JPWO2006013748A1 - トリスルホアルミン酸カルシウムの製造方法及びそれに用いる装置 - Google Patents

トリスルホアルミン酸カルシウムの製造方法及びそれに用いる装置 Download PDF

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Abstract

印刷用塗被紙に配合に適した微小かつ均一な粒子形状を有する高品質なサチンホワイト（トリスルホアルミン酸カルシウム）を安定して製造することができる製造方法及びそれに用いる装置を提供する。（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とを反応させて（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを製造する方法であって、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を複数段添加するものであり、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液への（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の複数段の添加のうち少なくともいずれかが、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加によって行なわれるものである、トリスルホアルミン酸カルシウムの製造方法である。

Description

本発明は、印刷用塗被紙に配合する等して用いられるトリスルホアルミン酸カルシウム（一般名：サチンホワイト）の製造方法及びそれに用いる装置に関する。
近年、印刷物のビジュアル化、カラー化が進み、印刷用塗被紙に対しても高品質化の要求が高まっており、白紙光沢度、平滑度、白色度等の白紙品質、および印刷光沢等の印刷仕上りにおける外観等の品質が以前にも増して重要視されている。
印刷用塗被紙に対して、優れた平滑度、白紙光沢度、白色度、および不透明度等を容易に付与する方法として、印刷用塗被紙製造に用いる顔料塗被液に、顔料としてサチンホワイトを配合する方法が知られている。サチンホワイトは、化学名がトリスルホアルミン酸カルシウム、化学式が３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・３ＣａＳＯ４・３１〜３２Ｈ２Ｏであるアルミナ錯体系化合物の一般名である。
このサチンホワイトは、針状の結晶形状を有する白色の顔料であるが、このうち印刷用塗被紙のブレード塗工用として優れているのは、微粒、かつ均一な粒子形状を持つサチンホワイトである。
サチンホワイトの製造方法における基本的な反応条件については、水酸化カルシウムＣａ（ＯＨ）２の水性懸濁液に硫酸アルミニウムＡｌ２（ＳＯ４）３水溶液を混合して反応させる方法が知られており（非特許文献１参照）、特に（１）高純度な反応薬品を使用する、（２）反応薬品の添加順序としては水酸化カルシウム懸濁液に対して硫酸アルミニウム水溶液を添加する、（３）水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムの反応モル比Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３として、６．０〜７．０の範囲を厳守する等のサチンホワイト製造に関する留意点が挙げられている。
そして、これらの反応条件から逸脱する場合には、所望とするサチンホワイトを得ることが困難であり、サチンホワイト製造における副生成物というべき、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）と硫酸カルシウム（ＣａＳＯ４）が生成する等の弊害が生じるため、サチンホワイト製造時の反応条件については、特に留意が必要であり、さらに微小かつ均一な粒子形状のサチンホワイトを得るためには、反応原料である水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムとの反応条件を最適に制御することが極めて重要となる。
このサチンホワイトの製法方法に関して、上記非特許文献１以外に、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液をバッチ方式によって混合・反応させる方法が紹介されている（特許文献１参照）。
しかしながらバッチ方式の反応方法では、水酸化カルシウム懸濁液に対して硫酸アルミニウム水溶液が少量ずつ、長時間に渡って添加されるために、反応初期に生成したサチンホワイトは大きな結晶粒子になる一方で、反応終期に生成したサチンホワイトは結晶が充分に成長できないために小さな結晶粒子になってしまうことから、反応生成物における結晶成長状態に差が生じてしまい、生成するサチンホワイトの粒子形状を均一に調製することが困難であった。
サチンホワイトの粒子形状を微小かつ均一に調製する方法に関して、連続式混合撹拌機（パイプラインホモミキサー）を用いて、水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液を混合モル比（ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３）を７．２±０．２の範囲に保って、一度に所定量の水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液をミキサーに注入して、混和・反応させることにより、０．１〜２．０μｍの範囲に粒子形状を調整する方法が紹介されている（特許文献２参照）。
これに対して、サチンホワイトが合成される反応は、酸（硫酸アルミニウム）と塩基（水酸化カルシウム）による酸ー塩基反応であるため、本来は、両原材料が混合されると、直ちに極めて激しく反応が進行する特徴を有しているので、反応が完結する反応中和点に相当する所定反応モル比で両原材料が完全均一に混合され、また両反応原料が直ちに反応でき得る状態であれば、混合後、直ちに反応が進行してサチンホワイトが形成されるが、実際にはサチンホワイトの反応原料である硫酸アルミニウムは水に完全に溶解して水溶液となり、その全量が直ちに反応が行なえる状態であるのに対して、もう一方の反応原料である水酸化カルシウムは水に対する溶解性が０．２％と極めて低く、ほとんど水に溶けない懸濁液の状態であるため、その全量は直ちに反応が行なえる状態にはない。
したがって、特許文献２に記載の製造方法のように、サチンホワイトの生成反応が完結するような所定量の水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液を一度に混合しても、水への溶解性が極めて乏しい水酸化カルシウムは、その全量が直ちに硫酸アルミニウムと反応することができないために、その反応混合組成物においては、一時的に反応に必要な水酸化カルシウムが不足して硫酸カルシウムが過剰な状態になり、サチンホワイトが形成される反応条件から逸脱することから、サチンホワイトが形成される段階で反応が終了しないで、酸化アルミニウムや硫酸カルシウムの反応副生成物が生じる段階まで反応が一気に進行していまい、所望とするサチンホワイトを得ることができなくなる問題点がある。
このため、特許文献２の製造方法においてはサチンホワイトの粒子形状制御を目的に、連続式混合撹拌機を採用して、反応原料である水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムを一度に混合するが、併せて反応中における水酸化カルシウムの不足状態、および硫酸アルミニウムの過剰状態を回避するために、水酸化カルシウムが常時過剰な状態である水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液を混合モル比（ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３）を７．２±０．２の範囲を維持する方法としている。
しかしながら、サチンホワイト合成の反応が完結する理論上の反応終了点は、水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムの反応モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３）が６となる状態であるのに対して、特許文献２のように反応モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３）が７．２±０．２として水酸化カルシウムを過剰にする場合には、生成したサチンホワイト組成物中に未反応の水酸化カルシウム原料が残留し、該残留水酸化カルシウムよりサチンホワイト組成物中にカルシウムイオン（Ｃａ２＋）が放出されるために、サチンホワイトを印刷用塗被紙製造用の顔料塗被液に配合する場合、該顔料塗被液が分散不良等を引き起こす要因となっていた。
このため、印刷用塗被紙用の塗料に対してサチンホワイトを配合する場合には、分散不良に対する充分な配慮が必要であり、サチンホワイト分散液の安定化に対して過剰量の分散剤の添加や、サチンホワイトを配合する塗料に対して水酸化ナトリウムを添加してｐＨを強アルカリ性（ｐＨ１２〜１３）に調整して、カルシウムイオン（Ｃａ２＋）の溶出を抑制させる等の対応が不可欠である等の問題があった。
また、サチンホワイトの顔料塗被液への配合に対して、前記記載のように顔料塗被液を強アルカリ性にすると、印刷用塗被紙がアルカリによって黄色に褪色して白色度が低下し、印刷用塗被紙としての品質、商品性を低下させる問題があった。
一度にサチンホワイトの生成反応が完結するような所定量の水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液を混合して反応させる特許文献２の製造方法に対して、反応原料である水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液を１度に添加しないで、２回に分割して添加する方法が紹介されている（特許文献３参照）。該製造方法はバッチ方式によるものであるが、硫酸アルミニウム水溶液の１段目の添加において所定量の３０〜９０％を添加し、２段目の添加で残りの硫酸アルミニウム水溶液を添加するとされている。
しかしながら、該公報（特許文献３）では硫酸アルミニウム水溶液に対して水酸化カルシウム懸濁液を添加する方式であり、サチンホワイトの通常の製造方法とは全く逆の添加順序であることを特徴としているが、このような添加順序では混合の初期段階において、水酸化カルシウムに対する硫酸アルミニウムの反応モル比が大過剰となる状態が生じるため、反応副生成物である酸化アルミニウムや硫酸カルシウムが生じ、所望とするサチンホワイトを得ることは困難である。また、該公報では硫酸アルミニウム水溶液と水酸化カルシウム懸濁液の混合、反応をバッチ方式で行なっており、前述したように生成するサチンホワイトの粒子径を均一にすることが困難である。
大江礼三郎、吉本三郎訳、「塗工用顔料と製紙用填料」 ユニ出版株式会社、１９８９年１月２０日発行、ｐ１８３〜１８８ 特開平０５−１６３０１７号公報 特開昭５３−０１４６９２号公報 米国特許第３３９１９９５号明細書
以上説明したように、印刷用塗被紙に配合することに適した微粒、かつ均一な粒子形状を有する高品質なサチンホワイトを安定して製造する方法は確立されていないのが現状である。
そこで、本発明においては、印刷用塗被紙に配合することに適した微小かつ均一な粒子形状を有する高品質なサチンホワイト（トリスルホアルミン酸カルシウム）を安定して製造することができる製造方法及びそれに用いる装置を提供することを目的とする。
本発明のサチンホワイト（トリスルホアルミン酸カルシウム）の製造方法（以下、「本方法」という。）は、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とを反応させて（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを製造する方法であって、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を複数段添加するものであり、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液への（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の複数段の添加のうち少なくともいずれかが、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加によって行なわれるものである、トリスルホアルミン酸カルシウムの製造方法である。
また、本方法においては、前記少なくともいずれかが、前記複数段の添加のうち、１段目の添加を含むもの（以下、「一段目連続添加方法」という。）であってもよい。
そして、一段目連続添加方法の場合、前記少なくともいずれかが、前記複数段の添加のうち最終の添加を除く全ての添加であってもよい。
さらに、本方法においては、前記複数段の添加のうち２段目以降の添加である後続添加が、該後続添加の直前の添加から所定時間が経過した後に行なわれるもの（以下、「所定時間経過方法」という。）であってもよい。
所定時間経過方法の場合、前記所定時間が１５秒以上であってもよい。
また、本方法においては、前記複数段の添加のうち２段目以降の添加である後続添加が、該後続添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される組成物のｐＨが１１．０以上で行なわれるものであってもよい。
そして、本方法においては、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）が、５．５〜８．０であってもよい。
本方法においては、前記複数段の添加のうち１段目の添加である第１回添加において、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数の１／６のモル数である基準モル数の８５％以下のモル数である（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を添加し、前記複数段の添加のうち２段目の添加である第２回添加と該第１回添加との（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数が、該基準モル数の９８％以下のモル数であってもよい（以下、「添加モル数制限方法」という。）。
添加モル数制限方法の場合、前記第１回添加における（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量のモル数が、前記基準モル数の１０％以下であってもよい。
添加モル数制限方法の場合、前記複数段の添加が少なくとも３回以上であってもよい（以下、「３回以上添加方法」という。）。
３回以上添加方法の場合、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のｐＨが１２．０以下であってもよい（以下、「低ｐＨ方法」という。）。
なお、本発明は、低ｐＨ方法により製造される、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物を提供する。
また、本方法においては、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物を脱水して脱水組成物とする脱水工程と、該脱水工程により得られる該脱水組成物に水分を加えてスラリー状の再分散組成物とする再分散工程と、をさらに有するもの（以下、「再分散本方法」という。）であってもよい。
なお、本発明は、再分散本方法により製造される、ｐＨが１２．０以下の前記再分散組成物を提供する。
再分散本方法の場合、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に、前記脱水工程を行う前に分散剤を添加する分散剤添加工程をさらに有するものであってもよい。
さらに、本方法においては、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させる二酸化炭素ガス接触工程をさらに有するものであってもよい。
本方法においては、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液の濃度と、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の濃度と、の少なくとも一方が、１２重量％以下であってもよい。
本方法においては、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの平均粒子径が、０．１〜１．５マイクロメートルであってもよい。
本発明の装置（以下、「本装置」という。）は、本方法に用いる装置であって、前記連続添加のうち、前記複数段の添加の最終添加以外の添加である非最終連続添加のいずれかの添加において、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に攪拌混合して混合組成物を生成させる混合手段と、該混合手段により生成される該混合組成物を連続的に受け入れ、所定の時間滞留させる中間槽と、を備えてなる、装置である。
本装置においては、前記所定の時間が、前記いずれかの添加において、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加されてから前記いずれかの添加の直後の添加工程において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加されるまでの時間が１５秒以上となるように決定されるものであってもよい。
本装置においては、前記所定の時間が、前記いずれかの添加の直後の添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される前記混合組成物のｐＨが１１．０以上となるように決定されるものであってもよい。
本装置においては、前記いずれかの添加が、前記非最終連続添加の全てであってもよい。
そして、本装置においては、前記混合手段が、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を連続的に流通させる内部空間を有する本体部と、該内部空間において該混合物に接触した状態で運動する攪拌部と、を含んでなるものであってもよい。
本発明に係るトリスルホアルミン酸カルシウム（一般名：サチンホワイト）の製造方法（本方法）により、微小かつ均一な粒子形状を有するサチンホワイトを安定して製造することができる。
特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーにより構成される混合手段たる混合装置の構造を図示した概略断面図である。 特殊機化工業社製の商標名ホモミックラインフローにより構成される混合手段たる混合装置の構造を図示した概略斜視図である。 日本化学機械製造社製の商標名「Ｌ-mixＩＩ」により構成される混合手段たる混合装置の構造を図示した概略断面図である。 実施例１の操作手順を示す概略フロー図である。 実施例５の操作手順を示す概略フロー図である。 比較例１の操作手順を示す概略フロー図である。 比較例２の操作手順を示す概略フロー図である。 （Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂが基準モル数ｂｓに対する割合（ｂ／ｂｓ×１００：単位％）を横軸にとり、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値を縦軸にとったグラフである。
符号の説明

１１ 混合装置
１３ 本体部
１３ａ 内部空間
１３ｃ 出口
１５ 攪拌部
１５ａ 第１攪拌部
１５ｂ 第２攪拌部
１７ｍ 駆動モータ

１７ｓ 駆動シャフト
１９ 混合組成物

２１ 混合装置
２３ 本体部
２３ａ 内部空間
２３ｃ 出口
２５ 攪拌部
２７ｍ 駆動モータ
２７ｓ 駆動シャフト
２９ 混合組成物
３１ 混合装置
３３ 本体部

３３ａ 内部空間
３３ａ１ 第１内部空間
３３ａ２ 第２内部空間
３３ａ３ 第３内部空間
３３ａ４ 第４内部空間
３３ａ５ 第５内部空間
３３ｃ 出口
３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄ 仕切板
３５ 攪拌部
３６ 開口
３７ｍ ダイヤフラム
３７ｓ 駆動シャフト
３８ａ、３８ｂ、３８ｃ、３８ｄ 攪拌部
３９ 混合組成物
５１ａ、５１ｂ、５１ｃ インラインミキサー
５３ａ、５３ｂ、５３ｃ ｐＨ復元タンク
５４ クッションタンク
５５ フィルタープレス
５６ 再分散（工程）
５８ 反応容器（バッチ式）
６１ 反応容器（バッチ式）
７１ インラインミキサー
（本方法）
本方法は、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とを反応させて（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム（一般名：サチンホワイト）を製造する方法であり、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を複数段添加し、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液への（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の複数段の添加のうち少なくともいずれかが、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加により行なわれる。
なお、ここに、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液とは、複数段添加のうち第１段目の添加においては（硫酸アルミニウム水溶液の添加が行なわれる前においては）純粋な水酸化カルシウム懸濁液であるが、複数段添加のうち第２段目以降の添加においては（硫酸アルミニウム水溶液の添加が既に行なわれた後においては）水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液との混合物（サチンホワイトの生成反応が進行途中である混合組成物）を意味する。
即ち、まず本方法においては、水酸化カルシウム懸濁液に対して添加される硫酸アルミニウム水溶液を複数段に分割して添加することを特徴とする。
水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液を反応させてサチンホワイトを製造する場合において、サチンホワイトの反応原料である硫酸アルミニウムは水に完全に溶解して水溶液となり、その全量が直ちに反応が行なえる状態であるのに対して、もう一方の反応原料である水酸化カルシウムは水に対する溶解性が０．２％と極めて低く、ほとんど水に溶けない懸濁液の状態であるため、その全量は直ちに反応が行なえる状態にはない。
このため、反応性の鈍い水酸化カルシウム懸濁液に対して、所定量の硫酸アルミニウム水溶液を一度に添加するのではなく、直ちに反応することができる水酸化カルシウム量に見合うだけの硫酸アルミニウム量の範囲内で、所定量の硫酸アルミニウムを複数段に分割して添加することにより、反応系内において硫酸アルミニウムが過剰になる状態を回避し、酸化アルミニウムや硫酸カルシウムの反応副生成物の発生を抑制するものである。
さらに本方法では、前記した硫酸アルミニウム水溶液の分割添加に加えて、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に対して（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の複数段の添加のうち、少なくともいずれかが、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加によって行なうことを特徴とする。
これは、本発明において、複数段に分割して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液の添加に対しては、所定量の水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を長時間に渡って徐々に添加する、いわゆる「バッチ」方式を行なっても良いが、前述したように、生成するサチンホワイトの粒子径を微小、かつ均一に制御することに関しては、「バッチ」方式よりも連続的に移送される水酸化カルシウム懸濁液に対して硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する「連続添加」方式の方が優れていることから、本発明では複数段に分割して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液のいずれかの添加において、前記「連続添加」方式による添加を、少なくとも最低１回は行なうものである。
また、本方法では、本発明の「連続添加」方式による硫酸アルミニウム水溶液の添加については、複数段に分割して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液の添加のうち、第１段目の添加を「連続添加」方式とすることもでき、さらに、複数段に分割して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液の添加のうち、最終の添加を除く全ての添加を「連続添加」方式とすることもできる。なお、最終の添加を含む全ての添加を「連続添加」方式とすることもできる。
これは、前記したようにサチンホワイトの結晶粒子を微小かつ均一な粒子形状に調製するためには、結晶粒子の成長制御が容易な「連続添加」方式を、結晶成長の効果の極めて大きい第１段目の硫酸アルミニウム水溶液添加に採用して、粒子形状の微小かつ均一化を図るものであり、さらに「可能な限り」微小かつ均一なサチンホワイト結晶粒子調製のために、複数段に分割して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液の添加を「連続添加」方式とするものである。
このため複数段に分割して行なう硫酸アルミニウム水溶液の添加については、サチンホワイトの結晶粒子形状が不揃いとなる原因となることから、「バッチ」方式による添加はできる限り控えることが好ましい。
しかしながら、複数段に分割して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液の添加のうち、最終（最後の段）添加に「バッチ」方式を採用することによる次のような利点も存する。即ち、サチンホワイトの合成反応が酸ー塩基反応であることは前記したが、この酸ー塩基反応は反応終了点付近においては、ｐＨの急激な変動を伴う反応が進行する特徴を有することから、反応終了点付近における原料添加に対しては、特に精度の高い反応制御が求められ、同様にサチンホワイトにおいても、反応終了点付近の硫酸アルミニウム水溶液の添加に対しても精度の高い制御が求められる。
この反応終了点付近の反応制御に関しては、連続的に移送される水酸化カルシウム懸濁液に対して、連続的に移送される硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する「連続添加」方式よりも、所定量（通常、大量）に貯留された水酸化カルシウム懸濁液に対して、硫酸アルミニウム水溶液を少量ずつ添加する「バッチ」方式の方が優れている。
またサチンホワイトの結晶成長に関して、複数段に分割して硫酸アルミニウム水溶液を添加することによって、最終添加される硫酸アルミニウム水溶液を所定添加量全体の数％以下と少なくすることができ、最終添加段におけるサチンホワイトの結晶成長に対する程度をかなり小さく抑えることが可能となることから、複数段に分割して行なわれる所定量の硫酸アルミニウム水溶液添加のうち、添加量を最も少なくできる最終添加段については、「バッチ方式」によって硫酸アルミニウム水溶液を添加しても良い。
本方法では、前記した複数段に分割して行なわれる所定量の（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加のうち、２段目以降の添加である後続添加が、該後続添加の直前の添加から所定時間経過した後に行なうようにしてもよい。
ここにいう「後続添加」及び「該後続添加の直前の添加」とは、複数段に分割して行なわれる所定量の硫酸アルミニウム水溶液の添加において、「直前の添加」の後に「後続添加」が行われるという添加の順序を表したものであり、例えば「該直前の添加」が第１段目の添加であれば「後続添加」は第２段目の添加を意味し、また「該直前の添加」が第２段目の添加であれば「後続添加」は第３段目の添加を意味する。
そして、本方法においては、所定量の硫酸アルミニウム水溶液を複数段に分割して添加する際に、各段の添加は「連続添加」方式と「バッチ」方式とのいずれかを選択することができる。従って、「後続添加」が「連続添加」方式と「バッチ」方式とのいずれかを採用することができ、「該後続添加の直前の添加」が「連続添加」方式と「バッチ」方式とのいずれかを採用することができるので、「後続添加」と「該後続添加の直前の添加」との「連続添加」方式及び「バッチ」方式の選択の場合としては４通りが存在する。即ち、（１）「該後続添加の直前の添加」が「連続添加」方式であり、「後続添加」が「連続添加」方式の場合、（２）「該後続添加の直前の添加」が「連続添加」方式であり、「後続添加」が「バッチ」方式の場合、（３）「該後続添加の直前の添加」が「バッチ」方式であり、「後続添加」が「連続添加」方式の場合、（４）「該後続添加の直前の添加」が「バッチ」方式であり、「後続添加」が「バッチ」方式の場合、の４通りである。以下、これら（１）〜（４）それぞれの場合における「該後続添加の直前の添加」から「後続添加」までの時間について説明する。
（１）「該後続添加の直前の添加」が「連続添加」方式であり、「後続添加」が「連続添加」方式の場合
この場合、「該後続添加の直前の添加」により生成した水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液との混合物（サチンホワイトの生成反応が進行途中である混合組成物）が、「該後続添加の直前の添加」がされる位置である直前添加位置から、「後続添加」がされる位置である後続添加位置まで、流通する時間をいう。例えば、該混合物が該直前添加位置から該後続添加位置まで流通する流路の体積をＶとし、該混合物の体積流量をｃとすると、該時間はＶ／ｃにて算出される。
（２）「該後続添加の直前の添加」が「連続添加」方式であり、「後続添加」が「バッチ」方式の場合
この場合、「該後続添加の直前の添加」により生成した水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液との混合物（サチンホワイトの生成反応が進行途中である混合組成物）が、「該後続添加の直前の添加」がされる位置である直前添加位置から、「後続添加」が開始される位置である後続添加位置まで、流通する時間をいう。
（３）「該後続添加の直前の添加」が「バッチ」方式であり、「後続添加」が「連続添加」方式の場合
この場合、「該後続添加の直前の添加」により生成した水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液との混合物（サチンホワイトの生成反応が進行途中である混合組成物）が、「該後続添加の直前の添加」が終了される位置である直前添加位置から、「後続添加」がされる位置である後続添加位置まで、流通する時間をいう。
（４）「該後続添加の直前の添加」が「バッチ」方式であり、「後続添加」が「バッチ」方式の場合
この場合、「該後続添加の直前の添加」により生成した水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液との混合物（サチンホワイトの生成反応が進行途中である混合組成物）が、「該後続添加の直前の添加」が終了される位置である直前添加位置から、「後続添加」が開始される位置である後続添加位置まで、流通する時間をいう。
以上（１）〜（４）それぞれの場合について説明した「該後続添加の直前の添加」から「後続添加」までの時間が、前記所定時間となるようにされる。
このように「後続添加」と「該後続添加の直前の添加」との間に、所定の時間間隔を設ける理由としては、次の通りである。即ち、発明者らがサチンホワイトの反応条件について鋭意検討した結果、水酸化カルシウム懸濁液に、所定量の硫酸アルミニウム水溶液を複数段に分割して添加する際に、水酸化カルシウムが最大限に許容できる量の硫酸アルミニウム水溶液を第１段目に添加してから時間間隔をほとんど空けない（例えば約１０秒後）で、第２段目に次添加予定分の硫酸アルミニウム水溶液を連続して添加した場合、第２段目に添加された硫酸アルミニウムが所定量の範囲内での添加であってもサチンホワイトの結晶粒子形状は大きく崩れてしまい、所望とするサチンホワイトを得ることができなかったのに対し、第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加から時間間隔を空けて（約３０分間）、第２段目の次添加予定分（前述した第１段目から約１０秒後に加えた第２段目の硫酸アルミニウム水溶液と同量）の硫酸アルミニウムを添加した場合、所望とする針状の結晶粒子形状を有するサチンホワイトを得ることができた。
この実験において、生成したサチンホワイトの状態に差異が生じた理由としては、必ずしも明らかではないが、次のような理由が予想される。硫酸アルミニウム水溶液添加の時間間隔によって、水酸化カルシウムの反応性に差異が生じたためと考えられ、サチンホワイトの反応原料の１つである水酸化カルシウムは、固体が溶解して始めて硫酸アルミニウムと反応を起こすものであり、水への溶解性が極めて低いために、反応性が非常に鈍いことは前記した通りであるが、この水酸化カルシウムの水への溶解性が低い特性のために、硫酸アルミニウム水溶液添加の時間間隔の長短によって水酸化カルシウムの水への溶解状態に差異が生じ、この水酸化カルシウム溶存状態の差異のために、反応性に差異を生じたものと考えられる。すなわち、硫酸アルミニウム添加の時間間隔を設けなかった場合、最初の反応によって反応性の低下した水酸化カルシウムは、その反応性の回復、即ち固体が溶解する時間を経過できないため反応性の鈍い状態のままで、硫酸アルミニウムが追添加されてしまうために、適正なサチンホワイトの生成反応を行なうことはできず、所望とするサチンホワイトを得ることができなかったのに対して、硫酸アルミニウム添加の時間間隔を設けた場合には、該時間の間に水酸化カルシウムは反応性の回復を行なうことができるため、硫酸アルミニウムが追添加されても適正に反応を行なうことができ、所望とするサチンホワイトを得ることができたと考えられる。
このようにサチンホワイトの製造においては、反応原料である水酸化カルシウムの水への溶解性の低さ（＝反応性の低さ）を考慮し、所定量の硫酸アルミニウムを複数段に分割して添加することにより、水酸化カルシウムの反応許容範囲（直ちに硫酸アルミニウムと反応することができる量）を守ることに加えて、水酸化カルシウムの反応性回復（水への溶存状態の回復）を充分に行なうことが非常に重要である。
したがって、本発明においては、水酸化カルシウムの反応性を回復させて適正なサチンホワイト生成反応を維持させるために、該後続添加の直前の添加から所定時間の間隔を空けた後に、後続の硫酸アルミニウム水溶液を添加するものである。
この水酸化カルシウムの反応性回復の鈍さについては、サチンホワイト製造において、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を混合した際の反応終了点まで達していない状態の混合組成物のｐＨ変動から推察できる。
前記した連続的に移送される水酸化カルシウム懸濁液に対して、連続的に移送される硫酸アルミニウム水溶液を連続的に混合してサチンホワイトを製造する「連続添加」方式において、サチンホワイト製造の途中段階のｐＨ変動については、硫酸アルミニウムを全く添加していない状態の水酸化カルシウム懸濁液のｐＨは、約１２．５〜１２．７程度であり、この水酸化カルシウム懸濁液に第１段目の硫酸アルミニウム水溶液を添加すると、該混合組成物のｐＨは、１１．５〜１２．０程度まで一旦低下するが、該混合組成物を放置しておくと、未反応原料として該混合組成物中に残留する水酸化カルシウムが溶出して該混合組成物のｐＨは１２．５〜１２．７程度まで上昇回復する。
しかしながら前記「連続添加」方式により混合した混合組成物のｐＨは瞬時に回復するのではなく、水酸化カルシウムの水への溶解度がきわめて低いために、ｐＨ回復にはある程度の時間を要し、一旦低下した混合組成物のｐＨが概ね元のｐＨレベルまで回復し、安定化するのに要する所要時間は、混合組成物の状態にもよるが、１５秒以上が必要である。
従って、「連続添加」方式によって硫酸アルミニウム水溶液を後続添加する際に設ける所要の時間間隔（後続添加の直前の添加から該後続添加までの時間）としては、水酸化カルシウムの反応性回復を確実に行なうことができる最低限の時間間隔として、該後続添加の直前の添加から１５秒以上の時間間隔を設けることが好ましく、５分以上の時間間隔を設けることがより好ましく、３０分以上の時間間隔を設けることが特に好ましい。硫酸アルミニウム水溶液添加の時間間隔を１５秒未満とすることは、水酸化カルシウムの反応性回復が不十分であるため好ましくない。
また前記した硫酸アルミニウム水溶液を添加する際に設ける時間間隔の上限としては、水酸化カルシウム懸濁液のｐＨが完全に回復して安定化し、水酸化カルシウムの反応性が完全に回復しさえしていれば充分であることから、最大で５時間（３００分）程度の時間間隔を設ければ、水酸化カルシウムの反応性回復は充分であると考えられる。水酸化カルシウムの反応性回復について、硫酸アルミニウムの後続添加に５時間以上の時間間隔を空けても良いが、硫酸アルミニウム水溶液を複数段に分割して添加を行なうため、５時間以上の時間間隔をあけることはサチンホワイト生成の反応完結までに時間が掛かり過ぎるため好ましくない。
また前記の硫酸アルミニウム水溶液を添加する際に設ける時間間隔については、水酸化カルシウム懸濁液に対して硫酸アルミニウム水溶液を徐々に添加する「バッチ」方式においても、硫酸アルミニウム水溶液の添加速度や添加量によっては、水酸化カルシウムの反応性回復を図り、適性かつ安定したサチンホワイト生成反応を行なうために、「連続添加」方式の場合と同様な時間間隔を設けて硫酸アルミニウム添加することが好ましい。
また、本方法においては、前記複数段に分割して行なわれる（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加のうち、２段目以降の添加である後続添加が、該後続添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される組成物のｐＨが１１．０以上で行なわれてもよい。
ここにいう「後続添加」とは、水酸化カルシウム懸濁液に対して、複数段に分割して硫酸アルミニウム水溶液を添加する場合において、２段目〜最終段に行なわれる、それぞれの硫酸アルミニウム水溶液の添加をいう。
そして、ここにいう「該後続添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される組成物」とは、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の混合物であって、まだ（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の所定量（全量）が混合されておらず（即ち、最終段の添加がなされていない）、該後続添加によって（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される直前の組成物をいい、具体的には生成したサチンホワイトと未反応の水酸化カルシウムが残留する組成物のことを示す。
後続添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される組成物のｐＨが１１．０以上であることの意義は次のように考えられる。
サチンホワイトの製造に関して、硫酸アルミニウム水溶液を添加する際に、原料である水酸化カルシウムの反応性を維持、回復させることが重要であることは前記した通りであるが、水酸化カルシウム懸濁液に対して硫酸アルミニウム水溶液を混合して得られた混合組成物のｐＨの変動状態を観測することにより、混合組成物における水酸化カルシウムの反応性の回復状況を把握することができることから、該混合組成物においては、硫酸アルミニウムを添加する前に充分に反応性を回復（＝ｐＨの上昇回復）しておくことが不可欠である。
したがって、本発明において、硫酸アルミニウムが添加される前の混合組成物のｐＨについては、１１．０以上であることが好ましく、１２．０以上とすることがより好ましく、水酸化カルシウムの反応性を完全に安定した状態まで回復させるためには、１２．５〜１３．０のｐＨ範囲まで調整することが特に好ましい（該ｐＨの上限は、通常１３．０である。）。硫酸アルミニウムを添加する前の混合組成物のｐＨが、１１．０未満であると、混合組成物中の水酸化カルシウムの反応性回復が不十分である可能性が高く、該状態の混合組成物に対して硫酸アルミニウム水溶液を追添加すると、サチンホワイトの生成反応を適正、かつ安定して行なうことが困難となり、酸化アルミニウムや硫酸カルシウムといった反応副生成物が多量に生じるため好ましくない。
本方法においては、サチンホワイトを生成させる際の、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段に分割して添加される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）が、５．５〜８．０であってもよい。
ここで水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａは、硫酸アルミニウム水溶液が全く添加されていない状態（即ち、硫酸アルミニウム水溶液の第１段目の添加を行なう前）の水酸化カルシウム懸濁液において、水に溶解した状態の水酸化カルシウム（ｆ１）と、固体のまま水に分散した状態の水酸化カルシウム（ｆ２）と、の２者を併せた水酸化カルシウムの総含有量（質量Ｆ＝ｆ１＋ｆ２）を、分子式：Ｃａ（ＯＨ）２に相当するモル数（具体的には、質量Ｆを分子式Ｃａ（ＯＨ）２の分子量にて除したもの）で示したものである。同様に、硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂは、第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加量をＷ１、第２段目の添加量をＷ２、・・・最終添加段（第ｎ段目）の添加量をＷｎとした場合に、複数段に分割して添加された硫酸アルミニウム水溶液の総合計量Ｗは、Ｗ＝Ｗ１＋Ｗ２＋・・・Ｗｎで表記されるが、この添加された硫酸アルミニウム水溶液の総合計量Ｗに含まれている硫酸アルミニウムの合計質量を、分子式：Ａｌ２（ＳＯ４）３（硫酸アルミニウム無水物）に相当するモル数（具体的には、Ｗに含まれている硫酸アルミニウムの合計質量を分子式Ａｌ２（ＳＯ４）３の分子量にて除したもの）で示したものである。
このように（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａと、複数段に分割して添加される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂと、の割合（ａ／ｂ）は、理論的にはａ／ｂ＝６．０であり、これは１モルのサチンホワイトの生成には、６モルの水酸化カルシウムと１モルの硫酸アルミニウムが必要であることを示している。したがって本発明におけるサチンホワイトが生成する際の水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムの反応モル比（ａ／ｂ）についてはａ／ｂ＝６．０として、反応における無駄を最小限とすることが極めて好ましい。
しかしながら、前記したように水酸化カルシウムの反応性が非常に鈍いことから、完全な反応終了点で反応を終了させることは極めて困難である。したがって、本発明におけるサチンホワイトが生成する際の水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムの反応モル比（ａ／ｂ）の範囲の下限については、ａ／ｂ＝５．５以上とすることが好ましく、５．８とすることがより好ましく、６．０とすることが特に好ましい。また水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムの反応モル比（ａ／ｂ）の上限については、８．０以下とすることが好ましく、７．０以下とすることがより好ましく、６．０とすることが特に好ましい（通常、水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムの反応モル比（ａ／ｂ）の範囲としては、ａ／ｂ＝５．５〜８．０が好ましく、ａ／ｂ＝５．８〜７．０の範囲内とすることが特に好ましい。）。サチンホワイトが生成する際の水酸化カルシウムと硫酸アルミニウムの反応モル比（ａ／ｂ）について、５．５未満とすることは、水酸化カルシウムに対する硫酸アルミニウムの比率が過剰になり、酸化アルミニウムや硫酸カルシウム等の反応副生成物が多量に発生するため好ましくなく、また該反応モル比が８．０を超えることは、水酸化カルシウムに対する硫酸アルミニウムの比率が過少になり、サチンホワイト中に未反応の水酸化カルシウムが多量に残留することになるため好ましくない。
本方法においては、前記複数段に分割して行なわれる（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加のうち、１段目の添加である第１回添加において、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数の１／６のモル数である基準モル数の８５％以下のモル数である（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を添加し、前記複数段の添加のうち、２段目の添加である第２回添加と該第１回添加との（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数が、該基準モル数の９８％以下のモル数となるようにしてもよい（添加モル数制限方法）。
ここに「基準モル数」とは、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの１／６のモル数をいう。これはサチンホワイトが生成する際の（Ａ）水酸化カルシウムのモル数ａと（Ｂ）硫酸アルミニウムのモル数ｂの化学的量論比（ａ／ｂ）としては、理論的にはａ／ｂ＝６．０であることから、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数を１とした場合、（Ｂ）硫酸アルミニウムの基準モル数としては、（Ａ）水酸化カルシウムのモル数の１／６モル数を「基準モル数」とした。なお、ここにいう水酸化カルシウム懸濁液のモル数は、前述したａと同様、硫酸アルミニウム水溶液が全く添加されていない状態（即ち、硫酸アルミニウム水溶液の第１段目の添加を行なう前）の水酸化カルシウム懸濁液において、水に溶解した状態の水酸化カルシウム（ｆ１）と、固体のまま水に分散した状態の水酸化カルシウム（ｆ２）と、の２者を併せた水酸化カルシウムの総含有量（質量Ｆ＝ｆ１＋ｆ２）を、分子式：Ｃａ（ＯＨ）２に相当するモル数（具体的には、質量Ｆを分子式Ｃａ（ＯＨ）２の分子量にて除したもの）で示したものである。
このように第１回添加（第１段目）と第２回添加（第２段目）との（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量を制限することは、サチンホワイトの安定的生成のために、水酸化カルシウムの反応性の鈍さを考慮して、水酸化カルシウム懸濁液に対して添加する硫酸アルミニウム水溶液の量を水酸化カルシウムの反応許容範囲内に制御するためになされる。
従って、第１回添加（第１段目）の硫酸アルミニウム水溶液の添加については、前記のごとく（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数の１／６のモル数である基準モル数の８５％以下のモル数とすることが好ましく、該基準モル数の７０％以下のモル数とすることがより好ましく、該基準モル数の５０％以下とすることが最も好ましい。なお、第１回添加（第１段目）の硫酸アルミニウム水溶液の添加量の下限としては、該基準モル数の０．１％以上のモル数とすることが通常好ましく、該基準モル数の０．５％以上のモル数とすることがより好ましく、該基準モル数の１％以上とすることが最も好ましい。また前記複数段の添加のうち、第２回添加（第２段目）と第１回添加（第１段目）との（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数については、該基準モル数の９８％以下のモル数であることが好ましく、該基準モル数の９０％以下のモル数とすることが特に好ましい。なお、第２回添加（第２段目）と第１回添加（第１段目）との（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量の下限としては、該基準モル数の２０％以上のモル数とすることが通常好ましく、該基準モル数の５０％以上のモル数とすることがより好ましく、該基準モル数の７０％以上とすることが最も好ましい。
（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に対する、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加において、第１回添加（第１段目）の硫酸アルミニウム水溶液の添加が該基準モル数の８５％のモル数を越える場合や、第２回添加（第２段目）と第１回添加（第１段目）との硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数が、該基準モル数の９８％のモル数を越える場合には、前記したサチンホワイトの安定した生成を行うことができる水酸化カルシウムの反応許容量を超えてしまうため、酸化アルミニウムや硫酸カルシウムの反応副生成物が多量に発生するため好ましくない。
添加モル数制限方法の場合、前記第１回添加における（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量のモル数が、前記基準モル数の１０％以下になるようにしてもよい。
このように第１回添加における（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量のモル数を基準モル数の１０％以下にすることで、本方法により製造されるサチンホワイトの粒子径を飛躍的に小さくすることができるが、より好ましくは基準モル数の５％以下とし、最も好ましくは基準モル数の２％以下とする（なお、下限は基準モル数の０．１％以上とすることが好ましい。）。
添加モル数制限方法の場合、前記複数段の添加が少なくとも３回以上であってもよい（以下、「３回以上添加方法」という。）。
サチンホワイトの生成のためには、水酸化カルシウムの反応性の鈍さを考慮して、水酸化カルシウム懸濁液に対して添加する硫酸アルミニウム水溶液の量を水酸化カルシウムの反応許容範囲内に制御することが必要であるが、サチンホワイトの安定的な生成のためには、前記したように水酸化カルシウム懸濁液に対して添加する硫酸アルミニウム水溶液の量は、第２段目までの添加量として該基準モル数の９８％以下であり、硫酸アルミニウム水溶液の２回添加のみでは、実質的なサチンホワイトの反応終了点まで達することは困難である。したがって、前記複数段に分割して行なわれる（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加が、少なくとも３回以上行なわれることが好ましい。
また、サチンホワイトの結晶粒子径を微小に制御できる可能性からは、水酸化カルシウム懸濁液に対して添加する硫酸アルミニウム水溶液の添加段数をできるだけ少なくする方が良いことから、水酸化カルシウム懸濁液に対して、複数段に分割して添加される硫酸アルミニウム水溶液の合計添加段数については、１０段以下とすることが好ましく、７段以下とすることがより好ましく、５段以下とすることが特に好ましい。
硫酸アルミニウム水溶液の添加段数が１０段を越える場合には、前記したように、本発明の特徴の１つである「連続添加」方式による混合を行なっても、実質的には「バッチ」方式による硫酸アルミニウムの添加を断続的に行なうことと同じ状態になってしまい、サチンホワイトの結晶粒子形状の制御が困難になるため好ましくない。
なお、３回以上添加方法において、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数が、前記基準モル数の１００％以上としてもよい。こうすることで水酸化カルシウム懸濁液を充分反応させて、サチンホワイトを生成させることができると共に、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のアルカリ性を弱めることができる。
３回以上添加方法の場合、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のｐＨが１２．０以下であってもよい。
ここに「（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のｐＨ」の測定方法としては、残留する水酸化カルシウムの状態安定化のために、硫酸アルミニウム水溶液の最終添加が終了した後、少なくとも１０分以上、好ましくは５時間以上経過した後にｐＨ測定を行なうことが好ましく、ｐＨ測定については、測定を行なう当日に少なくとも１回はｐＨ標準校正溶液を用いて校正されたｐＨ計を用いることが好ましい。例えば、硫酸アルミニウム水溶液の最終段添加が終了してから２４時間後経過後の２５℃の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のｐＨを測定するようにしてもよい。また測定器具としては、ラコムテスターｐＨ計（ｐＨＳｃａｎＷＰＢＮ型／アズワン製）を使用し、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物の分散液中に直接ｐＨ電極を浸漬させて該組成物のｐＨを測定する。なお、ｐＨ測定に使用したｐＨ計については、ＮＩＳＴ基準校正液（ｐＨ６．８６、およびｐＨ９．１８の２種類）を用いてｐＨ校正を行なった後にｐＨ測定を行う。
サチンホワイトの製造方法について、従来方法では、前記したように、硫酸アルミニウムに対して常に水酸化カルシウムが過剰になる状態を堅持することによって、酸化アルミニウムや硫酸カルシウムの反応副生成物の発生を防止するものであったが、反面、水酸化カルシウムが過剰な状態を堅持するために、生成したサチンホワイト中にも、未反応の水酸化カルシウムが残留する状態が生じ、この残留する水酸化カルシウムが生成したサチンホワイト中に溶出するために、従来のサチンホワイト懸濁液のｐＨは強アルカリ性（ｐＨ１２．５〜１２．７）となることが短所であった。
この従来のサチンホワイト懸濁液におけるアルカリ性が強い特性は、前記した通り、該サチンホワイトを顔料塗被液に配合して印刷用塗工紙を調製した場合において、印刷用塗被紙が黄色く褪色して白色度が低下する、いわゆる「アルカリ焼け」現象引き起こす問題があった。
しかしながら本方法においては、反応性の鈍い水酸化カルシウム懸濁液に対して、複数段に分割して所定量の硫酸アルミニウム水溶液を添加することによって、反応終了点まで硫酸アルミニウム水溶液を添加して、サチンホワイト懸濁液中の未反応の水酸化カルシウムの残留を抑制できることから、アルカリ性の低い高品質なサチンホワイトを安定して生成させることができる。
したがって、本方法により、硫酸アルミニウム水溶液の添加量を最適化することにより、生成するサチンホワイトを含有する組成物のｐＨを１２．０以下まで調整することが可能となり、硫酸アルミニウム水溶液の添加量をより最適化することにより、１０．５以下の好ましい値、９．５以下のより好ましい値にすることができるようになった。また、ｐＨの下限としては、ｐＨを８．５以上とすることが好ましく、９．２以上とすることが特に好ましい。
生成するサチンホワイトを含有する組成物のｐＨが１２．０を越える場合には、前記したように、未反応の水酸化カルシウムが多く残留しているために好ましくなく、他方サチンホワイトを含有する組成物のｐＨが８．５未満である場合には、反応終了点を越えて、過剰に硫酸アルミニウム水溶液が添加され、生成したサチンホワイトの結晶形状が崩壊し、水酸化アルミニウムや硫酸カルシウムの反応副生成物が発生するため、好ましくない。
このｐＨは、硫酸アルミニウム水溶液の添加量によって調節することができ、具体的には、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）を変更することでｐＨを調節することができる。該割合（ａ／ｂ）を高めればｐＨは上昇し、該割合（ａ／ｂ）を低めればｐＨは低下するので、所定のｐＨになるように該割合（ａ／ｂ）を調節すればよい。
本方法においては、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物を脱水して脱水組成物とする脱水工程と、該脱水工程により得られる該脱水組成物に水分を加えてスラリー状の再分散組成物とする再分散工程と、をさらに有するもの（以下、「再分散本方法」という。）であってもよい。
本方法により製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを、印刷用塗被紙製造に用いる顔料塗被液に配合する等して使用する際、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムが安定に分散した分散液（スラリー状）となっていれば、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの良好な分散状態を保って容易に使用することができ便利である（例えば、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム（重量）濃度よりも、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム（重量）濃度が高い再分散組成物を調製しておく場合にも、脱水工程を行った後に再分散工程を行うようにすることで、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムが安定して分散した再分散組成物を調製することができる。）。
このような（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムが安定に分散した分散液（スラリー状）を調製するには、本方法により製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを用いて次のようにすればよい。即ち、本方法において、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物を脱水して脱水組成物とする脱水工程と、該脱水工程により得られる該脱水組成物に水分を加えてスラリー状の再分散組成物とする再分散工程と、を本方法がさらに有するようにすれば、該再分散組成物として（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムが安定に分散した分散液（スラリー状）が得られる。
なお、脱水工程は、脱水組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム分（重量）（ｋ３）の、該脱水組成物（重量）（ｋ４）に対する割合（ｋ３／ｋ４）が、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物（以下、「原組成物」という。）中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム分（重量）（ｋ１）の、該原組成物（重量）（ｋ２）に対する割合（ｋ１／ｋ２）よりも大きくなるよう、原組成物から水分を分離除去するものであればよく、何ら制限されるものではないが、原組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム分（ｋ１／ｋ２）は、通常、０．１〜１２重量％であり、脱水組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム分（ｋ３／ｋ４）は、通常、３０〜４０重量％となるように脱水工程が行われる。また、脱水工程は、濾過、遠心分離、加圧脱水等の操作により行われてよい。
また、再分散工程は、脱水工程により得られる脱水組成物に水分を加えてスラリー状の再分散組成物とするものであればよい。ここで用いる「水分」とは、少なくとも水を含んだものであれば足り、ここにいう「水分」の概念には、純水、精製水、イオン交換水、上水道水、工業用水等が含まれ、さらに、必要に応じて水に添加剤（例えば、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムをスラリー状に良好に分散させるための分散剤を含む。）を加えたものも含まれる。また、再分散工程においては、脱水組成物に水分を加えた後、うまくスラリー状となるように攪拌等を行ってよいことは言うまでもない。なお、再分散組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの割合は、何ら限定されるものではないが、再分散組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム分（重量）（ｋ５）の、該再分散組成物（重量）（ｋ６）に対する割合（ｋ５／ｋ６）は、通常、２０〜３０重量％とされる。
再分散本方法の場合、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に、前記脱水工程を行う前に分散剤を添加する分散剤添加工程をさらに有するものであってもよい。
このように脱水工程を行う前に分散剤を添加する分散剤添加工程を行うことで、脱水工程において脱水を円滑に行うことができると共に、再分散工程において再分散組成物中において（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを良好に分散させることができる。なお、ここで用いる「分散剤」としては、顔料分散用であれば特に制限なく広く用いることができるが、一例を挙げれば、ポリアクリル酸系分散剤等を用いてもよい。
また、分散剤添加工程における分散剤の添加量は、あまり多いと脱水工程により脱水する組成物中に分散剤が多量に含まれることになるので脱水工程の負荷が増え（脱水効率の低下）、あまり少ないと脱水時間が長くなり、脱水効率の低下をおこし再分散組成物中における分散性を十分に向上させることができないので、これら両方を満足する範囲とされることが好ましく、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物の固形物（ｋ７）に対する添加する分散剤の固形分（ｋ８）の割合（ｋ８／ｋ７）は、通常、０．２〜２．０重量％であり、好ましくは０．３〜１．０重量％である。
本方法においては、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させる二酸化炭素ガス接触工程をさらに有するものであってもよい。
前述のように、トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のアルカリ性が強い場合は、該組成物を顔料塗被液に配合して印刷用塗被紙を調製した場合において、印刷用塗被紙が黄色く褪色して白色度が低下する、いわゆる「アルカリ焼け」現象を引き起こす問題があるので、本方法により製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のアルカリ性を下げることが好ましい。このためは、上述のように（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）を調整することも行われるが、この調整に加えて又はこの調整以外に（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させるようにしてもよい。即ち、このように該組成物に二酸化炭素ガスを接触させることで、該組成物中のアルカリ分（水酸化カルシウム）を二酸化炭素ガス（炭酸）が中和することにより、該組成物のアルカリ性を下げることができる。
また、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させる二酸化炭素ガス接触工程は、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させるものであればいかなる工程の位置において行われるものであってもよく何ら制限されるものではないが、例えば、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加のうち最終の添加を完了した直後（該最終の添加後、何らの操作も行われていない状態。上述した再分散本方法の場合であれば原組成物）の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させるものであってもよく、また、上述した再分散本方法の場合であれば脱水組成物及び／又は再分散組成物に二酸化炭素ガスを接触させるものであってもよい。なお、二酸化炭素ガス接触工程が、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後に行われるものでなければならないのは、本来硫酸アルミニウムと反応すべき水酸化カルシウムが二酸化炭素ガスによって中和されないようにするためである。
また、二酸化炭素ガス接触工程において（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させる方法は、二酸化炭素ガスを含む気体（該気体中の二酸化炭素ガスの濃度（容積％）は、好ましくは１０容量％以上、より好ましくは７０容量％以上である。無論１００容量％以下である。）を該組成物に接触させればいかなるものであってもよく何ら制限されるものではない。そして、二酸化炭素ガスを含む気体を（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に接触させる際の該気体の流量Ｇと該組成物体積Ｌとの比率（Ｇ／Ｌ）は、該気体中の二酸化炭素ガス濃度、二酸化炭素ガス接触工程により低下させるべきｐＨ、該組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム含有率、二酸化炭素ガス接触工程における攪拌効率、二酸化炭素ガス接触工程における滞留時間、二酸化炭素ガス接触工程における温度等に応じて適宜変更すればよい。二酸化炭素ガス接触工程において（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させる方法は特に制限されないが、例えば、インラインミキサーを用いて接触させる方法（密閉系）、該気体をコーレスに直接吹き込み接触させる方法（開放系）等を例示することができる。また、二酸化炭素ガス接触工程により二酸化炭素ガスを接触させられた（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のｐＨは、該組成物に接触させられる二酸化炭素ガスの量を増やせば低下するので、該量により容易に調節することができる。該ｐＨは、１２．０以下になるようにされることが好ましく、より好ましくは１０．５以下とされ、最も好ましくは９．５以下とされる（該ｐＨの下限としては、通常、８．５以上であり、より好ましくは９．２以上である。従って、通常は、８．５〜１２．０である）。
（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液の濃度と、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の濃度と、の少なくとも一方が、１２重量％以下であってもよい。
ここに水酸化カルシウム懸濁液の濃度は、前述の通り、硫酸アルミニウム水溶液が全く添加されていない状態（即ち、硫酸アルミニウム水溶液の第１段目の添加を行なう前）の反応を行なう前の状態における水酸化カルシウム懸濁液の濃度であり、水酸化カルシウム懸濁液において、水に溶解した状態の水酸化カルシウム（ｆ１）と、固体のまま水に分散した状態の水酸化カルシウム（ｆ２）と、の２者を併せた水酸化カルシウムの総含有量（質量Ｆ＝ｆ１＋ｆ２）による重量％をいう。
サチンホワイトは塩基である水酸化カルシウム懸濁液と、酸である硫酸アルミニウム水溶液を、瞬時に均一に混合させることが不可欠であることは前記したが、この際に各反応原料の濃度が濃すぎる場合には、各反応原料の瞬時、かつ均一な混合を行なうことが困難となり、また反応混合組成物（懸濁液）の粘度が２０００ｍＰａ・ｓを越えるような高粘度となって、反応原料の混合を阻害する恐れが生じてしまう。
したがって、本方法においては、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液の濃度と、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の濃度と、の少なくとも一方が、１２重量％以下であることが好ましく、少なくとも一方が、８％以下であることがより好ましく、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液の濃度と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の濃度が、共に８％以下であることが最も好ましい。
そして、反応原料を瞬時、かつ均一に混合させて、サチンホワイトの生成反応を安定して行なうためには、前記したように各反応原料の濃度はできる限り低い方が好ましいが、反応原料の濃度が極めて低い場合には、取り扱う反応液量が膨大となり、極めて大きな処理能力を有する製造設備の設置が必要となるため、必要以上に原料を低濃度化することは好ましくない。
したがって、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液の濃度と、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の濃度の少なくとも一方が、０．１重量％以上であることが好ましく、少なくとも一方が、１％以上であることが特に好ましい。
本方法において、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液中の水酸化カルシウム固体については、沈降方式による平均粒子径を２０マイクロメートル以下とすることが好ましく、さらに該平均粒子径を１５マイクロメートル以下とすることが好ましく、さらに該平均粒子径を５マイクロメートル以下とすることが極めて好ましい。
なお、ここに「沈降方式による平均粒子径」とは、沈降する粒子の状態をＸ線の透過率によって測定する「沈降方式」によるものである。測定方法としては、例えば、米国のマイクロメリティックス社製のセディグラフ５１００を使用して、水酸化カルシウムの粒度分布を測定し、５０累積質量％に該当する平均粒子径（ｄ５０）を求めたものをいう。なお、測定に供した水酸化カルシウム懸濁液は、反応に用いた水酸化カルシウム懸濁液に対して、燐酸塩系分散剤（成分：ピロリン酸ソーダ）の０．１％水溶液で、水酸化カルシウム固形分濃度が約４％になるよう希釈・分散して得た。また、測定条件としては、水酸化カルシウムの比重：２．２４ｇ／ｃｍ３、測定温度：３５℃で測定した。
水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウム水溶液とを混合して反応させる場合、硫酸アルミニウムとの反応による消費のために固体である水酸化カルシウムの粒子は溶解して小さくなっていく。このような固液反応を均一、かつ瞬時に行わせるためには、固体である水酸化カルシウム粒子を微粒、かつ均一にして固液反応における反応点を増加させることが好ましく、したがって水酸化カルシウムの前記平均粒子径としては２０マイクロメートル以下が好ましく、さらに１５マイクロメートル以下とすることが好ましく、さらに５マイクロメートル以下とすることが極めて好ましい。
水酸化カルシウムの粒子形状が２０マイクロメートルを超える粗粒である場合には、水酸化カルシウムの比表面積が少なく、硫酸アルミニウムとの反応点が少なくて反応速度が向上しないために、硫酸アルミニウムの添加量を増やすことができなくなるため好ましくなく、また水酸化カルシウム粒子の大きさが不均一である場合には、硫酸アルミニウムとの反応によって消費される水酸化カルシウムの粒子の小さくなっていく程度が不均一になり、粗粒の水酸化カルシウムは未反応のまま残留する可能性が高いため、好ましくない。
本方法においては、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの平均粒子径が、０．１〜１．５マイクロメートルであってもよい。
ここに「平均粒子径」とは、前記した水酸化カルシウムの粒子径測定の場合と同様に、沈降する粒子の状態をＸ線の透過率によって測定する「沈降方式」によるものをいう。
印刷用塗被紙には、高い表面平滑性や白紙光沢が要求されることから、印刷用塗被紙の製造にはブレード塗工方式が用いられるのが一般的であるが、該塗工方式では粗粒な顔料を用いると、塗被層の被覆性が低下して塗被紙の平滑性、光沢発現性が低下したり、また塗工工程において粗粒顔料が塗被層を引っかいて傷つける「ストリーク」等の発生原因になる。
このような塗被紙の平滑性、光沢発現性が低下したり、また塗工工程において粗粒顔料が塗被層を引っかいて傷つける「ストリーク」等の発生を防止するために、沈降方式によって測定された平均粒子径において、下限としては、０．１マイクロメートル以上とすることが好ましく、０．２マイクロメートル以上とすることが特に好ましい。また粒子径の上限としては、１．５マイクロメートル以下とすることが好ましく、１．２マイクロメートル以下とすることがより好ましく、１．０マイクロメートル以下とすることが特に好ましい（通常、粒子径の範囲として、０．１〜１．５マイクロメートル、より好ましくは０．２〜１．０マイクロメートルである。）。
生成したサチンホワイトの沈降方式による平均粒子径が、１．５マイクロメートルを超える場合には、前記した通り、印刷用塗被紙の表面平滑性や白紙光沢の発現性が低下するために好ましくなく、他方、０．１マイクロメートル未満となる場合には、印刷用塗被紙の塗工や表面平滑性、白紙光沢発現には問題はないが、必要以上に粒子径が小さいために、該顔料を接着して塗被層の強度を発現させるための接着剤要求量が多くなるため、不経済であり好ましくない。
この本方法により製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの平均粒子径を大きくするには、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液への（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加段数を増加させたり、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加における流量を減少（即ち、連続添加における滞留時間を増加させる）させればよい。逆に、本方法により製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの平均粒子径を小さくするには、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液への（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加段数を減少させたり、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加における流量を増加（即ち、連続添加における滞留時間を減少させる）させたり、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液への（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加のうち第１回添加における（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量を減少させればよい。このためこれらの条件を適宜変更して所望の平均粒子径になるようにすればよい。
（本装置）
本装置は、本方法に用いる装置であって、前記連続添加のうち、前記複数段の添加の最終添加以外の添加である非最終連続添加のいずれかの添加において、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に攪拌混合して混合組成物を生成させる混合手段と、該混合手段により生成される該混合組成物を連続的に受け入れ、所定の時間滞留させる中間槽と、を備えてなる、装置である。
ここに、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が連続的に添加される、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液とは、該いずれかの添加が第１段目の添加の場合（硫酸アルミニウム水溶液の添加が行なわれる前においては）には純粋な水酸化カルシウム懸濁液であるが、該いずれかの添加が第２段目以降の添加である場合には（硫酸アルミニウム水溶液の添加が既に行なわれた後においては）硫酸アルミニウム水溶液が添加され、サチンホワイトの生成反応が進行途中である混合組成物（水酸化カルシウム懸濁液と硫酸アルミニウムとの混合物）を意味する。
そして前述したように、本装置においては、サチンホワイトの粒子形状を微粒、かつ均一に制御するために「連続添加」方式による反応原料の混合を行なうことと、さらに硫酸アルミニウム水溶液を添加した後に、所定の時間間隔を設けることにより、水酸化カルシウムの反応性を回復させることが特徴であり、このため、反応原料を連続的に混合して混合組成物を生成させる混合手段と、該混合手段により生成される該混合組成物を連続的に受け入れ、所定の時間滞留させる中間槽を備える。
また、該混合組成物を連続的に受け入れ、所定の時間滞留させて水酸化カルシウムの反応性回復を行なうために設けられる中間槽としては、所定の時間滞留させることができるものであればいかなるものであってもよく（単に硫酸アルミニウム水溶液の次の添加までに所定の時間間隔を設けられれば良く）、特に制限されるものではない。したがって、該混合組成物を貯留できる容積を有する貯留槽やタンクでも良く、また該貯留槽やタンクと同容積を有し、同所定の時間間隔を設けられるような配管であってもよい。
本装置においては、前記所定の時間が、前記いずれかの添加において、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加されてから前記いずれかの添加の直後の添加工程において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加されるまでの時間が１５秒以上となるように決定されてもよい。
これは硫酸アルミニウム水溶液と反応させる前に、水酸化カルシウムの反応性を回復させるために、硫酸アルミニウムの添加同士の間に充分な所定の時間間隔を設けるものであり、前記所定の時間は、本方法において既に詳しく説明しているように、１５秒以上の時間間隔を設けることが好ましく、５分以上の時間間隔を設けることがより好ましく、３０分以上の時間間隔を設けることが特に好ましい。また、硫酸アルミニウムの添加同士間に５時間以上の時間間隔を空けても良いが、５時間（３００分）程度の時間間隔を設ければ水酸化カルシウムの反応性回復は充分であると考えられ、５時間以上の時間間隔をあけることはサチンホワイト生成の反応完結までに時間が掛かり過ぎるため好ましくない。
また、本装置においては、前記所定の時間が、前記いずれかの添加の直後の添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される前記混合組成物のｐＨが１１．０以上となるように決定されるものであってもよい。
ここに、「前記いずれかの添加の直後の添加」とは、複数段に分割して行なわれる所定量の硫酸アルミニウム水溶液の添加において、前記いずれかの硫酸アルミニウムの添加が行なわれた直後に後続して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液添加のことであり、例えば「いずれかの添加」が第１段目の添加であれば「前記いずれかの添加の直後の添加」は第２段目の添加を意味し、また「いずれかの添加」が第２段目の添加であれば「前記いずれかの添加の直後の添加」は第３段目の添加を意味する。
また硫酸アルミニウム水溶液が添加される混合組成物とは、水酸化カルシウム水溶液に対して、既に硫酸アルミニウム水溶液が添加され、サチンホワイトの生成反応が進行途中であり、生成したサチンホワイトと未反応の水酸化カルシウムが混在する状態の「混合組成物」である。
反応性の鈍い水酸化カルシウムを用いて、適正、かつ安定したサチンホワイトの生成反応を行なうためには、前記したように、水酸化カルシウム懸濁液、あるいは水酸化カルシウムを含む該混合組成物に対して硫酸アルミニウム水溶液を添加する際に、該混合組成物における水酸化カルシウムの反応性を回復させることが必要である。
そして水酸化カルシウムの反応性の状態は、水酸化カルシウムの水への溶出状態、すなわち該混合組成物のｐＨによって判断することができることから、水酸化カルシウムの反応性回復のために、該混合組成物のｐＨを所定のｐＨまで上昇させることが必要である。
したがって、前記と同様に、充分に水酸化カルシウムの反応性を回復させるには、硫酸アルミニウムが添加されるまえの該混合組成物のｐＨは１１．０以上であることが好ましく、１２．０以上とすることがより好ましく、水酸化カルシウムの反応性を完全に安定した状態まで回復させるためには、１２．５〜１３．０のｐＨ範囲まで調整することが特に好ましい。他方、硫酸アルミニウムを添加する前の混合組成物のｐＨが、１１．０未満であると、混合組成物中の水酸化カルシウムの反応性回復が不十分である可能性が高く、該状態の混合組成物に対して硫酸アルミニウム水溶液を追添加すると、サチンホワイトの生成反応を適正、かつ安定して行なうことが困難となり、酸化アルミニウムや硫酸カルシウムといった反応副生成物が多量に生じるため好ましくない。
本装置においては、前記いずれかの添加が、前記非最終連続添加の全てであってもよい。
これは、前記したように、サチンホワイトの結晶粒子を微小かつ均一な粒子形状に調製するためには、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に対して、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に混合攪拌して混合組成物を生成させる「連続添加」方式が優れており、さらに可能な限り微小かつ均一なサチンホワイト結晶粒子調製のためには、複数段に分割して行なわれる硫酸アルミニウム水溶液の添加のうちの最終の添加を除く全ての添加を「連続添加」方式とすることが優れているためである。
したがって、複数段に分割して行なう所定量の硫酸アルミニウム水溶液の添加については、最終の添加を除く全ての添加において、「連続添加」方式とすることが特に好ましく、サチンホワイトの結晶粒子形状が不揃いとなる原因となる「バッチ」方式による添加はできる限り控えることが好ましい。
しかしながら硫酸アルミニウム水溶液の最終添加段においては、最終添加段前の添加と同様に「連続添加」方式によって添加しても良く、また添加する硫酸アルミニウムのモル数が少量である場合等では、前記したように「バッチ」方式によって添加してもよい。
本装置においては、前記混合手段が、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を連続的に流通させる内部空間を有する本体部と、該内部空間において該混合物に接触した状態で運動する攪拌部と、を含んでなるものであってもよい。
ここに（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を連続的に流通させる内部空間を有する本体部としては、該混合物を流通させることができる内部空間を有するものであれば特に制限はなく、例えば、筒状、槽状、塔状等の形状を有するものを例示的に挙げることができる。そして、これらの形状を２種類以上を組み合わせたものを用いることもできる。
また、攪拌部としては、該内部空間において該混合物に接触した状態で運動するものであれば特に限定はなく、例えば、プロペラ型、パドル型、タービン型、リボン・スクリュー型、シングルコーン型、ダブルコーン型等の攪拌装置を１種類、あるいは２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
こうすることで本体部の内部空間を連続的に流通する該混合物を、攪拌部が該内部空間において該混合物に接触した状態で運動することで、確実に混合することができる。
なお、このような本体部と攪拌部とを含んでなる既製の混合手段も種々のものが知られており、かかる混合手段の一例としては、特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサー（狭い筒状本体部内にタービン型回転攪拌部を内蔵したものであり、所謂インラインミキサーである。）、特殊機化工業社製の商標名ホモミックラインフロー（広い槽状本体部内にタービン型回転攪拌部を内蔵した、所謂反応槽型インラインミキサーである。）、日本化学機械製造社製の商標名「Ｌ-mixＩＩ」（複数の反応空間を塔状に重ね、その各空間内部に板状の上下動攪拌部等を内蔵した、所謂多段反応塔型インラインミキサーである。）等を挙げることができる。
図１は、上述した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーにより構成される混合手段たる混合装置１１の構造を図示した概略断面図である。図１を参照して、特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーにより構成される混合装置１１の構造について説明する。
混合装置１１は、中空の円筒形状を有する本体部１３と、本体部１３の内部空間１３ａにおいて回転運動する攪拌部１５と、を含んでいる。本体部１３は、ここでは該円筒の軸が水平方向に略向くように配設されているが、これに限定されるものでないことは言うまでもなく、例えば、該軸が鉛直に向くように配設されてもよい。該円筒の両端（該円筒の両底面が形成する。）のうちの一端側から（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とが該円筒の内部空間１３ａに圧送されるようになっている。一方、該両端の他端側には本体部１３を形成する壁面を貫通するように駆動シャフト１７ｓが配設されており、該壁面に配設された図示しないシール部材によって駆動シャフト１７ｓは液密的かつ回転自在に支持されている。駆動シャフト１７ｓの一端には、駆動シャフト１７ｓを駆動するための駆動モータ１７ｍが取り付けられていると共に、駆動シャフト１７ｓのうち本体部１３の内部空間１３ａに存する部分には、第１攪拌部１５ａ及び第２攪拌部１５ｂが駆動シャフト１７ｓに対して回転不可能に取り付けられている。第１攪拌部１５ａ及び第２攪拌部１５ｂのいずれも、ここではタービン型を用いているが、上述したように他の形式のものを採用してよいことは言うまでもない。ここでは第１攪拌部１５ａ及び第２攪拌部１５ｂによって攪拌部１５が形成されており、駆動モータ１７ｍを運転することで駆動シャフト１７ｓを介して攪拌部１５（第１攪拌部１５ａ、第２攪拌部１５ｂ）が本体部１３の内部空間１３ａにおいて回転運動する。
このような混合装置１１を用いれば、本体部１３が有する内部空間１３ａに装入された（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を内部空間１３ａにおいて連続的に流通させ、本体部１３が有する内部空間１３ａにおいて攪拌部１５（第１攪拌部１５ａ、第２攪拌部１５ｂ）が該混合物に接触した状態で回転運動することで、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に攪拌混合して混合組成物１９を生成させることができる。なお、混合組成物１９は、本体部１３に形成された出口１３ｃから吐出され、図示しない中間槽へ連続的に移送され中間槽内で所定の時間滞留される。
なお、ここでは第１攪拌部１５ａ及び第２攪拌部１５ｂによって攪拌部１５が構成されているが、このように２の第１攪拌部１５ａ及び第２攪拌部１５ｂを有するものに限定されるものでないことは言うまでもなく、第１攪拌部１５ａ又は第２攪拌部１５ｂの一方のみを有するもの（即ち、個数１）や、第１攪拌部１５ａと第２攪拌部１５ｂとに加えて第３以降の攪拌部（図示せず）も有するもの（即ち、個数３以上）であってもよい。
図２は、上述した特殊機化工業社製の商標名ホモミックラインフローにより構成される混合手段たる混合装置２１の構造を図示した概略斜視図である。図２を参照して、特殊機化工業社製の商標名ホモミックラインフローにより構成される混合装置２１の構造について説明する。
混合装置２１は、中空の円筒形状（円柱形状の広い槽形状）を有する本体部２３と、本体部２３の内部空間２３ａにおいて回転運動する攪拌部２５と、を含んでいる。本体部２３は、該円筒の軸が鉛直方向に略向くように配設されており、該円筒の両端（該円筒の両底面が形成する。）のうちの一端側（ここでは下側）から（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とが該円筒の内部空間２３ａに圧送されるようになっている。一方、該両端の他端側（ここでは上側）には本体部２３を形成する壁面を貫通するように駆動シャフト２７ｓが配設されており、該壁面に配設された図示しないシール部材によって駆動シャフト２７ｓは液密的かつ回転自在に支持されている。駆動シャフト２７ｓの一端には、駆動シャフト２７ｓを駆動するための駆動モータ２７ｍが取り付けられていると共に、駆動シャフト２７ｓのうち本体部２３の内部空間２３ａに存する部分には、攪拌部２５が駆動シャフト２７ｓに対して回転不可能に取り付けられている。攪拌部２５はここではタービン型を用いているが、上述したように他の形式のものを採用してよいことは言うまでもない。駆動モータ２７ｍを運転することで駆動シャフト２７ｓを介して攪拌部２５が本体部２３の内部空間２３ａにおいて回転運動する。
このような混合装置２１を用いれば、本体部２３が有する内部空間２３ａに装入された（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を内部空間２３ａにおいて連続的に流通させ、本体部２３が有する内部空間２３ａにおいて攪拌部２５が該混合物に接触した状態で回転運動することで、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に攪拌混合して混合組成物２９を生成させることができる。なお、混合組成物２９は、本体部２３に形成された出口２３ｃから吐出され、図示しない中間槽へ連続的に移送され中間槽内で所定の時間滞留される。
図３は、上述した日本化学機械製造社製の商標名「Ｌ-mixＩＩ」により構成される混合手段たる混合装置３１の構造を図示した概略断面図である。図３を参照して、日本化学機械製造社製の商標名「Ｌ-mixＩＩ」により構成される混合装置３１の構造について説明する。
混合装置３１は、中空の円筒形状を有する本体部３３と、本体部３３の内部空間３３ａにおいて往復運動する攪拌部３５と、を含んでいる。本体部３３は、該円筒の軸が鉛直方向に略向くように配設されており、該円筒の軸方向に向かって内部空間３３ａを仕切るように仕切板３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄが本体部３３の内壁に取り付けられている。仕切板３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄにより内部空間３３ａは、第１内部空間３３ａ１、第２内部空間３３ａ２、第３内部空間３３ａ３、第４内部空間３３ａ４、第５内部空間３３ａ５の５の内部空間に仕切られている。また、仕切板３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄのいずれも開口３６が形成されており、開口３６により仕切板３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄにより仕切られた両側の内部空間（例えば、仕切板３４ｂであれば、第２内部空間３３ａ２と第３内部空間３３ａ３である。）が連通している。一方、本体部３３が形成する該円筒の軸に略平行に駆動シャフト３７ｓが配設されており、該円筒の両端（該円筒の両底面が形成する。）のうちの一端側（ここでは下側）の本体部２３を形成する壁面を駆動シャフト３７ｓは貫通しており、該壁面に配設された図示しないシール部材によって駆動シャフト３７ｓは液密的かつスライド自在（駆動シャフト３７ｓ自身の長手方向に沿ってスライド自在）に支持されている。そして、駆動シャフト３７ｓは、駆動シャフト３７ｓ自身の長手方向に沿ってスライド自在に仕切板３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄを貫通している。駆動シャフト３７ｓの一端（ここでは下端）には、駆動シャフト３７ｓをその長手方向に沿って往復運動させるためのダイヤフラム３７ｍが取り付けられていると共に、駆動シャフト３７ｓのうち第２内部空間３３ａ２、第３内部空間３３ａ３、第４内部空間３３ａ４、第５内部空間３３ａ５に存する部分には、それぞれ攪拌部３８ａ、３８ｂ、３８ｃ、３８ｄが駆動シャフト２７ｓに対してスライド不可能に取り付けられている。攪拌部３８ａ、３８ｂ、３８ｃ、３８ｄは、ここではいずれも円盤形状のものを用いているが、他の形状のものを用いてよいことは言うまでもない。ダイヤフラム３７ｍを運転することで駆動シャフト３７ｓを介して攪拌部３８ａ、３８ｂ、３８ｃ、３８ｄが本体部３３の内部空間３３ａ（ここでは第２内部空間３３ａ２、第３内部空間３３ａ３、第４内部空間３３ａ４、第５内部空間３３ａ５）において往復運動する。
そして、本体部３３の第１内部空間３３ａ１には（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とが圧送されるようになっていると共に、第３内部空間３３ａ３に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が圧送されるようになっている（このように途中で（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を追加的に添加することは必ずしも必須ではない。）。
このような混合装置３１を用いれば、本体部３３が有する内部空間３３ａに装入された（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を内部空間３３ａにおいて連続的に流通させ（該混合物は、第１内部空間３３ａ１、第２内部空間３３ａ２、第３内部空間３３ａ３、第４内部空間３３ａ４、第５内部空間３３ａ５の順に連続的に流通する。なお、一部の（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液は第３内部空間３３ａ３にて混合される。）、本体部３３が有する内部空間３３ａにおいて攪拌部３８ａ、３８ｂ、３８ｃ、３８ｄが該混合物に接触した状態で往復運動することで、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に攪拌混合して混合組成物３９を生成させることができる。なお、混合組成物３９は、本体部３３に形成された出口３３ｃから吐出され、図示しない中間槽へ連続的に移送され中間槽内で所定の時間滞留される。
（（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの純度測定）
（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムはＸ線回折において回折を生じ、この生じる回折ピーク強度又は回折ピーク面積によって（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量（純度）を評価することができる。例えば、株式会社リガク製のデスクトップＸ線回折装置である商標「ＭｉｎｉＦｌｅｘ」（Ｘ線発生部：出力３０ＫＶ、１５ｍＡ、Ｘ線管 標準：Ｃｕ）を用い、Ｘ線波長１．５４２１オングストローム（λ＝１．５４２１Å）、測定速度（ｓｔｅｐ）：０．０４度／秒、測定範囲：５〜２０度、データ変換モードにて測定すると、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムは、８〜１０度の範囲に一つのピーク（以下、「第１ピーク」という。）と、１５．５〜１７度の範囲に他の一つのピーク（以下、「第２ピーク」という。）と、の２つのピークを生じる。これら第１ピーク及び／又は第２ピークの面積（第１ピークの面積をｓ１とし、第２ピークの面積をｓ２とする。）を用い、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量（純度）を評価することができる。
また、本発明の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの製造方法（本方法）では、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を複数段に分けて添加して（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とを反応させるので、これら（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とがうまく反応したかどうかは、本発明の製造方法（本方法）により得られた（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物中の水酸化カルシウムの量によって評価することができる。ここに水酸化カルシウムもＸ線回折において回折を生じるので、この生じる回折ピーク強度又は回折ピーク面積によって該組成物中の水酸化カルシウムの量を評価することができる。例えば、上記と同様に、株式会社リガク製のデスクトップＸ線回折装置である商標「ＭｉｎｉＦｌｅｘ」（Ｘ線発生部：出力３０ＫＶ、１５ｍＡ、Ｘ線管 標準：Ｃｕ）を用い、Ｘ線波長１．５４２１オングストローム（λ＝１．５４２１Å）、測定速度（ｓｔｅｐ）：０．０４度／秒、測定範囲：５〜２０度、データ変換モードにて測定すると、水酸化カルシウムは１７．５〜１９度の範囲に一つのピーク（以下、「第３ピーク」という。）を生じる。この第３ピークの面積（第３ピークの面積をｓ３とする。）を用い、該組成物中の水酸化カルシウムの量を評価することができる。
そして、本方法により（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とが反応し（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムがうまく製造できたかどうかは、本発明の製造方法（本方法）により得られた（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物中の水酸化カルシウムの量と、該組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量と、の比率により評価することができる。該組成物中の水酸化カルシウムの量は、該組成物中の水酸化カルシウムによるＸ線回折の回折ピーク強度ＩＡ又は回折ピーク面積ＳＡにより評価でき、該組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量は、該組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムによるＸ線回折の回折ピーク強度ＩＣ又は回折ピーク面積ＳＣにより評価できるので、該組成物中の水酸化カルシウムの量ＷＡと、該組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量ＷＣと、の比率（ＷＡ／ＷＣ。無論、この比率が小さい方が（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの含有割合が大きいので好ましい。）は、ＩＡ／ＩＣの値か又はＳＡ／ＳＣの値のいずれかにより評価できる。例えば、ＳＡ／ＳＣの値により評価しようとすれば、ＳＡ＝第３ピークの面積ｓ３とし、ＳＣは、ｓ１、ｓ２又は（ｓ１＋ｓ２）のいずれかとすればよい（具体的には、ＳＡ／ＳＣの値としては、ｓ３／ｓ１、ｓ３／ｓ２、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）のいずれかをとればよい。）。とりわけＳＡ＝ｓ３としＳＣ＝（ｓ１＋ｓ２）として、ＳＡ／ＳＣ＝ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）によって評価すれば、該組成物中の水酸化カルシウムの量ＷＡと、該組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量ＷＣと、の比率（ＷＡ／ＷＣ）を正確に評価できるので好ましい。ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値は０以上であるが、印刷用塗被紙製造に用いる顔料塗被液に該組成物を配合する等の観点から該組成物中の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの好ましい含有割合を規定することからは、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値は０．５以下であり、好ましくは０．３以下であり、より好ましくは０．２５以下であり、最も好ましくは０．２以下である（ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値の下限は通常０である。）。このようなｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値を示す、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物は、印刷用塗被紙製造に用いる顔料塗被液へ配合される等して用いることができる。
図８は、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂの、基準モル数ｂｓに対する割合（ｂ／ｂｓ×１００：単位％）を横軸（図８中では、「合計硫酸アルミニウム添加率」とした。）にとり、上記したｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値を縦軸（図８中では、「ピーク面積比（消石灰／ＳＷ）」とした。）にとったグラフである。なお、図８においては、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物は、次のようにして製造された。即ち、縦軸値０．４５の点は後述の実施例１２により、縦軸値０．２の点は後述の実施例１により、縦軸値０．１３の点は後述の実施例３により、そして縦軸値０．０８の点は後述の実施例６により、それぞれ製造されたものである。縦軸値２．１の点については、後述の実施例１において、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を１段目だけで添加（（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量は、１１６ｇ／分（基準モル数の５０％）であった。）し、添加量としては基準モル数の５０％としたものである。これら図８にプロットされたいずれの点も、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を複数段添加するものであり、複数段の添加のうち少なくともいずれかが、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加によって製造したものである。なお、このような条件の本方法により製造されたものを用いて図８を作成したが、本方法の条件を変更しても該合計添加量のモル数ｂの基準モル数ｂｓに対する割合（ｂ／ｂｓ）が同じであればｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値はほとんど変化しない。
図８から、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値を、上記した好ましい範囲である０．５以下にしようとすると該割合（ｂ／ｂｓ）は約０．７０（７０％）以上とする必要があり、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値を０．３以下にしようとすると該割合（ｂ／ｂｓ）は約０．８０（８０％）以上とする必要があり、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値を０．２５以下にしようとすると該割合（ｂ／ｂｓ）は約０．８５（８５％）以上とする必要があり、そしてｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値を０．２以下にしようとすると該割合（ｂ／ｂｓ）は約０．９０（９０％）以上とする必要があることがわかる（なお、上述のように、該割合（ｂ／ｂｓ）は、通常、約１．１５（１１５％）以下とされることが好ましい。）。
また、本発明の製造方法（本方法）により得られる（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のように、水等の液体中に固体の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウム等が含まれ懸濁して存在する懸濁液である場合、上記したＸ線回折を行おうとすれば、該懸濁液から固体成分を取り出し、該取り出した固体成分をＸ線回折用の試料とすることが好ましい。
該懸濁液から固体成分を取り出すには、濾過（加圧濾過、減圧（吸引）濾過のいずれも含む。）、遠心分離、静置分離、液体留去、これらの組合せ等の操作が行われてよい。とりわけ濾過（加圧濾過、減圧（吸引）濾過）を用いれば、懸濁液から固体成分を効率的に取り出すことができ、中でも減圧（吸引）濾過によれば操作が簡易であるので好ましい。なお、濾過に用いる濾材は、該懸濁液から固体成分をうまく分離することができるものであればいかなるものであってもよいが、例えば、＃６濾紙（アドバンテック社製）又はそれと同等のものを用いてもよい。
その後、該懸濁液から取り出された固体成分（通常、ケーキ状）をＸ線回折用の試料台（通常ガラス製）に配置（盛りつけ）する。ガラス試料台に盛り付けた試料の表面は、凹凸や傷のないキレイな平面に調整することが好ましいが、懸濁液から取り出された固体成分（通常、ケーキ状）は、通常軟らかくかつ木目細かいので、スパチュラや小型ヘラ等を用いることにより、極めて容易にＸ線回折に適した試料の表面調整を行なうことができる。
以上のように、本方法により得られる（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のように、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する懸濁液からＸ線回折を行うには、濾過（加圧濾過、減圧（吸引）濾過のいずれも含む。）、遠心分離、静置分離、液体留去、これらの組合せ等の操作によって該懸濁液から固体成分を取り出す固体成分分離工程と、該固体成分分離工程により取り出された固体成分をＸ線回折用の試料台に配置する試料配置工程と、該試料配置工程により試料台に配置された固体成分にＸ線を照射するＸ線照射工程と、を含む方法によって行ってもよい。
なお、本方法により得られる（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物は、測定範囲：５〜２０度においては限られた成分（原料：水酸化カルシウム、生成物：トリスルホアルミン酸カルシウム、副生物：硫酸カルシウム）があるのみであり、Ｘ線回折のピークも単純であることから、各成分を容易に識別することができる。
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、勿論、本発明はそれらに限定されるものではない。なお、特に断らない限り、例中の部および％はそれぞれ質量部、および質量％を示す。
（ｐＨ測定方法）
以下示す実施例や比較例においてサチンホワイトを含有する組成物のｐＨは以下の方法により測定した。
ラコムテスターｐＨ計（ｐＨＳｃａｎＷＰＢＮ型、アズワン製）を使用し、各種分散液中に直接ｐＨ電極を浸漬させて顔料分散液のｐＨを測定した。なお、ｐＨ測定に使用したｐＨ計については、ＮＩＳＴ基準校正液（ｐＨ６．８６、およびｐＨ９．１８の２種類）を用いてｐＨ校正を行なった後にｐＨ測定を行なった。
（６％水酸化カルシウム懸濁液の調製）
Ｃａ（ＯＨ）２としての純度９６．４％の水酸化カルシウム（商品名：ＪＩＳ特号消石灰、奥多摩工業製）１．２４ｋｇ（Ｃａ（ＯＨ）２分として１．２０ｋｇ）を１８．７６ｋｇの水に分散させて２０．０ｋｇとし、６％の水酸化カルシウム懸濁液を調製した。該懸濁液温度は４０℃に調整した。
（１０％水酸化カルシウム懸濁液の調製）
Ｃａ（ＯＨ）２としての純度９６．４％の水酸化カルシウム（商品名：ＪＩＳ特号消石灰、奥多摩工業製）２．０７ｋｇ（Ｃａ（ＯＨ）２分として２．００ｋｇ）を１７．９３ｋｇの水に分散させて２０．０ｋｇとし、１０％の水酸化カルシウム懸濁液を調製した。この懸濁液温度は４０℃に調整した。
（１４％水酸化カルシウム懸濁液の調製）
Ｃａ（ＯＨ）２としての純度９６．４％の水酸化カルシウム（商品名：ＪＩＳ特号消石灰、奥多摩工業製）２．９０ｋｇ（Ｃａ（ＯＨ）２分として２．８０ｋｇ）を１７．１０ｋｇの水に分散させて２０．０ｋｇとし、１４％の水酸化カルシウム懸濁液を調製した。該懸濁液温度は４０℃に調整した。
以上のように、ここでは６％、１０％及び１４％いずれの水酸化カルシウム懸濁液の調製も、水酸化カルシウムを水に分散させて行ったが、これに限定されるものではなく様々な方法を使用することができる。ここで行った水酸化カルシウムを水に分散させる方法以外に、一例としては、酸化カルシウムを水（冷水、温水等）に消化させる方法を挙げることができる。
（硫酸アルミニウムの純度測定）
正確に秤量した所定量の硫酸アルミニウム（商品名：硫酸アルミニウム１３〜１４水和物、キシダ化学製、試薬）を５００℃で５時間加熱して、結晶水を含まない状態の硫酸アルミニウム無水物（Ａｌ２（ＳＯ４）３）の純度を測定した。その結果、該試薬中の硫酸アルミニウム無水物（Ａｌ２（ＳＯ４）３）としての濃度は５８．７０％であった。
（６％硫酸アルミニウム水溶液の調製）
前記のように純度測定した硫酸アルミニウム（商品名：硫酸アルミニウム１３〜１４水和物、キシダ化学製、試薬）２．０４ｋｇ（Ａｌ２（ＳＯ４）３無水物分として１．２ｋｇ）を１７．９６ｋｇの水に溶解させて２０．０ｋｇとし、６％の硫酸アルミニウム水溶液を調製した。該水溶液温度は４０℃に調整した。
（１０％硫酸アルミニウム水溶液の調製）
前記のように純度測定した硫酸アルミニウム（商品名：硫酸アルミニウム１３〜１４水和物、キシダ化学製、試薬）３．４１ｋｇ（Ａｌ２（ＳＯ４）３無水物分として２．０ｋｇ）を１６．５９ｋｇの水に溶解させて２０．０ｋｇとし、１０％の硫酸アルミニウム水溶液を調製した。該水溶液温度は４０℃に調整した。
（１４％硫酸アルミニウム水溶液の調製）
前記のように純度測定した硫酸アルミニウム（商品名：硫酸アルミニウム１３〜１４水和物、キシダ化学製、試薬）４．７７ｋｇ（Ａｌ２（ＳＯ４）３無水物分として２．８ｋｇ）を１５．２３ｋｇの水に溶解させて２０．０ｋｇとし、１４％の硫酸アルミニウム水溶液を調製した。該水溶液温度は４０℃に調整した。
（実施例１）
図４は、実施例１の操作手順を示す概略フロー図である。図４を参照して、実施例１の操作について説明する。なお、図４中、「インラインミキサー」と記載されているものは、図１にて既に説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサー（具体的には、商品名ＴＫパイプラインホモミクサー）を示している。ただし、ここでは図１に示したものから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したものを用いた（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）。このように図１に示した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサー（具体的には、商品名ＴＫパイプラインホモミクサー）から、第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したものを以下「１個攪拌部インラインミキサー」という。
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー５１ａ（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記の６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を１０４ｇ／分（基準モル数の４５％。なお、基準モル数等の計算方法は後述する。）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（インラインミキサー５１ａから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク５３ａ（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
ここに基準モル数等の計算方法を簡単に説明しておく。
水酸化カルシウム、硫酸アルミニウムの分子量は、それぞれ７４．１、および３４２．１６であり、６％水酸化カルシウム懸濁液３００ｇ／分は、固形分として１８ｇ／分で、そのモル数（単位時間に装入されるモル数）は１８／７４．１＝０．２４３モル／分である。従って、水酸化カルシウム懸濁液のモル数の１／６のモル数である基準モル数は、０．２４３×１／６＝０．０４０５モル／分となる。
一方、６％硫酸アルミニウム水溶液１０４ｇ／分には、１０４ｇ×６％＝６．２４ｇ／分の硫酸アルミニウムが含まれており、これをモル数に換算すると６．２４ｇ／分×１／３４２．１６＝０．０１８２モル／分となる。
従って、第１段目に添加する硫酸アルミニウム水溶液の、基準モル数に対する割合の計算は、（０．０１８２モル／分）／（０．０４０５モル／分）＝４５％と計算される。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー５１ｂ（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を４０４ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を８１ｇ／分（基準モル数の３５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（インラインミキサー５１ｂから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク５３ｂ（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．５であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー５１ｃ（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を４８５ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を１１ｇ／分（基準モル数の５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行なった（反応終了）。その際に得られた混合組成物（インラインミキサー５１ｃから吐出される組成物）をクッションタンク５４に連続的に受け入れ、反応終了後の組成物（以下、「反応終了組成物」という。）を得た。反応終了組成物のｐＨは１２．５であった。
（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は１９６ｇ／分×１０分間＝１９６０ｇであり、それに含まれる固形分としては１１７．６ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．３４４モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては７．１となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の８５％（＝４５％＋３５％＋５％）であった。
反応終了後の組成物（反応終了組成物、原組成物）をフィルタープレス５５で脱水することで固形分が約３２〜３４％の組成物（脱水組成物）とし、続いて固形分２７％となるように該脱水組成物を水に再分散５６させた。その再分散５６の際、あらかじめ水にポリアクリル酸系分散剤（商品名：アロンＴ−５０、東亜合成化学社製）を組成物（該脱水組成物）の固形分対比で０．５部の量を添加しておき、さらに該分散剤の添加量を調整して、再分散した該組成物分散液（再分散組成物）が約１０ｍＰａ・ｓ程度の低粘度になるように調整した。該組成物分散液が所定粘度（約１０ｍＰａ・ｓ）に達するのに、組成物固形分対比で３．０部の分散剤を要した。
なお、以下同様に、実施例２〜１８と比較例１及び２についても、実施例１と同様に、反応終了後の組成物（反応終了組成物、原組成物）をフィルタープレスで脱水することで脱水組成物とし、続いて脱水組成物を水に再分散５６させるようにした。
（実施例２）
実施例１の第２段目、および第３段目の硫酸アルミニウムの添加を行なう前に、それぞれ設けられたｐＨ回復時間を１分（実施例１では３０分）とした以外は、実施例１と同様にして反応終了後の組成物を得た。この時、第２段目、および第３段目の硫酸アルミニウム水溶液を添加する前の各混合組成物のｐＨ回復後のｐＨは、１２．２、および１１．８であった。
なお、反応終了後の組成物を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で３．０部を要した。
（実施例３）
実施例１の第１段目の硫酸アルミニウム水溶液添加量を１８５ｇ／分（基準モル数の８０％）で添加し、また第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加において、混合組成物（第１組成物）を４８５ｇ／分、硫酸アルミニウム水溶液を３５ｇ／分（基準モル数の１５％）で添加し、さらに第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加において、混合組成物（第２組成物）を５２０ｇ／分、硫酸アルミニウム水溶液を１１ｇ／分（基準モル数の５％）で添加して反応終了とした以外は、実施例１と同様にして反応終了後の組成物を得た。この時、第２段目、および第３段目の硫酸アルミニウム水溶液を添加する前の各混合組成物（第１組成物、第２組成物）のｐＨ回復後のｐＨは、１２．８、および１２．４であった。
実施例３において最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２３１ｇ／分×１０分間＝２３１０ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．６ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０５モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の１００％であった。反応終了後の組成物のｐＨは１０．６であった。また該反応終了後の組成物を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で２．５部を要した。
（実施例４：３段分割添加、各添加比率を変更）
実施例１の第１段目の硫酸アルミニウム水溶液添加量を５８ｇ／分（基準モル数の２５％）で添加し、また第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加において、混合組成物（第１組成物）を３５８ｇ／分、硫酸アルミニウム水溶液を１６２ｇ／分（基準モル数の７０％）で添加し、さらに第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加において、混合組成物（第２組成物）を５２０ｇ／分、硫酸アルミニウム水溶液を１１ｇ／分（基準モル数の５％）で添加して反応終了とした以外は、実施例１と同様にして反応終了後の組成物を得た。この時、第２段目、および第３段目の硫酸アルミニウム水溶液を添加する前の各混合組成物（第１組成物、第２組成物）のｐＨ回復後のｐＨは、１２．８、および１２．４であった。
実施例４において最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２３１ｇ／分×１０分間＝２３１０ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．６ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０５モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の１００％であった。反応終了後の組成物のｐＨは９．７であった。また該反応終了後の組成物を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で２．５部を要した。
（実施例５：４段分割添加、最終添加のみ「バッチ」方式による添加。即ち、連続添加方式３段分割＋最終添加バッチ方式）
図５は、実施例５の操作手順を示す概略フロー図である。図５を参照して、実施例５の操作について説明する。なお、図５中、「インラインミキサー」と記載されているものは、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）を示している。
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー５１ａ（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記の６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を１１５ｇ／分（基準モル数の５０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（インラインミキサー５１ａから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク５３ａ（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー５１ｂ（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を４１５ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を８１ｇ／分（基準モル数の３５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（インラインミキサー５１ｂから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク５３ｂ（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー５１ｃ（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を４９６ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３０ｇ／分（基準モル数の１３％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（インラインミキサー５１ｃから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク５３ｃ（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加は回分操作（バッチ法）により行った。内部に撹拌装置（プロペラミキサー）が配設された反応容器５８を用い、まず、反応容器５８内部に前記混合組成物（第３組成物の連続添加時間１０分間相当分）５２６０ｇを仕込み、撹拌装置（プロペラミキサー、図示せず）で攪拌しつつ、６％硫酸アルミニウム水溶液４６ｇ（４．６ｇ／分（＝基準モル数の２％）×連続添加時間１０分間相当分）を１．０ｇ／分の速度で「バッチ」方式により滴下することで前記混合組成物（第３組成物）に添加した。これによって反応終了後の組成物（以下、「反応終了組成物」という。）を得た。なお、操作を便ならしめるため、その後、反応終了組成物はクッションタンク５４に受け入れた。
実施例５における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２３０６ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．４ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０４モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数１００％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは９．４であった。
反応終了後の組成物（反応終了組成物）をフィルタープレス５５で脱水することで固形分が約３２〜３４％の組成物とし、続いて固形分２７％となるように該脱水組成物を水に再分散５６させた。その再分散５６の際、あらかじめ水にポリアクリル酸系分散剤（商品名：アロンＴ−５０、東亜合成化学社製）を組成物（該脱水組成物）の固形分対比で０．５部の量を添加しておき、さらに該分散剤の添加量を調整して、再分散した該組成物分散液が約１０ｍＰａ・ｓ程度の低粘度になるように調整した。該組成物分散液が所定粘度（約１０ｍＰａ・ｓ）に達するのに、組成物固形分対比で１．０部の分散剤を要した。
（実施例６：５段分割添加、５段全て連続添加）
（１） 水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。なお、実施例６にて用いるインラインミキサーは全て、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、前記の６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を６９ｇ／分（基準モル数の３０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１８分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を３６９ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を４６ｇ／分（基準モル数の２０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を４１５ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を４６ｇ／分（基準モル数の２０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第３組成物）を４６１ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を４６ｇ／分（基準モル数の２０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第４組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（５）第５段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第４組成物）を５０７ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３５ｇ／分（基準モル数の１５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行い、反応終了とし、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を得た。
実施例６における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２４２ｇ／分×１０分間＝２４２０ｇであり、それに含まれる固形分としては１４５．２ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４２４モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては５．７となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数１０５％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは９．２であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で１．５部を要した。
（実施例７：７段分割添加、７段全て連続添加）
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。なお、実施例７にて用いるインラインミキサーは全て、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、前記６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の１５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を２２分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を３３４．５ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の１５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を２０分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を３６９ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の１５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１８分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第３組成物）を４０３．５ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の１５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第４組成物」という。）のｐＨは１２．６であった。
（５）第５段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第４組成物）を４３８ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の１５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第５組成物」という。）のｐＨは１２．６であった。
（６）第６段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第５組成物）を４７２．５ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の１５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第６組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（７）第７段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第６組成物）を５０７ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を２３ｇ／分（基準モル数の１０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行ない、反応終了とし、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を得た。
実施例７における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２３０ｇ／分×１０分間＝２３００ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０３モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数１００％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは９．６であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で１．５部を要した。
（実施例８：水酸化カルシウム懸濁液の濃度アップ）
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。なお、実施例７にて用いるインラインミキサーは全て、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、前記した１０％水酸化カルシウム懸濁液を１８０ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を１１５ｇ／分（基準モル数の５０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を２９５ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を８１ｇ／分（基準モル数の３５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を３７６ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を３０ｇ／分（基準モル数の１３％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加は、実施例５の第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加と同様、回分操作（バッチ法）により行った。内部に撹拌装置（プロペラミキサー）が配設された反応容器を用い、まず、該反応容器内部に前記混合組成物（第３組成物の連続添加時間１０分間相当分）４０６０ｇを仕込み、撹拌装置（プロペラミキサー）で攪拌しつつ、６％硫酸アルミニウム水溶液４６ｇ（４．６ｇ／分（＝基準モル数の２％）×連続添加時間１０分間相当分）を１．０ｇ／分の速度で「バッチ」方式により滴下することで前記混合組成物（第３組成物）に添加した。これによって反応終了後の組成物（以下、「反応終了組成物」という。）を得た。
実施例８における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた１０％水酸化カルシウムは１８００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２３０６ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．４ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０４モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数１００％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは９．６であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で２．０部を要した。
（実施例９：硫酸アルミニウム水溶液の濃度アップ）
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。なお、実施例９にて用いるインラインミキサーは全て、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、前記の６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および１０％硫酸アルミニウム水溶液を６９ｇ／分（基準モル数の５０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を３６９ｇ／分、および１０％硫酸アルミニウム水溶液を４９ｇ／分（基準モル数の３５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を４１８ｇ／分、および１０％硫酸アルミニウム水溶液を１８ｇ／分（基準モル数の１３％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加は、実施例５の第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加と同様、回分操作（バッチ法）により行った。内部に撹拌装置（プロペラミキサー）が配設された反応容器を用い、まず、該反応容器内部に前記混合組成物（第３組成物の連続添加時間１０分間相当分）４１８０ｇを仕込み、撹拌装置（プロペラミキサー）で攪拌しつつ、１０％硫酸アルミニウム水溶液２７ｇ（２．７ｇ／分（＝基準モル数の２％）×連続添加時間１０分間相当分）を１．０ｇ／分の速度で「バッチ」方式により滴下することで前記混合組成物（第３組成物）に添加した。これによって反応終了後の組成物（以下、「反応終了組成物」という。）を得た。
実施例９における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した１０％硫酸アルミニウムの総量は１３８７ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．７ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０５モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数１００％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは９．７であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で２．０部を要した。
（実施例１０：分割添加するが、ｐＨ回復時間が短い）
実施例１の第２段目、および第３段目の硫酸アルミニウムの添加を行なう前に、それぞれ設けられたｐＨ回復時間を０．１５分（９秒）とした以外は、実施例１と同様にして混合組成物（反応終了組成物）を得た。この時、第２段目、および第３段目の硫酸アルミニウム水溶液を添加する前の各混合組成物のｐＨ回復後のｐＨは、１１．６（第１組成物）、および１０．８（第２組成物）であった。
実施例１０における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）は、実施例１と同様に７．１であった。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の８５％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは１２．５であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で３．５部を要した。
（実施例１１：分割添加するが、最終的な混合モル比ａ／ｂが５．５未満）
実施例６の最終・第５段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加において、６％硫酸アルミニウム水溶液を５８ｇ／分（基準モル数の２５％）で添加した以外は、実施例６と同様にして混合組成物（反応終了組成物）を得た。
実施例１１における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２６５ｇ／分×１０分間＝２６５０ｇであり、それに含まれる固形分としては１５９ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４６５モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては５．２となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数１１５％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは８．９であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で４．０部を要した。
（実施例１２：分割添加するが、最終的な混合モル比ａ／ｂが８．０を超える）
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。なお、実施例１２にて用いるインラインミキサーは全て、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、前記６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を１０４ｇ／分（基準モル数の４５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を４０４ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を６５ｇ／分（基準モル数の２８％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行ない、反応終了とし、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を得た。
実施例１２における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は１６９ｇ／分×１０分間＝１６９０ｇであり、それに含まれる固形分としては１０１．４ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．２９６モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては８．２となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の７３％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは１２．６であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で５．５部を要した。
（実施例１３：硫酸アルミニウム水溶液の濃度が１２％を超える）
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。なお、実施例１３にて用いるインラインミキサーは全て、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、前記６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および１４％硫酸アルミニウム水溶液を４９．５ｇ／分（基準モル数の５０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を３４９．５ｇ／分、および１４％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の３５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を３８４ｇ／分、および１４％硫酸アルミニウム水溶液を１３ｇ／分（基準モル数の１３％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加は、実施例５の第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加と同様、回分操作（バッチ法）により行った。内部に撹拌装置（プロペラミキサー）が配設された反応容器を用い、まず、該反応容器内部に前記混合組成物（第３組成物の連続添加時間１０分間相当分）３９７０ｇを仕込み、撹拌装置（プロペラミキサー）で攪拌しつつ、１４％硫酸アルミニウム水溶液２０ｇ（２．０ｇ／分（＝基準モル数の２％）×連続添加時間１０分間相当分）を１．０ｇ／分の速度で「バッチ」方式により滴下することで前記混合組成物（第３組成物）に添加した。これによって反応終了後の組成物（以下、「反応終了組成物」という。）を得た。
実施例１３における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した１４％硫酸アルミニウムの総量は９９０ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．６ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０５モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の１００％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは１２．２であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で４．０部を要した。
（実施例１４：水酸化カルシウム懸濁液、および硫酸アルミニウム水溶液の濃度が共に１２％を超える）
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。なお、実施例１４にて用いるインラインミキサーは全て、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、前記の１４％水酸化カルシウム懸濁液を１２９ｇ／分、および１４％硫酸アルミニウム水溶液を４９．５ｇ／分（基準モル数の５０％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を１７８．５ｇ／分、および１４％硫酸アルミニウム水溶液を３４．５ｇ／分（基準モル数の３５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を２１３ｇ／分、および１４％硫酸アルミニウム水溶液を１３ｇ／分（基準モル数の１３％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．４であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加は、実施例５の第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加と同様、回分操作（バッチ法）により行った。内部に撹拌装置（プロペラミキサー）が配設された反応容器を用い、まず、該反応容器内部に前記混合組成物（第３組成物の連続添加時間１０分間相当分）２２６０ｇを仕込み、撹拌装置（プロペラミキサー）で攪拌しつつ、１４％硫酸アルミニウム水溶液２０ｇ（２．０ｇ／分（＝基準モル数の２％）×連続添加時間１０分間相当分）を１．０ｇ／分の速度で「バッチ」方式により滴下することで前記混合組成物（第３組成物）に添加した。これによって反応終了後の組成物（以下、「反応終了組成物」という。）を得た。
実施例１４における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた１４％水酸化カルシウムは１２９０ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０．６ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４４モルである。
そして、複数段に分割添加した１４％硫酸アルミニウムの総量は９９０ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．６ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０５モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の１００％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは１２．４であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で４．５部を要した。
（実施例１５：５段分割添加、５段全て連続添加、硫酸アルミニウム水溶液の添加条件として、第１段目が非常に少なく、第２段目が非常に多い）
（１）水酸化カルシウム懸濁液に対する第１段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
９０００ｒｐｍで回転させた１個攪拌部インラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段。）に対して、前記の６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を２．３ｇ/分（基準モル数の１％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１８分間連続して行なった。その後、得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の該混合組成物（以下、「第１組成物」という。）のｐＨは１２．８であった。
（２）第２段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（１）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第１組成物）を３０２．３ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を１９４ｇ/分（基準モル数の８４％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１６分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第２組成物」という。）のｐＨは１２．７であった。
（３）第３段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第２組成物）を４９６．３ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を２０．８ｇ/分（基準モル数の９％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１４分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第３組成物」という。）のｐＨは１２．２であった。
（４）第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第３組成物）を５１７．１ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を６．９ｇ/分（基準モル数の３％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１２分間連続して行なった。その際に得られた混合組成物（該インラインミキサーから吐出される組成物）をｐＨ復元タンク（本発明にいう中間槽）に連続的に受け入れ３０分間静置して、ｐＨ回復を行なった。ｐＨ回復後の混合組成物（以下、「第４組成物」という。）のｐＨは１１．２であった。
（５）第５段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加（反応終了）
前記（２）と同様にして、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、混合手段）に対して、前記混合組成物（第４組成物）を５２４ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を６．９ｇ/分（基準モル数の３％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行い、反応終了とし、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を得た。
実施例１５における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は２３０．９ｇ/分×１０分間＝２３０９ｇであり、それに含まれる固形分としては１３８．５ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．４０５モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては６．０となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数１００％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは９．７であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で２．０部を要した。
この実施例１５を行う前に本発明者は次のような所見を得た。即ち、サチンホワイトの製造において、硫酸アルミニウム水溶液の添加回数（＝反応段数）を増やして、硫酸アルミニウムを少量ずつ添加することにより、生成する粒子径が大きくなる傾向が見られた。この現象の理由を本発明者は、硫酸アルミニウムの分割添加回数を増やすことにより、反応１段目に生成した微細なサチンホワイト種結晶が後続する反応段における硫酸アルミニウムの添加によって、徐々に大きな結晶に成長するためと推測した。
従って、サチンホワイトの粒子径を微細化するためには、「反応初期段階において、できるだけ多くの硫酸アルミニウムを一度（短時間）に添加する（微細、且つ均一な種結晶を一気に造る）こと」、および「反応段数を減らす（生成した種結晶の成長を抑制する）こと」が必要と考えた。そこで発明者らはサチンホワイト製造条件について鋭意研究を行い、分割添加される硫酸アルミニウム水溶液の添加比率を変更することにより、各分割添加反応段における硫酸アルミニウムの添加率の上限が変ることを見出し、特に反応１段目の硫酸アルミニウムの添加率を１０％以下、好ましくは０．１〜５％、より好ましくは０．１〜２％に抑えることにより、後続する反応２段目において、より多くの硫酸アルミニウムを添加可能になることが判った。そして、この硫酸アルミニウム添加比率の変更によって、微細、かつ均一な種結晶を形成させることができ、最終的に、これまでにないレベルの微細なサチンホワイトを得ることができることが判った。
（実施例１６：３段分割添加（反応モル比７．１）後に、炭酸ガスをミキサーを用いて吹き込む）
実施例１により得られた反応終了後の組成物（反応終了組成物）に二酸化炭素ガスを次のように接触させた（二酸化炭素ガス接触工程）。即ち、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（ハイプラインホモミクサー：１個攪拌部インラインミキサー）に対して、反応終了組成物を４９６ｇ／分、および炭酸ガスを５４６ｇ／分（ガス／液比（質量割合）＝１．１）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行った。該インラインミキサー内部において二酸化炭素ガスと混合され接触した反応終了組成物（以下、「二酸化炭素ガス接触組成物」という。）のｐＨは１１．７であった。
そして、二酸化炭素ガス接触組成物を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で３．０部を要した。
（実施例１７：再分散完了後に、炭酸ガスをミキサーを用いて吹き込む）
実施例１において、前述したように、反応終了後の組成物（反応終了組成物）をフィルタープレス５５で脱水した後（脱水後の脱水組成物の固形分は約３２〜３４％）、続いて固形分２７％となるように該脱水組成物を水に再分散５６させたが（なお、再分散５６の際、あらかじめ水にポリアクリル酸系分散剤（商品名：アロンＴ−５０、東亜合成化学社製）を組成物（該脱水組成物）の固形分対比で０．５部の量を添加しておいた。さらに該分散剤の添加量を調整して、再分散した該組成物分散液が約１０ｍＰａ・ｓ程度の低粘度になるように調整した。なお、後述する表１−２中の「再分散に必要な分散剤」（部）は、使用した分散剤の合計量を示している。このようにして再分散させて得られた組成物（以下、「再分散組成物」という。）に二酸化炭素ガスを次のように接触させた（二酸化炭素ガス接触工程）。即ち、９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー（ハイプラインホモミクサー：１個攪拌部インラインミキサー）に対して、再分散組成物１００ｇ／分、および炭酸ガスを５００ｇ／分（ガス／液比（質量割合）＝５．０）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行った。
（実施例１８：クッションタンクに分散剤を添加）
実施例１において、反応終了組成物を受け入れたクッションタンク５４中に、同時にポリアクリル酸系分散剤（商品名：アロンＴ−５０、東亞合成化学社製）を混合組成物（反応終了組成物）の固形分対比で０．５部の量を添加した。このようにしてクッションタンク５４中にて分散剤と混合された反応終了組成物は、その後、実施例１と同様、フィルタープレス５５で脱水することで固形分が約３２〜３４％の組成物とされ、続いて固形分２７％となるように該脱水組成物を水に再分散５６させた。
なお、反応終了後の組成物を再分散して２７％分散液とし、所定粘度に達するのに、組成物固形分対比で３．０部の分散剤を要した。
この実施例１８においては、実施例１に比して、フィルタープレス５５における脱水時間が短縮された。
（比較例１：バッチ方式によるサチンホワイトの製造）
図６は、比較例１の操作手順を示す概略フロー図である。図６を参照して、比較例１の操作について説明する。
水酸化カルシウム懸濁液への硫酸アルミニウム水溶液の添加は、実施例５の第４段目の硫酸アルミニウム水溶液の添加と同様、回分操作（バッチ法）により行った。内部に撹拌装置（プロペラミキサー、図示せず）が配設された反応容器６１を用い、まず、反応容器６１内部に６％水酸化カルシウム懸濁液３０００ｇを仕込み、撹拌装置（プロペラミキサー）で攪拌しつつ、６％硫酸アルミニウム水溶液１９５０ｇを３０ｇ／分の速度で「バッチ」方式により滴下することで水酸化カルシウム懸濁液へ硫酸アルミニウム水溶液を添加した。これによって反応終了後の組成物（以下、「反応終了組成物」という。）を得た。
比較例１における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、複数段に分割添加した６％硫酸アルミニウムの総量は１９５０ｇであり、それに含まれる固形分としては１１７ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．３４２モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては７．１となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の８５％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは１２．５であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で３．０部を要した。
（比較例２：所定の硫酸アルミニウム水溶液を一度に添加）
図７は、比較例２の操作手順を示す概略フロー図である。図７を参照して、比較例２の操作について説明する。
９０００ｒｐｍで回転させたインラインミキサー７１（パイプラインホモミクサー。なお、比較例２にて用いるインラインミキサーは、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）である。）に対して、６％水酸化カルシウム懸濁液を３００ｇ／分、および６％硫酸アルミニウム水溶液を１９６ｇ／分（基準モル数の８５％）で同時、かつ連続的に注入し、該注入を１０分間連続して行ない反応終了とし、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を得た。
比較例２における（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）の計算方法について簡単に説明する。
まず、最終的に用いた６％水酸化カルシウムは３００ｇ／分×１０分間＝３０００ｇであり、それに含まれる固形分としては１８０ｇであり、Ｃａ（ＯＨ）２モル数ａとしては、２．４３モルである。
そして、添加した６％硫酸アルミニウムの総量は１９６ｇ／分×１０分間＝１９６０ｇであり、それに含まれる固形分としては１１７．６ｇであり、Ａｌ２（ＳＯ４）３モル数ｂとしては０．３４４モルである。
従って、モル比（Ｃａ（ＯＨ）２／Ａｌ２（ＳＯ４）３＝ａ／ｂ）としては７．１となる。
また、硫酸アルミニウムの総添加率としては、基準モル数の８５％であった。反応終了後の混合組成物（反応終了組成物）のｐＨは１２．５であった。
そして、反応終了後の組成物（反応終了組成物）を再分散して２７％分散液とし、所定の粘度に調整するための分散剤として、組成物固形分対比で３．０部を要した。
かくして実施例及び比較例それぞれにより得られたサチンホワイト混合組成物について、下記のごとき評価を行ない、得られた結果を表１−１及び１−２にまとめて示した。
Figure 2006013748
Figure 2006013748
ここでは実施例１〜１８のいずれも、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を複数段（２段以上。なお、表１−１中では、「反応条件」の「Ａｌ２（ＳＯ４）３添加率」における第１段〜第７段それぞれが水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を添加する段である。）添加するものであり、水酸化カルシウム懸濁液への硫酸アルミニウム水溶液の複数段の添加のうち少なくともいずれかが、連続的に移送される水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加によって行なわれている。なお、表１−１中、「反応条件」の「Ａｌ２（ＳＯ４）３添加率」における第１段〜第７段の各欄に記載された数字に「（Ｂ）」が付記された数字は該当する添加がバッチ方式により行われたことを示し、かかる「（Ｂ）」の付記がない数字は該当する添加が連続添加方式により行われたことを示している。
即ち、実施例１〜１８のいずれにおいても、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を添加する複数段の添加のうち、１段目の添加は連続添加によって行なわれている。
また、実施例１〜１８のいずれにおいても、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を添加する複数段の添加のうち、最終の添加（例えば、実施例１であれば第３段が最終の添加であり、実施例５であれば第４段が最終の添加である。）を除く全ての添加（例えば、実施例１であれば最終の添加である第３段を除く第１段及び第２段の添加が該当し、実施例５であれば最終の添加である第４段を除く第１段乃至第３段の添加が該当する。）が連続添加によって行なわれている。
そして、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を添加する複数段の添加のうち２段目以降の添加である後続添加と、該後続添加の直前の添加と、の間の時間（後続添加の直前の添加から該後続添加までの時間）は、表１−１中、「反応条件」の「各添加間におけるｐＨ回復時間（分）」として示されており、実施例２が１分であり、実施例１０が０．１５分であるが、それ以外の実施例のいずれも３０分である。
また、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を添加する複数段の添加のうち２段目以降の添加である後続添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される組成物のｐＨは、表１−１中、「反応条件」の「後続添加時の混合組成物のｐＨ」として示されており、実施例１０を除く実施例のいずれも１１．０以上である。
加えて、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）は、表１−１中、「反応条件」の「反応モル比（ａ／ｂ）」として示されており、実施例１１及び１２を除く実施例のいずれも５．５〜８．０である。
水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を添加する複数段の添加それぞれにおける硫酸アルミニウム水溶液の添加量は、基準モル数（なお、基準モル数は、前述の通り、水酸化カルシウム懸濁液のモル数の１／６のモル数として算出される。）に対する硫酸アルミニウム水溶液の添加量（％）として、表１−１中、「反応条件」の「Ａｌ２（ＳＯ４）３添加率」に示されている。例えば、実施例１においては、第１段の硫酸アルミニウム水溶液の添加は基準モル数の４５％が添加され、第２段の硫酸アルミニウム水溶液の添加は基準モル数の３５％が添加され、第３段の硫酸アルミニウム水溶液の添加は基準モル数の５％が添加され、合計（実施例１では、第１〜３段の合計）の硫酸アルミニウム水溶液の添加は基準モル数の８５％（合計欄％）が添加されたことを示している。
よって、実施例１〜１８のいずれも、１段目の添加である第１回添加（表１−１中、「第１段」欄）は基準モル数の８５％以下の（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加されている。そして、複数段の添加のうち２段目の添加である第２回添加（表１−１中、「第２段」欄）と第１回添加（表１−１中、「第１段」欄）との（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数は、実施例１〜１８のいずれも、基準モル数の９８％以下である。
また、実施例１５においては、１段目の添加である第１回添加（表１−１中、「第１段」欄）における（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量のモル数が、前記基準モル数の１０％以下（具体的には１％）である。
そして、実施例１２を除き、他の実施例においては、水酸化カルシウム懸濁液に硫酸アルミニウム水溶液を添加する複数段の添加が少なくとも３回以上である（表１−１においては、第１段〜第７段のうち数字が記載されているものは、その段の添加が行われたことを示し、数字の記載がないものは、その段の添加が行われていないことを示している。）。
また、実施例及び比較例それぞれにおいて、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物（反応終了組成物）のｐＨは、表１−２中、「生成物評価」の「スラリーｐＨ」として示されている。
そして、前述のように実施例及び比較例のいずれにおいても、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物（反応終了組成物、原組成物）を脱水して脱水組成物とする脱水工程と、該脱水工程により得られる該脱水組成物に水分を加えてスラリー状の再分散組成物とする再分散工程と、が行われている。即ち、いずれの実施例及び比較例においても、反応終了後の組成物（反応終了組成物）をフィルタープレス５５で脱水する（脱水工程）ことで固形分が約３２〜３４％の組成物（脱水組成物）とし、続いて固形分２７％となるように該脱水組成物を水に再分散５６（再分散工程）させて再分散組成物とした。なお、この再分散組成物のｐＨは表１−２中、「生成物評価」の「分散液ｐＨ」として示されている。
さらに、実施例１８は、反応終了組成物を受け入れたクッションタンク５４中にポリアクリル酸系分散剤を添加（クッションタンク５４中にて分散剤と反応終了組成物とが混合される。分散剤添加工程）した後、フィルタープレス５５で脱水（脱水工程）することで固形分が約３２〜３４％の組成物とされ、続いて固形分２７％となるように該脱水組成物を水に再分散５６させる（再分散工程）ので、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加（第１段〜第３段）をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物（反応終了組成物）に、前記脱水工程を行う前に分散剤を添加する分散剤添加工程をさらに有する。
また、実施例１６及び１７においては、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物（反応終了後の組成物：反応終了組成物）に二酸化炭素ガスを接触させる二酸化炭素ガス接触工程をさらに行っている。即ち、実施例１６においては、インラインミキサーに対し、反応終了組成物と炭酸ガスとを注入し、該インラインミキサー内部において二酸化炭素ガスと反応終了組成物とを接触させる二酸化炭素ガス接触工程を行っている。また、実施例１７においては、反応終了後の組成物（反応終了組成物）をフィルタープレス５５で脱水した後、水に再分散５６させ得られた組成物（再分散組成物）と二酸化炭素ガスとをインラインミキサーに注入し、該インラインミキサー内部において二酸化炭素ガスと反応終了組成物とを接触させる二酸化炭素ガス接触工程を行っている。
そして、原料として用いる（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液の濃度は、表１−１中、「反応条件」の「Ｃａ（ＯＨ）２濃度（％）」として示され、原料として用いる（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の濃度は、表１−１中、「反応条件」の「Ａｌ２（ＳＯ４）３濃度（％）」として示されている。また、反応温度は、実施例及び比較例の全てにおいて４０℃である（反応温度欄）。
加えて、実施例及び比較例それぞれにより得られた（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの平均粒子径は、表１−２中、「生成物評価」の「平均粒子径」（単位マイクロメートル）として示されている。この平均粒子径の測定方法は次の通りである。
（沈降方式による平均粒子径測定）
米国のマイクロメリティックス社製のセディグラフ５１００を使用して、生成したサチンホワイトを含有する組成物の粒度分布を測定し、５０累積質量％に該当する平均粒子径（ｄ５０）を求めた。なお、測定に供したサチンホワイトを含有する組成物は、反応終了後に得られたサチンホワイトを含有する組成物の分散液（再分散組成物）に対して、燐酸塩系分散剤（ピロリン酸ソーダ）の０．１％水溶液で、顔料固形分濃度が約４％になるよう希釈・分散して得た。また、測定条件としては、サチンホワイトの比重：１．７７ｇ／ｃｍ３、測定温度：３５℃で測定した。
ちなみに上記方法によって、サチンホワイト標準品（サチンホワイトＢＬ／白石工業製）の平均粒子径を測定した結果、０．４７マイクロメートルであった。
また、実施例及び比較例それぞれにより得られたトリスルホアルミン酸カルシウム（サチンホワイト）の粒子形状、未反応原料有無、塊状物有無、副生成物有無について電子顕微鏡観察によって評価した。
具体的には、前記平均粒子径の測定用に調製されたサチンホワイトを含有する組成物（約４％分散液）を、メタリングバーを用いて上質紙上に塗布、乾燥させた後、サチンホワイトを塗被した該上質紙表面を電子顕微鏡で５０００倍に拡大してトリスルホアルミン酸カルシウム（サチンホワイト）の粒子形状、未反応原料の有無、反応副生成物の有無について観察し、前記と同方法で処理・観察された標準品（サチンホワイトＢＬ／白石工業製）と比較して、それぞれの項目について下のように評価した。なお、これらトリスルホアルミン酸カルシウム（サチンホワイト）の粒子形状、未反応原料有無、塊状物有無、副生成物有無についての評価結果はそれぞれ、表１−２中、「生成物評価」の「電顕観察」における「粒子形状」、「未反応原料有無」、「塊状物有無」及び「副生成物有無」として示されている。
項目：サチンホワイトの粒子形状の官能評価（表１−２中、「生成物評価」の「電顕観察」における「粒子形状」）
◎：針状形状は概ね揃っており、標準品と同等に微細である。
○：針状形状は概ね揃っているが、標準品よりも全体的にやや大きい。
△：針状形状は大小不揃いで、標準品よりも明らかに大きな粒子が混在する。
×：針状形状を有していない。
項目：未反応原料の有無（表１−２中、「生成物評価」の「電顕観察」における「未反応原料有無」）
○：未反応の水酸化カルシウムの残存は認められない。
△：少量であるが、未反応の水酸化カルシウムが残存している。
×：大量に、未反応の水酸化カルシウムが残存している。
項目：大粒子径の塊状物（未反応消石灰を核にした塊状物）の有無（表１−２中、「生成物評価」の「電顕観察」における「塊状物有無」）
○：塊状物は存在しない。
△：少量であるが、塊状物が存在する。
×：大量に塊状物が存在する。
項目：反応副生成物の有無（表１−２中、「生成物評価」の「電顕観察」における「副生成物有無」）
○：副生成物の硫酸カルシウムの発生は認められない。
△：少量であるが、副生成物の硫酸カルシウムが発生している。
×：大量に、副生成物の硫酸カルシウムが発生している。
そして、実施例及び比較例それぞれにおいて、得られる（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物（反応終了組成物。懸濁液）を＃６濾紙（アドバンテック社製）を用いて吸引濾過（懸濁液から固体成分を取り出す固体成分分離工程）し、反応終了組成物から調製されたケーキ状の固体成分である脱水ケーキを得る。そして脱水ケーキをＸ線回折用の試料台（ガラス製）に配置（盛りつけ）した後、ガラス試料台に盛り付けた試料の表面をスパチュラや小型ヘラ等を用い凹凸や傷のないキレイな平面に調整し、Ｘ線回折に適した試料の表面調整を行なった（固体成分分離工程により取り出された固体成分をＸ線回折用の試料台に配置する試料配置工程）。
このようにして調製されたＸ線回折用の試料台に配置された脱水ケーキを、株式会社リガク製のデスクトップＸ線回折装置である商標「ＭｉｎｉＦｌｅｘ」（Ｘ線発生部：出力３０ＫＶ、１５ｍＡ、Ｘ線管 標準：Ｃｕ）を用いてＸ線回折により分析した（試料配置工程により試料台に配置された固体成分にＸ線を照射するＸ線照射工程）。該回折装置の操作条件は、Ｘ線波長１．５４２１オングストローム（λ＝１．５４２１Å）、測定速度（ｓｔｅｐ）：０．０４度／秒、測定範囲：５〜２０度、データ変換モードであった。
このＸ線回折において、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムが生じる８〜１０度の範囲の第１ピーク（第１ピークの面積をｓ１とする。）と、１５．５〜１７度の範囲の第２ピーク（第２ピークの面積をｓ２とする。）と、の２つのピークの面積を用いて（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量（濃度）を評価した。このＸ線回折分析において、水酸化カルシウムは１７．５〜１９度の範囲に一つの第３ピーク（第３ピークの面積をｓ３とする。）を生じるので、ここではｓ３／（ｓ１＋ｓ２）によって脱水ケーキ中の水酸化カルシウムの量ＷＡと（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量ＷＣとの比率（ＷＡ／ＷＣ）を評価した。
実施例及び比較例それぞれにおいて、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）の値は、表１−２中、「生成物評価」の「ＸＲＤによるピーク面積比（Ｘ１／Ｘ２）」の欄に示されている。
以上のように、本発明の製造方法（本方法）は、印刷用塗被紙のブレード塗工用に適した、微小かつ均一な粒子形状のトリスルホアルミン酸カルシウムを製造することができる。そして本発明の製造方法（本方法）は、未反応の水酸化カルシウムの残留を防止又は減少させることができ、さらに酸化アルミニウムや硫酸カルシウムのような副生成物の生成を防止又は減少させることができるので、高品質なトリスルホアルミン酸カルシウムを製造することができる。
また、このような未反応の水酸化カルシウムの残留や副反応によって生じる硫酸カルシウムの混入がほとんどない本発明の製造方法（本方法）により製造された高品質なサチンホワイトを用いれば、サチンホワイト分散液の安定性が向上し、分散剤要求量も少なくできるため経済的である。さらに、本発明の製造方法（本方法）により製造されたかかる高品質なサチンホワイトは、サチンホワイト分散液のアルカリ性を低く抑えることができるため、アルカリによる印刷用塗被紙の褪色を防止することができる等といった多くの優れた特性を有する。
また、実施例１５のように、反応１段目の硫酸アルミニウムの添加率を基準モル数に対して１０％以下、好ましくは０．１〜５％、より好ましくは０．１〜２％（実施例１５では具体的には１％）に抑えることにより、これまでにないレベルの微細（平均粒子径：０．２６マイクロメートル）なサチンホワイトを得ることができることが明らかになった。
そして、表１−２中、「生成物評価」の「ＸＲＤによるピーク面積比（Ｘ１／Ｘ２）」の欄に記載したように、Ｘ線回折のピーク面積比、ｓ３／（ｓ１＋ｓ２）により製造された（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの量（濃度、品質）を評価できることも明らかになった。
また、実施例１６及び１７のように、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させる二酸化炭素ガス接触工程を行うことで、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のアルカリ性を下げることができることも明らかになった。例えば、実施例１６及び実施例１７は、二酸化炭素ガス接触工程を行うことを除いては実施例１と同様の条件であるが、分散液ｐＨについては実施例１６（分散液ｐＨ：１１．７）及び実施例１７（分散液ｐＨ：１２）のいずれも実施例１（分散液ｐＨ：１２．５）よりも低い。
なお、実施例１８のように、反応終了組成物を受け入れたクッションタンク５４中にポリアクリル酸系分散剤を添加（クッションタンク５４中にて分散剤と反応終了組成物とが混合される。分散剤添加工程）した後、フィルタープレス５５で脱水（脱水工程）することで固形分が約３２〜３４％の組成物とされ、続いて固形分２７％となるように該脱水組成物を水に再分散５６（再分散工程）させて、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加（第１段〜第３段）をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物（反応終了組成物）に、分散剤を添加する分散剤添加工程を前記脱水工程の前に行うようにすれば、脱水工程において脱水を円滑に行うことができると共に、再分散工程において再分散組成物中において（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを良好に分散させることができる。
また、各実施例における連続添加のうち最終添加（実施例１の操作手順を示す図４においては、インラインミキサー５１ｃにより行われる添加）以外の添加である非最終連続添加（実施例１の操作手順を示す図４においては、インラインミキサー５１ａ、５１ｂにより行われる添加）のいずれかの添加において、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に攪拌混合して混合組成物を生成させる混合手段としては、ここではインラインミキサー（パイプラインホモミクサー、なお、実施例のいずれも１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。）を用いている。）が該当する。そして、混合手段たる該インラインミキサーにより生成される該混合組成物を連続的に受け入れ、所定の時間滞留させる中間槽としては、該インラインミキサーのすぐ後に配設されたｐＨ復元タンクが該当する。例えば、実施例１の操作手順を示す図４においては、混合手段たるインラインミキサー５１ａに対してはｐＨ復元タンク５３ａが中間槽に該当し、同様に、混合手段たるインラインミキサー５１ｂに対してはｐＨ復元タンク５３ｂが中間槽に該当する。
また、前述のように、中間槽が前記混合組成物を滞留させる所定の時間は、表１−１中、「反応条件」の「各添加間におけるｐＨ回復時間（分）」として示されている通り、実施例２が１分であり、実施例１０が０．１５分であるが、それ以外の実施例のいずれも３０分である。
そして、中間槽が前記混合組成物を滞留させる所定の時間は、ここでは前記いずれかの添加（混合手段により行われる添加）の直後の添加（即ち、中間槽の後の添加）において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される混合組成物のｐＨ（表１−１中、「反応条件」の「後続添加時の混合組成物のｐＨ」）が実施例１０を除き１１．０以上となるように決定されている。
さらに、前記いずれかの添加（混合手段により行われる添加）が、前記非最終連続添加の全てである。
加えて、ここでは混合手段たるインラインミキサー（ここでは前述の通り、１個攪拌部インラインミキサー（前述のように、図１にて説明した特殊機化工業社製の商標名パイプラインホモミクサーから第１攪拌部１５ａを取り外し、第２攪拌部１５ｂのみによって攪拌部１５を形成したもの（即ち、ここでは攪拌部が１個のパイプラインホモミクサーを使用した。））は、図１に示したように、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を連続的に流通させる内部空間１３ａを有する本体部１３と、該内部空間１３ａにおいて該混合物に接触した状態で運動（ここでは回転運動）する攪拌部１５（第２攪拌部１５ｂによって構成される。）と、を含んでなる。

Claims (23)

  1. （Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液とを反応させて（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを製造する方法であって、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を複数段添加するものであり、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液への（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の複数段の添加のうち少なくともいずれかが、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に添加する連続添加によって行なわれるものである、トリスルホアルミン酸カルシウムの製造方法。
  2. 前記少なくともいずれかが、前記複数段の添加のうち、１段目の添加を含むものである、請求項１に記載の製造方法。
  3. 前記少なくともいずれかが、前記複数段の添加のうち、最終の添加を除く全ての添加である、請求項２記載の製造方法。
  4. 前記複数段の添加のうち２段目以降の添加である後続添加が、該後続添加の直前の添加から所定時間が経過した後に行なわれるものである、請求項１乃至３のいずれか１に記載の製造方法。
  5. 前記所定時間が１５秒以上である、請求項４に記載の製造方法。
  6. 前記複数段の添加のうち２段目以降の添加である後続添加が、該後続添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される組成物のｐＨが１１．０以上で行なわれるものである、請求項１及至５のいずれか１に記載の製造方法
  7. （Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数ａの、複数段添加された（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数ｂに対する割合（ａ／ｂ）が、５．５〜８．０である、請求項１乃至６のいずれか１に記載の製造方法。
  8. 前記複数段の添加のうち１段目の添加である第１回添加において、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液のモル数の１／６のモル数である基準モル数の８５％以下のモル数である（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を添加し、前記複数段の添加のうち２段目の添加である第２回添加と該第１回添加との（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の合計添加量のモル数が、該基準モル数の９８％以下のモル数である、請求項１乃至７のいずれか１に記載の製造方法。
  9. 前記第１回添加における（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の添加量のモル数が、前記基準モル数の１０％以下である、請求項８に記載の製造方法。
  10. 前記複数段の添加が少なくとも３回以上である、請求項８又は９に記載の製造方法。
  11. （Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物のｐＨが１２．０以下である、請求項１０に記載の製造方法。
  12. （Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物を脱水して脱水組成物とする脱水工程と、
    該脱水工程により得られる該脱水組成物に水分を加えてスラリー状の再分散組成物とする再分散工程と、
    をさらに有する、請求項１乃至１１のいずれか１に記載の製造方法。
  13. （Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後の（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に、前記脱水工程を行う前に分散剤を添加する分散剤添加工程をさらに有するものである、請求項１２に記載の製造方法。
  14. （Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の前記複数段の添加をすべて完了した後、製造される（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物に二酸化炭素ガスを接触させる二酸化炭素ガス接触工程をさらに有するものである、請求項１乃至１３のいずれか１に記載の製造方法。
  15. （Ａ）水酸化カルシウム懸濁液の濃度と、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液の濃度と、の少なくとも一方が、１２重量％以下である、請求項１乃至１４のいずれかに１に記載の製造方法。
  16. （Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムの平均粒子径が、０．１〜１．５マイクロメートルである、請求項１乃至１５のいずれか１に記載の製造方法。
  17. 請求項１乃至１６のいずれか１に記載の製造方法に用いる装置であって、前記連続添加のうち、前記複数段の添加の最終添加以外の添加である非最終連続添加のいずれかの添加において、連続的に移送される（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液に、連続的に移送される（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液を連続的に攪拌混合して混合組成物を生成させる混合手段と、該混合手段により生成される該混合組成物を連続的に受け入れ、所定の時間滞留させる中間槽と、を備えてなる、装置。
  18. 前記所定の時間が、前記いずれかの添加において、（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加されてから前記いずれかの添加の直後の添加工程において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加されるまでの時間が１５秒以上となるように決定されるものである、請求項１７に記載の装置。
  19. 前記所定の時間が、前記いずれかの添加の直後の添加において（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液が添加される前記混合組成物のｐＨが１１．０以上となるように決定されるものである、請求項１７に記載の装置。
  20. 前記いずれかの添加が、前記非最終連続添加の全てである、請求項１７乃至１９のいずれか１に記載の装置。
  21. 前記混合手段が、（Ａ）水酸化カルシウム懸濁液と（Ｂ）硫酸アルミニウム水溶液との混合物を連続的に流通させる内部空間を有する本体部と、該内部空間において該混合物に接触した状態で運動する攪拌部と、を含んでなるものである、請求項１７乃至２０のいずれか１に記載の装置。
  22. 請求項１１に記載の製造方法により製造される、（Ｃ）トリスルホアルミン酸カルシウムを含有する組成物。
  23. 請求項１２に記載の製造方法により製造される、ｐＨが１２．０以下の前記再分散組成物。
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