【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、複合材料に用いることができる短繊
維炭素繊維強化熱可塑性樹脂組成物に関し、その
目的とするところは、熱可塑性樹脂をマトリツク
スとする炭素繊維強化樹脂の機械特性、特に耐衝
撃強度を向上させるとともに、繊維の集束性を高
めて樹脂との混合時の作業性を改善した熱可塑性
樹脂組成物を提供することにある。
近年、熱可塑性樹脂を炭素繊維で強化した高性
能のエンジニアリング樹脂材料が注目され、その
需要が急激に増加している。しかし、炭素繊維は
表面に活性基をもたず本質的に不活性であつて、
熱可塑性樹脂との接着性が悪く、炭素繊維をその
まま熱可塑性樹脂と混合したものは、マトリツク
ス樹脂単体と比べて機械特性が向上するものの、
向上の程度が不十分で炭素繊維の特性が十分有効
に利用されているとはいえない。炭素繊維と熱可
塑性樹脂との接着性の悪さは、強化樹脂の特に耐
衝撃強度に著しい悪影響を与えている。
炭素繊維と熱可塑性樹脂を混合するには、適当
な長さ（例えば10〜３mm）に切断した繊維を樹脂
ペレツト或いは樹脂パウダーとともに押出機で溶
融混練するのが一般的である。この際繊維に高い
集束性が付与されていないと、繊維は樹脂との摩
擦力によつて開繊して綿状になり、押出機ホツパ
ー内で浮き上つて樹脂のみが供給されるようにな
り、均一な樹脂組成物を定常的に得るのが困難と
なる。
かかる困難を避けるためには、当然のことなが
ら繊維に高い集束性を付与することが必要であ
り、また開繊防止の見地から繊維長を１mm以下
の、いわゆるミルドフアイバーにすることが考え
られる。
繊維の集束性を高めるため炭素繊維をマトリツ
クス樹脂と同じ熱可塑性樹脂で被覆処理すること
が行われ、この場合一般にマトリツクス樹脂は溶
剤にとかして使用される。そして、この際の溶剤
としては、例えばポリアミド樹脂に対するギ酸、
フエノール等とか、又はポリカーボネート、ポリ
サルホン、ポリエーテルサルホンの各樹脂に対す
る塩素系溶剤とかの、処理工程において環境を悪
化させる溶剤が使用されることが多く、また、熱
可塑性樹脂で無害な溶剤にとけるものも少く、こ
れらを考えると、集束性を高めるのに溶剤を使用
する方法は好ましいものではない。また、開繊し
易さを防ぐため、前記のような炭素繊維を１mm以
下のミルドフアイバーにする方法は、ミルドフア
イバーが混練時スクリユー内でさらに短繊維化
し、最終成形物中の繊維長が0.1mm以下になるた
め、成形物の各種特性の向上に寄与せず、したが
つて、高強度、高弾性の成形物を得る目的には適
合しない。
炭素繊維は、一般にエポキシ樹脂をマトリツク
ス樹脂とする複合材料に使用され、この場合、繊
維は未硬化エポキシ樹脂でサイジング処理され、
そのまま切断して熱可塑性樹脂の強化材として使
用される。このような未硬化エポキシ樹脂でサイ
ジング処理された炭素繊維は、乾燥等のために加
熱された樹脂とホツパー内で接触したときエポキ
シ樹脂の軟化により繊維を開繊し易くし、定常運
転を困難にする場合が多い。
本発明者らは、これらの問題点を改良すべく
種々検討した結果、特定量の完全熱可塑タイプの
ポリウレタン樹脂で繊維長0.3〜10mmの炭素繊維
を被覆処理することにより、炭素繊維と熱可塑性
樹脂との接着性を高めて成形物の特性を向上さ
せ、さらに繊維の集束性を高めて繊維と樹脂との
混合時の作業性を向上させうることを見出し、本
発明に至つた。
本発明は、0.3〜10重量％の完全熱可塑タイプ
のポリウレタン樹脂で被覆処理された繊維長0.3
〜10mmの炭素繊維３〜60重量％及び熱可塑性樹脂
97〜40重量％からなる炭素繊維強化熱可塑性樹脂
組成物である。そして、熱可塑性樹脂として、特
にポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、又は
熱可塑性飽和ポリエステル樹脂が選択された前記
樹脂組成物である。本発明における被覆炭素繊維
は、集束性に優れているので、樹脂との混合時に
押出機のホツパーから円滑に供給されて均一な樹
脂組成物を与え、しかも特にポリカーボネート樹
脂、ポリアミド樹脂、熱可塑性飽和ポリエステル
樹脂との接着性が高く、本発明の樹脂組成物は、
成形物に優れた特性、特に耐衝撃強度を与えるこ
とができる。
本発明において原料として用いられる炭素繊維
は、通常知られているポリアクリル系、レーヨン
系、ピツチ系のものであり、炭素質又は黒鉛質の
いずれでもよい。また、本発明における炭素繊維
は、一般使用の場合と同様表面が酸化処理された
ものが好適である。
本発明で用いられる完全熱可塑タイプのポリウ
レタン樹脂は、1.6−ヘキサンジイソシアネート、
4.4′−ジフエニルメタンジイソシアネート、
4.4′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネー
ト、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイ
ソシアネート等のイソシアネート類(A)とエチレン
グリコール、ブチレングリコール、1.6−ヘキサ
ンジオール、ビスヒドロキシエトキシベンゼン等
のグリコール類、ポリエチレンアジペート、ポリ
カプロラクトン、ポリ（ヘキサメチレンアジペー
ト）等のポリエステルジオール類又はポリオキシ
テトラメチレングリコール等のポリエーテルジオ
ール類などのジオール類(B)との反応で得られると
ころの0.95≦NCO／OH≦1.0のいわゆる完全熱可
塑タイプの線状ポリウレタン樹脂である。
NCO／OH＞１の、いわゆる不完全熱可塑タイ
プのポリウレタン樹脂は、サイジング処理時に架
橋反応を起し易く、この結果、炭素繊維の集束性
の過多を招き、熱可塑性樹脂特にポリアミド樹脂
のような溶融粘度の低い樹脂との混合時に分散不
良を起すので好ましくない。
本発明における炭素繊維は0.3〜10重量％のポ
リウレタン樹脂で被覆処理されたものである。こ
こにポリウレタン樹脂のサイジング量が0.3重量
％未満では、繊維の集束性が悪く、繊維と樹脂と
の接着性向上の程度も低く、逆に10重量％を越え
ると集束性が強過て分散が不良となり強度が低下
する。
炭素繊維にポリウレタン樹脂を被覆処理するに
は、ポリウレタン樹脂を適当な溶剤にとかした溶
液又はこれを水に分散させた液に繊維を浸漬し、
次いで加熱して脱溶剤する。
本発明における炭素繊維は、例えば具体的には
次のようにして製造される。適当なフイラメント
数を有する実質的に連続した炭素繊維を、メチル
エチルケトンに0.5〜５重量％とかしたポリウレ
タン樹脂溶液に連続的に浸漬し、次いで80℃の熱
風乾燥炉に通して脱溶剤し、その後カツターで適
当な長さに切断することによつて得られる。
本発明において炭素繊維は繊維長0.3〜10mmで
ある。作業性の点から３〜６mmが好ましい。
本発明において、熱可塑性樹脂としては、一般
に市販されているポリカーボネート樹脂、ポリア
ミド樹脂、熱可塑性飽和ポリエステル樹脂、（例
えばポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチ
レンテレフタレート樹脂）ポリアセタール樹脂、
ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、
ポリフエニレンサルフアイド樹脂、スチレン系樹
脂、オレフイン系樹脂、塩化ビニル樹脂のような
一般成形用樹脂を使用できるが、特に、ポリカー
ボネート樹脂、ポリアミド樹脂、熱可塑性ポリエ
ステル樹脂が、成形物の機械物性を顕著に向上さ
せるので好適である。
ポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ
化合物とカーボネート前駆体、例えばホスゲン、
ジフエニルカーボネート等とから溶液法又は溶融
法で製造される。この場合芳香族ジヒドロキシ化
合物としては、2.2−ビス（４−ヒドロキシフエ
ニル）プロパン（一般名ビスフエノールＡ）、ビ
ス（４−ヒドロキシフエニル）メタン、1.1−ビ
ス（４−ヒドロキシフエニル）シクロヘキサン、
2.2−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフエニ
ル）プロパン、2.2−ビス（3.5−ジブロモ−４−
ヒドロキシフエニル）プロパン、2.2−ビス（3.5
−ジメチル−４−ヒドロキシフエニル）プロパ
ン、ビス（４−ヒドロキシフエニル）サルフアイ
ド、ビス（４−ヒドロキシフエニル）スルホン等
が挙げられる。特に好ましいポリカーボネート樹
脂は、2.2−ビス（４−ヒドロキシフエニル）ア
ルカン系、とりわけビスフエノールＡを主成分と
するポリカーボネートである。平均分子量15000
〜100000のものが好適である。また、ポリアミド
樹脂としては、ナイロン６、ナイロン66、ナイロ
ン11、ナイロン12、ナイロン６，10等を、さらに
熱可塑性飽和ポリエステル樹脂としては、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレ
ート、又はこれらを主成分とする共重合ポリエス
テル等を挙げることができる。
本発明にかかる炭素繊維強化熱可塑性樹脂組成
物は、前記処理された炭素繊維を３〜60重量％と
熱可塑性樹脂を97〜40重量％含むものである。樹
脂組成物中の炭素繊維含有率が、３重量％未満の
ときは強化材としての効果が小さく、60重量％を
越えるときは成形性が著しく悪化し、いずれにし
ても好ましくない。
以下、本発明を実施例によつて一層詳細に説明
するが、本発明はこれにより限定されるものでは
ない。
実施例 １
分子量数万のエステル型完全熱可塑タイプのポ
リウレタン樹脂（大日本インキ化学工業社製クリ
スボン6216SL）をメチルエチルケトンに溶解し
てポリウレタン樹脂溶液を作り、これにアクリル
系高強度タイプの炭素繊維ロービング（12000フ
イラメント）を浸漬し、次いで80℃の熱風乾燥機
で脱溶剤後、ロービングカツターで６mm長の炭素
繊維チヨツプドストランドを作成した。この際ポ
リウレタン樹脂溶液の濃度を調整し、サイジング
量の異なる５種のチヨツプドスランドを作成し
た。
これらの各チヨツプドスランドを十分に乾燥し
たナイロン66樹脂ペレツト（宇部興産社製
2020B）又はポリカーボネート樹脂パウダー（帝
人化成社製パンライトＬ−1250P）にそれぞれ炭
素繊維が30重量％になるように添加し、計３Kgを
タンブラーにてドライブレンドした後、40mmベン
ト式押出機にて溶融混練してストランド状に押出
し、水冷後ペレツト状に切断して成形材料を得
た。この際押出機のホツパー内に残留した炭素繊
維はこれを取出しその重量を測定した。結果を表
１に示す。
炭素繊維が残つた系は定常運転が困難なもので
ある。炭素繊維が残つた系については、混合比を
同じにして再度ホツパーに投入した後プラスツク
製の棒を用いて強制的に炭素繊維を押出機に供給
した。
このようにして得た炭素繊維含有率30重量％の
成形材料を十分乾燥した後、射出成形機にて試験
片を成形し物性を測定した。結果を表２で示す。
比較例 １
サイジング処理をしない（ノーサイズ）炭素繊
維又はエポキシ樹脂（シエル化学社製エピコート
828）でサイジング処理をした炭素繊維の各６mm
長のチヨツプドストランドを実施例１と同様にそ
れぞれナイロン66樹脂ペレツトと混合し押出機の
ホツパーに投入し押出した。また、前記各チヨツ
プドストランドをそれぞれポリカーボネート樹脂
パウダーと混合し同様にして押出した。その結果
いずれの場合も大部分の炭素繊維がホツパー内に
残留し満足な成形材料を得ることができなかつ
た。各残留炭素繊維の重量を測定した。結果を表
１に併記する。
また、実施例１と同様に再度混合比を同じにし
て、プラスチツク製の棒で強制的に炭素繊維を押
出機に供給し成形材料を得た。この成形材料を十
分乾燥した後、射出押出機にて試験片を成形し物
性を測定した。結果を表２に併記する。
The present invention relates to short-fiber carbon fiber-reinforced thermoplastic resin compositions that can be used in composite materials, and its purpose is to improve the mechanical properties, particularly impact strength, of carbon fiber-reinforced resins that have thermoplastic resin as a matrix. It is an object of the present invention to provide a thermoplastic resin composition which improves workability during mixing with resin by increasing fiber convergence. In recent years, high-performance engineering resin materials made by reinforcing thermoplastic resins with carbon fibers have attracted attention, and the demand for them is rapidly increasing. However, carbon fiber has no active groups on its surface and is essentially inert.
Adhesion with thermoplastic resin is poor, and carbon fiber mixed with thermoplastic resin as it is has improved mechanical properties compared to matrix resin alone.
The degree of improvement is insufficient and it cannot be said that the properties of carbon fiber are fully and effectively utilized. Poor adhesion between carbon fibers and thermoplastic resins has a significant negative impact, particularly on the impact strength of the reinforced resins. To mix carbon fibers and thermoplastic resins, it is common to melt and knead the fibers cut into appropriate lengths (for example, 10 to 3 mm) together with resin pellets or resin powder using an extruder. At this time, if the fibers are not highly cohesive, they will spread out due to the frictional force with the resin and become fluffy, floating in the extruder hopper and only the resin will be supplied. , it becomes difficult to consistently obtain a uniform resin composition. In order to avoid such difficulties, it is of course necessary to impart high cohesiveness to the fibers, and from the standpoint of preventing fiber opening, it is conceivable to use so-called milled fibers with a fiber length of 1 mm or less. In order to improve the cohesiveness of the fibers, carbon fibers are coated with the same thermoplastic resin as the matrix resin, and in this case, the matrix resin is generally used after being dissolved in a solvent. Examples of solvents used in this case include formic acid for polyamide resin,
Solvents that degrade the environment are often used in the treatment process, such as phenol, or chlorinated solvents for polycarbonate, polysulfone, and polyethersulfone resins, and thermoplastic resins can be dissolved in harmless solvents. Considering these factors, the method of using a solvent to improve convergence is not preferable. In addition, in order to prevent easy opening, the above-mentioned method of turning carbon fibers into milled fibers of 1 mm or less is such that the milled fibers are further shortened in the screw during kneading, and the fiber length in the final molded product is 0.1 mm or less. mm or less, it does not contribute to improving various properties of the molded product, and is therefore not suitable for the purpose of obtaining a molded product with high strength and high elasticity. Carbon fibers are commonly used in composite materials with epoxy resin as the matrix resin, where the fibers are sized with uncured epoxy resin and
It is cut as is and used as a reinforcing material for thermoplastic resins. When carbon fibers sized with such uncured epoxy resin come into contact with resin heated for drying in the hopper, the epoxy resin softens, making it easier to open the fibers, making steady operation difficult. Often. As a result of various studies in order to improve these problems, the present inventors discovered that by coating carbon fibers with a fiber length of 0.3 to 10 mm with a specific amount of completely thermoplastic polyurethane resin, carbon fibers and thermoplastic The inventors have discovered that it is possible to improve the properties of molded products by increasing the adhesion with the resin, and also to improve the workability when mixing fibers and resin by increasing the cohesiveness of the fibers, leading to the present invention. The present invention uses fibers with a fiber length of 0.3 to 10% by weight that are coated with a completely thermoplastic type polyurethane resin.
~10mm carbon fiber 3-60% by weight and thermoplastic resin
It is a carbon fiber reinforced thermoplastic resin composition consisting of 97 to 40% by weight. In the resin composition, a polycarbonate resin, a polyamide resin, or a thermoplastic saturated polyester resin is particularly selected as the thermoplastic resin. The coated carbon fibers of the present invention have excellent bundling properties, so they can be smoothly fed from the hopper of an extruder when mixed with resin to give a uniform resin composition, and are particularly useful for polycarbonate resins, polyamide resins, and saturated thermoplastic resins. The resin composition of the present invention has high adhesiveness with polyester resin,
It can give molded products excellent properties, especially impact strength. The carbon fibers used as raw materials in the present invention are commonly known polyacrylic, rayon, and pitch type fibers, and may be either carbonaceous or graphite. Further, the carbon fiber in the present invention is preferably one whose surface has been oxidized as in the case of general use. The fully thermoplastic type polyurethane resin used in the present invention is 1.6-hexane diisocyanate,
4.4′-diphenylmethane diisocyanate,
4. Isocyanates (A) such as 4'-dicyclohexylmethane diisocyanate, tolylene diisocyanate, and isophorone diisocyanate, and glycols such as ethylene glycol, butylene glycol, 1,6-hexanediol, and bishydroxyethoxybenzene, polyethylene adipate, polycaprolactone, and poly(hexane) A so-called completely thermoplastic type line with 0.95≦NCO/OH≦1.0 obtained by reaction with diols (B) such as polyester diols such as methylene adipate (methylene adipate) or polyether diols such as polyoxytetramethylene glycol. Polyurethane resin. Polyurethane resins of the so-called incomplete thermoplastic type with NCO/OH > 1 are prone to crosslinking reactions during sizing treatment, resulting in excessive carbon fiber cohesiveness, and thermoplastic resins, especially polyamide resins, This is not preferable because it causes poor dispersion when mixed with a resin having a low melt viscosity. The carbon fiber in the present invention is coated with 0.3 to 10% by weight of polyurethane resin. If the sizing amount of the polyurethane resin is less than 0.3% by weight, the fibers will have poor cohesiveness and the degree of improvement in adhesion between the fibers and the resin will be low; on the other hand, if it exceeds 10% by weight, the cohesiveness will be too strong and dispersion will be poor. It becomes defective and its strength decreases. To coat carbon fibers with polyurethane resin, the fibers are immersed in a solution of polyurethane resin dissolved in an appropriate solvent or dispersed in water.
Then, the solvent is removed by heating. The carbon fiber in the present invention is manufactured, for example, specifically in the following manner. Substantially continuous carbon fibers having a suitable number of filaments are continuously immersed in a polyurethane resin solution of 0.5 to 5% by weight in methyl ethyl ketone, then passed through a hot air drying oven at 80°C to remove the solvent, and then cut into a cutter. It can be obtained by cutting it to an appropriate length. In the present invention, the carbon fiber has a fiber length of 0.3 to 10 mm. From the viewpoint of workability, the thickness is preferably 3 to 6 mm. In the present invention, thermoplastic resins include generally commercially available polycarbonate resins, polyamide resins, thermoplastic saturated polyester resins, (for example, polybutylene terephthalate resins, polyethylene terephthalate resins) polyacetal resins,
polysulfone resin, polyethersulfone resin,
General molding resins such as polyphenylene sulfide resin, styrene resin, olefin resin, and vinyl chloride resin can be used, but in particular, polycarbonate resin, polyamide resin, and thermoplastic polyester resin improve the mechanical properties of the molded product. This is preferable because it significantly improves the results. Polycarbonate resins are made of aromatic dihydroxy compounds and carbonate precursors such as phosgene,
It is manufactured from diphenyl carbonate etc. by a solution method or a melt method. In this case, the aromatic dihydroxy compounds include 2.2-bis(4-hydroxyphenyl)propane (common name bisphenol A), bis(4-hydroxyphenyl)methane, 1.1-bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexane,
2.2-bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propane, 2.2-bis(3.5-dibromo-4-
hydroxyphenyl)propane, 2.2-bis(3.5
-dimethyl-4-hydroxyphenyl)propane, bis(4-hydroxyphenyl)sulfide, bis(4-hydroxyphenyl)sulfone, and the like. A particularly preferred polycarbonate resin is a polycarbonate based on 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)alkane, especially bisphenol A. Average molecular weight 15000
~100000 is preferred. Examples of polyamide resins include nylon 6, nylon 66, nylon 11, nylon 12, nylon 6, 10, etc., and examples of thermoplastic saturated polyester resins include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or polymers containing these as main components. Examples include polymerized polyester. The carbon fiber reinforced thermoplastic resin composition according to the present invention contains 3 to 60% by weight of the treated carbon fibers and 97 to 40% by weight of the thermoplastic resin. When the carbon fiber content in the resin composition is less than 3% by weight, the effect as a reinforcing material is small, and when it exceeds 60% by weight, the moldability deteriorates significantly, which is not preferable in any case. EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be explained in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto. Example 1 A polyurethane resin solution was prepared by dissolving an ester-type fully thermoplastic polyurethane resin (Krisbon 6216SL manufactured by Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.) with a molecular weight of several tens of thousands in methyl ethyl ketone, and an acrylic high-strength type carbon fiber roving was added to this solution. (12000 filament) was immersed, and then the solvent was removed in a hot air dryer at 80°C, and a chopped strand of carbon fiber with a length of 6 mm was created using a roving cutter. At this time, the concentration of the polyurethane resin solution was adjusted to create five types of chopped lands with different sizing amounts. Nylon 66 resin pellets (manufactured by Ube Industries, Ltd.) are made by thoroughly drying each of these chips.
2020B) or polycarbonate resin powder (Panlite L-1250P manufactured by Teijin Chemicals) so that carbon fiber is 30% by weight, a total of 3 kg was dry blended in a tumbler, and then in a 40 mm vented extruder. The mixture was melt-kneaded, extruded into strands, cooled with water, and then cut into pellets to obtain a molding material. At this time, the carbon fibers remaining in the hopper of the extruder were taken out and their weight was measured. The results are shown in Table 1. A system in which carbon fiber remains is difficult to operate steadily. For the systems in which carbon fibers remained, the mixture ratio was kept the same and the mixture was put into the hopper again, and then the carbon fibers were forcibly fed into the extruder using a plastic rod. After thoroughly drying the molding material with a carbon fiber content of 30% by weight thus obtained, a test piece was molded using an injection molding machine and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. Comparative Example 1 Carbon fiber without sizing treatment (no size) or epoxy resin (Epicoat manufactured by Ciel Chemical Co., Ltd.)
828) each 6mm of carbon fiber sized
Each of the long chopped strands was mixed with nylon 66 resin pellets in the same manner as in Example 1, and the mixture was charged into the hopper of an extruder and extruded. Further, each of the chopped strands was mixed with polycarbonate resin powder and extruded in the same manner. As a result, in all cases, most of the carbon fibers remained in the hopper, making it impossible to obtain a satisfactory molding material. The weight of each residual carbon fiber was measured. The results are also listed in Table 1. Further, in the same manner as in Example 1, the mixing ratio was again made the same, and the carbon fibers were forcibly fed to the extruder using a plastic rod to obtain a molding material. After thoroughly drying this molding material, a test piece was molded using an injection extruder and its physical properties were measured. The results are also listed in Table 2.
【表】【table】
【表】
実施例 ２
前記実施例１で使用したと同じチヨツプドスト
ランドを十分に乾燥したポリブチレンテレフタレ
ート（帝人社製CL−7000）にそれぞれ炭素繊維
含有率が30重量％になるように添加し、タンブラ
ーにてドライブレンドした後、40mmベント式押出
機にて溶融混練してストランド状に押出し、水冷
後ペレツト化した。これらのペレツトを120℃で
４時間乾燥した後、射出成形機で試験片を成形
し、物性測定を行つた。結果を表３に示す。
比較例 ２
前記比較例１で使用したと同じノーサイズ炭素
繊維又はエポキシ樹脂サイズ炭素繊維を用いて調
製した試験片の物性を表３に併記する。
以上によれば、0.3〜10重量％のポリウレタン
樹脂で被覆処理された炭素繊維を用いることによ
つて熱可塑性樹脂との混合が定常的に行われ、か
つ成形物の物性が著しく向上することがわかる。[Table] Example 2 The same chopped strands used in Example 1 were added to sufficiently dried polybutylene terephthalate (CL-7000 manufactured by Teijin) so that the carbon fiber content was 30% by weight. After dry blending using a tumbler, the mixture was melt-kneaded using a 40 mm vented extruder, extruded into strands, and pelletized after cooling with water. After drying these pellets at 120°C for 4 hours, test pieces were molded using an injection molding machine and physical properties were measured. The results are shown in Table 3. Comparative Example 2 Table 3 also shows the physical properties of test pieces prepared using the same no-size carbon fibers or epoxy resin-sized carbon fibers as used in Comparative Example 1. According to the above, by using carbon fiber coated with 0.3 to 10% by weight of polyurethane resin, mixing with the thermoplastic resin can be carried out constantly, and the physical properties of the molded product can be significantly improved. Recognize.
【表】【table】