット記録媒体原型を作製した。
さらに、絹目調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールと、弾性ロールの間に、インクジェット記録媒体原型を通し、金属ロールの表面のパターンを光沢層表面に写し取り、絹目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。
＜塗工液Ａ＞
顔料として、コロイダルシリカ（クォートロンＰＬ−２：扶桑化学工業社製、平均一次粒子径２０ｎｍ）４０部、気相法合成非晶質シリカ（アエロジル２００Ｖ：日本アエロジル株式会社製、平均一次粒子径１２ｎｍ）３０部、及び湿式法合成非晶質シリカ（ファインシールＸ−３７Ｂ：トクヤマ株式会社製、平均二次粒子径２．６μｍ）３０部、バインダーとしてポリビニルアルコール（ＰＶＡ２２４：株式会社クラレ製）１２部、蛍光染料（BLANKOPHOR Ｐ liquid０１：LANXESS社製）１．５部、離型剤（メイカテックスＨＰ６８：明成化学工業社製）０．５部、消泡剤（ＳＮデフォーマー４８０：サンノプコ社製）０．１部を配合して濃度２５％の塗工液を調整した。なお、塗工液Ａ中の各顔料の加重平均粒子径は２．７μｍであった。
＜架橋剤Ｂ＞
硼砂２％、ホウ酸４％（硼砂／ホウ酸の質量比＝１／２、Ｎａ_２Ｂ_４Ｏ_７およびＨ_３ＢＯ_３換算で計算）、凝集剤（塩化ナトリウム）０．５％、離型剤（メイカテックスＨＰ６８：明成化学工業社製の商品名）０．５部、消泡剤（ＳＮデフォーマー４８０：サンノプコ社製）０．０１％を配合して架橋剤（水溶液）を調製した。

［実施例２］
実施例１と同じ支持体の片面にロールコーターで塗工液Cを１３ｇ／ｍ^２塗工し、塗工層が湿潤状態にある間に、架橋剤Ｂを２．０ｇ／ｍ^２塗布して凝固させ、次いでプレスロールを介して加熱された鏡面仕上げ面に圧着して鏡面を写し取り、支持体表面に光沢層を形成させた。このようにして、１９５ｇ／ｍ^２で、かつ光沢層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が３１％、７５°光沢度が８０％のインクジェット記録媒体原型を作製した。
さらに、実施例１と同様にして、金属ロールの表面のパターンを光沢層表面に写し取り、絹目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。
＜塗工液Ｃ＞
顔料として、コロイダルシリカ（クォートロンＰＬ−２：扶桑化学工業社製、平均一次粒子径２０ｎｍ）６０部、気相法合成非晶質シリカ（アエロジル２００Ｖ：日本アエロジル株式会社製、平均一次粒子径１２ｎｍ）２０部、及び湿式法合成非晶質シリカ（ファインシールＸ−３７Ｂ：トクヤマ株式会社製、平均二次粒子径２．６μｍ）２０部、バインダーとしてポリビニルアルコール（ＰＶＡ２２４：クラレ株式会社製）１２部、蛍光染料（BLANKOPHOR Ｐ liquid０１：LANXESS社製）１．５部、離型剤（メイカテックスＨＰ６８：明成化学工業社製）０．５部、消泡剤（ＳＮデフォーマー４８０：サンノプコ社製）０．１部を配合して濃度２５％の塗工液を調整した。なお、塗工液Ｃ中の各顔料の加重平均粒子径は２．７μｍであった。

［実施例３］
金属ロールとして、布目調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールを用いたこと以外は、実施例２と同様にして布目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。

［実施例４］
金属ロールとして、梨地調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールを用いたこと以外は、実施例２と同様にして梨地調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。

［実施例５］
実施例１と同じ支持体の片面にロールコーターで塗工液Ｄを１３ｇ／ｍ^２塗工し、塗工層が湿潤状態にある間に、架橋剤（凝固剤溶液）Ｅを２．０ｇ／ｍ^２塗布して凝固させ、次いでプレスロールを介して加熱された鏡面仕上げ面に圧着して鏡面を写し取り、支持体表面に光沢層を形成させた。このようにして、１９５ｇ／ｍ^２で、かつ光沢層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が３１％、７５°光沢度が８０％のインクジェット記録媒体原型を作製した。
さらに、実施例１と同様にして絹目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。
＜塗工液Ｄ＞
顔料として、コロイダルシリカ（クォートロンＰＬ−３：扶桑化学工業社製、平均一次粒子径３０ｎｍ）３０部、湿式法合成非晶質シリカ（ファインシールＸ−３７Ｂ：トクヤマ株式会社製、平均二次粒子径２．６μｍ）６０部、気相法合成非晶質シリカ（アエロジル２００Ｖ：日本アエロジル株式会社製、平均一次粒子径１２ｎｍ）１０部、バインダーとしてポリビニルアルコール（ＰＶＡ２１７：株式会社クラレ製）１４部、蛍光染料（BLANKOPHOR Ｐ liquid０１：LANXESS社製）１．５部、離型剤（メイカテックスＨＰ６８：明成化学工業社製）０．５部、消泡剤（ＳＮデフォーマー４８０：サンノプコ社製）０．１部を配合して濃度２５％の塗工液を調整した。なお、塗工液Ｄ中の各顔料の加重平均粒子径は２．７μｍであった。
＜架橋剤Ｅ＞
ホウ酸３％、凝集剤（塩化ナトリウム）０．５％、コロイダルシリカ（グレース製ＣＬ−Ｐ）４％、離型剤（メイカテックスＨＰ６８：明成化学工業社製の商品名）０．５部、消泡剤（ＳＮデフォーマー４８０：サンノプコ社製）０．０１％を配合して架橋剤（水溶液）を調製した。

［実施例６］
金属ロールとして、布目調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールを用いたこと以外は、実施例５と同様にして布目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。

［実施例７］
金属ロールとして、梨地調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールを用いたこと以外は、実施例５と同様にして梨地調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。

［実施例８］
実施例１と同じ支持体の片面にロールコーターで塗工液Ｄを１３ｇ／ｍ^２塗工し、塗工層が湿潤状態にある間に、架橋剤（凝固剤溶液）Ｅを２．０ｇ／ｍ^２塗布して凝固させ、次いでプレスロールを介して加熱された鏡面仕上げ面に圧着して鏡面を写し取り、支持体表面に第１光沢層を形成させた。続いて、第１光沢層を設けた反対の面に、再度、ロールコーターで塗工液Ｄを１３ｇ／ｍ^２塗工し、塗工層が湿潤状態にある間に、架橋剤（凝固剤溶液）Ｅを２．０ｇ／ｍ^２塗布して凝固させ、次いでプレスロールを介して加熱された鏡面仕上げ面に圧着して鏡面を写し取り、支持体表面に第２光沢層を形成させた。このようにして、２０５ｇ／ｍ^２で、かつＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が３１％で７５°光沢度が８０％の第１光沢層と、２０°光沢度が２６％で７５°光沢度が７２％の第２光沢層とをそれぞれ設けた両面インクジェット記録媒体原型を作製した。
さらに、絹目調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールと、弾性ロールの間に、インクジェット記録媒体原型を通し、金属ロールの表面のパターンを第１光沢層表面に写し取り、絹目調の凹凸を形成させた。さらに、再度、第１光沢層の反対面に同様の処理を施し、両面にそれぞれ絹目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有する両面インクジェット記録媒体を得た。

［実施例９］
金属ロールとして、布目調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールを用いたこと以外は、実施例８と同様にして両面にそれぞれ布目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有する両面インクジェット記録媒体を得た。

［実施例１０］
金属ロールとして、梨地調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールを用いたこと以外は、実施例８と同様にして両面にそれぞれ梨地調の凹凸が形成されたインク吸収層を有する両面インクジェット記録媒体を得た。

［比較例１］
実施例１と同じ支持体の片面に塗工液Ａを１３ｇ／ｍ^２塗工しドライヤで乾燥させ、支持体表面に光沢層を形成させた。このようにして、光沢層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が８％、７５°光沢度が３０％のインクジェット記録媒体原型を作製した。
さらに、絹目調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールと、弾性ロールの間に、インクジェット記録媒体原型を通し、金属ロールの表面のパターンを光沢層表面に写し取り、絹目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。

［比較例２］
実施例１と同じ支持体の片面に塗工液Cを１３ｇ／ｍ^２塗工しドライヤで乾燥させ、支持体表面に光沢層を形成させた。このようにして、光沢層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が１５％、７５°光沢度が７０％のインクジェット記録媒体原型を作製した。
さらに、絹目調のパターンを付与するための凹凸が彫刻された金属ロールと、弾性ロールの間に、インクジェット記録媒体原型を通し、金属ロールの表面のパターンを光沢層表面に写し取り、絹目調の凹凸が形成されたインク吸収層を有するインクジェット記録媒体を得た。

各実施例及び比較例で得られたインクジェット記録媒体について、以下の項目について評価を行った。得られた結果を表１に示す。
＜評価＞
１．インク吸収性
得られたインクジェット記録媒体に対し、染料インクジェットプリンター（ＰＭ―９７０Ｃ：エプソン株式会社製）を用いて所定のパターンを記録し、記録画像部のブリードを目視で下記の基準によって評価した。評価が△以上であれば実用上問題がない。
○：インクの溢れなし
△：僅かに溢れが観察される
×：溢れが酷く実用上問題となる
２．２０°光沢度、７５°光沢度
得られたインクジェット記録媒体のインク吸収層表面の２０°光沢度、７５°光沢度をＪＩＳ−Ｚ８７４１に従い、測定した。光沢度計（村上色彩技術研究所製、Ｔｒｕｅ ＧＬＯＳＳ ＧＭ−２６ＰＲＯ）を用いて測定した。７５°光沢度の評価は下記の基準にて評価した。
○：４５％〜６５％
×：４５％以下
３．写真の風合い
◎ ：銀塩写真の絹目調に近く、画質の鮮鋭性も高い
○ ：ぎらつき感も無く、画質の鮮鋭性が高い
△ ：ぎらつき感が多少ある、または画質が多少ぼやけて鮮鋭性が低い
×：ぎらつき感がある、または画質がぼやけて鮮鋭性が無い

表１から明らかなように、支持体上にＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が２５％以上で、かつ７５°光沢度が７０％以上の光沢層を設けた後、凹凸加工してインク吸収層を形成した各実施例の場合、ある程度の光沢感を保持しつつ、銀塩写真の絹目調写真と同等の落ち着いた感じの画像が得られた。
一方、光沢層のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が２５％未満である比較例１，２の場合、この光沢層を凹凸加工してもインク吸収層の光沢感が不足し、銀塩写真の絹目調写真に比べて画質がぼやけて鮮鋭性が無く、画像の風合いが劣った。

Claims (4)

1. 支持体の少なくとも一方の面に、凹凸を表面に有するインク吸収層を備えたインクジェット記録媒体であって、
   前記インク吸収層は、前記支持体の前記面にＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する２０°光沢度が２５％以上で、かつ７５°光沢度が７０％以上である光沢層を設けた後、該光沢層の表面に、金属ロール表面に設けた凹凸パターンを転写することにより形成されているインクジェット記録媒体。
2. 前記凹凸を表面に有する前記インク吸収層表面のＪＩＳ−Ｚ ８７４１で規定する７５度光沢度が４０〜６５％であることを特徴とする請求項１記載のインクジェット記録媒体。
3. 前記支持体が木材パルプを主原料とする紙であることを特徴とする請求項１又は２記載のインクジェット記録媒体。
4. 前記光沢層は、前記支持体の前記面に、顔料及び結着剤としてポリビニルアルコールを含有する塗工層を設けた後、該塗工層の表面に一次粒子径１０〜５０ｎｍのカチオン性コロイダルシリカ、ホウ酸、及びカチオン性樹脂を含有する凝固剤溶液を塗布して凝固キャストコート法により形成され、
   前記凝固剤溶液に含まれる前記ホウ酸、前記カチオン性樹脂、及び前記カチオン性コロイダルシリカが前記インク吸収層の表面に存在している請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット用記録媒体。