JPWO2008088064A1 - Casting method and die casting machine - Google Patents
Casting method and die casting machine Download PDFInfo
- Publication number
- JPWO2008088064A1 JPWO2008088064A1 JP2008554098A JP2008554098A JPWO2008088064A1 JP WO2008088064 A1 JPWO2008088064 A1 JP WO2008088064A1 JP 2008554098 A JP2008554098 A JP 2008554098A JP 2008554098 A JP2008554098 A JP 2008554098A JP WO2008088064 A1 JPWO2008088064 A1 JP WO2008088064A1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- speed
- injection
- vacuum
- plunger
- stage
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/20—Accessories: Details
- B22D17/32—Controlling equipment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
高真空を利用する鋳造方法において、射出時間を短縮し、品質の良い、鋳造品を得る方法を提供する。鋳造方法は、溶湯（１５）がプランジャスリーブ（６）に給湯された後に、プランジャ（３）を低速で移動して溶湯を圧送する低速射出段階と、低速射出段階後に、プランジャを高速で移動して高速射出速度で溶湯を金型（８，９）内のキャビティ（１２）に射出する高速射出段階と、真空バルブ（１３）を介して排気してキャビティを真空にする真空吸引段階と、高速射出段階終了後に、溶湯を更に加圧して加圧状態で保持する加圧保持段階とを具備する。真空吸引段階は、プランジャチップ（５）が給湯口を塞いだ時点で真空吸収が開始され、キャビティ（１２）内の真空度が目的の値に達した直後に高速射出段階へ移行する。In a casting method using high vacuum, a method for shortening the injection time and obtaining a cast product with good quality is provided. In the casting method, after the molten metal (15) is supplied to the plunger sleeve (6), the plunger (3) is moved at a low speed to pump the molten metal, and after the low-speed injection stage, the plunger is moved at a high speed. A high-speed injection stage in which the molten metal is injected into the cavity (12) in the mold (8, 9) at a high injection speed, a vacuum suction stage in which the cavity is evacuated by evacuating through the vacuum valve (13), and a high-speed And a pressurizing and holding stage for further pressurizing and holding the molten metal in a pressurized state after the injection stage. In the vacuum suction stage, vacuum absorption is started when the plunger tip (5) closes the hot water supply port, and immediately after the degree of vacuum in the cavity (12) reaches a target value, the process proceeds to the high speed injection stage.
Description
関連出願に関する相互参照
本発明は、２００７年１月１７日付けの特願２００７−００７９５０の優先権に基づいて特許請求しており、それらの内容は、本明細書において参考文献として組み込まれ、本願において継続する。
技術分野
本発明は、アルミニウム合金等の鋳造（ダイカスト）方法に係り、より特別には、高真空を利用した鋳造方法における射出時間短縮制御方法に関する。CROSS REFERENCE TO RELATED APPLICATIONS The present invention claims based on the priority of Japanese Patent Application No. 2007-007950 dated Jan. 17, 2007, the contents of which are incorporated herein by reference and are incorporated herein by reference. Continue on.
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a casting (die casting) method of aluminum alloy or the like, and more particularly to an injection time reduction control method in a casting method using high vacuum.
アルミニウム合金等の金属の鋳造品の鋳造（ダイカスト）方法において、高真空を利用する高真空鋳造（ダイカスト）方法により、製品である鋳造品の品質が向上することが知られている。これは、金型のキャビティを真空にすることで、鋳造品内への空気の巻き込みが減少することによる。
図１に高真空を利用する高真空式ダイカストマシン１の一例を示す。ダイカストマシン（鋳造装置）１の構成については、本発明においても図１の装置と基本的には同様な装置を使用するので、本発明の実施例の説明において詳しく説明するため、ここでは必要なことだけについて説明する。高真空式ダイカストマシンにおいては、射出成形する際に、キャビティ１２内を高真空にすることにより、ダイカスト製品内への空気の巻き込みを防止することができるので、高品質なダイカスト製品を成形可能であり、特には、薄肉の成形品に対して効果があることが知られている。
ダイカストマシン１においては、ブランジャスリーブ６内に供給されて貯められたアルミニウム（ＡＬ）合金等の溶湯１５を、プランジャロッド４（及びプランジャチップ５）により押圧して金型８，９により形成されるキャビティ１２内に射出して製品を成形する。この際、キャビティ１２から真空バルブ１３を介してガス（一般には空気）を排出することにより、キャビティ１２を真空にしながら、射出を実施する。
また、高真空式鋳造（ダイカスト）法において、充填時間を短縮することにより、製品の品質を改善できることが分っている（この理由については後記する）。図４に、従来の高真空ダイカストマシンによる射出成形における射出線図（ａ）を示しており、この場合、射出速度を上げて（５．０ｍ／ｓ）充填時間を短縮している。図４は、従来の高真空射出成形（鋳造法）の一例において、射出時間（又は、ストローク）に対する射出速度Ｖ（点線）の変化及びメタル圧ＰＭ（実線）の変化を示している。高真空射出成形において、溶湯１５が充填されると、先ずプランジャロッド４は、低速で移動する（低速射出段階）。溶湯１５がゲート７に達する（ゲート打ち）と、射出速度Ｖを急上昇させる。図４の場合、射出速度５．０ｍ／ｓとなるように、プランジャロッド４は制御される（高速射出段階）。キャビティ１２内が溶湯１５により充填されると、キャビティ１２内のメタル圧ＰＭ（溶湯の圧力）が上昇して、射出速度Ｖは低下する（昇圧段階）。その後、キャビティ１２内のメタル圧ＰＭを更に上昇させるように制御され、このメタル圧が上昇した状態が所定時間の間保持される（加圧保持段階）。
図４に示すように、射出速度立上開始時から、加圧保持段階においてメタル圧が最終目標の所定圧力の９０％に達するまでの時間を、充填時間ｔ１２と定義し（一般的にも、この様に定義されることが多い）、射出開始時から、充填時間の終了時まで（加圧保持段階においてメタル圧が最終目標の所定圧力の９０％に達するまで）の時間を、充填時間ｔ１と定義する。また、射出開始時から射出速度立上開始時までの時間を、低速射出時間ｔ１１と定義する。ダイカスト鋳造法の場合、鋳造の速度の設定方法は、溶湯ＡＬがゲート部にくるまで、低速で、ゲート部から高速に切り替える「ゲート打ち」が主流になっている。その理由は、低速速度を早くすると（０．３ｍ／ｓｅｃを超えると）スリーブ内の溶湯ＡＬが波打ち、ガスが巻込まれ、鋳造品質が悪くなる等、鋳造品不良をひきおこすためで、従来において、射出時間ｔ１の短縮の場合も、充填時間ｔ１２のみが短縮の対象になっており、低速射出時間ｔ１１の短縮については検討されていない。
ダイカストマシンの鋳造で溶湯ＡＬの温度低下を少なくする充填時間短縮鋳造法は、ダイカスト鋳造品の品質を向上させるのに効果があることが判明してきている。その説明のために、例を図５〜７に示す。図５は金型の中のガスの排気（真空吸引）をせずに充填時間をのみを短縮し（射出速度を、ここでは５ｍ／ｓに上昇させる）鋳造した例（条件：成形時の設定メタル圧３５ＭＰａ、射出速度５ｍ／ｓ、大気開放、充填時間１００ｍｓｅｃ）で、巣は微細にはなるが、点在している。巣の形状を観察するとガスの巻込み巣と判断できる。図６は金型の中を高真空で引き（５ｋＰａ）、充填時間は従来の時間（射出速度３ｍ／ｓ）で鋳造した例（条件：成形時の設定メタル圧３５ＭＰａ、射出速度３ｍ／ｓ、高真空、充填時間１４５ｍｓｅｃ）で、図５に見られるガスの巻込み巣は大幅に改善され少なくなっているが、別に大きなひけ巣が認められる。図７では金型の中を高真空で引き（５ｋＰａ）、かつ充填時間を短縮した（射出速度を、やはり５ｍ／ｓに上昇させる）鋳造（条件：成形時の設定メタル圧３５ＭＰａ、射出速度５ｍ／ｓ、高真空、充填時間１００ｍｓｅｃ）で、ガスの巻込み巣も、ひけ巣もなくなってきている。図５〜７により、充填時間の短縮（射出速度の上昇）により、鋳造製品の品質が改善されることが分る。この理由の１つとして、射出成形時に、金型、従って溶湯の温度低下を回避して、溶湯の良好な流れを実現するため、溶湯がキャビティ内に充分行きわたり、圧力の伝達が良好になるためと考えられる。図７に示すように品質が改善された結果、更に、熱処理ができること、伸び値が大幅に改善されること、溶接ができること等の、種々の効果が得られる。
その一方で、射出速度を上昇させることによる充填時間の短縮には限界があることが知られている。即ち、射出速度を早くすると溶湯ＡＬのゲート通過流速が早くなりすぎ摩擦熱が発生するため、ゲート部付近の金型温度が上がり、アルミ溶湯の金型との「焼き付き」・鋳造品表面のクラック・表面の剥がれ等の鋳造品不良をひきおこす。また、金型表面にヒートクラックがおこり、著しく金型寿命を縮める。
また、射出時間を短縮して鋳造製品の品質を向上する、先行文献（例えば、特許文献１参照）においては、充填時間を短縮するために、射出スリーブを短くし、溶湯充填時のスリーブ充填率を高くするものであるが、この場合、低速射出ストロークが短くなり、結果として射出時間が短くなる。しかし、射出スリーブを短くするために、射出スリーブへ溶湯を注ぐ給湯機として、従来のラドル式給湯装置を使用できず、特殊になったり（パイプ式給湯機）、パイプ式給湯機の場合、パイプの途中で溶湯が凝固、固着する事故が発生する可能性がある等の、問題が存在する。
FIG. 1 shows an example of a high vacuum die casting machine 1 that uses high vacuum. The structure of the die casting machine (casting apparatus) 1 is basically the same as that of the apparatus of FIG. 1 in the present invention, and will be described in detail in the description of the embodiment of the present invention. Only that will be explained. In high-vacuum die-casting machines, air injection into the die-cast product can be prevented by creating a high vacuum in the cavity 12 during injection molding, so high-quality die-cast products can be molded. In particular, it is known to be effective for thin molded articles.
In the die casting machine 1, a molten metal 15 such as an aluminum (AL) alloy supplied and stored in the blanker sleeve 6 is pressed by the plunger rod 4 (and the plunger tip 5) and formed by the molds 8 and 9. The product is molded by injection into the cavity 12. At this time, gas (generally air) is discharged from the cavity 12 through the vacuum valve 13, thereby performing injection while the cavity 12 is evacuated.
In addition, it has been found that the quality of products can be improved by shortening the filling time in the high vacuum casting (die casting) method (the reason will be described later). FIG. 4 shows an injection diagram (a) in injection molding by a conventional high vacuum die casting machine. In this case, the injection speed is increased (5.0 m / s) to shorten the filling time. FIG. 4 shows a change in injection speed V (dotted line) and a change in metal pressure PM (solid line) with respect to injection time (or stroke) in an example of conventional high vacuum injection molding (casting method). In the high vacuum injection molding, when the molten metal 15 is filled, the plunger rod 4 first moves at a low speed (low speed injection stage). When the molten metal 15 reaches the gate 7 (gate hitting), the injection speed V is rapidly increased. In the case of FIG. 4, the plunger rod 4 is controlled so that the injection speed is 5.0 m / s (high-speed injection stage). When the cavity 12 is filled with the molten metal 15, the metal pressure PM (molten metal pressure) in the cavity 12 increases and the injection speed V decreases (pressure increase stage). Thereafter, the metal pressure PM in the cavity 12 is controlled to be further increased, and the state in which the metal pressure is increased is maintained for a predetermined time (pressure maintaining stage).
As shown in FIG. 4, the time from the start of the injection speed rise until the metal pressure reaches 90% of the final target predetermined pressure in the pressurization holding stage is defined as a filling time t12 (generally, In many cases, the time from the start of injection to the end of the filling time (until the metal pressure reaches 90% of the final target predetermined pressure in the pressurization holding stage) is the filling time t1. It is defined as The time from the start of injection to the start of injection speed rise is defined as the low speed injection time t11. In the case of the die casting method, the main method of setting the casting speed is “gate driving” in which the molten metal AL is switched to a low speed and from the gate section to a high speed until the molten metal AL reaches the gate section. The reason for this is that if the low speed is increased (over 0.3 m / sec), the molten metal AL in the sleeve undulates, the gas is entrained, and casting quality deteriorates. Also in the case of shortening the injection time t1, only the filling time t12 is the object of shortening, and the shortening of the low speed injection time t11 is not studied.
It has been found that the casting time shortening casting method that reduces the temperature drop of the molten metal AL in casting of the die casting machine is effective in improving the quality of the die casting product. An example is shown in FIGS. FIG. 5 shows an example of casting in which only the filling time is shortened (injection speed is increased to 5 m / s in this case) without exhausting the gas in the mold (vacuum suction) (condition: setting at the time of molding) At a metal pressure of 35 MPa, an injection speed of 5 m / s, open to the atmosphere, and a filling time of 100 msec), the nests are fine but scattered. By observing the shape of the nest, it can be determined as a gas nest. FIG. 6 shows an example in which the mold is pulled at high vacuum (5 kPa) and the filling time is cast at a conventional time (injection speed 3 m / s) (conditions: metal pressure set at molding 35 MPa, injection speed 3 m / s, In the case of high vacuum and filling time of 145 msec), the gas entrainment nest seen in FIG. 5 is greatly improved and decreased, but another large sink nest is observed. In FIG. 7, the mold is drawn with a high vacuum (5 kPa), and the filling time is shortened (the injection speed is also increased to 5 m / s) (conditions: metal pressure set at molding 35 MPa, injection speed 5 m) / S, high vacuum, filling time 100 msec), the gas entrapment nest and the sink nest disappear. 5-7 show that the quality of the cast product is improved by shortening the filling time (increasing the injection speed). One reason for this is that, during injection molding, the temperature of the mold, and hence the molten metal, is avoided, and a good flow of the molten metal is realized. This is probably because of this. As a result of improving the quality as shown in FIG. 7, various effects such as heat treatment, elongation value can be greatly improved, and welding can be obtained.
On the other hand, it is known that there is a limit to shortening the filling time by increasing the injection speed. That is, when the injection speed is increased, the flow rate of the molten metal AL through the gate becomes too fast and frictional heat is generated, so that the mold temperature near the gate rises, and “burn-in” with the molten aluminum mold.・ Causes casting defects such as surface peeling. In addition, heat cracks occur on the mold surface, which significantly shortens the mold life.
Further, in the prior literature (see, for example, Patent Document 1) in which the injection time is shortened to improve the quality of the cast product, in order to shorten the filling time, the injection sleeve is shortened and the sleeve filling rate at the time of filling the molten metal In this case, the low-speed injection stroke is shortened, and as a result, the injection time is shortened. However, in order to shorten the injection sleeve, the conventional ladle type hot water supply device cannot be used as a hot water supply device for pouring molten metal into the injection sleeve, and it becomes special (pipe type water heater). There are problems such as the possibility of an accident that the molten metal solidifies and adheres during the process.
上述したように、高真空式鋳造方法では限界があり、改善する必要のある問題点が多く残っている。本発明は、上述した事情に鑑みなされたもので、高真空との組み合わせで、ダイカストマシンへ溶湯ＡＬが供給されてから、高速充填・加圧されるまでの時間、即ち射出時間を短縮し、品質の良い、鋳造品を得る鋳造方法及びそのためのダイカストマシン（鋳造装置）を提供することを目的とする。
本発明の第１の形態では、上述した目的を達成するために、ダイカストマシン（１）により、真空を利用して実施される鋳造方法は、溶湯（１５）がプランジャスリーブ（６）に給湯された後に、プランジャ（３）を低速で移動して溶湯（１５）を圧送する低速射出段階と、前記低速射出段階後に、プランジャ（３）を高速で移動して高速射出速度で溶湯（１５）を金型（８，９）内のキャビティ（１２）に射出する高速射出段階と、キャビティ（１２）から、開状態の真空バルブ（１３）を介して排気してキャビティ（１２）を真空にする真空吸引段階と、高速射出段階終了後に、溶湯を更に加圧して加圧状態で保持する加圧保持段階とを具備する。高速射出段階は、真空吸引段階において所定の真空圧力に到達した時点で開始されることを特徴とする。
本発明における好適な形態の方法においては、真空吸引段階において、キャビティ（１２）からの真空吸引速度は、溶湯（１５）がゲート打ちする前に所定の真空圧力に到達可能にする、速度に設定される。
本発明の別の形態において、ダイカストマシン（１）は真空センサ（１４）を具備しており、プランジャ（３）の高速射出を開始するタイミングを決める、所定の真空圧力は、真空センサ（１４）により検知される。
本発明の更に別の形態において、真空吸引開始時点から所定の真空圧力に達するまでの時間を予め計測して決定しておき、真空吸引開始時点からその予め計測して決定した時間が経過した時点で、所定の真空圧力に到達したと判断する。このために、本発明の鋳造方法は、プランジャ（３）の速度を計測し、プランジャ（３）のストロークを計測し、プランジャの速度と前記時間の積から、高速射出スタート位置を算出する。そして、プランジャ（３）が高速射出スタート位置に移動した時点において、所定の真空圧力に到達したと判断する。
上記の本発明の説明において、カッコ（）内の記号又は数字は、以下に示す実施の形態との対応を示すために添付される。
発明の効果
本発明によれば、高真空法を利用した射出成形鋳造方法において、低速射出時間を短縮することにより、より大きく射出時間の短縮をする方法を提供する。具体的には、キャビティの真空度を真空センサにより検出し、従来のゲート打ちより早い段階で所定の高真空度を達成して、高速射出に切り替えることにより、低速射出段階における低速射出時間を短縮できるので、充填時間の短縮と合わせて大幅な射出時間の短縮を可能とし、溶湯温度の低下を防ぐ。しかも、キャビティ内だけではなく、プランジャスリーブ内も既に高真空状態になっているので、ガスの巻込みも無く、良質の鋳造製品を成形することができる。更には、ゲート部の焼きつき・ヒートクラック等の発生をおさえることができる。
本発明は、添付図と共に、下記の本発明の好適な実施の形態の説明によって、より十分に理解されても良い。As described above, the high-vacuum casting method has limitations and many problems that need to be improved remain. The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and in combination with high vacuum, the time from when the molten metal AL is supplied to the die casting machine until high-speed filling and pressurization, that is, the injection time is shortened, An object of the present invention is to provide a casting method for obtaining a cast product with good quality and a die casting machine (casting apparatus) therefor.
In the first embodiment of the present invention, in order to achieve the above-described object, the casting method performed using a vacuum by the die casting machine (1) is such that the molten metal (15) is supplied to the plunger sleeve (6). After that, the plunger (3) is moved at a low speed to pump the molten metal (15), and after the low speed injection stage, the plunger (3) is moved at a high speed to melt the molten metal (15) at a high injection speed. A high-speed injection stage injecting into the cavity (12) in the mold (8, 9), and a vacuum for exhausting the cavity (12) from the cavity (12) through an open vacuum valve (13). A suction stage, and a pressurizing and holding stage for further pressurizing and holding the molten metal in a pressurized state after completion of the high-speed injection stage. The high speed injection stage is started when a predetermined vacuum pressure is reached in the vacuum suction stage.
In the preferred form of the method of the present invention, in the vacuum suction stage, the vacuum suction speed from the cavity (12) is set to a speed that allows the melt (15) to reach a predetermined vacuum pressure before gated. Is done.
In another embodiment of the present invention, the die casting machine (1) includes a vacuum sensor (14), and the predetermined vacuum pressure that determines the timing for starting the high-speed injection of the plunger (3) is the vacuum sensor (14). Is detected.
In yet another embodiment of the present invention, the time from the start of vacuum suction until reaching a predetermined vacuum pressure is measured and determined in advance, and the time measured and determined from the start of vacuum suction has elapsed Thus, it is determined that a predetermined vacuum pressure has been reached. Therefore, the casting method of the present invention measures the speed of the plunger (3), measures the stroke of the plunger (3), and calculates the high-speed injection start position from the product of the plunger speed and the time. Then, when the plunger (3) moves to the high-speed injection start position, it is determined that a predetermined vacuum pressure has been reached.
In the above description of the present invention, symbols or numbers in parentheses () are attached to show correspondence with the embodiments described below.
Effects of the Invention According to the present invention, in an injection molding casting method using a high vacuum method, a method for greatly reducing the injection time by reducing the low-speed injection time is provided. Specifically, the vacuum degree of the cavity is detected by a vacuum sensor, the predetermined high vacuum degree is achieved at an earlier stage than the conventional gate strike, and switching to high speed injection shortens the low speed injection time in the low speed injection stage. As a result, the injection time can be significantly shortened together with the shortening of the filling time, and the molten metal temperature is prevented from being lowered. Moreover, since not only the inside of the cavity but also the inside of the plunger sleeve is already in a high vacuum state, there is no gas entrainment, and a high quality cast product can be formed. Furthermore, it is possible to suppress the occurrence of seizure of the gate portion and heat cracks.
The present invention may be more fully understood from the following description of preferred embodiments of the invention, along with the accompanying drawings.
図１は、本発明の一実施の形態の高真空ダイカストマシン１の金型付近の部分的図式的説明図である。
図２は、本発明の高真空ダイカストマシンによる射出成形鋳造方法における射出線図（ａ）の一例と、その場合の金型ゲート及びプランジャスリーブ付近の説明図（ｂ）とを示す。
図３は、図２と同様な図面であり、本発明の鋳造方法における射出線図（ａ）の別の例と、その場合の金型ゲート及びプランジャスリーブ付近の説明図（ｂ）とを示す。
図４は、図２及び図３と同様な図面であり、従来例の鋳造方法における射出線図（ａ）と、その場合の金型ゲート及びプランジャスリーブ付近の説明図（ｂ）とを示す。
図５は、鋳造製品の例の切断断面の実際の写真を示す図であり、鋳造条件として、金型の中のガスの排気（真空吸引）をせずに充填時間のみを短縮し鋳造した例である。
図６は、鋳造製品の別の例の切断断面の実際の写真を示す図であり、鋳造条件として、金型の中を高真空で引き、充填時間は従来の時間で鋳造した例である。
図７は、鋳造製品の更に別の例の切断断面の実際の写真を示す図であり、鋳造条件として、金型の中を高真空で引き、かつ充填時間を短縮した鋳造である。FIG. 1 is a partial schematic explanatory view of the vicinity of a mold of a high vacuum die casting machine 1 according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 shows an example of an injection diagram (a) in an injection molding casting method using a high vacuum die casting machine of the present invention, and an explanatory view (b) in the vicinity of a mold gate and a plunger sleeve in that case.
FIG. 3 is a drawing similar to FIG. 2 and shows another example of an injection diagram (a) in the casting method of the present invention and an explanatory diagram (b) in the vicinity of the mold gate and plunger sleeve in that case. .
FIG. 4 is a view similar to FIGS. 2 and 3, and shows an injection diagram (a) in a conventional casting method and an explanatory view (b) in the vicinity of a mold gate and a plunger sleeve in that case.
FIG. 5 is a diagram showing an actual photograph of a cut cross section of an example of a cast product, in which casting is performed by shortening only the filling time without exhausting the gas in the mold (vacuum suction) as casting conditions. It is.
FIG. 6 is a diagram showing an actual photograph of a cut cross section of another example of a cast product. As a casting condition, a high vacuum is drawn in a mold, and a filling time is a conventional time casting.
FIG. 7 is a view showing an actual photograph of a cut section of still another example of a cast product. As casting conditions, casting is performed by drawing a mold in a high vacuum and shortening a filling time.
以下、図面に基づいて本発明の一実施の形態の高真空ダイカストマシン（鋳造装置）１を詳細に説明する。図１は、本発明の一実施の形態の高真空ダイカストマシン１の金型付近の部分的図式的説明図であるが、一般的なアルミ等の軽金属用高真空ダイカストマシンも基本的に同様な構成を有する。図１は、説明の便宜上、ダイカストマシン１の本発明に関係する構成を部分的に示しており、従来技術の説明においても一般的な高真空ダイカストマシンについて既に説明した。図２及び３は、従来例の図４と同様な図面であり、本発明の高真空ダイカストマシンによる射出成形鋳造における射出線図（ａ）と、金型のゲート及びプランジャスリーブ付近の説明図（ｂ）とを示す。
まず図１を参照すると、本発明の一実施の形態の高真空ダイカストマシン１の金型付近の構成が図式的に示されている。図１については、従来技術の説明で既に説明したが、ここでは、より詳しく説明する。図１のダイカストマシン１は通常、アルミ等の軽金属の製品の鋳造に使用され、金型装置と、射出シリンダ（その一部のみが図示される）とを具備する。金型装置においては、対向する一対の固定プラテン１０と可動プラテン１１との間に固定金型８と可動金型９が設けられており、固定金型８と可動金型９は、図１に示すごとく係合することにより、その間にキャビティ（空洞）１２を形成し、キャビティ１２にアルミニウム（以下、アルミ又はＡＬと表示する）等の溶湯１５が射出・充填されて鋳造成形品が製造される。アルミ溶湯１５を射出するために、射出シリンダが設けられており、固定プラテン１０にはアルミ溶湯１５が貯められるプランジャスリーブ６が設けられており、プランジャスリーブ６は、固定プラテン１０及び固定金型８を貫通して、キャビティ１２に流体連絡する。
本実施の形態において、射出シリンダは、アルミ溶湯を射出するために、油圧駆動式又は電動式又は油圧と電動を組み合わせたハイブリッド式であって良い。射出シリンダは、シリンダ（図示されない）とプランジャ（ピストン）３とを具備する。図１において、プランジャ３の一部分である、プランジャロッド４と、その先に取り付けられたプランジャチップ５とが示される。プランジャ３は、プランジャチップ５において、図１に示すように、プランジャスリーブ６に係合する。プランジャチップ５は、プランジャスリーブ６内に嵌合し、プランジャスリーブ６内で往復動して、プランジャスリーブ６内のアルミ溶湯１５を押圧・圧送することによりアルミ溶湯１５を射出する。この様な、ダイカストマシン１は、プランジャロッド４等の慣性力を利用して、プランジャスリーブ６に貯められたアルミ（ＡＬ）溶湯１５をプランジャチップ５で押して、固定金型８，９内のキャビティ（空洞）１２に射出して鋳造成形する。
高真空鋳造方法の場合は従来例で既に説明したように、プランジャ３を駆動して射出する際に、キャビティ１２から真空バルブ１３及び真空開閉バルブ１８を介してガス（一般的に空気）を排出してキャビティ１２を真空にしながら、射出を実施する。従って、本実施の形態においては図１に示すように、可動金型９の上部にキャビティ１２に通じる通路１６が設けられ、その通路（排気管路）１６に真空バルブ１３が設置される。通路１６は、配管により、可動金型９から延長されても良い。また、キャビティ１２の真空度を検知、計測するためであって一般的には圧力計の一種である、真空センサ１４が具備される。図１に示す本実施の形態においては、真空センサ１４は、配管１７から分岐して、キャビティ１２内の真空度を検知して、図示されない制御装置により、真空開閉バルブ１８の開閉を制御する。これとは別に、真空センサ１４は、真空バルブ１３を介さず、キャビティ１２から直接的に圧力が導入されるように設けられても良く、あるいは当業者に既知な一般的な圧力計とは異なるタイプのセンサであっても良い。また、真空バルブ１３は、ダイカストマシン１の運転開始時に開状態であり、キャビティ１２内に溶湯が充填され、溶湯の衝突で閉じる構造を有しており、図示しない真空吸引装置への溶湯侵入を防止するようになっている。
次の本発明の鋳造方法の作動について説明する。
本発明の高真空鋳造方法は基本的に、図４を使用して説明した従来例の高真空鋳造（ダイカスト）方法と同様であり、以下のようなものである。即ち、先ず、溶湯１５をプランジャスリーブ６内に充填した後、溶湯の温度が低下しないように遅滞なく、プランジャロッド４（即ち、プランジャ３）を低速で移動する（低速射出段階）と共に、チップ５が給湯口を塞いだ時点で真空開閉バルブ１８を図示されない制御装置により開き、キャビティ１２を真空バルブ１３と真空開閉バルブ１８とを介して真空吸引し（真空吸引段階）、アルミ溶湯１５を押圧・圧送し、所定のタイミングで、射出速度Ｖ（即ち、プランジャロッド４の速度）を急上昇させる（高速射出段階）。その後、真空バルブ１３が溶湯の衝突で閉じられると共に、キャビティ１２内が溶湯１５により充填されると、キャビティ１２内のメタル圧ＰＭ（溶湯の圧力）が上昇して、射出速度Ｖは低下する（昇圧段階）。その後、キャビティ１３内のメタル圧ＰＭが更に上昇するように制御され、このメタル圧が予め設定された圧力で所定時間の間保持される（加圧保持段階）。
上記の手順において、従来例では、射出速度を上昇して、充填時間を短縮したが、射出速度を上昇するには限界があるので、本発明の高真空鋳造方法（ダイカスト方法）の第１の実施の形態においては、低速射出段階の低速時間ｔ１１（図２参照）を短縮し、その結果、より大きく射出時間ｔ１を短縮する方法を提供する。図２に本発明の第１の実施の形態の高真空鋳造方法の射出線図（ａ）を示している（射出線図の概要については、既に説明した、図４と同様であるので、重複を避け省略する）。図２において、プランジャスリーブ６にＡＬ溶湯１５を給湯後、低速射出段階において、給湯口を塞ぐまでは、プランジャ３（プランジャチップ５）を低速前進させる。プランジャチップ５が、給湯口をふさいだ位置で真空吸引を開始し、キャビティ１２内と同時に、プランジャスリーブ６内を減圧し、目標の真空度（例えば、５ｋＰａ）に達したことを、真空度センサ１４で感知し、その時点で高速射出（段階）に移行する。これにより、従来ゲート打ち段階で高速射出に移行していた工程を早めることができる。この際、プランジャ３の低速の前進速度に比べて、十分な速さでガス（本実施の形態では空気）を排出すれば、ゲート打ちより十分に前に目標の真空度（例えば、５ｋＰａ）に達し、高速射出に移行できる。従って、プランジャスリーブ６内のアルミ溶湯１５の温度を低下させることなく、アルミ溶湯１５がキャビティ１２内へ充填される。
図２の本実施の形態の射出線図を参照すると、本実施の形態の効果を数値で示すため、図３及び４と同様に、６７０ｔ機での各動作の時間を記載している（図２，３，４共にノンスケールである）。低速射出段階の低速（射出）時間ｔ１１については、図４の従来例の低速（射出）時間の１１０３ｍｓｅｃに対して、図２ではｔ１１＝７７２ｍｓｅｃと大幅に射出時間を短縮出来ることが分る。図２では、射出速度Ｖ（点線）が５．０ｍ／ｓに設定されるので、充填時間ｔ１２は１３９ｍｓであり、これにより、全体の射出時間ｔ１は７７２ｍｓｅｃとなる。図３はさらに、射出速度Ｖを５．０ｍ／ｓから４．０ｍ／ｓに下げた場合の射出線図（ａ）を示すが、この場合においても、低速射出時間ｔ１１が６３３ｍｓｅｃで充填時間ｔ１２が１６０ｍｓｅｃで射出時間ｔ１は７９３ｍｓｅｃとなる。このように図２及び３に示す場合において、全体の射出時間ｔ１は、図４のｔ１＝１１０３ｍｓｅｃと比較し大幅に短縮されている。
本発明の第２の実施の形態では、上記第１の実施の形態において、高速射出への切換を、第１の実施の形態の方法とは異なった方法で実施する。即ち、真空度が目的の数値（例えば５ｋＰａ）に達成する時間がわかっている場合、その時間（例えば０．３ｓｅｃ）と低速速度（例えば、０．３ｍ／ｓｅｃ）との積で算出される所定のストローク（例えば、０．３×３００ｍｍ／ｓｅｃ＝９０ｍｍ）進んだ位置で高速射出段階に移行するように制御する。プランジャ（３）のストロークは、図示されないストロークセンサにより検知される。この場合、真空センサは具備されなくても良い。
次に上記実施の形態の効果及び作用について説明する。
本発明の第１の実施の形態の高真空鋳造方法により以下の効果が期待できる。
・真空度を真空センサにより検出し、従来のゲート打ちより早い段階で高速射出段階に切り替えることにより、低速射出段階における低速時間も短縮することができるので、充填時間の短縮と合わせて大幅な射出時間の短縮が可能となる。
・しかも、キャビティ内だけではなく、プランジャスリーブ内も既に高真空状態になっているので、ガスの巻込みも無く、良質の鋳造製品を成形することができる。
・高速射出段階における射出速度をさほど上げなくても、射出時間ｔ１を短縮することができ、溶湯温度の低下を防ぎ、鋳造製品の良好な品質効果（例えば、図７に示すような）を得ることができ、かつ、ゲート部の焼きつき・ヒートクラック等の問題の発生をおさえることができる。
本発明の第２の実施の形態の高真空鋳造方法により、第１の実施の形態の効果に加えて、以下の効果が期待できる。
・上記第１の実施の形態と同様な効果を得ると共に、真空センサを具備する必要がない。
また、上記において記載した、あるいは添付図面に示した実施の形態において示される、物理量、即ち、圧力、速度、時間、距離等は、単に説明を分かり易くするために例として示されたものであり、本発明は、これらに限定されるものではなく、任意の物理量で使用されて良い。
上記の実施の形態は本発明の例であり、本発明は、該実施の形態により制限されるものではなく、請求項に記載される事項によってのみ規定されており、上記以外の実施の形態も実施可能である。
本発明は、説明の目的で選択された特定の実施の形態を参照することにより説明されたが、本発明の基本的な思想及び範囲から逸脱することなく、多数の修正形態が、実施可能であることは当業者にとって明白である。Hereinafter, a high vacuum die casting machine (casting apparatus) 1 according to an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a partial schematic explanatory view in the vicinity of a mold of a high vacuum die casting machine 1 according to an embodiment of the present invention, but a general high vacuum die casting machine for light metals such as aluminum is basically the same. It has a configuration. FIG. 1 partially shows a configuration related to the present invention of a die casting machine 1 for convenience of explanation, and a general high vacuum die casting machine has already been described in the description of the prior art. 2 and 3 are drawings similar to FIG. 4 of the conventional example, an injection diagram (a) in the injection molding casting by the high vacuum die casting machine of the present invention, and an explanatory view in the vicinity of the gate and plunger sleeve of the mold ( b).
First, referring to FIG. 1, a configuration in the vicinity of a mold of a high vacuum die casting machine 1 according to an embodiment of the present invention is schematically shown. 1 has already been described in the description of the prior art, but will be described in more detail here. The die casting machine 1 shown in FIG. 1 is usually used for casting a light metal product such as aluminum, and includes a mold apparatus and an injection cylinder (only a part of which is shown). In the mold apparatus, a fixed mold 8 and a movable mold 9 are provided between a pair of opposed fixed platen 10 and movable platen 11, and the fixed mold 8 and the movable mold 9 are shown in FIG. By engaging as shown, a cavity (cavity) 12 is formed between them, and molten metal 15 such as aluminum (hereinafter referred to as aluminum or AL) is injected and filled in the cavity 12 to produce a cast molded product. . In order to inject the molten aluminum 15, an injection cylinder is provided, and the fixed platen 10 is provided with a plunger sleeve 6 in which the molten aluminum 15 is stored. The plunger sleeve 6 includes the fixed platen 10 and the fixed mold 8. In fluid communication with the cavity 12.
In the present embodiment, the injection cylinder may be a hydraulic drive type, an electric type, or a hybrid type that combines hydraulic and electric in order to inject molten aluminum. The injection cylinder includes a cylinder (not shown) and a plunger (piston) 3. In FIG. 1, a plunger rod 4, which is a part of the plunger 3, and a plunger tip 5 attached to the tip thereof are shown. The plunger 3 engages with the plunger sleeve 6 at the plunger tip 5 as shown in FIG. The plunger tip 5 is fitted in the plunger sleeve 6, reciprocates in the plunger sleeve 6, and presses and presses the molten aluminum 15 in the plunger sleeve 6 to inject the molten aluminum 15. Such a die-casting machine 1 uses the inertia force of the plunger rod 4 or the like to push the aluminum (AL) molten metal 15 stored in the plunger sleeve 6 with the plunger tip 5, so that the cavities in the fixed molds 8 and 9 (Cavity) 12 is injected and cast.
In the case of the high vacuum casting method, as already described in the conventional example, when the plunger 3 is driven and injected, gas (generally air) is discharged from the cavity 12 through the vacuum valve 13 and the vacuum opening / closing valve 18. Then, injection is performed while the cavity 12 is evacuated. Therefore, in this embodiment, as shown in FIG. 1, a passage 16 communicating with the cavity 12 is provided in the upper part of the movable mold 9, and a vacuum valve 13 is installed in the passage (exhaust pipe) 16. The passage 16 may be extended from the movable mold 9 by piping. Further, a vacuum sensor 14 is provided for detecting and measuring the degree of vacuum of the cavity 12 and is generally a kind of pressure gauge. In the present embodiment shown in FIG. 1, the vacuum sensor 14 branches from the pipe 17, detects the degree of vacuum in the cavity 12, and controls the opening / closing of the vacuum opening / closing valve 18 by a control device (not shown). Alternatively, the vacuum sensor 14 may be provided such that pressure is directly introduced from the cavity 12 without going through the vacuum valve 13, or is different from a general pressure gauge known to those skilled in the art. It may be a type of sensor. Further, the vacuum valve 13 is open when the operation of the die casting machine 1 is started, and has a structure in which the molten metal is filled in the cavity 12 and closed by the collision of the molten metal, and prevents the molten metal from entering a vacuum suction device (not shown). It comes to prevent.
Next, the operation of the casting method of the present invention will be described.
The high vacuum casting method of the present invention is basically the same as the conventional high vacuum casting (die casting) method described with reference to FIG. 4 and is as follows. That is, first, after the molten metal 15 is filled into the plunger sleeve 6, the plunger rod 4 (that is, the plunger 3) is moved at a low speed without slowing down so that the temperature of the molten metal does not decrease (low-speed injection stage), and the tip 5. When the hot water supply port is closed, the vacuum opening / closing valve 18 is opened by a control device (not shown), the cavity 12 is vacuumed through the vacuum valve 13 and the vacuum opening / closing valve 18 (vacuum suction stage), and the molten aluminum 15 is pressed / The injection speed V (that is, the speed of the plunger rod 4) is rapidly increased at a predetermined timing (high-speed injection stage). After that, when the vacuum valve 13 is closed by the collision of the molten metal and the inside of the cavity 12 is filled with the molten metal 15, the metal pressure PM (molten metal pressure) in the cavity 12 is increased and the injection speed V is decreased ( Boosting stage). Thereafter, the metal pressure PM in the cavity 13 is controlled to further increase, and the metal pressure is held at a preset pressure for a predetermined time (pressurization holding stage).
In the above procedure, in the conventional example, the injection speed is increased and the filling time is shortened. However, since there is a limit to increasing the injection speed, the first high vacuum casting method (die casting method) of the present invention is used. In the embodiment, a method is provided in which the low-speed time t11 (see FIG. 2) in the low-speed injection stage is shortened, and as a result, the injection time t1 is greatly shortened. FIG. 2 shows an injection diagram (a) of the high vacuum casting method according to the first embodiment of the present invention (the outline of the injection diagram is the same as already explained in FIG. To avoid). In FIG. 2, after the molten AL 15 is supplied to the plunger sleeve 6, the plunger 3 (plunger tip 5) is advanced at a low speed until the hot water supply port is closed in the low-speed injection stage. When the plunger tip 5 starts vacuum suction at a position where the hot water supply port is blocked, the plunger sleeve 6 is depressurized at the same time as the inside of the cavity 12, and the target vacuum degree (for example, 5 kPa) is reached. 14, and at that time, the process shifts to high speed injection (stage). Thereby, the process which has been shifted to the high-speed injection in the conventional gate driving stage can be accelerated. At this time, if the gas (air in the present embodiment) is discharged at a sufficient speed compared with the low-speed forward speed of the plunger 3, the target vacuum degree (for example, 5 kPa) is set sufficiently before the gate strike. Reach high speed injection. Therefore, the molten aluminum 15 is filled into the cavity 12 without lowering the temperature of the molten aluminum 15 in the plunger sleeve 6.
Referring to the emission diagram of the present embodiment in FIG. 2, in order to show the effect of the present embodiment numerically, the time of each operation in the 670t machine is described as in FIGS. Both 2, 3 and 4 are non-scale). Regarding the low speed (injection) time t11 in the low speed injection stage, it can be seen that the injection time can be significantly shortened to t11 = 772 msec in FIG. 2 as compared to 1103 msec of the low speed (injection) time in the conventional example of FIG. In FIG. 2, since the injection speed V (dotted line) is set to 5.0 m / s, the filling time t12 is 139 ms, and the total injection time t1 is 772 msec. FIG. 3 further shows an injection diagram (a) when the injection speed V is lowered from 5.0 m / s to 4.0 m / s. Even in this case, the low-speed injection time t11 is 633 msec and the filling time t12 is shown. Is 160 msec and the injection time t1 is 793 msec. As described above, in the case shown in FIGS. 2 and 3, the entire injection time t1 is greatly shortened compared with t1 = 1103 msec in FIG.
In the second embodiment of the present invention, the switching to the high speed injection in the first embodiment is performed by a method different from the method of the first embodiment. That is, when the time for the degree of vacuum to reach a target numerical value (for example, 5 kPa) is known, the predetermined value calculated by the product of the time (for example, 0.3 sec) and the low speed (for example, 0.3 m / sec). To move to the high-speed injection stage at a position advanced by a stroke (for example, 0.3 × 300 mm / sec = 90 mm). The stroke of the plunger (3) is detected by a stroke sensor (not shown). In this case, the vacuum sensor may not be provided.
Next, effects and operations of the above embodiment will be described.
The following effects can be expected from the high vacuum casting method according to the first embodiment of the present invention.
・ By detecting the degree of vacuum with a vacuum sensor and switching to the high-speed injection stage at an earlier stage than the conventional gate hitting, the low-speed time in the low-speed injection stage can also be shortened. Time can be shortened.
In addition, since not only the cavity but also the plunger sleeve is already in a high vacuum state, there is no gas entrainment, and a high quality cast product can be formed.
Even if the injection speed in the high-speed injection stage is not increased so much, the injection time t1 can be shortened, the temperature of the molten metal is prevented from being lowered, and a good quality effect (for example, as shown in FIG. 7) of the cast product is obtained. And the occurrence of problems such as seizure of the gate portion and heat cracks can be suppressed.
In addition to the effects of the first embodiment, the following effects can be expected by the high vacuum casting method of the second embodiment of the present invention.
It is not necessary to provide a vacuum sensor while obtaining the same effect as the first embodiment.
In addition, the physical quantities, that is, the pressure, speed, time, distance, and the like described in the embodiments described above or shown in the attached drawings are merely shown as examples for easy understanding. However, the present invention is not limited to these, and any physical quantity may be used.
The above-described embodiment is an example of the present invention, and the present invention is not limited by the embodiment, but is defined only by matters described in the claims, and other embodiments than the above are also possible. It can be implemented.
Although the present invention has been described with reference to particular embodiments selected for purposes of explanation, numerous modifications can be made without departing from the basic spirit and scope of the invention. It will be obvious to those skilled in the art.
Claims (5)
溶湯（１５）がプランジャスリーブ（６）に給湯された後に、プランジャ（３）を低速で移動して溶湯（１５）を圧送する低速射出段階と、
前記低速射出段階後に、プランジャ（３）を高速で移動して高速射出速度で溶湯（１５）を金型（８，９）内のキャビティ（１２）に射出する高速射出段階と、
前記キャビティ（１２）から、開状態の真空バルブ（１３）を介して排気して前記キャビティ（１２）を真空にする真空吸引段階と、
前記高速射出段階終了後に、溶湯を更に加圧して加圧状態で保持する加圧保持段階と、
を具備しており、
前記高速射出段階は、前記真空吸引段階において所定の真空圧力に到達した時点で開始されることを特徴とする鋳造方法。In a casting method performed using a vacuum by a die casting machine (1), this casting method is:
After the molten metal (15) is supplied to the plunger sleeve (6), a low speed injection stage in which the plunger (3) is moved at a low speed to pump the molten metal (15),
After the low-speed injection step, the high-speed injection step of moving the plunger (3) at high speed and injecting the molten metal (15) into the cavity (12) in the mold (8, 9) at a high injection speed;
A vacuum suction stage for evacuating the cavity (12) from the cavity (12) via an open vacuum valve (13);
After the high-speed injection stage is completed, a pressure holding stage for further pressurizing the molten metal and holding it in a pressurized state;
It has
The casting method according to claim 1, wherein the high-speed injection stage is started when a predetermined vacuum pressure is reached in the vacuum suction stage.
前記プランジャ（３）のストロークを計測する段階と、
前記プランジャの速度と前記予め計測して決定した時間との積から、高速射出スタート位置を算出する段階と、を更に具備しており、
前記プランジャ（３）が前記高速射出スタート位置に移動した時点において、前記所定の真空圧力に到達したと判断することを特徴とする請求項３に記載の鋳造方法。Measuring the speed of the plunger (3);
Measuring the stroke of the plunger (3);
Calculating a high-speed injection start position from the product of the speed of the plunger and the time measured and determined in advance; and
The casting method according to claim 3, wherein it is determined that the predetermined vacuum pressure has been reached when the plunger (3) has moved to the high-speed injection start position.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007007950 | 2007-01-17 | ||
| JP2007007950 | 2007-01-17 | ||
| PCT/JP2008/050668 WO2008088064A1 (en) | 2007-01-17 | 2008-01-15 | Casting method and die casting machine |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPWO2008088064A1 true JPWO2008088064A1 (en) | 2010-05-13 |
Family
ID=39636060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2008554098A Pending JPWO2008088064A1 (en) | 2007-01-17 | 2008-01-15 | Casting method and die casting machine |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPWO2008088064A1 (en) |
| WO (1) | WO2008088064A1 (en) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102861895A (en) * | 2011-07-07 | 2013-01-09 | 吴玉荣 | Ultra-large type thin-wall complex part die-casting process |
| CN104384471B (en) * | 2013-08-30 | 2016-06-01 | 束荣辉 | The extruding pressure casting method of a kind of thin-wall aluminum alloy motor car engine pump housing lid |
| WO2020017053A1 (en) * | 2018-07-20 | 2020-01-23 | 株式会社ダイエンジニアリング | Degree-of-vacuum measurement device |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56144855A (en) * | 1980-04-15 | 1981-11-11 | Ube Ind Ltd | Method and device for two-stage die casting under reduced pressure |
| JP2649726B2 (en) * | 1989-02-21 | 1997-09-03 | 宇部興産株式会社 | Degassing device for mold |
| JPH03210955A (en) * | 1990-01-16 | 1991-09-13 | Teisan Ind:Kk | Reduced pressure die casting apparatus |
| JP3401082B2 (en) * | 1993-07-07 | 2003-04-28 | 東芝機械株式会社 | Vacuum die casting method and apparatus |
| JP2004298876A (en) * | 2003-03-28 | 2004-10-28 | Toyo Mach & Metal Co Ltd | Die casting apparatus |
| JP4184152B2 (en) * | 2003-05-16 | 2008-11-19 | 東芝機械株式会社 | Die casting apparatus and casting method |
-
2008
- 2008-01-15 WO PCT/JP2008/050668 patent/WO2008088064A1/en active Application Filing
- 2008-01-15 JP JP2008554098A patent/JPWO2008088064A1/en active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2008088064A1 (en) | 2008-07-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5987674B2 (en) | Casting apparatus and casting method | |
| CN109689249B (en) | Injection device for casting device and casting method | |
| JP2004249334A (en) | High vacuum die-casting method using oxygen shield | |
| US7784525B1 (en) | Economical methods and injection apparatus for high pressure die casting process | |
| JP2008105055A (en) | Die casting machine and die casting method | |
| KR100891055B1 (en) | Die casting device and casting method | |
| JPWO2008088064A1 (en) | Casting method and die casting machine | |
| KR100870596B1 (en) | Die cast apparatus and casting method | |
| JP5381161B2 (en) | Die casting machine and die casting method | |
| JP2009107010A (en) | Injection apparatus in die casting machine and control method thereof | |
| CN105880508B (en) | A kind of vacuum high-pressure casting method and device | |
| JP2004337933A (en) | Vacuum casting die | |
| JP2008246503A (en) | Casting method and die-casting machine | |
| CN110548854B (en) | Forging control method for metal product | |
| JP2008254011A (en) | Casting method and die casting machine | |
| US6761209B2 (en) | Method of operating a hot-chamber pressure diecasting machine and a pressure diecasting machine | |
| JP3842163B2 (en) | Die casting apparatus and die casting method | |
| JP2007190607A (en) | Die casting apparatus and die casting method | |
| JP2004322138A (en) | New low pressure casting method in die casting | |
| JP2010201444A (en) | Oxygen substitution die casting apparatus and casting method | |
| JP5605445B2 (en) | Die casting machine and die casting method | |
| JPH09253821A (en) | Die casting method | |
| JP7259304B2 (en) | Die casting apparatus and die casting method | |
| JP2002224807A (en) | Vacuum die casting device, and vacuum die casting method | |
| JPH07155924A (en) | Method for supplying molten metal in die casting machine |