JPWO2009054079A1

JPWO2009054079A1 - Coil winding apparatus and coil winding method

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Publication number: JPWO2009054079A1
Application number: JP2009537880A
Authority: JP
Inventors: 佐藤　隆広; 隆広佐藤
Original assignee: Nittoku Engineering Co Ltd
Current assignee: Nittoku Engineering Co Ltd
Priority date: 2007-10-26
Filing date: 2007-10-26
Publication date: 2011-03-03
Anticipated expiration: 2027-10-26
Also published as: CN101836273B; CN101836273A; JP4918141B2; WO2009054079A1

Abstract

複数のコイルが連結された連結コイルを巻線するコイル巻線装置１００であって、軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能な巻軸２と、巻軸２に対して線材１を繰り出すと共に巻軸２の軸方向に移動可能なノズル４と、コイル巻線時にはコイルの端部を規定すると共に、コイル巻線後には巻軸２の進入を許容するチャック２４とを備え、巻軸２に巻線されたコイルをチャック２４内に順次収容し、巻軸２に対して複数のコイルを直列に巻線する。A coil winding device 100 that winds a connection coil in which a plurality of coils are connected, the winding shaft 2 rotating around the axis and movable in the axial direction, and the wire rod 1 being fed out of the winding shaft 2 A nozzle 4 that is movable in the axial direction of the winding shaft 2, and a chuck 24 that defines the end of the coil during coil winding and allows the winding shaft 2 to enter after coil winding. The wound coils are sequentially accommodated in the chuck 24, and a plurality of coils are wound around the winding shaft 2 in series.

Description

本発明は、コイル巻線装置及びコイル巻線方法に関するものである。 The present invention relates to a coil winding apparatus and a coil winding method.

コンパクトディスク等の光ディスクの再生、記録用の装置におけるヘッドの駆動に用いられるコイルとしてフォーカスコイルやトラッキングコイルが知られている。また、被駆動物に対して直接、直線的な運動を与えるためのリニアモータコイルが知られている。
これらのコイルを製造するコイル巻線装置として、１本の連続する線材を用いて、連結された複数のコイルを製造する装置が知られている。
特開平９−２７４３５号公報には、スピンドル先端部に線材を巻き付ける複数の巻治具を並列に配置し、これら巻治具をスピンドル先端部にそれぞれ軸方向へ出入り可能に支持するコイル巻線装置が開示されている。
また、特開２００７−１９４４６０号公報には、スピンドル軸の回転に伴ってスピンドル軸を中心に旋回するフライヤと、複数の巻治具をスピンドル軸と対峙する位置に順番に送る機構とを備え、複数の巻治具に対して線材を順次巻線するコイル巻線装置が開示されている。A focus coil and a tracking coil are known as coils used for driving a head in an apparatus for reproducing and recording an optical disk such as a compact disk. A linear motor coil for directly giving a linear motion to a driven object is known.
As a coil winding apparatus that manufactures these coils, an apparatus that manufactures a plurality of connected coils using a single continuous wire is known.
Japanese Patent Laid-Open No. 9-27435 discloses a coil winding device in which a plurality of winding jigs for winding a wire around a spindle front end portion are arranged in parallel, and these winding jigs are supported on the spindle front end portion so as to be able to enter and exit in the axial direction. Is disclosed.
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-194460 includes a flyer that revolves around the spindle axis as the spindle shaft rotates, and a mechanism that sequentially sends a plurality of winding jigs to positions facing the spindle axis. A coil winding apparatus that sequentially winds wire around a plurality of winding jigs is disclosed.

特開平９−２７４３５号公報に開示のコイル巻線装置では、一つのスピンドルに複数の巻治具を設ける構成のため、巻治具はスピンドルの回転中心からずれて配置される。このため、巻治具はスピンドルの軸を中心に円を描くように回転する。これにより、スピンドル回転時におけるノズルから繰り出される線材の繰り出し速度は、巻治具とノズルの距離によって変化することになる。つまり、巻治具とノズルの距離が遠くなるにしたがい線材の繰り出し速度は速くなり、線材の張力は大きくなる。また、巻治具とノズルの距離が近くなるにしたがい線材の繰り出し速度は遅くなり、線材の張力は小さくなる。
したがって、スピンドルが１回転する間で線材にかかる張力が変動するため、スピンドルの回転速度を速くするには限界がある。また、線材の張力が大きい箇所では線材が巻治具に巻締り、張力が小さい箇所では線材が巻治具に巻緩むため、所望のコイル形状が得難い。
また、特開２００７−１９４４６０号公報に開示のコイル巻線装置では、連結コイルの連数分すなわちコイルの数に対応する巻治具を備えるものであるため、各巻治具毎にコイルの巻幅を調整する機構等を設ける必要がある。したがって、装置が大掛かりとなりかつ複雑な構造となる。
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、簡便な構造のコイル巻線装置及びそれを用いたコイル巻線方法を提供することを目的とする。
本発明は、複数のコイルが連結された連結コイルを巻線するコイル巻線装置であって、軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能な巻軸と、前記巻軸に対して線材を繰り出すと共に当該巻軸の軸方向に移動可能な線材供給部と、コイル巻線時にはコイルの端部を規定すると共に、コイル巻線後には前記巻軸の進入を許容するチャックとを備え、前記巻軸に巻線されたコイルを前記チャック内に順次収容し、前記巻軸に対して複数のコイルを直列に巻線することを特徴とする。
本発明によれば、各コイルは１つの巻軸に直列に巻線され、連結コイルの連数に対応する数の巻治具を必要としないため、コイル巻線装置は簡便な構造となる。In the coil winding apparatus disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-27435, a plurality of winding jigs are provided on one spindle, so that the winding jigs are displaced from the rotation center of the spindle. Therefore, the winding jig rotates so as to draw a circle around the spindle axis. As a result, the feeding speed of the wire fed from the nozzle during spindle rotation changes depending on the distance between the winding jig and the nozzle. That is, as the distance between the winding jig and the nozzle increases, the wire feeding speed increases and the tension of the wire increases. Further, as the distance between the winding jig and the nozzle becomes shorter, the feeding speed of the wire becomes slower and the tension of the wire becomes smaller.
Accordingly, since the tension applied to the wire varies during one rotation of the spindle, there is a limit to increasing the rotation speed of the spindle. Moreover, since the wire is wound around the winding jig at a portion where the tension of the wire is high, and the wire is wound around the winding jig at a portion where the tension is low, it is difficult to obtain a desired coil shape.
Moreover, since the coil winding device disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-194460 includes winding jigs corresponding to the number of connected coils, that is, the number of coils, the winding width of the coil for each winding jig. It is necessary to provide a mechanism for adjusting the angle. Therefore, the apparatus becomes large and has a complicated structure.
The present invention has been made in view of the above problems, and an object thereof is to provide a coil winding apparatus having a simple structure and a coil winding method using the same.
The present invention is a coil winding device that winds a connecting coil in which a plurality of coils are connected, and a winding shaft that rotates about an axis and is movable in the axial direction, and a wire rod is fed out of the winding shaft. And a wire rod supply portion movable in the axial direction of the winding shaft, and a chuck that defines an end portion of the coil at the time of coil winding and allows the winding shaft to enter after the coil winding. The coils wound around are sequentially accommodated in the chuck, and a plurality of coils are wound in series around the winding shaft.
According to the present invention, each coil is wound in series on one winding shaft, and the number of winding jigs corresponding to the number of connected coils is not required, so that the coil winding apparatus has a simple structure.

図１は、本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００を示す斜視図である。
図２は、本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００を示す断面図である。
図３は、チャック近傍の拡大斜視図である。
図４（Ａ）〜図４（Ｉ）は、コイル巻線装置１００による巻線動作の手順を示す図である。
図５は、巻線終了後の状態を示す図である。
図６（Ａ）〜図６（Ｄ）は、連結コイルを巻軸から取り外す手順を示す図である。
図７は、本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置２００における巻軸近傍の拡大斜視図である。
図８（Ａ）〜図８（Ｆ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。
図９（Ａ）〜図９（Ｆ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。
図１０（Ａ）〜図１０（Ｆ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。
図１１（Ａ）〜図１１（Ｄ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。
図１２は、巻軸に線材が巻線された状態の断面図である。FIG. 1 is a perspective view showing a coil winding device 100 according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing the coil winding device 100 according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an enlarged perspective view of the vicinity of the chuck.
4A to 4I are diagrams showing a procedure of a winding operation by the coil winding apparatus 100. FIG.
FIG. 5 is a diagram illustrating a state after the end of winding.
FIG. 6A to FIG. 6D are diagrams showing a procedure for removing the connecting coil from the winding shaft.
FIG. 7 is an enlarged perspective view of the vicinity of the winding axis in the coil winding device 200 according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 8A to FIG. 8F are diagrams showing the procedure of the winding operation by the coil winding apparatus 200.
FIG. 9A to FIG. 9F are diagrams showing the procedure of the winding operation by the coil winding apparatus 200.
FIG. 10A to FIG. 10F are diagrams showing the procedure of the winding operation by the coil winding apparatus 200.
FIG. 11A to FIG. 11D are diagrams showing the procedure of the winding operation by the coil winding apparatus 200.
FIG. 12 is a cross-sectional view of a state in which a wire is wound around a winding shaft.

以下に、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
図１〜図３を参照して本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００について説明する。図１はコイル巻線装置１００を示す斜視図であり、図２はコイル巻線装置１００を示す断面図であり、図３はチャック近傍の拡大斜視図である。
コイル巻線装置１００は、１本の連続する線材１を用いて、複数のコイルが連結された連結コイルを製造するものであり、線材供給部としてのノズル４から繰り出される線材１を、軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能な巻軸２の外周に巻線するものである。
巻軸２は、基台５上に立設する支柱６に軸受７を介して回転可能に支持される円筒部材８を挿通している。巻軸２の外周には、円筒部材８の内周に設けられたキー溝８ａと嵌合するキー２ａが形成されている。したがって、巻軸２は、円筒部材８と一体に回転し、軸方向へは円筒部材８に対して摺動可能である。
巻軸２の先端には、図３に示すように、巻始め時に線材１を引っ掛けて保持するための切り欠き２ｂが設けられている。
また、巻軸２の基端側の基台５上には、巻軸２を軸方向に移動させる巻軸移動機構１１と、巻軸２を軸中心に回転させる巻軸回転機構１２とが配置されている。
巻軸移動機構１１は、巻軸移動モータ１３と、巻軸移動モータ１３の出力軸に連結され巻軸２と平行に延在するボールねじ１４と、ボールねじ１４が螺合する移動板１５とを備える。
移動板１５には巻軸２が軸受１６を介して貫通している。軸受１６は、巻軸２が移動板１５に対して相対回転可能である一方、軸方向への移動は一体となるように構成されている。
これにより、巻軸移動モータ１３が駆動すると、巻軸２は移動板１５を介して軸方向へ移動する。
巻軸回転機構１２は、巻軸回転モータ１８と、巻軸回転モータ１８の出力軸に取付けられた第一プーリー１９と、第一プーリー１９とベルト２０を介して連結された第二プーリー２１とを備える。
巻軸２の端部にはスプライン２ｃが形成され、第二プーリー２１はスプライン２ｃを介して巻軸２とスプライン結合している。
これにより、巻軸２は、巻軸回転モータ１８の回転と同期して回転し、かつ軸方向へは第二プーリー２１に対して摺動自在に移動する。
巻軸２と同軸上には、軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能なチャック軸２３が巻軸２に対向して設けられている。チャック軸２３の先端には巻軸２と対向するチャック２４が連結されている。
チャック２４は、円筒状部材であり、端面２４ａには巻軸２の外周面が摺動する開口部２４ｂが設けられ、胴部２４ｃの内径は巻軸２の外径と比較して大きい。
巻軸２が開口部２４ｂを挿通しチャック２４内に挿入された状態では、端面２４ａはコイルの端部を規定する鍔部として機能する。また、円筒部材８の端面８ｂもコイルの端部を規定する鍔部として機能する。このように、線材１は、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間にて巻幅が規定された状態にて、巻軸２に巻線される。このチャック２４及び円筒部材８が巻幅規定部材である。
チャック２４は、軸方向に二つに分割された半円筒形状の分割チャック２４ｄ，２４ｅからなり、この分割チャック２４ｄと２４ｅは、後述する開放機構２７によって軸方向と直交する方向に開放可能な構造となっている。
チャック２４が開放した状態では、チャック２４の開口部２４ｂの面積が大きくなるため、巻軸２にコイルが巻線された状態においても、巻軸２は開口部２４ｂからチャック２４内に進入することが可能となる。
このように、チャック２４は、巻軸２への巻線時には閉鎖状態にてコイルの端部を規定し、巻軸２へのコイル巻線後には開放状態となり巻軸２のチャック内への進入を許容する。このチャック２４の閉鎖開放動作と巻軸２の軸方向への移動動作とを同期して行うことによって、巻軸２への複数のコイルの巻線が行われる。
なお、分割チャック２４ｅの端部外周には、図３に示すように、巻軸２に巻線されるコイル間の渡り線２６（図５参照）を係止するための係止部材としての係止ピン２５が設けられる。
図２及び図３を参照して、チャック２４を開放する開放機構２７について説明する。チャック軸２３の先端には円板部材２８が連結されている。円板部材２８の端面には、巻軸２と直交する方向にガイド溝２８ａが形成されている。
分割チャック２４ｄ，２４ｅにおける端面２４ａの逆端には、それぞれフランジ部２９ａ，２９ｂが形成されている。フランジ部２９ａ，２９ｂのそれぞれの背面には、ガイド溝２８ａと摺動可能に嵌合する板部材３０ａ，３０ｂがネジ３１によって連結されている。フランジ部２９ａと２９ｂは、スプリング３２によって分割チャック２４ｄ，２４ｅが閉鎖する方向に付勢されている。
チャック軸２３の中空部には、軸方向に移動可能な中棒３５が挿通している。中棒３５の先端には先細形状の楔部３４が連結され、板部材３０ａ，３０ｂのそれぞれには楔部３４の先細形状に沿ったテーパ部３３が形成されている。中棒３５が前進し、楔部３４が板部材３０ａ，３０ｂのテーパ部３３に当接し押圧することによって、板部材３０ａ，３０ｂは円板部材２８のガイド溝２８ａに沿って、互いに離れる方向へ移動する。
これにより、分割チャック２４ｄと２４ｅは、スプリング３２の付勢力に抗して互いに離れる方向へ移動し、チャック２４は巻軸２と直交する方向に開放する。中棒３５を後退させ、楔部３４を板部材３０ａ，３０ｂから離せば、スプリング３２の付勢力によってチャック２４は閉鎖する。このように、中棒３５の前進及び後退によってチャック２４の開放及び閉鎖が行われる。
中棒３５の前進及び後退は、図１に示す中棒移動機構３７によって行われる。中棒移動機構３７は、中棒移動モータ３８と、中棒移動モータ３８の出力軸に連結され中棒３５と平行に延在するボールねじ３９と、ボールねじ３９が螺合すると共に中棒３５が固定された移動板４０とを備える。これにより、中棒移動モータ３８が駆動すると、中棒３５は移動板４０を介して軸方向へ移動する。
チャック軸２３は、基台５上に立設する支柱４２に軸受４３を介して回転可能に支持される円筒４４を挿通している。チャック軸２３の外周には、円筒４４の内周に設けられたキー溝４４ａと嵌合するキー２３ａが形成されている。したがって、チャック軸２３は、円筒４４と一体に回転し、軸方向へは円筒４４に対して摺動可能である。
チャック軸２３の軸方向への移動は、図１に示すチャック軸移動機構４５によって行われ、チャック軸２３の回転は、チャック軸回転機構４６によって行われる。チャック軸移動機構４５は、チャック軸移動モータ４７と、チャック軸移動モータ４７の出力軸に連結されチャック軸２３と平行に延在するボールねじ４８と、ボールねじ４８が螺合する移動板４９とを備える。
移動板４９にはチャック軸２３が軸受５０を介して貫通している。軸受５０は、チャック軸２３が移動板４９に対して相対回転可能である一方、軸方向への移動は一体となるように構成されている。
これにより、チャック軸移動モータ４７が駆動すると、チャック軸２３は移動板４９を介して軸方向へ移動する。
チャック軸回転機構４６は、チャック軸回転モータ５２と、チャック軸回転モータ５２の出力軸に取付けられた第一プーリー５３と、第一プーリー５３とベルト５４を介して連結された第二プーリー５５とを備える。
チャック軸２３の端部にはスプライン２３ｂが形成され、第二プーリー５５はスプライン２３ｂを介してチャック軸２３とスプライン結合している。
これにより、チャック軸２３は、チャック軸回転モータ５２の回転と同期して回転し、かつ軸方向へは第二プーリー５５に対して摺動自在に移動する。
以上のように、チャック軸２３は軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能であり、チャック２４の回転及び軸方向への移動は、チャック軸２３を介して行われる。
ノズル４は、線材供給源（図示せず）から供給される線材１を、巻軸２に対して繰り出すためのものであり、図１に示すノズル保持部材６０に保持され直交三軸方向に移動可能に構成される。線材１はノズル保持部材６０の貫通孔及びノズル４を挿通して、巻軸２に導かれる。
ノズル保持部材６０にはクランプシリンダ６１が設けられ、クランプシリンダ６１を駆動することによって、ピストン（図示せず）が線材１をノズル保持部材６０に対して押し付け保持する。
ノズル４を直交三軸方向に移動させるノズル移動機構６２について説明する。ノズル移動機構６２は、ノズル４を巻軸２と直角水平方向に移動させるＸ軸移動機構６３と、ノズル４を巻軸２の軸方向に移動させるＹ軸移動機構６４と、ノズル４を鉛直方向に移動させるＺ軸移動機構６５とからなる。なお、以下において、「Ｘ軸方向」とは巻軸２と直角水平方向を指し、「Ｙ軸方向」とは巻軸２の軸方向を指し、「Ｚ軸方向」とは鉛直方向を指すものとする。
Ｘ軸移動機構６３は、第一支持台６７上に配置され、Ｘ軸移動モータ６８と、Ｘ軸移動モータ６８の出力軸に連結されＸ軸方向に延在するボールねじ６９と、ボールねじ６９が螺合すると共にノズル保持部材６０に固定された移動板７０と、Ｘ軸方向に延在しノズル保持部材６０を案内するガイドレール７１とを備える。
これにより、Ｘ軸移動モータ６８が駆動すると、ノズル４を保持するノズル保持部材６０はガイドレール７１に沿ってＸ軸方向に移動する。
Ｙ軸移動機構６４は、第二支持台７２上に配置され、第一支持台６７をＹ軸方向に移動させるものであり、Ｙ軸移動モータ７３と、Ｙ軸移動モータ７３の出力軸に連結されＹ軸方向に延在するボールねじ７４と、ボールねじ７４が螺合すると共に第一支持台６７に固定された移動部材７５と、Ｙ軸方向に延在し第一支持台６７を案内する一対のガイドレール７６とを備える。
これにより、Ｙ軸移動モータ７３が駆動すると、第一支持台６７はガイドレール７６に沿ってＹ軸方向に移動し、ノズル４もＹ軸方向に移動する。
Ｚ軸移動機構６５は、基台５上に配置され、第二支持台７２をＺ軸方向に移動させるものであり、Ｚ軸移動モータ７８と、Ｚ軸移動モータ７８の出力軸に連結されＺ軸方向に延在するボールねじ７９と、ボールねじ７９が螺合すると共に第二支持台７２に固定された移動部材８０と、Ｚ軸方向に延在し第二支持台７２を摺動可能に貫通する摺動軸８１とを備える。
これにより、Ｚ軸移動モータ７８が駆動すると、第二支持台７２は摺動軸８１に沿ってＺ軸方向に移動し、ノズル４もＺ軸方向に移動する。
以上のように、ノズル４は、ノズル移動機構６２によって直交三軸方向に移動可能である。
コイル巻線装置１００は、巻線中にコイルに対して熱風を吹きかけ、コイルを溶着させる熱風装置８３を備える。熱風装置８３は、巻軸２に対してノズル移動機構６２とは反対側に配置される。
また、コイル巻線装置１００は、巻軸２への巻線終了後に、線材１を切断するためのカッター８４を備える。カッター８４は、シリンダ８５の動作によって鉛直方向に移動可能である。
次に、図４及び図５を参照してコイル巻線装置１００の動作について説明する。図４はコイル巻線装置１００による巻線動作の手順を示す図であり、図５は巻線終了後の状態を示す図である。コイル巻線装置１００の動作は、コイル巻線装置１００に搭載されたコントローラ（図示せず）にて制御される。
まず、クランプシリンダ６１を駆動させ線材１を保持した状態にて、図４（Ａ）に示すように、ノズル４先端から繰り出されている線材１を、巻軸２先端の切り欠き２ｂに係止させる。
クランプシリンダ６１による線材１の保持を解除し、図４（Ｂ）に示すように、巻軸２を約１回転させ線材１を巻軸２に巻き付ける。
図４（Ｃ）に示すように、中棒３５を前進させチャック２４を開放した状態にてチャック２４を前進させる。
次に、図４（Ｄ）に示すように、中棒３５を後退させチャックを閉鎖する。これにより、巻軸２には、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとを鍔部とする巻胴部８７が形成され、端面２４ａと端面８ｂにてこれから巻線されるコイルの巻幅が規定される。つまり、端面２４ａと端面８ｂとの間隔がコイルの巻幅となる。
次に、図４（Ｅ）に示すように、ノズル４を移動させることによって、線材１を係止ピン２５に掛け回すと共に、チャック２４の端面２４ａ近傍の巻始め位置に線材１を案内する。
この状態にて、図４（Ｆ），（Ｇ）に示すように、チャック２４と巻軸２を同期回転させると共に、ノズル４を端面２４ａと端面８ｂとの間を巻軸２と平行に往復移動させることによって、線材１を巻胴部８７に多層に巻線する。このようにして、巻軸２には連結コイルを構成する一つのコイル８８ａが形成される。
線材１の巻線中、巻軸２に巻線された線材１には、図４（Ｇ）に示すように、熱風装置８３にて熱風が吹き付けられる。これにより、線材１の自己溶着層が溶融してコイル８８ａは溶着される。
なお、線材１を巻胴部８７に巻線する際、チャック軸２３を回転させたが、巻始め時に線材１を巻胴部８７の外周に案内した状態にて巻軸２を回転させるようにすれば、チャック軸２３を回転させなくとも巻線を行うことは可能である。
コイル８８ａの巻線終了後、図４（Ｈ）に示すように、チャック２４及び巻軸２を円筒部材８から遠ざかる方向へ所定距離移動させる。この移動距離は、コイル間のスペースと次に巻線されるコイルの巻幅分である。
次に、図４（Ｉ）に示すように、チャック２４を開放すると共に巻軸２側に移動させ、再びチャック２４を閉鎖する。これにより、コイル８８ａはチャック２４内に収容され、巻軸２には、次に巻線されるコイルの巻胴部８７が形成される（図４（Ｄ）と同じ状態）。
なお、図４（Ｈ），（Ｉ）に示したように、チャック２４を後退、前進させる代わりに、コイル８８ａの巻線終了後、チャック２４をその場にて開放し、巻軸２が所定距離移動した後にチャック２４を閉鎖しコイル８８ａを収容するようにしてもよい。
次に、図４（Ｅ）の場合と同様に、線材１を係止ピン２５に掛け回し、次に巻線されるコイルの巻始め位置に線材１を移動させる。このように、コイル間の渡り線２６を係止ピン２５に掛け回すことによって、次のコイルを巻線する際に、線材１の張力はコイル８８ａに及び難くなるため、コイル８８ａの端部がほずれるのを防止することができる。
以降の手順は図４（Ｆ）〜（Ｉ）に示した手順と同じであり、この手順を連結コイルの所望の連数分繰り返し、図５に示すように、複数のコイルを巻軸２に対して直列に巻線する。なお、図５には、５連（８８ａ〜８８ｅ）の連結コイルを示す。
巻線が終了したら、図５に示すように、チャック２４を開放して後退させ、クランプシリンダ６１を駆動させ線材１を保持し、カッター８４にてコイル８８ｅとノズル４の間の線材１を切断する。
以上のように、コイル巻線装置１００による連結コイルの巻線方法は、チャック２４と円筒部材８との間の巻胴部８７にコイルを巻線した後に、巻軸２を巻幅規定部材であるチャック２４及び円筒部材８に対して相対移動させることによって、チャック２４と円筒部材８との間に再び巻胴部８７を形成してコイルを巻線するという工程を繰り返し、巻軸２に対して複数のコイルを直列に巻線するものである。
次に、図６を参照して、巻軸２に巻線された連結コイルを巻軸２から取り外す方法について説明する。図６は連結コイルを巻軸２から取り外す手順を示す図である。
連結コイルを巻軸２から取り外すには、巻軸２の下方に配置される取外治具９０を用いる。
取外治具９０は、図５に示すように、連結コイル８９を収容する半円筒形状の収容部９１と、連結コイル８９における隣り合うコイル間に挿入される複数の爪部９２とを備える。
連結コイル８９を取り外すには、まず、図６（Ａ）に示すように、取外治具９０を上方に移動させ、収容部９１に連結コイル８９を収容すると共に、隣り合うコイル間に爪部９２を挿入する。
次に、図６（Ｂ）に示すように、巻軸２を後退させ、円筒部材８内に収める。このとき、連結コイル８９は爪部９２によって移動が規制されるため、連結コイル８９から巻軸２が抜き取られ、連結コイル８９は取外治具９０に保持される。
次に、図６（Ｃ）に示すように、排出棒９３を連結コイル８９内に挿通させた後、取外治具９０を下降させ元の位置に戻す。これにより、連結コイル８９は排出棒９３にて保持される。
そして、図６（Ｄ）に示すように、連結コイル８９を排出ボックス９４上まで移動させ、排出棒９３を後退させ抜き取ることによって、連結コイル８９を排出ボックス９４に落下させる。以上のようにして、連結コイル８９を排出ボックス９４に回収する。
連結コイル８９は、三相のコイルとして配列され、一相の隣り合うコイル間に他の二相のコイルが配置されてリニアモータコイルが形成される。リニアモータコイルの内部には永久磁石等の移動部材が配置され、その移動部材はリニアモータコイルの励磁に応じて移動するように構成される。
以上の第１の実施の形態によれば、以下に示す効果を奏する。
線材１が巻線されるのは巻軸２のみであり、一つの巻軸２によって多連の連結コイルを製造することができる。このように、連結コイルの連数に対応する巻治具を必要としないため、巻線装置の構造が大掛かりで複雑になることはなく、簡便な構造とすることができる。
また、連結コイルを構成する各コイルの巻幅は、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂにて規定される。つまり、各コイルの巻幅の調整は、共通の部材によって行われるため、各コイル間の巻幅のばらつきを抑制することができる。
また、本実施の形態では、ノズルを巻治具の周囲を回転させるフライヤ式の巻線方法ではなく、巻線される巻軸２を回転させて巻線を行う方法であるため、線材１に捻れが生じることがなく、安定した巻線を行うことができる。
さらに、コイル巻線装置１００の構造が簡便であることに起因して、熱風装置８３を巻軸２の近い位置に配置することができるため、各コイルの溶着状態を均一にすることができる。
（第２の実施の形態）
図７〜図１２を参照して本発明の第２の実施の形態に係るコイル巻線装置２００について説明する。以下では、上記第１の実施の形態と異なる点を中心に説明し、第１の実施の形態と同様の構成には、同一の符号を付し説明を省略する。
まず、図７を参照して、コイル巻線装置２００の構成について説明する。図７はコイル巻線装置２００における巻軸近傍の拡大斜視図である。
コイル巻線装置２００は、巻軸２の形状及び巻線方法が上記第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００と異なる。
図７に示すように、コイル巻線装置２００における巻軸２は、コイルが巻線される巻軸本体２ｅと、巻軸本体２ｅの先端に結合され、巻軸本体２ｅと比較して小径に形成されたコイル保持軸９５とを備える。
分割チャック２４ｄ及び分割チャック２４ｅのそれぞれには、切欠部２４ｆが形成されている。その切欠部２４ｆは、平板状のプレート９８によって閉塞されている。このように、分割チャック２４ｄ及び分割チャック２４ｅは、それぞれプレート９８を有し、プレート９８は、それぞれの端面９８ａが対向して配置される。
分割チャック２４ｄのプレート９８には、巻線動作を開始する際に、ノズル４から繰り出される線材１が絡げられる絡げピン９６が設けられる。また、分割チャック２４ｄのプレート９８の端面９８ａには、巻軸本体２ｅに巻線されるコイル間の渡り線２６を係止するための係止ピン２５が設けられる。
以下に、図８〜図１１を参照して、コイル巻線装置２００による巻線方法について説明する。図８〜図１１はコイル巻線装置２００による巻線動作を時系列順に示す図である。
まず、図８（Ａ）に示すように、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間隔、つまり巻軸本体２ｅの幅が線材１のほぼ外径となるように、チャック２４を配置する。
次に、図８（Ｂ）に示すように、ノズル４から繰り出された線材１を絡げピン９６の切り欠きに挿入して折り曲げることによって、絡げピン９６の周囲に巻き付ける。
次に、図８（Ｃ）に示すように、ノズル４を移動させることによって、線材１を分割チャック２４ｄと分割チャック２４ｅとの隙間、つまり一対のプレート９８の隙間に通し、巻軸本体２ｅに案内する。
次に、図８（Ｄ）に示すように、ノズル４の位置を固定した状態で、チャック２４と巻軸２を同期回転させることによって、巻軸本体２ｅへの線材１の巻線を開始する。１層目の巻線は、巻軸本体２ｅに線材１を１巻する毎に、チャック２４及び巻軸２を円筒部材８から遠ざかる方向へ線材１の外径分だけ移動させて行う。つまり、巻軸本体２ｅに線材１を１巻する毎に、巻軸本体２ｅの巻幅であるチャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間隔を線材１の外径分だけ広げて巻線を行う。所望の巻幅になった時点で、チャック２４及び巻軸２の移動を停止させる。このようにして巻線を行うことによって、１層目の線材１が巻軸本体２ｅに整列に巻線される。
２層目以降の巻線は、チャック２４及び巻軸２の移動を停止し、巻軸本体２ｅの巻幅を固定した状態で、ノズル４をチャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間を巻軸２と平行に往復移動させることによって行う。具体的には、２層目の線材は１層目の線材間の溝に巻線し、３層目の線材は２層目の線材間の溝に巻線する。このようにして巻軸本体２ｅには線材１が多層に巻線され、連結コイルを構成する一つのコイル８８ａが形成される。
コイル８８ａの巻線終了後、図８（Ｅ）に示すように、絡げピン９６が垂直になる状態でチャック２４の回転を停止させる。そして、カッター８４にて絡げピン９６とコイル８８ａの間の線材１を切断する。
次に、図８（Ｆ）に示すように、チャック２４と巻軸２を巻線方向とは逆方向に約９０度回転させ、その後、チャック２４を開放する。これにより、ノズル４から繰り出されている線材１は、巻き戻されるため、弛んだ状態となる。
次に、図９（Ａ）に示すように、チャック２４を開放した状態で、巻軸２を前進させ、線材１が巻線されていない非巻線部２ｄを円筒部材８から突出させる。なお、ノズル４も巻軸２の前進に追従して移動させる。
次に、図９（Ｂ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅに巻線されたコイル８８ａをチャック２４内にて収容する位置にて閉鎖する。これにより、巻軸本体２ｅの非巻線部２ｄがチャック２４の開口部２４ｂを挿通した状態となる。チャック２４を閉鎖することによって、ノズル４から繰り出されている弛んだ状態の線材１は、一対のプレート９８の端面９８ａに挟まれる。この状態について図１２を参照して説明する。図１２は、巻軸本体２ｅに線材１が巻線された状態における巻軸２の軸方向と垂直な断面を示す断面図である。
一対のプレート９８の内面９８ｂと巻軸本体２ｅの外周面との間隔は、コイル８８ａの厚さＬと略同一に設定されている。したがって、チャック２４を閉鎖することによって、ノズル４からコイル８８ａまでの弛んだ線材１は、プレート９８の内面９８ｂによってコイル８８ａの外周面に対して押し付けられて巻線される。また、一対のプレート９８の端面９８ａにて挟まれた部分は、コイル８８ａの外周面に対して垂直方向に、つまりコイル８８ａの径方向に折り曲げ成形される。このように、チャック２４を閉鎖することによって、コイル８８ａと次に巻線されるコイル８８ｂとの渡り線２６における巻終りリード部２６ａが成形される。
次に、図９（Ｃ）に示すように、チャック２４を、開口部２４ｂが巻軸本体２ｅの非巻線部２ｄに沿って摺動するようにして後退させる。これにより、巻軸本体２ｅに巻線されているコイル８８ａは、チャック２４の後退に伴って巻軸本体２ｅの外周面に沿って移動し、図９（Ｄ）に示すように、巻軸本体２ｅ先端のコイル保持軸９５へと導かれる。ここで、コイル保持軸９５は、巻軸本体２ｅと比較して小径に形成されているため、コイル保持軸９５の外径はコイル８８ａの内径よりも小さい。したがって、コイル８８ａは、スムーズに巻軸本体２ｅからコイル保持軸９５へと導かれ、コイル保持軸９５にぶら下がった状態で保持される。なお、コイル保持軸９５の外周は、図９（Ｄ）に示すように八角形状に限らず、丸形状等どのような形状でもよい。
コイル８８ａをコイル保持軸９５に導いた後、図９（Ｄ）に示すように、チャック２４を開放する。そして、図９（Ｅ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅの幅が線材１のほぼ外径となるように、チャック２４を閉鎖する。ここで、円筒部材８から突出する巻軸本体２ｅの長さが、次に巻線されるコイル８８ｂの巻幅と、コイル８８ａとコイル８８ｂをつなぐ渡り線２６の長さとの合計となるように、円筒部材８に対する巻軸本体２ｅの相対位置が調整される。
次に、図９（Ｅ）及び図９（Ｆ）に示すように、ノズル４を移動させることによって、巻終りリード部２６ａを分割チャック２４ｄに設けられた係止ピン２５に引っ掛けると共に、ノズル４から繰り出された線材１を分割チャック２４ｄと分割チャック２４ｅとの隙間に通し、巻軸本体２ｅに案内する。
そして、図１０（Ａ）に示すように、巻軸本体２ｅに線材１を多層に巻線し、絡げピン９６が垂直になる状態でチャック２４の回転を停止させる。これにより、巻軸本体２ｅには、コイル８８ｂが形成される。コイル８８ｂの巻線方法は、図８（Ｄ）に示した要領と同様である。なお、コイル８８ｂは、コイル８８ａの巻線方向とは逆方向に巻線される。
次に、図１０（Ｂ）に示すように、チャック２４と巻軸２をコイル８８ｂの巻線方向とは逆方向に約９０度回転させ、その後、チャック２４を開放する。これにより、ノズル４から繰り出されている線材１は、巻き戻されるため、弛んだ状態となる。
次に、図１０（Ｃ）に示すように、チャック２４を開放した状態で、巻軸２を前進させ、線材１が巻線されていない非巻線部２ｄを円筒部材８から突出させる。
次に、図１０（Ｄ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅに巻線されたコイル８８ｂをチャック２４内にて収容する位置にて閉鎖する。これにより、ノズル４から繰り出されている弛んだ状態の線材１は、一対のプレート９８の端面９８ａに挟まれて、コイル８８ｂの径方向に折り曲げ成形される。このようにしてコイル８８ｂと次に巻線されるコイル８８ｃとの渡り線２６における巻終りリード部２６ａが成形される。
次に、図１０（Ｅ）に示すように、チャック２４を後退させた状態で、コイル８８ａとコイル８８ｂとの渡り線２６における巻始めリード部２６ｂを、成形ピン９７を用いて、コイル８８ｂの径方向に引き出すように折り曲げ成形する。ここで、コイル８８ａとコイル８８ｂとの渡り線２６は、巻終りリード部２６ａがチャック２４によって既に成形されているため、成形ピン９７を渡り線２６内に簡単に挿入することができる。そして、成形ピン９７を巻軸２の軸方向及び巻軸２と直角水平方向に移動させることによって簡単に巻始めリード部２６ｂを成形することができる。これにより、コイル８８ａとコイル８８ｂとの渡り線２６における巻終りリード部２６ａ及び巻始めリード部２６ｂは、コイル８８ａ及びコイル８８ｂの外周面から垂直に引き出された形状となる。
なお、コイル間の渡り線２６の巻始めリード部２６ｂを成形する成形ピン９７は、ノズル４と同様に直交三軸方向に移動可能に構成される。また、成形ピン９７による巻始めリード部２６ｂの成形は、図１０（Ｄ）に示す状態、つまりチャック２４を閉鎖した状態にて行ってもよい。このようにして巻始めリード部２６ｂを成形することによって、図１０（Ｅ）に示すチャック２４の後退操作を省略することができる。
次に、図１０（Ｆ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅに巻線されたコイル８８ａをチャック２４内にて収容する位置にて閉鎖する。そして、図１１（Ａ）に示すように、チャック２４を、巻軸本体２ｅの非巻線部２ｄに沿って後退させる。これにより、巻軸本体２ｅに巻線されているコイル８８ｂは、チャック２４の後退に伴って巻軸本体２ｅの外周面に沿って移動し、巻軸本体２ｅ先端のコイル保持軸９５へと導かれる。
次に、図１１（Ｂ）に示すように、チャック２４を開放する。コイル８８ａとコイル８８ｂは、外周面から垂直に引き出された巻終りリード部２６ａ及び巻始めリード部２６ｂを有する渡り線２６を介して連結されている。
次に、図１１（Ｃ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅの幅が線材１のほぼ外径となるように、チャック２４を閉鎖する。
以上の手順を連結コイルの所望の連数分繰り返すことによって、図１１（Ｄ）に示すように、複数のコイルが直列に連結された連結コイル８９が得られる。なお、図１１（Ｄ）には、４連（８８ａ〜８８ｄ）の連結コイル８９を示す。そして、最終のコイル８８ｄの巻線終了後、カッター８４にてコイル８８ｄとノズル４の間の線材１を切断する。なお、一番初めに巻線したコイル８８ａの巻始めリード部２６ａは、図１１（Ｄ）に示すように、コイル８８ａから斜めに引き出された形状となっているため、成形ピン９７を用いて、コイル８８ａの外周面から垂直に引き出された形状に成形する。
以上のようにして連結コイル８９の巻線を行うことによって、連結コイル８９はコイル保持軸９５に保持された状態となるため、上記第１の実施の形態にて示した排出棒９３を用いるのみで容易に回収することができる。
なお、分割チャック２４ｅの内周面には、図１１（Ｄ）に示すように、コイル保持軸９５に順次送られるコイル間の間隔が一定となるように各コイル８８ａ〜８８ｄを係止する複数のガイド９９が所定間隔毎に設けられる。
また、コイルの巻始めリード部２６ａ及び巻終りリード部２６ｂは、絶縁被膜を剥離する必要がある。これは、ノズル４の近傍に配置される剥離装置（図示せず）を用いることによって行われる。
以上の第２の実施の形態によれば、以下に示す効果を奏する。
線材１が太い場合には、線材１の張力が大きくなり、巻軸本体２ｅに巻線されるコイルの外径も大きくなる。そのため、コイルと巻軸本体２ｅの摩擦力が大きくなり、コイルを巻軸本体２ｅから取り外すのに大きな力が必要となる。
しかし、本第２の実施の形態によれば、連結コイル８９の各コイルの巻線が完了する毎に、各コイルは巻軸本体２ｅの先端に結合されたコイル保持軸９５へと導かれる。また、コイル保持軸９５は、巻軸本体２ｅと比較して小径に形成されているため、線材１が太い場合でも巻軸本体２ｅに巻線されたコイルをスムーズにコイル保持軸９５へと導くことができる。
また、従来の巻線装置の場合、連結コイルの各コイル間のリード部はコイルの巻線方向に沿って引き出されるため、リード部を成形するには、コイルに巻線された線材を剥がして、コイルの外周面に対して垂直に折り曲げる作業が必要であった。また、線材１が太い場合には、線材１の剛性が大きいため、連結コイルの各コイル間の渡り線にリード部を成形するには大変な労力を必要とする。
しかし、本第２の実施の形態によれば、チャック２４を閉鎖することのみによって巻終りリード部２６ａを成形することができると共に、成形ピン９７によって巻始めリード部２６ｂを成形することができる。したがって、線材１が太い場合でも、巻終りリード部２６ａ及び巻始めリード部２６ｂを簡単に成形することができる。
本発明は上記の実施の形態に限定されずに、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がなしうることは明白である。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
(First embodiment)
A coil winding apparatus 100 according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a perspective view showing the coil winding device 100, FIG. 2 is a cross-sectional view showing the coil winding device 100, and FIG. 3 is an enlarged perspective view in the vicinity of the chuck.
The coil winding apparatus 100 manufactures a connecting coil in which a plurality of coils are connected using one continuous wire 1, and the wire 1 fed out from a nozzle 4 as a wire supply unit is centered on an axis. And wound around the outer periphery of the winding shaft 2 that can move in the axial direction.
The winding shaft 2 has a cylindrical member 8 that is rotatably supported via a bearing 7 inserted in a support column 6 that stands on a base 5. On the outer periphery of the winding shaft 2, a key 2 a that fits into a key groove 8 a provided on the inner periphery of the cylindrical member 8 is formed. Therefore, the winding shaft 2 rotates integrally with the cylindrical member 8 and can slide relative to the cylindrical member 8 in the axial direction.
As shown in FIG. 3, a notch 2 b for hooking and holding the wire 1 at the start of winding is provided at the tip of the winding shaft 2.
Further, on the base 5 on the base end side of the winding shaft 2, a winding shaft moving mechanism 11 that moves the winding shaft 2 in the axial direction and a winding shaft rotating mechanism 12 that rotates the winding shaft 2 about the axis are arranged. Has been.
The winding shaft moving mechanism 11 includes a winding shaft moving motor 13, a ball screw 14 connected to the output shaft of the winding shaft moving motor 13 and extending in parallel with the winding shaft 2, and a moving plate 15 into which the ball screw 14 is screwed. Is provided.
The winding shaft 2 passes through the moving plate 15 via a bearing 16. The bearing 16 is configured such that the winding shaft 2 can rotate relative to the moving plate 15 while the movement in the axial direction is integrated.
Thus, when the winding shaft moving motor 13 is driven, the winding shaft 2 moves in the axial direction via the moving plate 15.
The reel rotation mechanism 12 includes a reel rotation motor 18, a first pulley 19 attached to the output shaft of the reel rotation motor 18, and a second pulley 21 connected to the first pulley 19 via a belt 20. Is provided.
A spline 2c is formed at the end of the winding shaft 2, and the second pulley 21 is splined to the winding shaft 2 via the spline 2c.
As a result, the winding shaft 2 rotates in synchronization with the rotation of the winding shaft rotating motor 18 and moves slidably with respect to the second pulley 21 in the axial direction.
On the same axis as the winding shaft 2, a chuck shaft 23 that rotates about the shaft center and is movable in the axial direction is provided opposite to the winding shaft 2. A chuck 24 facing the winding shaft 2 is connected to the tip of the chuck shaft 23.
The chuck 24 is a cylindrical member, and the end surface 24 a is provided with an opening 24 b on which the outer peripheral surface of the winding shaft 2 slides. The inner diameter of the body portion 24 c is larger than the outer diameter of the winding shaft 2.
In a state where the winding shaft 2 is inserted into the chuck 24 through the opening 24b, the end surface 24a functions as a flange that defines the end of the coil. Further, the end surface 8b of the cylindrical member 8 also functions as a flange that defines the end of the coil. Thus, the wire 1 is wound around the winding shaft 2 in a state where the winding width is defined between the end surface 24 a of the chuck 24 and the end surface 8 b of the cylindrical member 8. The chuck 24 and the cylindrical member 8 are winding width defining members.
The chuck 24 includes semi-cylindrical divided chucks 24d and 24e divided in two in the axial direction, and the divided chucks 24d and 24e can be opened in a direction perpendicular to the axial direction by an opening mechanism 27 described later. It has become.
When the chuck 24 is opened, the area of the opening 24b of the chuck 24 becomes large. Therefore, even when the coil is wound around the winding shaft 2, the winding shaft 2 enters the chuck 24 from the opening 24b. Is possible.
Thus, the chuck 24 defines the end of the coil in a closed state when winding the winding shaft 2, and becomes open after the coil winding to the winding shaft 2 and enters the chuck into the chuck. Is acceptable. By performing the closing / opening operation of the chuck 24 and the moving operation of the winding shaft 2 in the axial direction, a plurality of coils are wound around the winding shaft 2.
As shown in FIG. 3, an engagement member serving as a locking member for locking the connecting wire 26 (see FIG. 5) between the coils wound around the winding shaft 2 is provided on the outer periphery of the end portion of the split chuck 24e. A stop pin 25 is provided.
The opening mechanism 27 that opens the chuck 24 will be described with reference to FIGS. 2 and 3. A disc member 28 is connected to the tip of the chuck shaft 23. A guide groove 28 a is formed on the end surface of the disk member 28 in a direction perpendicular to the winding shaft 2.
Flange portions 29a and 29b are formed at the opposite ends of the end surfaces 24a of the divided chucks 24d and 24e, respectively. Plate members 30 a and 30 b slidably fitted to the guide groove 28 a are connected to the back surfaces of the flange portions 29 a and 29 b by screws 31. The flange portions 29a and 29b are biased by the spring 32 in the direction in which the split chucks 24d and 24e are closed.
An intermediate rod 35 that is movable in the axial direction is inserted through the hollow portion of the chuck shaft 23. A tapered wedge portion 34 is connected to the tip of the middle rod 35, and a tapered portion 33 is formed along the tapered shape of the wedge portion 34 in each of the plate members 30a and 30b. The intermediate bar 35 advances, and the wedge part 34 abuts against and presses against the tapered part 33 of the plate members 30a and 30b, whereby the plate members 30a and 30b are separated from each other along the guide groove 28a of the disk member 28. Moving.
As a result, the divided chucks 24 d and 24 e move away from each other against the biasing force of the spring 32, and the chuck 24 is opened in a direction perpendicular to the winding shaft 2. The chuck 24 is closed by the urging force of the spring 32 when the intermediate bar 35 is retracted and the wedge part 34 is separated from the plate members 30a and 30b. In this way, the chuck 24 is opened and closed by the advancement and retraction of the middle bar 35.
The middle rod 35 is moved forward and backward by a middle rod moving mechanism 37 shown in FIG. The intermediate rod moving mechanism 37 includes an intermediate rod movement motor 38, a ball screw 39 connected to the output shaft of the intermediate rod movement motor 38, and extending parallel to the intermediate rod 35. Is provided with a fixed moving plate 40. As a result, when the middle rod moving motor 38 is driven, the middle rod 35 moves in the axial direction via the movable plate 40.
The chuck shaft 23 is inserted into a column 44 that is rotatably supported via a bearing 43 in a support column 42 that stands on the base 5. On the outer periphery of the chuck shaft 23, a key 23 a that fits in a key groove 44 a provided on the inner periphery of the cylinder 44 is formed. Therefore, the chuck shaft 23 rotates integrally with the cylinder 44 and can slide relative to the cylinder 44 in the axial direction.
The chuck shaft 23 is moved in the axial direction by a chuck shaft moving mechanism 45 shown in FIG. 1, and the chuck shaft 23 is rotated by a chuck shaft rotating mechanism 46. The chuck shaft moving mechanism 45 includes a chuck shaft moving motor 47, a ball screw 48 connected to the output shaft of the chuck shaft moving motor 47 and extending in parallel with the chuck shaft 23, and a moving plate 49 into which the ball screw 48 is screwed. Is provided.
A chuck shaft 23 passes through the moving plate 49 via a bearing 50. The bearing 50 is configured such that the chuck shaft 23 can rotate relative to the moving plate 49 while the movement in the axial direction is integrated.
Accordingly, when the chuck shaft moving motor 47 is driven, the chuck shaft 23 moves in the axial direction via the moving plate 49.
The chuck shaft rotation mechanism 46 includes a chuck shaft rotation motor 52, a first pulley 53 attached to the output shaft of the chuck shaft rotation motor 52, and a second pulley 55 connected to the first pulley 53 via a belt 54. Is provided.
A spline 23b is formed at the end of the chuck shaft 23, and the second pulley 55 is splined to the chuck shaft 23 via the spline 23b.
As a result, the chuck shaft 23 rotates in synchronization with the rotation of the chuck shaft rotation motor 52 and moves slidably with respect to the second pulley 55 in the axial direction.
As described above, the chuck shaft 23 rotates about the axis and can move in the axial direction, and the chuck 24 rotates and moves in the axial direction through the chuck shaft 23.
The nozzle 4 is for feeding the wire 1 supplied from a wire supply source (not shown) to the winding shaft 2 and is held by the nozzle holding member 60 shown in FIG. Configured to be possible. The wire 1 is guided to the winding shaft 2 through the through hole of the nozzle holding member 60 and the nozzle 4.
The nozzle holding member 60 is provided with a clamp cylinder 61. By driving the clamp cylinder 61, a piston (not shown) presses and holds the wire 1 against the nozzle holding member 60.
The nozzle moving mechanism 62 that moves the nozzle 4 in the three orthogonal axes will be described. The nozzle moving mechanism 62 includes an X-axis moving mechanism 63 that moves the nozzle 4 in the horizontal direction perpendicular to the winding shaft 2, a Y-axis moving mechanism 64 that moves the nozzle 4 in the axial direction of the winding shaft 2, and the nozzle 4 in the vertical direction. And a Z-axis moving mechanism 65 that moves the actuator. In the following, “X-axis direction” refers to the horizontal direction perpendicular to the winding axis 2, “Y-axis direction” refers to the axial direction of the winding axis 2, and “Z-axis direction” refers to the vertical direction. And
The X-axis moving mechanism 63 is disposed on the first support base 67, is connected to the X-axis moving motor 68, the output shaft of the X-axis moving motor 68 and extends in the X-axis direction, and the ball screw 69. And a guide plate 71 that extends in the X-axis direction and guides the nozzle holding member 60.
Accordingly, when the X-axis movement motor 68 is driven, the nozzle holding member 60 that holds the nozzle 4 moves along the guide rail 71 in the X-axis direction.
The Y-axis moving mechanism 64 is disposed on the second support base 72 and moves the first support base 67 in the Y-axis direction, and is connected to the Y-axis movement motor 73 and the output shaft of the Y-axis movement motor 73. The ball screw 74 extending in the Y-axis direction, the moving member 75 screwed to the ball screw 74 and fixed to the first support base 67, and the first support base 67 extending in the Y-axis direction are guided. And a pair of guide rails 76.
Thereby, when the Y-axis movement motor 73 is driven, the first support base 67 moves in the Y-axis direction along the guide rail 76, and the nozzle 4 also moves in the Y-axis direction.
The Z-axis moving mechanism 65 is disposed on the base 5 and moves the second support 72 in the Z-axis direction. The Z-axis moving mechanism 65 is connected to the Z-axis moving motor 78 and the output shaft of the Z-axis moving motor 78 and is A ball screw 79 extending in the axial direction, a moving member 80 screwed to the ball screw 79 and fixed to the second support base 72, and extending in the Z-axis direction so that the second support base 72 can slide. And a sliding shaft 81 extending therethrough.
Accordingly, when the Z-axis movement motor 78 is driven, the second support 72 moves in the Z-axis direction along the sliding shaft 81, and the nozzle 4 also moves in the Z-axis direction.
As described above, the nozzle 4 can be moved in the three orthogonal directions by the nozzle moving mechanism 62.
The coil winding device 100 includes a hot air device 83 that blows hot air on the coil during welding and welds the coil. The hot air device 83 is disposed on the opposite side of the winding shaft 2 from the nozzle moving mechanism 62.
Further, the coil winding apparatus 100 includes a cutter 84 for cutting the wire 1 after the winding to the winding shaft 2 is completed. The cutter 84 is movable in the vertical direction by the operation of the cylinder 85.
Next, the operation of the coil winding apparatus 100 will be described with reference to FIGS. 4 and 5. FIG. 4 is a diagram showing a procedure of a winding operation by the coil winding apparatus 100, and FIG. 5 is a diagram showing a state after the end of the winding. The operation of the coil winding device 100 is controlled by a controller (not shown) mounted on the coil winding device 100.
First, in a state where the clamp cylinder 61 is driven and the wire 1 is held, the wire 1 fed from the tip of the nozzle 4 is locked to the notch 2b at the tip of the winding shaft 2 as shown in FIG. Let
The holding | maintenance of the wire 1 by the clamp cylinder 61 is cancelled | released, and as shown in FIG.4 (B), the winding shaft 2 is rotated about 1 time and the wire 1 is wound around the winding shaft 2. FIG.
As shown in FIG. 4C, the chuck 24 is advanced in a state where the intermediate rod 35 is advanced and the chuck 24 is opened.
Next, as shown in FIG. 4D, the intermediate rod 35 is moved backward to close the chuck. As a result, the winding shaft 2 is formed with a winding drum portion 87 having the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8 as flanges, and winding of the coil to be wound around the end surface 24a and the end surface 8b. A width is defined. That is, the interval between the end surface 24a and the end surface 8b is the coil winding width.
Next, as shown in FIG. 4E, the wire 4 is moved around the locking pin 25 by moving the nozzle 4, and the wire 1 is guided to the winding start position in the vicinity of the end surface 24 a of the chuck 24.
In this state, as shown in FIGS. 4F and 4G, the chuck 24 and the winding shaft 2 are rotated synchronously, and the nozzle 4 is reciprocated between the end surface 24a and the end surface 8b in parallel with the winding shaft 2. By moving, the wire 1 is wound around the winding drum portion 87 in multiple layers. In this way, the coil 2 is formed with one coil 88a constituting the connecting coil.
During the winding of the wire 1, hot air is blown to the wire 1 wound around the winding shaft 2 by a hot air device 83 as shown in FIG. Thereby, the self-welding layer of the wire 1 is melted and the coil 88a is welded.
When winding the wire 1 around the winding drum 87, the chuck shaft 23 is rotated. At the start of winding, the winding shaft 2 is rotated in a state where the wire 1 is guided to the outer periphery of the winding drum 87. Thus, it is possible to perform winding without rotating the chuck shaft 23.
After completing the winding of the coil 88a, the chuck 24 and the winding shaft 2 are moved by a predetermined distance in a direction away from the cylindrical member 8, as shown in FIG. This moving distance is the space between the coils and the winding width of the next coil to be wound.
Next, as shown in FIG. 4I, the chuck 24 is opened and moved to the winding shaft 2 side, and the chuck 24 is closed again. As a result, the coil 88a is accommodated in the chuck 24, and a winding body 87 of the coil to be wound next is formed on the winding shaft 2 (the same state as FIG. 4D).
As shown in FIGS. 4H and 4I, instead of retracting and advancing the chuck 24, after the winding of the coil 88a is completed, the chuck 24 is opened on the spot, and the winding shaft 2 is predetermined. After moving the distance, the chuck 24 may be closed to accommodate the coil 88a.
Next, similarly to the case of FIG. 4E, the wire 1 is wound around the locking pin 25, and the wire 1 is moved to the winding start position of the coil to be wound next. Thus, when the next coil is wound by winding the connecting wire 26 between the coils around the locking pin 25, the tension of the wire 1 does not easily reach the coil 88a. It can be prevented from fraying.
The subsequent procedure is the same as the procedure shown in FIGS. 4F to 4I, and this procedure is repeated for the desired number of connected coils. As shown in FIG. Wind in series. FIG. 5 shows five (88a to 88e) connecting coils.
When the winding is completed, as shown in FIG. 5, the chuck 24 is opened and retracted, the clamp cylinder 61 is driven and the wire 1 is held, and the wire 1 between the coil 88e and the nozzle 4 is cut by the cutter 84. To do.
As described above, the winding method of the connecting coil by the coil winding apparatus 100 is that the coil 2 is wound around the winding drum portion 87 between the chuck 24 and the cylindrical member 8 and then the winding shaft 2 is wound with the winding width defining member. By moving the chuck 24 relative to the cylindrical member 8 relative to the chuck 24 and the cylindrical member 8, the process of forming the winding drum 87 again between the chuck 24 and the cylindrical member 8 and winding the coil is repeated. A plurality of coils are wound in series.
Next, with reference to FIG. 6, a method for removing the connecting coil wound around the winding shaft 2 from the winding shaft 2 will be described. FIG. 6 is a diagram illustrating a procedure for removing the connecting coil from the winding shaft 2.
In order to remove the connecting coil from the winding shaft 2, a removal jig 90 arranged below the winding shaft 2 is used.
As shown in FIG. 5, the removal jig 90 includes a semi-cylindrical accommodating portion 91 that accommodates the connecting coil 89, and a plurality of claw portions 92 that are inserted between adjacent coils in the connecting coil 89.
To remove the coupling coil 89, first, as shown in FIG. 6A, the removal jig 90 is moved upward to accommodate the coupling coil 89 in the accommodating portion 91, and between the adjacent coils, the claw portion. 92 is inserted.
Next, as shown in FIG. 6B, the winding shaft 2 is retracted and stored in the cylindrical member 8. At this time, since the movement of the coupling coil 89 is restricted by the claw portion 92, the winding shaft 2 is extracted from the coupling coil 89, and the coupling coil 89 is held by the removal jig 90.
Next, as shown in FIG. 6C, after the discharge rod 93 is inserted into the connecting coil 89, the removal jig 90 is lowered and returned to its original position. As a result, the connecting coil 89 is held by the discharge rod 93.
Then, as shown in FIG. 6D, the connection coil 89 is moved onto the discharge box 94 and the discharge rod 93 is retracted and pulled out to drop the connection coil 89 onto the discharge box 94. As described above, the connecting coil 89 is collected in the discharge box 94.
The connection coil 89 is arranged as a three-phase coil, and another two-phase coil is arranged between adjacent one-phase coils to form a linear motor coil. A moving member such as a permanent magnet is disposed inside the linear motor coil, and the moving member is configured to move in accordance with excitation of the linear motor coil.
According to the above 1st Embodiment, there exists the effect shown below.
The wire 1 is wound only on the winding shaft 2, and a plurality of connected coils can be manufactured by one winding shaft 2. Thus, since a winding jig corresponding to the number of connected coils is not required, the structure of the winding device is not large and complicated, and a simple structure can be achieved.
Further, the winding width of each coil constituting the connection coil is defined by the end surface 24 a of the chuck 24 and the end surface 8 b of the cylindrical member 8. That is, since the adjustment of the winding width of each coil is performed by a common member, variation in the winding width between the coils can be suppressed.
Further, in the present embodiment, not the flyer-type winding method in which the nozzle is rotated around the winding jig, but a method in which the winding is performed by rotating the winding shaft 2 to be wound. A stable winding can be performed without twisting.
Furthermore, since the structure of the coil winding device 100 is simple, the hot air device 83 can be disposed at a position close to the winding shaft 2, so that the welding state of each coil can be made uniform.
(Second Embodiment)
A coil winding apparatus 200 according to a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. Below, it demonstrates centering on a different point from the said 1st Embodiment, and attaches | subjects the same code | symbol to the structure similar to 1st Embodiment, and abbreviate | omits description.
First, the configuration of the coil winding apparatus 200 will be described with reference to FIG. FIG. 7 is an enlarged perspective view of the vicinity of the winding axis in the coil winding apparatus 200.
The coil winding apparatus 200 is different from the coil winding apparatus 100 according to the first embodiment in the shape of the winding shaft 2 and the winding method.
As shown in FIG. 7, the winding shaft 2 in the coil winding apparatus 200 is coupled to the winding shaft body 2e around which the coil is wound and the tip of the winding shaft body 2e, and has a smaller diameter than the winding shaft body 2e. The formed coil holding shaft 95 is provided.
Each of the divided chuck 24d and the divided chuck 24e has a notch 24f. The cutout 24 f is closed by a flat plate 98. As described above, each of the divided chuck 24d and the divided chuck 24e has the plate 98, and the end surfaces 98a of the plate 98 are arranged to face each other.
The plate 98 of the divided chuck 24d is provided with a binding pin 96 on which the wire 1 fed from the nozzle 4 is wound when starting the winding operation. Further, the end surface 98a of the plate 98 of the split chuck 24d is provided with a locking pin 25 for locking the connecting wire 26 between the coils wound around the winding shaft body 2e.
Below, with reference to FIGS. 8-11, the winding method by the coil winding apparatus 200 is demonstrated. 8 to 11 are diagrams showing winding operations by the coil winding apparatus 200 in time series.
First, as shown in FIG. 8A, the chuck 24 is placed so that the distance between the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8, that is, the width of the winding shaft body 2e is substantially the outer diameter of the wire 1. Deploy.
Next, as shown in FIG. 8B, the wire 1 drawn out from the nozzle 4 is inserted into the notch of the binding pin 96 and bent to be wound around the binding pin 96.
Next, as shown in FIG. 8C, by moving the nozzle 4, the wire 1 is passed through the gap between the divided chuck 24 d and the divided chuck 24 e, that is, the gap between the pair of plates 98, and passes through the winding body 2 e. invite.
Next, as shown in FIG. 8D, the winding of the wire 1 around the winding shaft body 2e is started by synchronously rotating the chuck 24 and the winding shaft 2 with the position of the nozzle 4 fixed. . The winding of the first layer is performed by moving the chuck 24 and the winding shaft 2 in the direction away from the cylindrical member 8 by the outer diameter of the wire 1 every time the wire 1 is wound on the winding shaft body 2e. That is, every time the wire 1 is wound around the winding shaft body 2e, the interval between the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8 that is the winding width of the winding shaft body 2e is increased by the outer diameter of the wire 1. Winding. When the desired winding width is reached, the movement of the chuck 24 and the winding shaft 2 is stopped. By performing the winding in this way, the first-layer wire 1 is wound in alignment on the winding shaft body 2e.
In the windings of the second and subsequent layers, the movement of the chuck 24 and the winding shaft 2 is stopped, and the winding width of the winding shaft body 2e is fixed, and the nozzle 4 is moved between the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8. Is performed by reciprocating between them in parallel with the winding shaft 2. Specifically, the second layer wire is wound in the groove between the first layer wires, and the third layer wire is wound in the groove between the second layer wires. In this way, the wire rod 1 is wound in multiple layers on the winding shaft main body 2e, and one coil 88a constituting the connecting coil is formed.
After the winding of the coil 88a is completed, as shown in FIG. 8E, the rotation of the chuck 24 is stopped in a state where the binding pin 96 is vertical. Then, the wire 1 between the binding pin 96 and the coil 88a is cut by the cutter 84.
Next, as shown in FIG. 8F, the chuck 24 and the winding shaft 2 are rotated about 90 degrees in the direction opposite to the winding direction, and then the chuck 24 is opened. Thereby, since the wire 1 drawn | fed out from the nozzle 4 is rewound, it will be in the slack state.
Next, as shown in FIG. 9A, the winding shaft 2 is advanced with the chuck 24 opened, and the non-winding portion 2 d around which the wire 1 is not wound is projected from the cylindrical member 8. The nozzle 4 is also moved following the advance of the winding shaft 2.
Next, as shown in FIG. 9B, the chuck 24 is advanced, and the coil 88 a wound around the winding shaft body 2 e is closed at a position where the coil 88 a is accommodated in the chuck 24. As a result, the non-winding portion 2d of the winding shaft body 2e is inserted through the opening 24b of the chuck 24. By closing the chuck 24, the loose wire 1 fed from the nozzle 4 is sandwiched between the end surfaces 98 a of the pair of plates 98. This state will be described with reference to FIG. FIG. 12 is a cross-sectional view showing a cross section perpendicular to the axial direction of the winding shaft 2 in a state where the wire 1 is wound around the winding shaft body 2e.
The distance between the inner surface 98b of the pair of plates 98 and the outer peripheral surface of the winding shaft body 2e is set to be substantially the same as the thickness L of the coil 88a. Therefore, by closing the chuck 24, the slack wire 1 from the nozzle 4 to the coil 88a is pressed against the outer peripheral surface of the coil 88a by the inner surface 98b of the plate 98 and wound. Further, the portion sandwiched between the end surfaces 98a of the pair of plates 98 is bent in the direction perpendicular to the outer peripheral surface of the coil 88a, that is, in the radial direction of the coil 88a. Thus, by closing the chuck 24, the winding end lead portion 26a in the connecting wire 26 between the coil 88a and the coil 88b to be wound next is formed.
Next, as shown in FIG. 9C, the chuck 24 is moved backward so that the opening 24b slides along the non-winding portion 2d of the winding shaft body 2e. As a result, the coil 88a wound around the reel body 2e moves along the outer peripheral surface of the reel body 2e as the chuck 24 moves backward, and as shown in FIG. 2e is guided to the coil holding shaft 95 at the tip. Here, since the coil holding shaft 95 has a smaller diameter than the winding shaft body 2e, the outer diameter of the coil holding shaft 95 is smaller than the inner diameter of the coil 88a. Therefore, the coil 88 a is smoothly guided from the winding shaft body 2 e to the coil holding shaft 95 and held in a state of being hung from the coil holding shaft 95. The outer periphery of the coil holding shaft 95 is not limited to an octagonal shape as shown in FIG.
After guiding the coil 88a to the coil holding shaft 95, the chuck 24 is opened as shown in FIG. Then, as shown in FIG. 9E, the chuck 24 is advanced, and the chuck 24 is closed so that the width of the winding shaft body 2e becomes substantially the outer diameter of the wire 1. Here, the length of the winding shaft main body 2e protruding from the cylindrical member 8 is the sum of the winding width of the coil 88b to be wound next and the length of the connecting wire 26 connecting the coils 88a and 88b. The relative position of the winding shaft body 2e with respect to the cylindrical member 8 is adjusted.
Next, as shown in FIGS. 9E and 9F, the nozzle 4 is moved to hook the winding end lead portion 26a on the locking pin 25 provided on the divided chuck 24d and the nozzle 4 The wire 1 drawn out from is passed through the gap between the divided chuck 24d and the divided chuck 24e and guided to the winding shaft body 2e.
Then, as shown in FIG. 10A, the wire 1 is wound in multiple layers on the winding shaft body 2e, and the rotation of the chuck 24 is stopped in a state in which the binding pin 96 is vertical. Thereby, the coil 88b is formed in the winding shaft main body 2e. The winding method of the coil 88b is the same as that shown in FIG. The coil 88b is wound in the direction opposite to the winding direction of the coil 88a.
Next, as shown in FIG. 10B, the chuck 24 and the winding shaft 2 are rotated about 90 degrees in the direction opposite to the winding direction of the coil 88b, and then the chuck 24 is opened. Thereby, since the wire 1 drawn | fed out from the nozzle 4 is rewound, it will be in the slack state.
Next, as shown in FIG. 10C, the winding shaft 2 is advanced with the chuck 24 opened, and the non-winding portion 2 d around which the wire 1 is not wound is projected from the cylindrical member 8.
Next, as shown in FIG. 10D, the chuck 24 is advanced, and the coil 88 b wound around the winding shaft body 2 e is closed at a position where the coil 88 b is accommodated in the chuck 24. As a result, the loose wire 1 fed from the nozzle 4 is sandwiched between the end surfaces 98a of the pair of plates 98 and is bent in the radial direction of the coil 88b. In this way, the winding end lead portion 26a in the connecting wire 26 between the coil 88b and the coil 88c wound next is formed.
Next, as shown in FIG. 10 (E), with the chuck 24 retracted, the winding start lead portion 26b in the connecting wire 26 between the coil 88a and the coil 88b is used to form the coil 88b. It is bent to be drawn out in the radial direction. Here, the connecting wire 26 between the coil 88 a and the coil 88 b has the winding end lead portion 26 a already formed by the chuck 24, so that the forming pin 97 can be easily inserted into the connecting wire 26. Then, the winding start lead portion 26b can be easily formed by moving the forming pin 97 in the axial direction of the winding shaft 2 and in the horizontal direction perpendicular to the winding shaft 2. Thereby, the winding end lead portion 26a and the winding start lead portion 26b in the connecting wire 26 between the coil 88a and the coil 88b are formed in a shape drawn vertically from the outer peripheral surfaces of the coil 88a and the coil 88b.
The forming pin 97 for forming the winding start lead portion 26b of the connecting wire 26 between the coils is configured to be movable in the orthogonal three-axis directions similarly to the nozzle 4. The winding start lead portion 26b may be molded by the molding pin 97 in the state shown in FIG. 10D, that is, in the state where the chuck 24 is closed. By forming the winding start lead portion 26b in this manner, the backward operation of the chuck 24 shown in FIG. 10 (E) can be omitted.
Next, as shown in FIG. 10F, the chuck 24 is advanced, and the coil 88 a wound around the winding shaft body 2 e is closed at a position where the coil 88 a is accommodated in the chuck 24. Then, as shown in FIG. 11A, the chuck 24 is retracted along the non-winding portion 2d of the winding shaft body 2e. As a result, the coil 88b wound around the reel body 2e moves along the outer peripheral surface of the reel body 2e as the chuck 24 moves backward, and is guided to the coil holding shaft 95 at the tip of the reel body 2e. It is burned.
Next, as shown in FIG. 11B, the chuck 24 is opened. The coil 88a and the coil 88b are connected to each other via a jumper wire 26 having a winding end lead portion 26a and a winding start lead portion 26b that are drawn vertically from the outer peripheral surface.
Next, as shown in FIG. 11C, the chuck 24 is advanced, and the chuck 24 is closed so that the width of the winding shaft main body 2 e becomes substantially the outer diameter of the wire 1.
By repeating the above procedure for the desired number of connected coils, a connected coil 89 in which a plurality of coils are connected in series is obtained as shown in FIG. Note that FIG. 11D illustrates four (88a to 88d) connecting coils 89. Then, after the winding of the final coil 88d is completed, the wire 1 between the coil 88d and the nozzle 4 is cut by the cutter 84. Note that the winding start lead portion 26a of the coil 88a wound at the beginning has a shape that is obliquely drawn from the coil 88a as shown in FIG. Then, the coil 88a is formed into a shape drawn vertically from the outer peripheral surface.
By performing the winding of the connecting coil 89 as described above, the connecting coil 89 is held by the coil holding shaft 95, and therefore, only the discharge rod 93 shown in the first embodiment is used. Can be easily recovered.
As shown in FIG. 11D, a plurality of coils 88a to 88d are fixed to the inner peripheral surface of the divided chuck 24e so that the distance between the coils sequentially sent to the coil holding shaft 95 is constant. The guide 99 is provided at predetermined intervals.
Further, it is necessary to peel off the insulating coating from the coil winding start lead portion 26a and the winding end lead portion 26b. This is done by using a peeling device (not shown) arranged in the vicinity of the nozzle 4.
According to the second embodiment described above, the following effects are obtained.
When the wire 1 is thick, the tension of the wire 1 is increased, and the outer diameter of the coil wound around the winding shaft body 2e is also increased. Therefore, the frictional force between the coil and the reel body 2e is increased, and a large force is required to remove the coil from the reel body 2e.
However, according to the second embodiment, each time the winding of each coil of the coupling coil 89 is completed, each coil is guided to the coil holding shaft 95 coupled to the tip of the winding shaft body 2e. Further, since the coil holding shaft 95 has a smaller diameter than the winding shaft body 2e, the coil wound around the winding shaft body 2e is smoothly guided to the coil holding shaft 95 even when the wire 1 is thick. be able to.
In the case of a conventional winding device, since the lead portions between the coils of the connecting coil are drawn out along the winding direction of the coils, to form the lead portion, the wire wound around the coil is peeled off. The operation | work which bend | folds perpendicularly with respect to the outer peripheral surface of a coil was required. In addition, when the wire 1 is thick, the rigidity of the wire 1 is large, so that it takes a lot of labor to form the lead portion in the connecting wire between the coils of the connecting coil.
However, according to the second embodiment, the winding end lead portion 26a can be formed only by closing the chuck 24, and the winding start lead portion 26b can be formed by the forming pin 97. Therefore, even when the wire 1 is thick, the winding end lead portion 26a and the winding start lead portion 26b can be easily formed.
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and it is obvious that various modifications can be made within the scope of the technical idea.

本発明は、連結コイルの巻線装置に適用することができる。 The present invention can be applied to a winding device for a connecting coil.

コンパクトディスク等の光ディスクの再生、記録用の装置におけるヘッドの駆動に用いられるコイルとしてフォーカスコイルやトラッキングコイルが知られている。また、被駆動物に対して直接、直線的な運動を与えるためのリニアモータコイルが知られている。 A focus coil and a tracking coil are known as coils used for driving a head in an apparatus for reproducing and recording an optical disk such as a compact disk. A linear motor coil for directly giving a linear motion to a driven object is known.

これらのコイルを製造するコイル巻線装置として、１本の連続する線材を用いて、連結された複数のコイルを製造する装置が知られている。 As a coil winding apparatus that manufactures these coils, an apparatus that manufactures a plurality of connected coils using a single continuous wire is known.

特許文献１には、スピンドル先端部に線材を巻き付ける複数の巻治具を並列に配置し、これら巻治具をスピンドル先端部にそれぞれ軸方向へ出入り可能に支持するコイル巻線装置が開示されている。 Patent Document 1 discloses a coil winding apparatus in which a plurality of winding jigs for winding a wire rod around a spindle front end portion are arranged in parallel, and these winding jigs are respectively supported on the spindle front end portion so as to be able to enter and exit in the axial direction. Yes.

また、特許文献２には、スピンドル軸の回転に伴ってスピンドル軸を中心に旋回するフライヤと、複数の巻治具をスピンドル軸と対峙する位置に順番に送る機構とを備え、複数の巻治具に対して線材を順次巻線するコイル巻線装置が開示されている。 Further, Patent Document 2 includes a flyer that revolves around the spindle shaft as the spindle shaft rotates, and a mechanism that sequentially sends a plurality of winding jigs to positions facing the spindle shaft. A coil winding apparatus is disclosed in which a wire is sequentially wound around a tool.

特開平９−２７４３５号公報Japanese Patent Laid-Open No. 9-27435 特開２００７−１９４４６０号公報JP 2007-194460 A

特許文献１に開示のコイル巻線装置では、一つのスピンドルに複数の巻治具を設ける構成のため、巻治具はスピンドルの回転中心からずれて配置される。このため、巻治具はスピンドルの軸を中心に円を描くように回転する。これにより、スピンドル回転時におけるノズルから繰り出される線材の繰り出し速度は、巻治具とノズルの距離によって変化することになる。つまり、巻治具とノズルの距離が遠くなるにしたがい線材の繰り出し速度は速くなり、線材の張力は大きくなる。また、巻治具とノズルの距離が近くなるにしたがい線材の繰り出し速度は遅くなり、線材の張力は小さくなる。 In the coil winding apparatus disclosed in Patent Document 1, since a plurality of winding jigs are provided on one spindle, the winding jigs are arranged so as to deviate from the rotation center of the spindle. Therefore, the winding jig rotates so as to draw a circle around the spindle axis. As a result, the feeding speed of the wire fed from the nozzle during spindle rotation changes depending on the distance between the winding jig and the nozzle. That is, as the distance between the winding jig and the nozzle increases, the wire feeding speed increases and the tension of the wire increases. Further, as the distance between the winding jig and the nozzle becomes shorter, the feeding speed of the wire becomes slower and the tension of the wire becomes smaller.

したがって、スピンドルが１回転する間で線材にかかる張力が変動するため、スピンドルの回転速度を速くするには限界がある。また、線材の張力が大きい箇所では線材が巻治具に巻締り、張力が小さい箇所では線材が巻治具に巻緩むため、所望のコイル形状が得難い。 Accordingly, since the tension applied to the wire varies during one rotation of the spindle, there is a limit to increasing the rotation speed of the spindle. Moreover, since the wire is wound around the winding jig at a portion where the tension of the wire is high, and the wire is wound around the winding jig at a portion where the tension is low, it is difficult to obtain a desired coil shape.

また、特許文献２に開示のコイル巻線装置では、連結コイルの連数分すなわちコイルの数に対応する巻治具を備えるものであるため、各巻治具毎にコイルの巻幅を調整する機構等を設ける必要がある。したがって、装置が大掛かりとなりかつ複雑な構造となる。 Moreover, since the coil winding apparatus disclosed in Patent Document 2 includes winding jigs corresponding to the number of connected coils, that is, the number of coils, a mechanism for adjusting the coil winding width for each winding jig. Etc. need to be provided. Therefore, the apparatus becomes large and has a complicated structure.

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、簡便な構造のコイル巻線装置及びそれを用いたコイル巻線方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object thereof is to provide a coil winding apparatus having a simple structure and a coil winding method using the same.

本発明は、複数のコイルが連結された連結コイルを巻線するコイル巻線装置であって、軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能な巻軸と、前記巻軸に対して線材を繰り出すと共に当該巻軸の軸方向に移動可能な線材供給部と、コイル巻線時にはコイルの端部を規定すると共に、コイル巻線後には前記巻軸の進入を許容するチャックと、を備え、前記巻軸は、コイルが巻線される巻軸本体と、前記巻軸本体の先端に結合され、当該巻軸本体と比較して小径に形成されたコイル保持軸と、を備え、前記巻軸に巻線されたコイルを前記チャック内に収容した後、前記チャックを前記巻軸に沿って後退させることによって、前記巻軸に巻線されたコイルは、前記コイル保持軸へと導かれ、前記コイル保持軸には直列に巻線された複数のコイルが保持されることを特徴とする。 The present invention is a coil winding device that winds a connecting coil in which a plurality of coils are connected, and a winding shaft that rotates about an axis and is movable in the axial direction, and a wire rod is fed out of the winding shaft. And a wire rod supply section movable in the axial direction of the winding shaft, and a chuck that defines an end portion of the coil at the time of coil winding and allows the winding shaft to enter after the coil winding . The shaft includes a winding shaft main body around which a coil is wound, and a coil holding shaft that is coupled to a tip of the winding shaft main body and has a smaller diameter than the winding shaft main body. After the wired coil is accommodated in the chuck, the coil wound around the winding shaft is guided to the coil holding shaft by retracting the chuck along the winding shaft, and the coil holding The shaft holds multiple coils wound in series Characterized in that it is.

本発明によれば、各コイルは１つの巻軸に直列に巻線され、連結コイルの連数に対応する数の巻治具を必要としないため、コイル巻線装置は簡便な構造となる。 According to the present invention, each coil is wound in series on one winding shaft, and the number of winding jigs corresponding to the number of connected coils is not required, so that the coil winding apparatus has a simple structure.

本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００を示す斜視図である。1 is a perspective view showing a coil winding device 100 according to a first embodiment of the present invention. 本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the coil winding apparatus 100 which concerns on the 1st Embodiment of this invention. チャック近傍の拡大斜視図である。It is an expansion perspective view of a chuck vicinity. （Ａ）〜（Ｉ）は、コイル巻線装置１００による巻線動作の手順を示す図である。(A)-(I) is a figure which shows the procedure of the coil | winding operation | movement by the coil winding apparatus 100. FIG. 巻線終了後の状態を示す図である。It is a figure which shows the state after completion | finish of winding. （Ａ）〜（Ｄ）は、連結コイルを巻軸から取り外す手順を示す図である。(A)-(D) are figures which show the procedure which removes a connection coil from a winding axis. 本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置２００における巻軸近傍の拡大斜視図である。It is an expansion perspective view near the winding axis in the coil winding apparatus 200 according to the first embodiment of the present invention. （Ａ）〜（Ｆ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。(A)-(F) is a figure which shows the procedure of the coil | winding operation | movement by the coil winding apparatus 200. FIG. （Ａ）〜（Ｆ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。(A)-(F) is a figure which shows the procedure of the coil | winding operation | movement by the coil winding apparatus 200. FIG. （Ａ）〜（Ｆ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。(A)-(F) is a figure which shows the procedure of the coil | winding operation | movement by the coil winding apparatus 200. FIG. （Ａ）〜（Ｄ）は、コイル巻線装置２００による巻線動作の手順を示す図である。(A)-(D) is a figure which shows the procedure of the coil | winding operation | movement by the coil winding apparatus 200. FIG. 巻軸に線材が巻線された状態の断面図である。It is sectional drawing of the state by which the wire was wound around the winding axis.

以下に、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.

（第１の実施の形態）
図１〜図３を参照して本発明の第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００について説明する。図１はコイル巻線装置１００を示す斜視図であり、図２はコイル巻線装置１００を示す断面図であり、図３はチャック近傍の拡大斜視図である。 (First embodiment)
A coil winding apparatus 100 according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a perspective view showing the coil winding device 100, FIG. 2 is a cross-sectional view showing the coil winding device 100, and FIG. 3 is an enlarged perspective view in the vicinity of the chuck.

コイル巻線装置１００は、１本の連続する線材１を用いて、複数のコイルが連結された連結コイルを製造するものであり、線材供給部としてのノズル４から繰り出される線材１を、軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能な巻軸２の外周に巻線するものである。 The coil winding apparatus 100 manufactures a connecting coil in which a plurality of coils are connected using one continuous wire 1, and the wire 1 fed out from a nozzle 4 as a wire supply unit is centered on an axis. And wound around the outer periphery of the winding shaft 2 that can move in the axial direction.

巻軸２は、基台５上に立設する支柱６に軸受７を介して回転可能に支持される円筒部材８を挿通している。巻軸２の外周には、円筒部材８の内周に設けられたキー溝８ａと嵌合するキー２ａが形成されている。したがって、巻軸２は、円筒部材８と一体に回転し、軸方向へは円筒部材８に対して摺動可能である。 The winding shaft 2 has a cylindrical member 8 that is rotatably supported via a bearing 7 inserted in a support column 6 that stands on a base 5. On the outer periphery of the winding shaft 2, a key 2 a that fits into a key groove 8 a provided on the inner periphery of the cylindrical member 8 is formed. Therefore, the winding shaft 2 rotates integrally with the cylindrical member 8 and can slide relative to the cylindrical member 8 in the axial direction.

巻軸２の先端には、図３に示すように、巻始め時に線材１を引っ掛けて保持するための切り欠き２ｂが設けられている。 As shown in FIG. 3, a notch 2 b for hooking and holding the wire 1 at the start of winding is provided at the tip of the winding shaft 2.

また、巻軸２の基端側の基台５上には、巻軸２を軸方向に移動させる巻軸移動機構１１と、巻軸２を軸中心に回転させる巻軸回転機構１２とが配置されている。 Further, on the base 5 on the base end side of the winding shaft 2, a winding shaft moving mechanism 11 that moves the winding shaft 2 in the axial direction and a winding shaft rotating mechanism 12 that rotates the winding shaft 2 about the axis are arranged. Has been.

巻軸移動機構１１は、巻軸移動モータ１３と、巻軸移動モータ１３の出力軸に連結され巻軸２と平行に延在するボールねじ１４と、ボールねじ１４が螺合する移動板１５とを備える。 The winding shaft moving mechanism 11 includes a winding shaft moving motor 13, a ball screw 14 connected to the output shaft of the winding shaft moving motor 13 and extending in parallel with the winding shaft 2, and a moving plate 15 into which the ball screw 14 is screwed. Is provided.

移動板１５には巻軸２が軸受１６を介して貫通している。軸受１６は、巻軸２が移動板１５に対して相対回転可能である一方、軸方向への移動は一体となるように構成されている。 The winding shaft 2 passes through the moving plate 15 via a bearing 16. The bearing 16 is configured such that the winding shaft 2 can rotate relative to the moving plate 15 while the movement in the axial direction is integrated.

これにより、巻軸移動モータ１３が駆動すると、巻軸２は移動板１５を介して軸方向へ移動する。 Thus, when the winding shaft moving motor 13 is driven, the winding shaft 2 moves in the axial direction via the moving plate 15.

巻軸回転機構１２は、巻軸回転モータ１８と、巻軸回転モータ１８の出力軸に取付けられた第一プーリー１９と、第一プーリー１９とベルト２０を介して連結された第二プーリー２１とを備える。 The reel rotation mechanism 12 includes a reel rotation motor 18, a first pulley 19 attached to the output shaft of the reel rotation motor 18, and a second pulley 21 connected to the first pulley 19 via a belt 20. Is provided.

巻軸２の端部にはスプライン２ｃが形成され、第二プーリー２１はスプライン２ｃを介して巻軸２とスプライン結合している。 A spline 2c is formed at the end of the winding shaft 2, and the second pulley 21 is splined to the winding shaft 2 via the spline 2c.

これにより、巻軸２は、巻軸回転モータ１８の回転と同期して回転し、かつ軸方向へは第二プーリー２１に対して摺動自在に移動する。 As a result, the winding shaft 2 rotates in synchronization with the rotation of the winding shaft rotating motor 18 and moves slidably with respect to the second pulley 21 in the axial direction.

巻軸２と同軸上には、軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能なチャック軸２３が巻軸２に対向して設けられている。チャック軸２３の先端には巻軸２と対向するチャック２４が連結されている。 On the same axis as the winding shaft 2, a chuck shaft 23 that rotates about the shaft center and is movable in the axial direction is provided opposite to the winding shaft 2. A chuck 24 facing the winding shaft 2 is connected to the tip of the chuck shaft 23.

チャック２４は、円筒状部材であり、端面２４ａには巻軸２の外周面が摺動する開口部２４ｂが設けられ、胴部２４ｃの内径は巻軸２の外径と比較して大きい。 The chuck 24 is a cylindrical member, and the end surface 24 a is provided with an opening 24 b on which the outer peripheral surface of the winding shaft 2 slides. The inner diameter of the body portion 24 c is larger than the outer diameter of the winding shaft 2.

巻軸２が開口部２４ｂを挿通しチャック２４内に挿入された状態では、端面２４ａはコイルの端部を規定する鍔部として機能する。また、円筒部材８の端面８ｂもコイルの端部を規定する鍔部として機能する。このように、線材１は、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間にて巻幅が規定された状態にて、巻軸２に巻線される。このチャック２４及び円筒部材８が巻幅規定部材である。 In a state where the winding shaft 2 is inserted into the chuck 24 through the opening 24b, the end surface 24a functions as a flange that defines the end of the coil. Further, the end surface 8b of the cylindrical member 8 also functions as a flange that defines the end of the coil. Thus, the wire 1 is wound around the winding shaft 2 in a state where the winding width is defined between the end surface 24 a of the chuck 24 and the end surface 8 b of the cylindrical member 8. The chuck 24 and the cylindrical member 8 are winding width defining members.

チャック２４は、軸方向に二つに分割された半円筒形状の分割チャック２４ｄ，２４ｅからなり、この分割チャック２４ｄと２４ｅは、後述する開放機構２７によって軸方向と直交する方向に開放可能な構造となっている。 The chuck 24 includes semi-cylindrical divided chucks 24d and 24e divided in two in the axial direction, and the divided chucks 24d and 24e can be opened in a direction perpendicular to the axial direction by an opening mechanism 27 described later. It has become.

チャック２４が開放した状態では、チャック２４の開口部２４ｂの面積が大きくなるため、巻軸２にコイルが巻線された状態においても、巻軸２は開口部２４ｂからチャック２４内に進入することが可能となる。 When the chuck 24 is opened, the area of the opening 24b of the chuck 24 becomes large. Therefore, even when the coil is wound around the winding shaft 2, the winding shaft 2 enters the chuck 24 from the opening 24b. Is possible.

このように、チャック２４は、巻軸２への巻線時には閉鎖状態にてコイルの端部を規定し、巻軸２へのコイル巻線後には開放状態となり巻軸２のチャック内への進入を許容する。このチャック２４の閉鎖開放動作と巻軸２の軸方向への移動動作とを同期して行うことによって、巻軸２への複数のコイルの巻線が行われる。 Thus, the chuck 24 defines the end of the coil in a closed state when winding the winding shaft 2, and becomes open after the coil winding to the winding shaft 2 and enters the chuck into the chuck. Is acceptable. By performing the closing / opening operation of the chuck 24 and the moving operation of the winding shaft 2 in the axial direction, a plurality of coils are wound around the winding shaft 2.

なお、分割チャック２４ｅの端部外周には、図３に示すように、巻軸２に巻線されるコイル間の渡り線２６（図５参照）を係止するための係止部材としての係止ピン２５が設けられる。 As shown in FIG. 3, an engagement member serving as a locking member for locking the connecting wire 26 (see FIG. 5) between the coils wound around the winding shaft 2 is provided on the outer periphery of the end portion of the split chuck 24e. A stop pin 25 is provided.

図２及び図３を参照して、チャック２４を開放する開放機構２７について説明する。チャック軸２３の先端には円板部材２８が連結されている。円板部材２８の端面には、巻軸２と直交する方向にガイド溝２８ａが形成されている。 The opening mechanism 27 that opens the chuck 24 will be described with reference to FIGS. 2 and 3. A disc member 28 is connected to the tip of the chuck shaft 23. A guide groove 28 a is formed on the end surface of the disk member 28 in a direction perpendicular to the winding shaft 2.

分割チャック２４ｄ，２４ｅにおける端面２４ａの逆端には、それぞれフランジ部２９ａ，２９ｂが形成されている。フランジ部２９ａ，２９ｂのそれぞれの背面には、ガイド溝２８ａと摺動可能に嵌合する板部材３０ａ，３０ｂがネジ３１によって連結されている。フランジ部２９ａと２９ｂは、スプリング３２によって分割チャック２４ｄ，２４ｅが閉鎖する方向に付勢されている。 Flange portions 29a and 29b are formed at the opposite ends of the end surfaces 24a of the divided chucks 24d and 24e, respectively. Plate members 30 a and 30 b slidably fitted to the guide groove 28 a are connected to the back surfaces of the flange portions 29 a and 29 b by screws 31. The flange portions 29a and 29b are biased by the spring 32 in the direction in which the split chucks 24d and 24e are closed.

チャック軸２３の中空部には、軸方向に移動可能な中棒３５が挿通している。中棒３５の先端には先細形状の楔部３４が連結され、板部材３０ａ，３０ｂのそれぞれには楔部３４の先細形状に沿ったテーパ部３３が形成されている。中棒３５が前進し、楔部３４が板部材３０ａ，３０ｂのテーパ部３３に当接し押圧することによって、板部材３０ａ，３０ｂは円板部材２８のガイド溝２８ａに沿って、互いに離れる方向へ移動する。 An intermediate rod 35 that is movable in the axial direction is inserted through the hollow portion of the chuck shaft 23. A tapered wedge portion 34 is connected to the tip of the middle rod 35, and a tapered portion 33 is formed along the tapered shape of the wedge portion 34 in each of the plate members 30a and 30b. The intermediate rod 35 advances, and the wedge portion 34 abuts against and presses against the tapered portion 33 of the plate members 30a and 30b, whereby the plate members 30a and 30b are separated from each other along the guide groove 28a of the disk member 28. Moving.

これにより、分割チャック２４ｄと２４ｅは、スプリング３２の付勢力に抗して互いに離れる方向へ移動し、チャック２４は巻軸２と直交する方向に開放する。中棒３５を後退させ、楔部３４を板部材３０ａ，３０ｂから離せば、スプリング３２の付勢力によってチャック２４は閉鎖する。このように、中棒３５の前進及び後退によってチャック２４の開放及び閉鎖が行われる。 As a result, the divided chucks 24 d and 24 e move away from each other against the biasing force of the spring 32, and the chuck 24 is opened in a direction perpendicular to the winding shaft 2. The chuck 24 is closed by the urging force of the spring 32 when the intermediate bar 35 is retracted and the wedge part 34 is separated from the plate members 30a and 30b. In this way, the chuck 24 is opened and closed by the advancement and retraction of the middle bar 35.

中棒３５の前進及び後退は、図１に示す中棒移動機構３７によって行われる。中棒移動機構３７は、中棒移動モータ３８と、中棒移動モータ３８の出力軸に連結され中棒３５と平行に延在するボールねじ３９と、ボールねじ３９が螺合すると共に中棒３５が固定された移動板４０とを備える。これにより、中棒移動モータ３８が駆動すると、中棒３５は移動板４０を介して軸方向へ移動する。 The middle rod 35 is moved forward and backward by a middle rod moving mechanism 37 shown in FIG. The intermediate rod moving mechanism 37 includes an intermediate rod movement motor 38, a ball screw 39 connected to the output shaft of the intermediate rod movement motor 38, and extending parallel to the intermediate rod 35. Is provided with a fixed moving plate 40. As a result, when the middle rod moving motor 38 is driven, the middle rod 35 moves in the axial direction via the movable plate 40.

チャック軸２３は、基台５上に立設する支柱４２に軸受４３を介して回転可能に支持される円筒４４を挿通している。チャック軸２３の外周には、円筒４４の内周に設けられたキー溝４４ａと嵌合するキー２３ａが形成されている。したがって、チャック軸２３は、円筒４４と一体に回転し、軸方向へは円筒４４に対して摺動可能である。 The chuck shaft 23 is inserted into a column 44 that is rotatably supported via a bearing 43 in a support column 42 that stands on the base 5. On the outer periphery of the chuck shaft 23, a key 23 a that fits in a key groove 44 a provided on the inner periphery of the cylinder 44 is formed. Therefore, the chuck shaft 23 rotates integrally with the cylinder 44 and can slide relative to the cylinder 44 in the axial direction.

チャック軸２３の軸方向への移動は、図１に示すチャック軸移動機構４５によって行われ、チャック軸２３の回転は、チャック軸回転機構４６によって行われる。チャック軸移動機構４５は、チャック軸移動モータ４７と、チャック軸移動モータ４７の出力軸に連結されチャック軸２３と平行に延在するボールねじ４８と、ボールねじ４８が螺合する移動板４９とを備える。 The chuck shaft 23 is moved in the axial direction by a chuck shaft moving mechanism 45 shown in FIG. 1, and the chuck shaft 23 is rotated by a chuck shaft rotating mechanism 46. The chuck shaft moving mechanism 45 includes a chuck shaft moving motor 47, a ball screw 48 connected to the output shaft of the chuck shaft moving motor 47 and extending in parallel with the chuck shaft 23, and a moving plate 49 into which the ball screw 48 is screwed. Is provided.

移動板４９にはチャック軸２３が軸受５０を介して貫通している。軸受５０は、チャック軸２３が移動板４９に対して相対回転可能である一方、軸方向への移動は一体となるように構成されている。 A chuck shaft 23 passes through the moving plate 49 via a bearing 50. The bearing 50 is configured such that the chuck shaft 23 can rotate relative to the moving plate 49 while the movement in the axial direction is integrated.

これにより、チャック軸移動モータ４７が駆動すると、チャック軸２３は移動板４９を介して軸方向へ移動する。 Accordingly, when the chuck shaft moving motor 47 is driven, the chuck shaft 23 moves in the axial direction via the moving plate 49.

チャック軸回転機構４６は、チャック軸回転モータ５２と、チャック軸回転モータ５２の出力軸に取付けられた第一プーリー５３と、第一プーリー５３とベルト５４を介して連結された第二プーリー５５とを備える。 The chuck shaft rotation mechanism 46 includes a chuck shaft rotation motor 52, a first pulley 53 attached to the output shaft of the chuck shaft rotation motor 52, and a second pulley 55 connected to the first pulley 53 via a belt 54. Is provided.

チャック軸２３の端部にはスプライン２３ｂが形成され、第二プーリー５５はスプライン２３ｂを介してチャック軸２３とスプライン結合している。 A spline 23b is formed at the end of the chuck shaft 23, and the second pulley 55 is splined to the chuck shaft 23 via the spline 23b.

これにより、チャック軸２３は、チャック軸回転モータ５２の回転と同期して回転し、かつ軸方向へは第二プーリー５５に対して摺動自在に移動する。 As a result, the chuck shaft 23 rotates in synchronization with the rotation of the chuck shaft rotation motor 52 and moves slidably with respect to the second pulley 55 in the axial direction.

以上のように、チャック軸２３は軸中心に回転すると共に軸方向へ移動可能であり、チャック２４の回転及び軸方向への移動は、チャック軸２３を介して行われる。 As described above, the chuck shaft 23 rotates about the axis and can move in the axial direction, and the chuck 24 rotates and moves in the axial direction through the chuck shaft 23.

ノズル４は、線材供給源（図示せず）から供給される線材１を、巻軸２に対して繰り出すためのものであり、図１に示すノズル保持部材６０に保持され直交三軸方向に移動可能に構成される。線材１はノズル保持部材６０の貫通孔及びノズル４を挿通して、巻軸２に導かれる。 The nozzle 4 is for feeding the wire 1 supplied from a wire supply source (not shown) to the winding shaft 2 and is held by the nozzle holding member 60 shown in FIG. Configured to be possible. The wire 1 is guided to the winding shaft 2 through the through hole of the nozzle holding member 60 and the nozzle 4.

ノズル保持部材６０にはクランプシリンダ６１が設けられ、クランプシリンダ６１を駆動することによって、ピストン（図示せず）が線材１をノズル保持部材６０に対して押し付け保持する。 The nozzle holding member 60 is provided with a clamp cylinder 61. By driving the clamp cylinder 61, a piston (not shown) presses and holds the wire 1 against the nozzle holding member 60.

ノズル４を直交三軸方向に移動させるノズル移動機構６２について説明する。ノズル移動機構６２は、ノズル４を巻軸２と直角水平方向に移動させるＸ軸移動機構６３と、ノズル４を巻軸２の軸方向に移動させるＹ軸移動機構６４と、ノズル４を鉛直方向に移動させるＺ軸移動機構６５とからなる。なお、以下において、「Ｘ軸方向」とは巻軸２と直角水平方向を指し、「Ｙ軸方向」とは巻軸２の軸方向を指し、「Ｚ軸方向」とは鉛直方向を指すものとする。 The nozzle moving mechanism 62 that moves the nozzle 4 in the three orthogonal axes will be described. The nozzle moving mechanism 62 includes an X-axis moving mechanism 63 that moves the nozzle 4 in the horizontal direction perpendicular to the winding shaft 2, a Y-axis moving mechanism 64 that moves the nozzle 4 in the axial direction of the winding shaft 2, and the nozzle 4 in the vertical direction. And a Z-axis moving mechanism 65 that moves the actuator. In the following, “X-axis direction” refers to the horizontal direction perpendicular to the winding axis 2, “Y-axis direction” refers to the axial direction of the winding axis 2, and “Z-axis direction” refers to the vertical direction. And

Ｘ軸移動機構６３は、第一支持台６７上に配置され、Ｘ軸移動モータ６８と、Ｘ軸移動モータ６８の出力軸に連結されＸ軸方向に延在するボールねじ６９と、ボールねじ６９が螺合すると共にノズル保持部材６０に固定された移動板７０と、Ｘ軸方向に延在しノズル保持部材６０を案内するガイドレール７１とを備える。 The X-axis moving mechanism 63 is disposed on the first support base 67, is connected to the X-axis moving motor 68, the output shaft of the X-axis moving motor 68 and extends in the X-axis direction, and the ball screw 69. And a guide plate 71 that extends in the X-axis direction and guides the nozzle holding member 60.

これにより、Ｘ軸移動モータ６８が駆動すると、ノズル４を保持するノズル保持部材６０はガイドレール７１に沿ってＸ軸方向に移動する。 Accordingly, when the X-axis movement motor 68 is driven, the nozzle holding member 60 that holds the nozzle 4 moves along the guide rail 71 in the X-axis direction.

Ｙ軸移動機構６４は、第二支持台７２上に配置され、第一支持台６７をＹ軸方向に移動させるものであり、Ｙ軸移動モータ７３と、Ｙ軸移動モータ７３の出力軸に連結されＹ軸方向に延在するボールねじ７４と、ボールねじ７４が螺合すると共に第一支持台６７に固定された移動部材７５と、Ｙ軸方向に延在し第一支持台６７を案内する一対のガイドレール７６とを備える。 The Y-axis moving mechanism 64 is disposed on the second support base 72 and moves the first support base 67 in the Y-axis direction, and is connected to the Y-axis movement motor 73 and the output shaft of the Y-axis movement motor 73. The ball screw 74 extending in the Y-axis direction, the moving member 75 screwed to the ball screw 74 and fixed to the first support base 67, and the first support base 67 extending in the Y-axis direction are guided. And a pair of guide rails 76.

これにより、Ｙ軸移動モータ７３が駆動すると、第一支持台６７はガイドレール７６に沿ってＹ軸方向に移動し、ノズル４もＹ軸方向に移動する。 Thereby, when the Y-axis movement motor 73 is driven, the first support base 67 moves in the Y-axis direction along the guide rail 76, and the nozzle 4 also moves in the Y-axis direction.

Ｚ軸移動機構６５は、基台５上に配置され、第二支持台７２をＺ軸方向に移動させるものであり、Ｚ軸移動モータ７８と、Ｚ軸移動モータ７８の出力軸に連結されＺ軸方向に延在するボールねじ７９と、ボールねじ７９が螺合すると共に第二支持台７２に固定された移動部材８０と、Ｚ軸方向に延在し第二支持台７２を摺動可能に貫通する摺動軸８１とを備える。 The Z-axis moving mechanism 65 is disposed on the base 5 and moves the second support 72 in the Z-axis direction. The Z-axis moving mechanism 65 is connected to the Z-axis moving motor 78 and the output shaft of the Z-axis moving motor 78 and is A ball screw 79 extending in the axial direction, a moving member 80 screwed to the ball screw 79 and fixed to the second support base 72, and extending in the Z-axis direction so that the second support base 72 can slide. And a sliding shaft 81 extending therethrough.

これにより、Ｚ軸移動モータ７８が駆動すると、第二支持台７２は摺動軸８１に沿ってＺ軸方向に移動し、ノズル４もＺ軸方向に移動する。 Accordingly, when the Z-axis movement motor 78 is driven, the second support 72 moves in the Z-axis direction along the sliding shaft 81, and the nozzle 4 also moves in the Z-axis direction.

以上のように、ノズル４は、ノズル移動機構６２によって直交三軸方向に移動可能である。 As described above, the nozzle 4 can be moved in the three orthogonal directions by the nozzle moving mechanism 62.

コイル巻線装置１００は、巻線中にコイルに対して熱風を吹きかけ、コイルを溶着させる熱風装置８３を備える。熱風装置８３は、巻軸２に対してノズル移動機構６２とは反対側に配置される。 The coil winding device 100 includes a hot air device 83 that blows hot air on the coil during welding and welds the coil. The hot air device 83 is disposed on the opposite side of the winding shaft 2 from the nozzle moving mechanism 62.

また、コイル巻線装置１００は、巻軸２への巻線終了後に、線材１を切断するためのカッター８４を備える。カッター８４は、シリンダ８５の動作によって鉛直方向に移動可能である。 Further, the coil winding apparatus 100 includes a cutter 84 for cutting the wire 1 after the winding to the winding shaft 2 is completed. The cutter 84 is movable in the vertical direction by the operation of the cylinder 85.

次に、図４及び図５を参照してコイル巻線装置１００の動作について説明する。図４はコイル巻線装置１００による巻線動作の手順を示す図であり、図５は巻線終了後の状態を示す図である。コイル巻線装置１００の動作は、コイル巻線装置１００に搭載されたコントローラ（図示せず）にて制御される。 Next, the operation of the coil winding apparatus 100 will be described with reference to FIGS. 4 and 5. FIG. 4 is a diagram showing a procedure of a winding operation by the coil winding apparatus 100, and FIG. 5 is a diagram showing a state after the end of the winding. The operation of the coil winding device 100 is controlled by a controller (not shown) mounted on the coil winding device 100.

まず、クランプシリンダ６１を駆動させ線材１を保持した状態にて、図４（Ａ）に示すように、ノズル４先端から繰り出されている線材１を、巻軸２先端の切り欠き２ｂに係止させる。 First, in a state where the clamp cylinder 61 is driven and the wire 1 is held, the wire 1 fed from the tip of the nozzle 4 is locked to the notch 2b at the tip of the winding shaft 2 as shown in FIG. Let

クランプシリンダ６１による線材１の保持を解除し、図４（Ｂ）に示すように、巻軸２を約１回転させ線材１を巻軸２に巻き付ける。 The holding | maintenance of the wire 1 by the clamp cylinder 61 is cancelled | released, and as shown in FIG.4 (B), the winding shaft 2 is rotated about 1 time and the wire 1 is wound around the winding shaft 2. FIG.

図４（Ｃ）に示すように、中棒３５を前進させチャック２４を開放した状態にてチャック２４を前進させる。 As shown in FIG. 4C, the chuck 24 is advanced in a state where the intermediate rod 35 is advanced and the chuck 24 is opened.

次に、図４（Ｄ）に示すように、中棒３５を後退させチャックを閉鎖する。これにより、巻軸２には、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとを鍔部とする巻胴部８７が形成され、端面２４ａと端面８ｂにてこれから巻線されるコイルの巻幅が規定される。つまり、端面２４ａと端面８ｂとの間隔がコイルの巻幅となる。 Next, as shown in FIG. 4D, the intermediate rod 35 is moved backward to close the chuck. As a result, the winding shaft 2 is formed with a winding drum portion 87 having the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8 as flanges, and winding of the coil to be wound around the end surface 24a and the end surface 8b. A width is defined. That is, the interval between the end surface 24a and the end surface 8b is the coil winding width.

次に、図４（Ｅ）に示すように、ノズル４を移動させることによって、線材１を係止ピン２５に掛け回すと共に、チャック２４の端面２４ａ近傍の巻始め位置に線材１を案内する。 Next, as shown in FIG. 4E, the wire 4 is moved around the locking pin 25 by moving the nozzle 4, and the wire 1 is guided to the winding start position in the vicinity of the end surface 24 a of the chuck 24.

この状態にて、図４（Ｆ），（Ｇ）に示すように、チャック２４と巻軸２を同期回転させると共に、ノズル４を端面２４ａと端面８ｂとの間を巻軸２と平行に往復移動させることによって、線材１を巻胴部８７に多層に巻線する。このようにして、巻軸２には連結コイルを構成する一つのコイル８８ａが形成される。 In this state, as shown in FIGS. 4F and 4G, the chuck 24 and the winding shaft 2 are rotated synchronously, and the nozzle 4 is reciprocated between the end surface 24a and the end surface 8b in parallel with the winding shaft 2. By moving, the wire 1 is wound around the winding drum portion 87 in multiple layers. In this way, the coil 2 is formed with one coil 88a constituting the connecting coil.

線材１の巻線中、巻軸２に巻線された線材１には、図４（Ｇ）に示すように、熱風装置８３にて熱風が吹き付けられる。これにより、線材１の自己溶着層が溶融してコイル８８ａは溶着される。 During the winding of the wire 1, hot air is blown to the wire 1 wound around the winding shaft 2 by a hot air device 83 as shown in FIG. Thereby, the self-welding layer of the wire 1 is melted and the coil 88a is welded.

なお、線材１を巻胴部８７に巻線する際、チャック軸２３を回転させたが、巻始め時に線材１を巻胴部８７の外周に案内した状態にて巻軸２を回転させるようにすれば、チャック軸２３を回転させなくとも巻線を行うことは可能である。 When winding the wire 1 around the winding drum 87, the chuck shaft 23 is rotated. At the start of winding, the winding shaft 2 is rotated in a state where the wire 1 is guided to the outer periphery of the winding drum 87. Thus, it is possible to perform winding without rotating the chuck shaft 23.

コイル８８ａの巻線終了後、図４（Ｈ）に示すように、チャック２４及び巻軸２を円筒部材８から遠ざかる方向へ所定距離移動させる。この移動距離は、コイル間のスペースと次に巻線されるコイルの巻幅分である。 After completing the winding of the coil 88a, the chuck 24 and the winding shaft 2 are moved by a predetermined distance in a direction away from the cylindrical member 8, as shown in FIG. This moving distance is the space between the coils and the winding width of the next coil to be wound.

次に、図４（Ｉ）に示すように、チャック２４を開放すると共に巻軸２側に移動させ、再びチャック２４を閉鎖する。これにより、コイル８８ａはチャック２４内に収容され、巻軸２には、次に巻線されるコイルの巻胴部８７が形成される（図４（Ｄ）と同じ状態）。 Next, as shown in FIG. 4I, the chuck 24 is opened and moved to the winding shaft 2 side, and the chuck 24 is closed again. As a result, the coil 88a is accommodated in the chuck 24, and a winding body 87 of the coil to be wound next is formed on the winding shaft 2 (the same state as FIG. 4D).

なお、図４（Ｈ），（Ｉ）に示したように、チャック２４を後退、前進させる代わりに、コイル８８ａの巻線終了後、チャック２４をその場にて開放し、巻軸２が所定距離移動した後にチャック２４を閉鎖しコイル８８ａを収容するようにしてもよい。 As shown in FIGS. 4H and 4I, instead of retracting and advancing the chuck 24, after the winding of the coil 88a is completed, the chuck 24 is opened on the spot, and the winding shaft 2 is predetermined. After moving the distance, the chuck 24 may be closed to accommodate the coil 88a.

次に、図４（Ｅ）の場合と同様に、線材１を係止ピン２５に掛け回し、次に巻線されるコイルの巻始め位置に線材１を移動させる。このように、コイル間の渡り線２６を係止ピン２５に掛け回すことによって、次のコイルを巻線する際に、線材１の張力はコイル８８ａに及び難くなるため、コイル８８ａの端部がほずれるのを防止することができる。 Next, similarly to the case of FIG. 4E, the wire 1 is wound around the locking pin 25, and the wire 1 is moved to the winding start position of the coil to be wound next. Thus, when the next coil is wound by winding the connecting wire 26 between the coils around the locking pin 25, the tension of the wire 1 does not easily reach the coil 88a. It can be prevented from fraying.

以降の手順は図４（Ｆ）〜（Ｉ）に示した手順と同じであり、この手順を連結コイルの所望の連数分繰り返し、図５に示すように、複数のコイルを巻軸２に対して直列に巻線する。なお、図５には、５連（８８ａ〜８８ｅ）の連結コイルを示す。 The subsequent procedure is the same as the procedure shown in FIGS. 4F to 4I, and this procedure is repeated for the desired number of connected coils. As shown in FIG. Wind in series. FIG. 5 shows five (88a to 88e) connecting coils.

巻線が終了したら、図５に示すように、チャック２４を開放して後退させ、クランプシリンダ６１を駆動させ線材１を保持し、カッター８４にてコイル８８ｅとノズル４の間の線材１を切断する。 When the winding is completed, as shown in FIG. 5, the chuck 24 is opened and retracted, the clamp cylinder 61 is driven and the wire 1 is held, and the wire 1 between the coil 88e and the nozzle 4 is cut by the cutter 84. To do.

以上のように、コイル巻線装置１００による連結コイルの巻線方法は、チャック２４と円筒部材８との間の巻胴部８７にコイルを巻線した後に、巻軸２を巻幅規定部材であるチャック２４及び円筒部材８に対して相対移動させることによって、チャック２４と円筒部材８との間に再び巻胴部８７を形成してコイルを巻線するという工程を繰り返し、巻軸２に対して複数のコイルを直列に巻線するものである。 As described above, the winding method of the connecting coil by the coil winding apparatus 100 is that the coil 2 is wound around the winding drum portion 87 between the chuck 24 and the cylindrical member 8 and then the winding shaft 2 is wound with the winding width defining member. By moving the chuck 24 relative to the cylindrical member 8 relative to the chuck 24 and the cylindrical member 8, the process of forming the winding drum 87 again between the chuck 24 and the cylindrical member 8 and winding the coil is repeated. A plurality of coils are wound in series.

次に、図６を参照して、巻軸２に巻線された連結コイルを巻軸２から取り外す方法について説明する。図６は連結コイルを巻軸２から取り外す手順を示す図である。 Next, with reference to FIG. 6, a method for removing the connecting coil wound around the winding shaft 2 from the winding shaft 2 will be described. FIG. 6 is a diagram illustrating a procedure for removing the connecting coil from the winding shaft 2.

連結コイルを巻軸２から取り外すには、巻軸２の下方に配置される取外治具９０を用いる。 In order to remove the connecting coil from the winding shaft 2, a removal jig 90 arranged below the winding shaft 2 is used.

取外治具９０は、図５に示すように、連結コイル８９を収容する半円筒形状の収容部９１と、連結コイル８９における隣り合うコイル間に挿入される複数の爪部９２とを備える。 As shown in FIG. 5, the removal jig 90 includes a semi-cylindrical accommodating portion 91 that accommodates the connecting coil 89, and a plurality of claw portions 92 that are inserted between adjacent coils in the connecting coil 89.

連結コイル８９を取り外すには、まず、図６（Ａ）に示すように、取外治具９０を上方に移動させ、収容部９１に連結コイル８９を収容すると共に、隣り合うコイル間に爪部９２を挿入する。 To remove the coupling coil 89, first, as shown in FIG. 6A, the removal jig 90 is moved upward to accommodate the coupling coil 89 in the accommodating portion 91, and between the adjacent coils, the claw portion. 92 is inserted.

次に、図６（Ｂ）に示すように、巻軸２を後退させ、円筒部材８内に収める。このとき、連結コイル８９は爪部９２によって移動が規制されるため、連結コイル８９から巻軸２が抜き取られ、連結コイル８９は取外治具９０に保持される。 Next, as shown in FIG. 6B, the winding shaft 2 is retracted and stored in the cylindrical member 8. At this time, since the movement of the coupling coil 89 is restricted by the claw portion 92, the winding shaft 2 is extracted from the coupling coil 89, and the coupling coil 89 is held by the removal jig 90.

次に、図６（Ｃ）に示すように、排出棒９３を連結コイル８９内に挿通させた後、取外治具９０を下降させ元の位置に戻す。これにより、連結コイル８９は排出棒９３にて保持される。 Next, as shown in FIG. 6C, after the discharge rod 93 is inserted into the connecting coil 89, the removal jig 90 is lowered and returned to its original position. As a result, the connecting coil 89 is held by the discharge rod 93.

そして、図６（Ｄ）に示すように、連結コイル８９を排出ボックス９４上まで移動させ、排出棒９３を後退させ抜き取ることによって、連結コイル８９を排出ボックス９４に落下させる。以上のようにして、連結コイル８９を排出ボックス９４に回収する。 Then, as shown in FIG. 6D, the connection coil 89 is moved onto the discharge box 94 and the discharge rod 93 is retracted and pulled out to drop the connection coil 89 onto the discharge box 94. As described above, the connecting coil 89 is collected in the discharge box 94.

連結コイル８９は、三相のコイルとして配列され、一相の隣り合うコイル間に他の二相のコイルが配置されてリニアモータコイルが形成される。リニアモータコイルの内部には永久磁石等の移動部材が配置され、その移動部材はリニアモータコイルの励磁に応じて移動するように構成される。 The connection coil 89 is arranged as a three-phase coil, and another two-phase coil is arranged between adjacent one-phase coils to form a linear motor coil. A moving member such as a permanent magnet is disposed inside the linear motor coil, and the moving member is configured to move in accordance with excitation of the linear motor coil.

以上の第１の実施の形態によれば、以下に示す効果を奏する。 According to the above 1st Embodiment, there exists the effect shown below.

線材１が巻線されるのは巻軸２のみであり、一つの巻軸２によって多連の連結コイルを製造することができる。このように、連結コイルの連数に対応する巻治具を必要としないため、巻線装置の構造が大掛かりで複雑になることはなく、簡便な構造とすることができる。 The wire 1 is wound only on the winding shaft 2, and a plurality of connected coils can be manufactured by one winding shaft 2. Thus, since a winding jig corresponding to the number of connected coils is not required, the structure of the winding device is not large and complicated, and a simple structure can be achieved.

また、連結コイルを構成する各コイルの巻幅は、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂにて規定される。つまり、各コイルの巻幅の調整は、共通の部材によって行われるため、各コイル間の巻幅のばらつきを抑制することができる。 Further, the winding width of each coil constituting the connection coil is defined by the end surface 24 a of the chuck 24 and the end surface 8 b of the cylindrical member 8. That is, since the adjustment of the winding width of each coil is performed by a common member, variation in the winding width between the coils can be suppressed.

また、本実施の形態では、ノズルを巻治具の周囲を回転させるフライヤ式の巻線方法ではなく、巻線される巻軸２を回転させて巻線を行う方法であるため、線材１に捻れが生じることがなく、安定した巻線を行うことができる。 Further, in the present embodiment, not the flyer-type winding method in which the nozzle is rotated around the winding jig, but a method in which the winding is performed by rotating the winding shaft 2 to be wound. A stable winding can be performed without twisting.

さらに、コイル巻線装置１００の構造が簡便であることに起因して、熱風装置８３を巻軸２の近い位置に配置することができるため、各コイルの溶着状態を均一にすることができる。 Furthermore, since the structure of the coil winding device 100 is simple, the hot air device 83 can be disposed at a position close to the winding shaft 2, so that the welding state of each coil can be made uniform.

（第２の実施の形態）
図７〜図１２を参照して本発明の第２の実施の形態に係るコイル巻線装置２００について説明する。以下では、上記第１の実施の形態と異なる点を中心に説明し、第１の実施の形態と同様の構成には、同一の符号を付し説明を省略する。 (Second Embodiment)
A coil winding apparatus 200 according to a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. Below, it demonstrates centering on a different point from the said 1st Embodiment, and attaches | subjects the same code | symbol to the structure similar to 1st Embodiment, and abbreviate | omits description.

まず、図７を参照して、コイル巻線装置２００の構成について説明する。図７はコイル巻線装置２００における巻軸近傍の拡大斜視図である。 First, the configuration of the coil winding apparatus 200 will be described with reference to FIG. FIG. 7 is an enlarged perspective view of the vicinity of the winding axis in the coil winding apparatus 200.

コイル巻線装置２００は、巻軸２の形状及び巻線方法が上記第１の実施の形態に係るコイル巻線装置１００と異なる。 The coil winding apparatus 200 is different from the coil winding apparatus 100 according to the first embodiment in the shape of the winding shaft 2 and the winding method.

図７に示すように、コイル巻線装置２００における巻軸２は、コイルが巻線される巻軸本体２ｅと、巻軸本体２ｅの先端に結合され、巻軸本体２ｅと比較して小径に形成されたコイル保持軸９５とを備える。 As shown in FIG. 7, the winding shaft 2 in the coil winding apparatus 200 is coupled to the winding shaft body 2e around which the coil is wound and the tip of the winding shaft body 2e, and has a smaller diameter than the winding shaft body 2e. The formed coil holding shaft 95 is provided.

分割チャック２４ｄ及び分割チャック２４ｅのそれぞれには、切欠部２４ｆが形成されている。その切欠部２４ｆは、平板状のプレート９８によって閉塞されている。このように、分割チャック２４ｄ及び分割チャック２４ｅは、それぞれプレート９８を有し、プレート９８は、それぞれの端面９８ａが対向して配置される。 Each of the divided chuck 24d and the divided chuck 24e has a notch 24f. The cutout 24 f is closed by a flat plate 98. As described above, each of the divided chuck 24d and the divided chuck 24e has the plate 98, and the end surfaces 98a of the plate 98 are arranged to face each other.

分割チャック２４ｄのプレート９８には、巻線動作を開始する際に、ノズル４から繰り出される線材１が絡げられる絡げピン９６が設けられる。また、分割チャック２４ｄのプレート９８の端面９８ａには、巻軸本体２ｅに巻線されるコイル間の渡り線２６を係止するための係止ピン２５が設けられる。 The plate 98 of the divided chuck 24d is provided with a binding pin 96 on which the wire 1 fed from the nozzle 4 is wound when starting the winding operation. Further, the end surface 98a of the plate 98 of the split chuck 24d is provided with a locking pin 25 for locking the connecting wire 26 between the coils wound around the winding shaft body 2e.

以下に、図８〜図１１を参照して、コイル巻線装置２００による巻線方法について説明する。図８〜図１１はコイル巻線装置２００による巻線動作を時系列順に示す図である。 Below, with reference to FIGS. 8-11, the winding method by the coil winding apparatus 200 is demonstrated. 8 to 11 are diagrams showing winding operations by the coil winding apparatus 200 in time series.

まず、図８（Ａ）に示すように、チャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間隔、つまり巻軸本体２ｅの幅が線材１のほぼ外径となるように、チャック２４を配置する。 First, as shown in FIG. 8A, the chuck 24 is placed so that the distance between the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8, that is, the width of the winding shaft body 2e is substantially the outer diameter of the wire 1. Deploy.

次に、図８（Ｂ）に示すように、ノズル４から繰り出された線材１を絡げピン９６の切り欠きに挿入して折り曲げることによって、絡げピン９６の周囲に巻き付ける。 Next, as shown in FIG. 8B, the wire 1 drawn out from the nozzle 4 is inserted into the notch of the binding pin 96 and bent to be wound around the binding pin 96.

次に、図８（Ｃ）に示すように、ノズル４を移動させることによって、線材１を分割チャック２４ｄと分割チャック２４ｅとの隙間、つまり一対のプレート９８の隙間に通し、巻軸本体２ｅに案内する。 Next, as shown in FIG. 8C, by moving the nozzle 4, the wire 1 is passed through the gap between the divided chuck 24 d and the divided chuck 24 e, that is, the gap between the pair of plates 98, and passes through the winding body 2 e. invite.

次に、図８（Ｄ）に示すように、ノズル４の位置を固定した状態で、チャック２４と巻軸２を同期回転させることによって、巻軸本体２ｅへの線材１の巻線を開始する。１層目の巻線は、巻軸本体２ｅに線材１を１巻する毎に、チャック２４及び巻軸２を円筒部材８から遠ざかる方向へ線材１の外径分だけ移動させて行う。つまり、巻軸本体２ｅに線材１を１巻する毎に、巻軸本体２ｅの巻幅であるチャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間隔を線材１の外径分だけ広げて巻線を行う。所望の巻幅になった時点で、チャック２４及び巻軸２の移動を停止させる。このようにして巻線を行うことによって、１層目の線材１が巻軸本体２ｅに整列に巻線される。 Next, as shown in FIG. 8D, the winding of the wire 1 around the winding shaft body 2e is started by synchronously rotating the chuck 24 and the winding shaft 2 with the position of the nozzle 4 fixed. . The winding of the first layer is performed by moving the chuck 24 and the winding shaft 2 in the direction away from the cylindrical member 8 by the outer diameter of the wire 1 every time the wire 1 is wound on the winding shaft body 2e. That is, every time the wire 1 is wound around the winding shaft body 2e, the interval between the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8 that is the winding width of the winding shaft body 2e is increased by the outer diameter of the wire 1. Winding. When the desired winding width is reached, the movement of the chuck 24 and the winding shaft 2 is stopped. By performing the winding in this way, the first-layer wire 1 is wound in alignment on the winding shaft body 2e.

２層目以降の巻線は、チャック２４及び巻軸２の移動を停止し、巻軸本体２ｅの巻幅を固定した状態で、ノズル４をチャック２４の端面２４ａと円筒部材８の端面８ｂとの間を巻軸２と平行に往復移動させることによって行う。具体的には、２層目の線材は１層目の線材間の溝に巻線し、３層目の線材は２層目の線材間の溝に巻線する。このようにして巻軸本体２ｅには線材１が多層に巻線され、連結コイルを構成する一つのコイル８８ａが形成される。 In the windings of the second and subsequent layers, the movement of the chuck 24 and the winding shaft 2 is stopped, and the winding width of the winding shaft body 2e is fixed, and the nozzle 4 is moved between the end surface 24a of the chuck 24 and the end surface 8b of the cylindrical member 8. Is performed by reciprocating between them in parallel with the winding shaft 2. Specifically, the second layer wire is wound in the groove between the first layer wires, and the third layer wire is wound in the groove between the second layer wires. In this way, the wire rod 1 is wound in multiple layers on the winding shaft main body 2e, and one coil 88a constituting the connecting coil is formed.

コイル８８ａの巻線終了後、図８（Ｅ）に示すように、絡げピン９６が垂直になる状態でチャック２４の回転を停止させる。そして、カッター８４にて絡げピン９６とコイル８８ａの間の線材１を切断する。 After the winding of the coil 88a is completed, as shown in FIG. 8E, the rotation of the chuck 24 is stopped in a state where the binding pin 96 is vertical. Then, the wire 1 between the binding pin 96 and the coil 88a is cut by the cutter 84.

次に、図８（Ｆ）に示すように、チャック２４と巻軸２を巻線方向とは逆方向に約９０度回転させ、その後、チャック２４を開放する。これにより、ノズル４から繰り出されている線材１は、巻き戻されるため、弛んだ状態となる。 Next, as shown in FIG. 8F, the chuck 24 and the winding shaft 2 are rotated about 90 degrees in the direction opposite to the winding direction, and then the chuck 24 is opened. Thereby, since the wire 1 drawn | fed out from the nozzle 4 is rewound, it will be in the slack state.

次に、図９（Ａ）に示すように、チャック２４を開放した状態で、巻軸２を前進させ、線材１が巻線されていない非巻線部２ｄを円筒部材８から突出させる。なお、ノズル４も巻軸２の前進に追従して移動させる。 Next, as shown in FIG. 9A, the winding shaft 2 is advanced with the chuck 24 opened, and the non-winding portion 2 d around which the wire 1 is not wound is projected from the cylindrical member 8. The nozzle 4 is also moved following the advance of the winding shaft 2.

次に、図９（Ｂ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅに巻線されたコイル８８ａをチャック２４内にて収容する位置にて閉鎖する。これにより、巻軸本体２ｅの非巻線部２ｄがチャック２４の開口部２４ｂを挿通した状態となる。チャック２４を閉鎖することによって、ノズル４から繰り出されている弛んだ状態の線材１は、一対のプレート９８の端面９８ａに挟まれる。この状態について図１２を参照して説明する。図１２は、巻軸本体２ｅに線材１が巻線された状態における巻軸２の軸方向と垂直な断面を示す断面図である。 Next, as shown in FIG. 9B, the chuck 24 is advanced, and the coil 88 a wound around the winding shaft body 2 e is closed at a position where it is accommodated in the chuck 24. As a result, the non-winding portion 2d of the winding shaft body 2e is inserted through the opening 24b of the chuck 24. By closing the chuck 24, the loose wire 1 fed from the nozzle 4 is sandwiched between the end surfaces 98 a of the pair of plates 98. This state will be described with reference to FIG. FIG. 12 is a cross-sectional view showing a cross section perpendicular to the axial direction of the winding shaft 2 in a state where the wire 1 is wound around the winding shaft body 2e.

一対のプレート９８の内面９８ｂと巻軸本体２ｅの外周面との間隔は、コイル８８ａの厚さＬと略同一に設定されている。したがって、チャック２４を閉鎖することによって、ノズル４からコイル８８ａまでの弛んだ線材１は、プレート９８の内面９８ｂによってコイル８８ａの外周面に対して押し付けられて巻線される。また、一対のプレート９８の端面９８ａにて挟まれた部分は、コイル８８ａの外周面に対して垂直方向に、つまりコイル８８ａの径方向に折り曲げ成形される。このように、チャック２４を閉鎖することによって、コイル８８ａと次に巻線されるコイル８８ｂとの渡り線２６における巻終りリード部２６ａが成形される。 The distance between the inner surface 98b of the pair of plates 98 and the outer peripheral surface of the winding shaft body 2e is set to be substantially the same as the thickness L of the coil 88a. Therefore, by closing the chuck 24, the slack wire 1 from the nozzle 4 to the coil 88a is pressed against the outer peripheral surface of the coil 88a by the inner surface 98b of the plate 98 and wound. Further, the portion sandwiched between the end surfaces 98a of the pair of plates 98 is bent in the direction perpendicular to the outer peripheral surface of the coil 88a, that is, in the radial direction of the coil 88a. Thus, by closing the chuck 24, the winding end lead portion 26a in the connecting wire 26 between the coil 88a and the coil 88b to be wound next is formed.

次に、図９（Ｃ）に示すように、チャック２４を、開口部２４ｂが巻軸本体２ｅの非巻線部２ｄに沿って摺動するようにして後退させる。これにより、巻軸本体２ｅに巻線されているコイル８８ａは、チャック２４の後退に伴って巻軸本体２ｅの外周面に沿って移動し、図９（Ｄ）に示すように、巻軸本体２ｅ先端のコイル保持軸９５へと導かれる。ここで、コイル保持軸９５は、巻軸本体２ｅと比較して小径に形成されているため、コイル保持軸９５の外径はコイル８８ａの内径よりも小さい。したがって、コイル８８ａは、スムーズに巻軸本体２ｅからコイル保持軸９５へと導かれ、コイル保持軸９５にぶら下がった状態で保持される。なお、コイル保持軸９５の外周は、図９（Ｄ）に示すように八角形状に限らず、丸形状等どのような形状でもよい。 Next, as shown in FIG. 9C, the chuck 24 is moved backward so that the opening 24b slides along the non-winding portion 2d of the winding shaft body 2e. As a result, the coil 88a wound around the reel body 2e moves along the outer peripheral surface of the reel body 2e as the chuck 24 moves backward, and as shown in FIG. 2e is guided to the coil holding shaft 95 at the tip. Here, since the coil holding shaft 95 has a smaller diameter than the winding shaft body 2e, the outer diameter of the coil holding shaft 95 is smaller than the inner diameter of the coil 88a. Therefore, the coil 88 a is smoothly guided from the winding shaft body 2 e to the coil holding shaft 95 and held in a state of being hung from the coil holding shaft 95. The outer periphery of the coil holding shaft 95 is not limited to an octagonal shape as shown in FIG.

コイル８８ａをコイル保持軸９５に導いた後、図９（Ｄ）に示すように、チャック２４を開放する。そして、図９（Ｅ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅの幅が線材１のほぼ外径となるように、チャック２４を閉鎖する。ここで、円筒部材８から突出する巻軸本体２ｅの長さが、次に巻線されるコイル８８ｂの巻幅と、コイル８８ａとコイル８８ｂをつなぐ渡り線２６の長さとの合計となるように、円筒部材８に対する巻軸本体２ｅの相対位置が調整される。 After guiding the coil 88a to the coil holding shaft 95, the chuck 24 is opened as shown in FIG. Then, as shown in FIG. 9E, the chuck 24 is advanced, and the chuck 24 is closed so that the width of the winding shaft body 2e becomes substantially the outer diameter of the wire 1. Here, the length of the winding shaft main body 2e protruding from the cylindrical member 8 is the sum of the winding width of the coil 88b to be wound next and the length of the connecting wire 26 connecting the coils 88a and 88b. The relative position of the winding shaft body 2e with respect to the cylindrical member 8 is adjusted.

次に、図９（Ｅ）及び図９（Ｆ）に示すように、ノズル４を移動させることによって、巻終りリード部２６ａを分割チャック２４ｄに設けられた係止ピン２５に引っ掛けると共に、ノズル４から繰り出された線材１を分割チャック２４ｄと分割チャック２４ｅとの隙間に通し、巻軸本体２ｅに案内する。 Next, as shown in FIGS. 9E and 9F, the nozzle 4 is moved to hook the winding end lead portion 26a on the locking pin 25 provided on the divided chuck 24d and the nozzle 4 The wire 1 drawn out from is passed through the gap between the divided chuck 24d and the divided chuck 24e and guided to the winding shaft body 2e.

そして、図１０（Ａ）に示すように、巻軸本体２ｅに線材１を多層に巻線し、絡げピン９６が垂直になる状態でチャック２４の回転を停止させる。これにより、巻軸本体２ｅには、コイル８８ｂが形成される。コイル８８ｂの巻線方法は、図８（Ｄ）に示した要領と同様である。なお、コイル８８ｂは、コイル８８ａの巻線方向とは逆方向に巻線される。 Then, as shown in FIG. 10A, the wire 1 is wound in multiple layers on the winding shaft body 2e, and the rotation of the chuck 24 is stopped in a state in which the binding pin 96 is vertical. Thereby, the coil 88b is formed in the winding shaft main body 2e. The winding method of the coil 88b is the same as that shown in FIG. The coil 88b is wound in the direction opposite to the winding direction of the coil 88a.

次に、図１０（Ｂ）に示すように、チャック２４と巻軸２をコイル８８ｂの巻線方向とは逆方向に約９０度回転させ、その後、チャック２４を開放する。これにより、ノズル４から繰り出されている線材１は、巻き戻されるため、弛んだ状態となる。 Next, as shown in FIG. 10B, the chuck 24 and the winding shaft 2 are rotated about 90 degrees in the direction opposite to the winding direction of the coil 88b, and then the chuck 24 is opened. Thereby, since the wire 1 drawn | fed out from the nozzle 4 is rewound, it will be in the slack state.

次に、図１０（Ｃ）に示すように、チャック２４を開放した状態で、巻軸２を前進させ、線材１が巻線されていない非巻線部２ｄを円筒部材８から突出させる。 Next, as shown in FIG. 10C, the winding shaft 2 is advanced with the chuck 24 opened, and the non-winding portion 2 d around which the wire 1 is not wound is projected from the cylindrical member 8.

次に、図１０（Ｄ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅに巻線されたコイル８８ｂをチャック２４内にて収容する位置にて閉鎖する。これにより、ノズル４から繰り出されている弛んだ状態の線材１は、一対のプレート９８の端面９８ａに挟まれて、コイル８８ｂの径方向に折り曲げ成形される。このようにしてコイル８８ｂと次に巻線されるコイル８８ｃとの渡り線２６における巻終りリード部２６ａが成形される。 Next, as shown in FIG. 10D, the chuck 24 is advanced, and the coil 88 b wound around the winding shaft body 2 e is closed at a position where the coil 88 b is accommodated in the chuck 24. As a result, the loose wire 1 fed from the nozzle 4 is sandwiched between the end surfaces 98a of the pair of plates 98 and is bent in the radial direction of the coil 88b. In this way, the winding end lead portion 26a in the connecting wire 26 between the coil 88b and the coil 88c wound next is formed.

次に、図１０（Ｅ）に示すように、チャック２４を後退させた状態で、コイル８８ａとコイル８８ｂとの渡り線２６における巻始めリード部２６ｂを、成形ピン９７を用いて、コイル８８ｂの径方向に引き出すように折り曲げ成形する。ここで、コイル８８ａとコイル８８ｂとの渡り線２６は、巻終りリード部２６ａがチャック２４によって既に成形されているため、成形ピン９７を渡り線２６内に簡単に挿入することができる。そして、成形ピン９７を巻軸２の軸方向及び巻軸２と直角水平方向に移動させることによって簡単に巻始めリード部２６ｂを成形することができる。これにより、コイル８８ａとコイル８８ｂとの渡り線２６における巻終りリード部２６ａ及び巻始めリード部２６ｂは、コイル８８ａ及びコイル８８ｂの外周面から垂直に引き出された形状となる。 Next, as shown in FIG. 10 (E), with the chuck 24 retracted, the winding start lead portion 26b in the connecting wire 26 between the coil 88a and the coil 88b is used to form the coil 88b. It is bent to be drawn out in the radial direction. Here, the connecting wire 26 between the coil 88 a and the coil 88 b has the winding end lead portion 26 a already formed by the chuck 24, so that the forming pin 97 can be easily inserted into the connecting wire 26. Then, the winding start lead portion 26b can be easily formed by moving the forming pin 97 in the axial direction of the winding shaft 2 and in the horizontal direction perpendicular to the winding shaft 2. Thereby, the winding end lead portion 26a and the winding start lead portion 26b in the connecting wire 26 between the coil 88a and the coil 88b are formed in a shape drawn vertically from the outer peripheral surfaces of the coil 88a and the coil 88b.

なお、コイル間の渡り線２６の巻始めリード部２６ｂを成形する成形ピン９７は、ノズル４と同様に直交三軸方向に移動可能に構成される。また、成形ピン９７による巻始めリード部２６ｂの成形は、図１０（Ｄ）に示す状態、つまりチャック２４を閉鎖した状態にて行ってもよい。このようにして巻始めリード部２６ｂを成形することによって、図１０（Ｅ）に示すチャック２４の後退操作を省略することができる。 The forming pin 97 for forming the winding start lead portion 26b of the connecting wire 26 between the coils is configured to be movable in the orthogonal three-axis directions similarly to the nozzle 4. The winding start lead portion 26b may be molded by the molding pin 97 in the state shown in FIG. 10D, that is, in the state where the chuck 24 is closed. By forming the winding start lead portion 26b in this manner, the backward operation of the chuck 24 shown in FIG. 10 (E) can be omitted.

次に、図１０（Ｆ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅに巻線されたコイル８８ａをチャック２４内にて収容する位置にて閉鎖する。そして、図１１（Ａ）に示すように、チャック２４を、巻軸本体２ｅの非巻線部２ｄに沿って後退させる。これにより、巻軸本体２ｅに巻線されているコイル８８ｂは、チャック２４の後退に伴って巻軸本体２ｅの外周面に沿って移動し、巻軸本体２ｅ先端のコイル保持軸９５へと導かれる。 Next, as shown in FIG. 10F, the chuck 24 is advanced, and the coil 88 a wound around the winding shaft body 2 e is closed at a position where the coil 88 a is accommodated in the chuck 24. Then, as shown in FIG. 11A, the chuck 24 is retracted along the non-winding portion 2d of the winding shaft body 2e. As a result, the coil 88b wound around the reel body 2e moves along the outer peripheral surface of the reel body 2e as the chuck 24 moves backward, and is guided to the coil holding shaft 95 at the tip of the reel body 2e. It is burned.

次に、図１１（Ｂ）に示すように、チャック２４を開放する。コイル８８ａとコイル８８ｂは、外周面から垂直に引き出された巻終りリード部２６ａ及び巻始めリード部２６ｂを有する渡り線２６を介して連結されている。 Next, as shown in FIG. 11B, the chuck 24 is opened. The coil 88a and the coil 88b are connected to each other via a jumper wire 26 having a winding end lead portion 26a and a winding start lead portion 26b that are drawn vertically from the outer peripheral surface.

次に、図１１（Ｃ）に示すように、チャック２４を前進させ、巻軸本体２ｅの幅が線材１のほぼ外径となるように、チャック２４を閉鎖する。 Next, as shown in FIG. 11C, the chuck 24 is advanced, and the chuck 24 is closed so that the width of the winding shaft main body 2 e becomes substantially the outer diameter of the wire 1.

以上の手順を連結コイルの所望の連数分繰り返すことによって、図１１（Ｄ）に示すように、複数のコイルが直列に連結された連結コイル８９が得られる。なお、図１１（Ｄ）には、４連（８８ａ〜８８ｄ）の連結コイル８９を示す。そして、最終のコイル８８ｄの巻線終了後、カッター８４にてコイル８８ｄとノズル４の間の線材１を切断する。なお、一番初めに巻線したコイル８８ａの巻始めリード部２６ａは、図１１（Ｄ）に示すように、コイル８８ａから斜めに引き出された形状となっているため、成形ピン９７を用いて、コイル８８ａの外周面から垂直に引き出された形状に成形する。 By repeating the above procedure for the desired number of connected coils, a connected coil 89 in which a plurality of coils are connected in series is obtained as shown in FIG. FIG. 11D shows four (88a to 88d) connecting coils 89. Then, after the winding of the final coil 88d is completed, the wire 1 between the coil 88d and the nozzle 4 is cut by the cutter 84. Note that the winding start lead portion 26a of the coil 88a wound at the beginning has a shape that is obliquely drawn from the coil 88a as shown in FIG. Then, the coil 88a is formed into a shape drawn vertically from the outer peripheral surface.

以上のようにして連結コイル８９の巻線を行うことによって、連結コイル８９はコイル保持軸９５に保持された状態となるため、上記第１の実施の形態にて示した排出棒９３を用いるのみで容易に回収することができる。 Since the connecting coil 89 is wound as described above, the connecting coil 89 is held by the coil holding shaft 95, and therefore, only the discharge rod 93 shown in the first embodiment is used. Can be easily recovered.

なお、分割チャック２４ｅの内周面には、図１１（Ｄ）に示すように、コイル保持軸９５に順次送られるコイル間の間隔が一定となるように各コイル８８ａ〜８８ｄを係止する複数のガイド９９が所定間隔毎に設けられる。 As shown in FIG. 11D, a plurality of coils 88a to 88d are fixed to the inner peripheral surface of the divided chuck 24e so that the distance between the coils sequentially sent to the coil holding shaft 95 is constant. The guide 99 is provided at predetermined intervals.

また、コイルの巻始めリード部２６ａ及び巻終りリード部２６ｂは、絶縁被膜を剥離する必要がある。これは、ノズル４の近傍に配置される剥離装置（図示せず）を用いることによって行われる。 Further, it is necessary to peel off the insulating film from the coil winding start lead portion 26a and the winding end lead portion 26b. This is done by using a peeling device (not shown) arranged in the vicinity of the nozzle 4.

以上の第２の実施の形態によれば、以下に示す効果を奏する。 According to the second embodiment described above, the following effects are obtained.

線材１が太い場合には、線材１の張力が大きくなり、巻軸本体２ｅに巻線されるコイルの外径も大きくなる。そのため、コイルと巻軸本体２ｅの摩擦力が大きくなり、コイルを巻軸本体２ｅから取り外すのに大きな力が必要となる。 When the wire 1 is thick, the tension of the wire 1 increases and the outer diameter of the coil wound around the winding shaft body 2e also increases. Therefore, the frictional force between the coil and the reel body 2e is increased, and a large force is required to remove the coil from the reel body 2e.

しかし、本第２の実施の形態によれば、連結コイル８９の各コイルの巻線が完了する毎に、各コイルは巻軸本体２ｅの先端に結合されたコイル保持軸９５へと導かれる。また、コイル保持軸９５は、巻軸本体２ｅと比較して小径に形成されているため、線材１が太い場合でも巻軸本体２ｅに巻線されたコイルをスムーズにコイル保持軸９５へと導くことができる。 However, according to the second embodiment, each time the winding of each coil of the connecting coil 89 is completed, each coil is guided to the coil holding shaft 95 coupled to the tip of the winding shaft body 2e. Further, since the coil holding shaft 95 is formed to have a smaller diameter than the winding shaft main body 2e, the coil wound around the winding shaft main body 2e is smoothly guided to the coil holding shaft 95 even when the wire 1 is thick. be able to.

また、従来の巻線装置の場合、連結コイルの各コイル間のリード部はコイルの巻線方向に沿って引き出されるため、リード部を成形するには、コイルに巻線された線材を剥がして、コイルの外周面に対して垂直に折り曲げる作業が必要であった。また、線材１が太い場合には、線材１の剛性が大きいため、連結コイルの各コイル間の渡り線にリード部を成形するには大変な労力を必要とする。 In the case of a conventional winding device, since the lead portions between the coils of the connecting coil are drawn out along the winding direction of the coils, to form the lead portion, the wire wound around the coil is peeled off. The operation | work which bend | folds perpendicularly with respect to the outer peripheral surface of a coil was required. In addition, when the wire 1 is thick, the rigidity of the wire 1 is large, so that it takes a lot of labor to form the lead portion in the connecting wire between the coils of the connecting coil.

しかし、本第２の実施の形態によれば、チャック２４を閉鎖することのみによって巻終りリード部２６ａを成形することができると共に、成形ピン９７によって巻始めリード部２６ｂを成形することができる。したがって、線材１が太い場合でも、巻終りリード部２６ａ及び巻始めリード部２６ｂを簡単に成形することができる。 However, according to the second embodiment, the winding end lead portion 26a can be formed only by closing the chuck 24, and the winding start lead portion 26b can be formed by the forming pin 97. Therefore, even when the wire 1 is thick, the winding end lead portion 26a and the winding start lead portion 26b can be easily formed.

本発明は上記の実施の形態に限定されずに、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がなしうることは明白である。 The present invention is not limited to the above-described embodiment, and it is obvious that various modifications can be made within the scope of the technical idea.

Claims

A coil winding device for winding a connecting coil in which a plurality of coils are connected,
A winding shaft that rotates about the axis and is movable in the axial direction;
A wire rod supply unit that is capable of feeding the wire rod with respect to the winding shaft and relatively moving in the axial direction of the winding shaft;
A coil that defines the end of the coil during coil winding, and a chuck that allows entry of the winding shaft after coil winding;
A coil winding apparatus, wherein coils wound around the winding shaft are sequentially accommodated in the chuck, and a plurality of coils are wound in series around the winding shaft.

A cylindrical member that slidably supports the winding shaft;
2. The coil winding device according to claim 1, wherein a winding width of each coil of the connection coil is defined between an end surface of the chuck and an end surface of the cylindrical member.

The chuck is
It is a split structure that can be opened,
The coil winding device according to claim 1, wherein an end portion of the coil is defined in a closed state and the winding shaft is allowed to enter in an open state.

The winding axis is
A winding body on which a coil is wound;
A coil holding shaft that is coupled to the tip of the winding shaft body and has a smaller diameter than the winding shaft body;
After the coil wound on the winding shaft is accommodated in the chuck, the coil wound on the winding shaft is guided to the coil holding shaft by retracting the chuck along the winding shaft. The coil winding device according to claim 1, wherein the coil winding device is held.

By closing the divided chuck and accommodating the coil wound around the winding shaft, the connecting wire between the coils is sandwiched between the chucks, bent in the radial direction of the coil, and the lead portion is formed. The coil winding apparatus according to claim 3.

The coil winding device according to claim 5, wherein the chuck is provided with a locking member that locks the jumper wire.

A coil winding method for winding a connection coil in which a plurality of coils are connected,
A step of drawing a wire between winding width defining members in a winding shaft rotating about an axis and winding a coil;
Moving the winding shaft relative to the winding width defining member;
Extending a wire rod between the winding width defining members of the winding shaft and winding the coil in series with the coil, and
A coil winding method characterized by repeating the steps and winding a plurality of coils in series around the winding axis.

One of the winding width defining members is a chuck that is split so as to be openable, defines the end of the coil in the closed state, allows the winding shaft to enter in the opened state, and winds around the winding shaft. The coil winding method according to claim 7, wherein the wound coils are sequentially accommodated in the chuck.

After the coil wound around the winding shaft is accommodated in the chuck, the coil wound around the winding shaft is coupled to the tip of the winding shaft by retracting the chuck along the winding shaft. The coil winding method according to claim 8, wherein the coil winding method is guided to a coil holding shaft having a diameter smaller than that of the winding shaft.

By closing the divided chuck and accommodating the coil wound around the winding shaft, the connecting wire between the coils is sandwiched between the chucks, bent in the radial direction of the coil, and the lead portion is formed. The coil winding method according to claim 8.