JPWO2004083674A1 - 防振装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

樹脂製の外筒部材の使用によるコストダウンや軽量化等の要請に応じつつ、外筒部材を非接着にしていても、ガタや異音等の発生を確実に防止することができる防振装置を提供する。この防振装置は、振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具１と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される樹脂製の外筒部材２と、取付金具１とインサート金具３との間に固着されたゴム弾性体４とからなり、インサート金具３を外筒部材２の内周面に沿って配置し、インサート金具３を介してゴム弾性体４を外筒部材２に取り付けた防振装置であって、外筒部材２とインサート金具３との間に、緩衝材５を介在させたものである。

Description

本発明は、例えば自動車、建設機械、一般産業用機械等に適用して振動発生部からの振動を吸収する防振装置及びその製造方法に関するものであり、特に、ガタや異音の発生を防止した防振装置及びその製造方法に関するものである。

従来から、車両の振動発生部となるエンジンと振動受信部となる車体との間には、エンジンマウントとしての防振装置が設置されており、エンジンで発生する振動をこの防振装置が吸収し、車体側に伝達されるのを阻止して乗り心地を向上させている。このような防振装置は一般的に、振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される樹脂製の外筒金具と、取付金具と外筒金具との間に固着されたゴム弾性体とからなっている。そして近年、コストダウンや軽量化等の要請に基づいて、従来は金属製であった外筒金具を樹脂製にした防振装置が開発されている。
ところが、樹脂製の外筒部材を用いた場合には、金属製の外筒金具の場合と異なり、ゴム弾性体を外筒部材に加硫接着できないことから、図３に示すように、インサート金具３を介してゴム弾性体４を外筒部材２に取り付けることが行われている。即ち、取付金具１とインサート金具３との間にゴム弾性体４を加硫接着し、インサート固定部３Ｂで外筒部材２を挟み、インサート金具３によって樹脂製の外筒部材２の内周面を覆うことで、接着剤を用いることなくゴム弾性体４を外筒部材２に取り付けるのである（例えば、特開２００１−５０３３１号公報第２頁、図１参照。）。
このように、図３に示す従来の防振装置では、外筒部材２とインサート金具３とが接着されておらず、インサート固定部３Ｂが外筒部材２に埋設され、外筒部材２とインサート金具３とが隙間なく圧着しているだけとなっている。そして、通常は、インサート固定部３Ｂの存在と摩擦力とによって、十分な固定力を保持している。
しかしながら、外筒部材２の樹脂成型において、樹脂の収縮が問題となる場合がある。即ち、樹脂製の外筒部材２が収縮すると、インサート金具３との間に隙間が生じることがあり、この隙間によって、インサート金具３にガタが生じて異音等が発生することが懸念されるのである。

そこで本発明は、樹脂製の外筒部材の使用によるコストダウンや軽量化等の要請に応じつつ、外筒部材を非接着にしていても、ガタや異音等の発生を確実に防止することができる防振装置及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
本発明は、以上の課題を解決するためになされたものであって、その要旨は、振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される樹脂製の外筒部材と、取付金具とインサート金具との間に固着されたゴム弾性体とからなり、インサート金具を外筒部材の内周面に沿って配置し、インサート固定部で外筒部材を挟み込むことにより、インサート金具を介してゴム弾性体を外筒部材に取り付けた防振装置であって、外筒部材とインサート金具との間に緩衝材を介在させた防振装置に係るものである。
そして、好ましくは、緩衝材がゴム弾性体と同一のゴムからなり、より好ましくは、インサート金具に孔が設けられ、孔によってゴム弾性体と緩衝材とが一体化されている防振装置に係るものである。
また、本発明のもう一つの要旨は、振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される樹脂製の外筒部材と、取付金具とインサート金具との間に固着されたゴム弾性体とからなり、インサート金具を外筒部材の内周面に沿って配置し、インサート固定部で外筒部材を挟み込むことにより、インサート金具を介してゴム弾性体を外筒部材に取り付けた防振装置の製造方法であって、ゴム弾性体の成型用モールドに予めインサート金具を挿入しておくか、インサート金具自体をモールドの一部として使用し、ゴム弾性体の原料ゴムがインサート金具の表面に回り込むようにして、インサート金具の表面にゴム弾性体と同一のゴムからなる緩衝材を一体的に形成し、その後、外筒部材の形状に対応するキャビティが形成されたモールド内にインサート金具を配置し、モールド内に樹脂を注入して外筒部材を形成することにより、外筒部材とインサート金具との間に、緩衝材を介在させた防振装置の製造方法に係るものである。
そして、好ましくは、インサート金具に孔が設けられており、原料ゴムが孔を通ってインサート金具の表面に回り込むようにした防振装置の製造方法に係るものである。

図１は、本発明の防振装置の一例を示す断面図である。
図２は、本発明の防振装置の製造方法の一例を示す断面図である。
図３は、従来の防振装置を示す断面図である。

本発明の防振装置は、振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される外筒部材と、ゴム弾性体とからなるものである。即ち、ゴム弾性体の防振効果によって、振動の入力に対する減衰機能と絶縁機能を持ち、例えば、車両の振動発生部となるエンジンと振動受信部となる車体との間にあって、エンジンで発生する振動を吸収し、車体側に伝達されるのを阻止するものである。従って、本発明の防振装置は、荷重負荷時の振動の入力に対し、従来のものと同等の性能を発揮する。
そして、本発明の防振装置にあっては、外筒部材を樹脂製としている。即ち、従来は金属製であった外筒金具を樹脂製にすることで、コストダウンや軽量化等を図っているのである。ここで、樹脂製の外筒金具にはゴム弾性体を加硫接着できないことから、金属製の取付金具及びインサート金具の間にゴム弾性体を加硫接着し、インサート金具を外筒部材の内周面に沿って配置することで、インサート金具を介してゴム弾性体を外筒部材に取り付けるようにしている。
この場合、外筒部材の樹脂成型で樹脂の収縮が生じると、外筒部材とインサート金具との間に隙間が生じ、この隙間によってガタや異音等が発生することがある。そこで、本発明では特徴的に、外筒部材とインサート金具との間に緩衝材を介在させている。即ち、たとえ樹脂製の外筒部材に収縮が生じても、緩衝材の存在によって、インサート金具との間に隙間が生じないようにしている。
ここで、緩衝材としてはゴムが好適であり、特に、ゴム弾性体と同一のゴムを使用して、インサート金具の外周面にゴム層を形成することが好ましい。即ち、ゴム弾性体は一般的に、取付金具とインサート金具との間で加硫接着されるが、この際、ゴム弾性体の成型用モールドに予めインサート金具を挿入しておくか、インサート金具自体をモールドの一部として使用することで、モールド内での原料ゴムの硬化と同時に加硫接着がなされる。そして、この原料ゴムがインサート金具の表面に回り込むようにしておけば、簡単に緩衝材を得ることができるのである。
例えば、インサート金具に孔を設けておけば、原料ゴムがその孔を通ってインサート金具の表面に回り込み、成型と同時にゴム層が形成される。従って、ゴム弾性体と緩衝材とが、インサート金具の孔によって一体化されることとなる。

以下、本発明の好ましい実施の形態の具体例を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の防振装置の一例を示す断面図である。また、図２は、本発明の防振装置の製造方法の一例を示す断面図である。図１に示す実施例の防振装置は、振動発生部であるエンジンに取り付けられる取付金具１と、振動受信部である車体に取り付けられる外筒部材２とを備えている。ここで、外筒部材２は樹脂製となっている。そのため、コストダウンや軽量化等を図ることができる一方、ゴム弾性体を加硫接着することができない。そこで、インサート金具３を外筒部材２の内周面に沿って配置してある。
また、取付金具１とインサート金具３との間には、ＮＲ系ゴムのゴム弾性体４が加硫接着により固着されている。このゴム弾性体４は、成型用モールド内で取付金具１及びインサート金具３と加硫接着されるが、この際、インサート金具３には孔３Ａが設けられていることから、原料ゴムが孔３Ａを通ってインサート金具３の表面に回り込む。すると、インサート金具３の表面に、ゴム弾性体４と同一のゴムからなる緩衝材５が一体的に形成されたものとなる。
そして、図２に示すように、下型７に、ゴム弾性体４と同一のゴムからなる緩衝材５が一体的に形成されたインサート金具３を配置し、上型６と下型７とによって外筒部材２の形状に対応するキャビティが形成されたモールド内に、上型６の注入口６Ａから樹脂を注入して外筒部材２を形成する。すると、図１に示すように、インサート固定部３Ｂで外筒部材２を挟み込むこととなり、インサート固定部３Ｂが外筒部材２に埋設され、接着剤を用いることなく、ゴム弾性体４がインサート金具３を介して樹脂製の外筒部材２に取り付けられる。また、外筒部材２とインサート金具３との間には、ゴム弾性体４と同一のゴムからなる緩衝材５が介在することとなる。

本発明の防振装置は、振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される樹脂製の外筒部材と、取付金具とインサート金具との間に固着されたゴム弾性体とからなり、インサート金具を外筒部材の内周面に沿って配置し、インサート金具を介してゴム弾性体を外筒部材に取り付けた防振装置であって、外筒部材とインサート金具との間に緩衝材を介在させたので、外筒部材２を樹脂製にしたことによるコストダウンや軽量化等の効果に加え、外筒部材を非接着にしていても、ガタや異音等の発生を確実に防止することができる。また、本発明の防振装置の製造方法によれば、上記のような防振装置を簡単に製造することができる。

Claims (5)

1. 振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具（１）と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される樹脂製の外筒部材（２）と、取付金具（１）とインサート金具（３）との間に固着されたゴム弾性体（４）とからなり、インサート金具（３）を外筒部材（２）の内周面に沿って配置し、インサート固定部（３Ｂ）で外筒部材（２）を挟み込むことにより、インサート金具（３）を介してゴム弾性体（４）を外筒部材（２）に取り付けた防振装置であって、外筒部材（２）とインサート金具（３）との間に、緩衝材（５）を介在させたことを特徴とする防振装置。
2. 緩衝材（５）が、ゴム弾性体（４）と同一のゴムからなることを特徴とする請求項１に記載の防振装置。
3. インサート金具（３）に孔（３Ａ）が設けられ、孔（３Ａ）によって、ゴム弾性体（４）と緩衝材（５）とが一体化されていることを特徴とする請求項２に記載の防振装置。
4. 振動発生部又は振動受信部の何れか一方に連結される取付金具（１）と、振動受信部又は振動発生部の他方に連結される樹脂製の外筒部材（２）と、取付金具（１）とインサート金具（３）との間に固着されたゴム弾性体（４）とからなり、インサート金具（３）を外筒部材（２）の内周面に沿って配置し、インサート固定部（３Ｂ）で外筒部材（２）を挟み込むことにより、インサート金具（３）を介してゴム弾性体（４）を外筒部材（２）に取り付けた防振装置の製造方法であって、ゴム弾性体（４）の成型用モールドに予めインサート金具（３）を挿入しておくか、インサート金具（３）自体をモールドの一部として使用し、ゴム弾性体（４）の原料ゴムがインサート金具（３）の表面に回り込むようにして、インサート金具（３）の表面にゴム弾性体（４）と同一のゴムからなる緩衝材（５）を一体的に形成し、その後、外筒部材（２）の形状に対応するキャビティが形成されたモールド内にインサート金具（３）を配置し、モールド内に樹脂を注入して外筒部材（２）を形成することにより、外筒部材（２）とインサート金具（３）との間に、緩衝材（５）を介在させたことを特徴とする防振装置の製造方法。
5. インサート金具（３）に孔（３Ａ）が設けられており、原料ゴムが孔（３Ａ）を通ってインサート金具（３）の表面に回り込むようにしたことを特徴とする請求項４に記載の防振装置の製造方法。

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