JPS6374959A - 高温軟化性セラミツク焼結体およびそれを使用するセラミツク製品の製造方法 - Google Patents
高温軟化性セラミツク焼結体およびそれを使用するセラミツク製品の製造方法Info
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- JPS6374959A JPS6374959A JP61217835A JP21783586A JPS6374959A JP S6374959 A JPS6374959 A JP S6374959A JP 61217835 A JP61217835 A JP 61217835A JP 21783586 A JP21783586 A JP 21783586A JP S6374959 A JPS6374959 A JP S6374959A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ０発明の目的
（１） 産業上の利用分野
本発明は、高温軟化性セラミック焼結体およびそのセラ
ミック焼結体を使用するセラミック製品の製造方法に関
する。
ミック焼結体を使用するセラミック製品の製造方法に関
する。
（２）従来の技術
従来、この種セラミック焼結体として、マグネシア、Ｙ
ｚＯｓ（イツトリア）部分安定化ジルコニアから選択さ
れる一種より構成されるものが知られている。
ｚＯｓ（イツトリア）部分安定化ジルコニアから選択さ
れる一種より構成されるものが知られている。
（３）発明が解決しようとする問題点
しかしながら、マグネシアより構成されるセラミック焼
結体は、常温下は勿論のこと、高温下においても延性、
展性等が乏しいため、それらセラミック焼結体に塑性加
工を施すことは非常に困難である。
結体は、常温下は勿論のこと、高温下においても延性、
展性等が乏しいため、それらセラミック焼結体に塑性加
工を施すことは非常に困難である。
またＹ２Ｏ１部分安定化ジルコニアより構成されるセラ
ミック焼結体については、それが高温下において超塑性
現象を示すことを利用して塑性加工を行うことが発表さ
れている（ＮＩＫＫＥＩＮＥＷ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ
１９８６年２月３日号参照）が、この手法は、高温
下において非常にゆっくりした変形速度を以て塑性加工
を行うもので、多大な塑性加工時間を要し、工業的生産
には能率の面から対応することができないという問題が
ある。
ミック焼結体については、それが高温下において超塑性
現象を示すことを利用して塑性加工を行うことが発表さ
れている（ＮＩＫＫＥＩＮＥＷ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ
１９８６年２月３日号参照）が、この手法は、高温
下において非常にゆっくりした変形速度を以て塑性加工
を行うもので、多大な塑性加工時間を要し、工業的生産
には能率の面から対応することができないという問題が
ある。
本発明は上記現状に鑑み、比較的短い加工時間で塑性加
工が可能な前記セラミック焼結体およびその焼結体を用
いた前記セラミック製品の製造方法を提供することを目
的とする。
工が可能な前記セラミック焼結体およびその焼結体を用
いた前記セラミック製品の製造方法を提供することを目
的とする。
Ｂ１発明の構成
＋１） 問題点を解決するための手段本発明に係る高
温軟化性セラミック焼結体は、部分安定化ジルコニア粉
末およびマグネシア粉末から選択される一種、ならびに
バリウム化合物粉末およびホウ素化合物粉末の少なくと
も一種を用いて得られることを特徴とする。
温軟化性セラミック焼結体は、部分安定化ジルコニア粉
末およびマグネシア粉末から選択される一種、ならびに
バリウム化合物粉末およびホウ素化合物粉末の少なくと
も一種を用いて得られることを特徴とする。
また本発明に係るセラミック製品の製造方法は、部分安
定化ジルコニア粉末およびマグネシア粉末から選択され
る一種、ならびにバリウム化合物粉末およびホウ素化合
物粉末の少なくとも一種を用いて得られる高温軟化性セ
ラミック焼結体に、それの軟化温度にて塑性加工を施し
て中間製品を得る工程と；該中間製品に熱間圧縮処理を
施す工程と；用いることを特徴とする。
定化ジルコニア粉末およびマグネシア粉末から選択され
る一種、ならびにバリウム化合物粉末およびホウ素化合
物粉末の少なくとも一種を用いて得られる高温軟化性セ
ラミック焼結体に、それの軟化温度にて塑性加工を施し
て中間製品を得る工程と；該中間製品に熱間圧縮処理を
施す工程と；用いることを特徴とする。
（２）作 用
前記セラミック焼結体は、高温下において軟化するので
、その軟化温度にて塑性加工を行うことができる。
、その軟化温度にて塑性加工を行うことができる。
この場合、部分安定化ジルコニア等とバリウム化合物等
とがペロプスカイト構造の結晶格子を構成し、高温下で
セラミック焼結体に圧縮、引張り等の塑性加工力が作用
すると、バリウム等のイオンが結晶格子の歪みを吸収す
るので、結晶の転位およびすべりに起因した破断を発生
することがない。
とがペロプスカイト構造の結晶格子を構成し、高温下で
セラミック焼結体に圧縮、引張り等の塑性加工力が作用
すると、バリウム等のイオンが結晶格子の歪みを吸収す
るので、結晶の転位およびすべりに起因した破断を発生
することがない。
また前記セラミック焼結体は、その高温軟化性に基づく
塑性加工を可能にするので、その加工時間は、Ｙ、Ｏ，
部分安定化ジルコニアより構成されるセラミック焼結体
の超塑性現象を利用した場合よりも速く、したがって工
業的生産に十分に対応することができる。
塑性加工を可能にするので、その加工時間は、Ｙ、Ｏ，
部分安定化ジルコニアより構成されるセラミック焼結体
の超塑性現象を利用した場合よりも速く、したがって工
業的生産に十分に対応することができる。
前記セラミック製品の製造方法によれば、前記焼結体に
その軟化温度にて塑性加工を施すので、気孔、微小クラ
ンク等を除去された、高強度な中間製品を得ることがで
きる。最終的に、中間製品に熱間圧縮処理を施して組織
の緻密化を図るので、特に優れた靭性を有し、品質の安
定したセラミック製品を得ることができる。
その軟化温度にて塑性加工を施すので、気孔、微小クラ
ンク等を除去された、高強度な中間製品を得ることがで
きる。最終的に、中間製品に熱間圧縮処理を施して組織
の緻密化を図るので、特に優れた靭性を有し、品質の安
定したセラミック製品を得ることができる。
（３）実施例
高温軟化性セラミック焼結体において、その原料粉末の
配合量、成形法、焼結条件等は下記の通りである。
配合量、成形法、焼結条件等は下記の通りである。
マグネシア粉末としては、市販のものが用いられる。ま
た部分安定化ジルコニア粉末としては、ジルコニア粉末
にＹ、０３、Ｍｇｏ、ＣａＯ等を、添加して得られたも
のが該当する。
た部分安定化ジルコニア粉末としては、ジルコニア粉末
にＹ、０３、Ｍｇｏ、ＣａＯ等を、添加して得られたも
のが該当する。
バリウム化合物粉末としては、ＢａｄＸＢａ （ＯＨ
）よ、ＢａＣＯ５等の粉末が、またホウ素化合物粉末と
してはＢｇ ０３ 、Ｎａｓ Ｂ４０ｑ等の粉末がそれ
ぞれ該当し、これらの化合物は、何れか一種または混合
して用いられ、セラミック焼結体に高温軟化性を付与す
る機能を有する。この場合、ＢａＯは吸湿性が高く、水
と反応して高温を発生して危険なため、Ｂａｃｏｓを用
い、焼結工程において熱分解によりＢａＯを生成させる
ようにする。
）よ、ＢａＣＯ５等の粉末が、またホウ素化合物粉末と
してはＢｇ ０３ 、Ｎａｓ Ｂ４０ｑ等の粉末がそれ
ぞれ該当し、これらの化合物は、何れか一種または混合
して用いられ、セラミック焼結体に高温軟化性を付与す
る機能を有する。この場合、ＢａＯは吸湿性が高く、水
と反応して高温を発生して危険なため、Ｂａｃｏｓを用
い、焼結工程において熱分解によりＢａＯを生成させる
ようにする。
バリウム化合物およびホウ素化合物に前記機能を十分に
発揮させるためには、部分安定化ジルコニア粉末等に対
してバリウム化合物等を０．１〜５重量％添加するのが
良い、これは、バリウム化合物等が００１重量％を下回
ると、高温においてセラミック焼結体を、塑性加工を行
うに十分な程度に軟化することができず、一方、５重量
％を上回ると、塑性加工後、中間製品に施される酸によ
る溶出処理において、反応に寄与しなかったバリウム化
合物等の残留分を略完全に除去することができず、その
結果残留するバリウム化合物等がセラミック製品の強度
を低下させる要因となるからである。
発揮させるためには、部分安定化ジルコニア粉末等に対
してバリウム化合物等を０．１〜５重量％添加するのが
良い、これは、バリウム化合物等が００１重量％を下回
ると、高温においてセラミック焼結体を、塑性加工を行
うに十分な程度に軟化することができず、一方、５重量
％を上回ると、塑性加工後、中間製品に施される酸によ
る溶出処理において、反応に寄与しなかったバリウム化
合物等の残留分を略完全に除去することができず、その
結果残留するバリウム化合物等がセラミック製品の強度
を低下させる要因となるからである。
前記粉末を混合して得られる混合粉末より成形体を得る
場合は、スリップキャスティング、加圧成形、射出成形
等の各種成形法が用いられる。この場合の成形圧力は２
５〜１５０ＭＰａが適当である。
場合は、スリップキャスティング、加圧成形、射出成形
等の各種成形法が用いられる。この場合の成形圧力は２
５〜１５０ＭＰａが適当である。
前記成形体の焼結条件は、１２００〜１５００℃にて３
０〜１２０分間である。
０〜１２０分間である。
セラミック焼結体に対する塑性加工としては、圧延、鍛
造、プレス等の各種加工が該当し、この塑性加工により
、気孔、微小クランク等を除去された高強度な中間製品
を得ることができる。
造、プレス等の各種加工が該当し、この塑性加工により
、気孔、微小クランク等を除去された高強度な中間製品
を得ることができる。
中間製品に対する熱間圧縮処理としては、ホットプレス
、ＨＩＰ （熱間静水圧プレス）等が該当し、この処理
により組織の緻密化が図られるので、特に優れた靭性を
有し、品質の安定したセラミック製品を得ることができ
る。
、ＨＩＰ （熱間静水圧プレス）等が該当し、この処理
により組織の緻密化が図られるので、特に優れた靭性を
有し、品質の安定したセラミック製品を得ることができ
る。
〔実施例１〕
粒度０．２〜０．５ 、ＩＪ ｍの２．７ ｍ ｏ Ｉ
ｔ％ＹｚＯｓ部分安定化ジルコニア（以下ｙ−ｐｓｚど
称す）粉末１００ｇに、バリウム化合物として粒度０．
１〜０、５ ｔｔ ｍのＢ ａ ＣＯｓ粉末を０．１〜
４ ｇの範囲で量を変えて混合し、各種配合量の混合粉
末を得る。
ｔ％ＹｚＯｓ部分安定化ジルコニア（以下ｙ−ｐｓｚど
称す）粉末１００ｇに、バリウム化合物として粒度０．
１〜０、５ ｔｔ ｍのＢ ａ ＣＯｓ粉末を０．１〜
４ ｇの範囲で量を変えて混合し、各種配合量の混合粉
末を得る。
この場合、ＢａＣＯ５の前記各配合量はＢａＯに換算す
ると、ｙ−ｐｓｚに対して０．１〜３．０重量％に相当
する。
ると、ｙ−ｐｓｚに対して０．１〜３．０重量％に相当
する。
各混合粉末に加圧成形法を適用し、成形圧力１００ＭＰ
ａにて第１図＋ａｌに示すように直径Ｄ−４０龍、高さ
Ｈ＝２５ｍの短円柱状成形体Ｍ、を得る。
ａにて第１図＋ａｌに示すように直径Ｄ−４０龍、高さ
Ｈ＝２５ｍの短円柱状成形体Ｍ、を得る。
各成形体Ｍ１に、１５００℃にて１２０分間の焼結処理
を施して高温軟化性セラミック焼結体を得る。
を施して高温軟化性セラミック焼結体を得る。
第２図は、各セラミック焼結体の常温下における曲げ強
さを示し、第２図よりＢａＯの配合量０゜５重世％以下
において曲げ強さが大きく、また安定していることが分
かる。
さを示し、第２図よりＢａＯの配合量０゜５重世％以下
において曲げ強さが大きく、また安定していることが分
かる。
第３図はＢａ０Ｏ，５重量％のセラミック焼結体におけ
る常温（２５℃）から１４００℃の範囲における曲げ強
さを示す。このセラミック焼結体は略１２００℃で軟化
を開始するもので、１２９０℃以上で塑性加工が可能で
ある。
る常温（２５℃）から１４００℃の範囲における曲げ強
さを示す。このセラミック焼結体は略１２００℃で軟化
を開始するもので、１２９０℃以上で塑性加工が可能で
ある。
ＢａＯ０，５重量％のセラミック焼結体に、それを軸方
向に圧縮する熱間鍛造加工を施して第１図（ｂ）に示す
ように両端面に開口する円錐台形凹部１１．１□を備え
た中間製品１１を得る。加工条件は、加工速度１０〜１
５ ｍｍ／ｌｌｌ１ｎ 、加工温度１４７５℃である。
向に圧縮する熱間鍛造加工を施して第１図（ｂ）に示す
ように両端面に開口する円錐台形凹部１１．１□を備え
た中間製品１１を得る。加工条件は、加工速度１０〜１
５ ｍｍ／ｌｌｌ１ｎ 、加工温度１４７５℃である。
この中間製品１１０寸法は、以下の通りである。
直径Ｄ＝４０鶴、高さＨ−４０＊＊、一方の凹部１１の
開口部直径ｄ、＝２０ｍｍ、底面の直径ｄ２＝１６龍、
深さｈ＋＝５ｍｍ、他方の凹部１□の開口部直径ｄｚ”
３０龍、底面の直径ｄ４＝１８龍、深さｈ２＝１７ｍｍ
である。
開口部直径ｄ、＝２０ｍｍ、底面の直径ｄ２＝１６龍、
深さｈ＋＝５ｍｍ、他方の凹部１□の開口部直径ｄｚ”
３０龍、底面の直径ｄ４＝１８龍、深さｈ２＝１７ｍｍ
である。
前記中間製品１１を２ＮのＨＮＯ，に２０分間浸漬して
、反応に寄与しなかった残留ＢａＯを略完全に除去する
。
、反応に寄与しなかった残留ＢａＯを略完全に除去する
。
ＨＮ Ｏ３による溶出処理後の中間製品■、における破
断面を電子顕微鏡により観察したところ、その破断面に
は直径１〜２μｍの微細孔が認められ、これらは反応に
寄与しなかった残留ＢａＯの溶出により生じたものであ
ることが確認されている。
断面を電子顕微鏡により観察したところ、その破断面に
は直径１〜２μｍの微細孔が認められ、これらは反応に
寄与しなかった残留ＢａＯの溶出により生じたものであ
ることが確認されている。
前記溶出処理後の中間製品！１にカプセル法を適用して
１５００℃、１２００気圧、６０分間のＨＩＰ処理（熱
間静水圧プレス処理）を施し、セラミック製品を得る。
１５００℃、１２００気圧、６０分間のＨＩＰ処理（熱
間静水圧プレス処理）を施し、セラミック製品を得る。
第４図はセラミック製品の常温（２５℃）から１２００
℃までの範囲における曲げ強さを示し、線ａは本発明に
より得られた製品に、また線すは、２、７ ｍ ｏ １
％Ｙ−ＰＳＺ粉末よりなるセラミック焼結体に前記と同
一条件の下でＨＩＰ処理を施した従来の製品にそれぞれ
該当する。
℃までの範囲における曲げ強さを示し、線ａは本発明に
より得られた製品に、また線すは、２、７ ｍ ｏ １
％Ｙ−ＰＳＺ粉末よりなるセラミック焼結体に前記と同
一条件の下でＨＩＰ処理を施した従来の製品にそれぞれ
該当する。
第４図から明らかなように、本発明により得られたセラ
ミック製品は常温（２５℃）にて１２３±５ｋｇｆ／ｍ
”の曲げ強さを有し、これは前記鍛造加工による気孔、
微小クラック等の除去、ＨＩＰ処理による組織の緻密化
に起因するもので、優れた靭性を有し、品質も安定して
いる。
ミック製品は常温（２５℃）にて１２３±５ｋｇｆ／ｍ
”の曲げ強さを有し、これは前記鍛造加工による気孔、
微小クラック等の除去、ＨＩＰ処理による組織の緻密化
に起因するもので、優れた靭性を有し、品質も安定して
いる。
第５図は各セラミック焼結体の熱膨張係数を示し、線Ｃ
はＢａＯの配合量が０．１重量％の場合に、また線ｄは
ＢａＯの配合量が３．０重量％の場合にそれぞれ該当し
、両線ｃ−ｄ間にその他の各セラミック焼結体の熱膨張
係数が含まれる。
はＢａＯの配合量が０．１重量％の場合に、また線ｄは
ＢａＯの配合量が３．０重量％の場合にそれぞれ該当し
、両線ｃ−ｄ間にその他の各セラミック焼結体の熱膨張
係数が含まれる。
線ｅは、２．７ ｍ ｏ １％Ｙ−ＰＳＺを用いた従来
のセラミック焼結体の熱膨張係数を示し、図示のような
履歴現象を惹起する。
のセラミック焼結体の熱膨張係数を示し、図示のような
履歴現象を惹起する。
本発明においては、ＢａＯの配合割合によって各セラミ
ック焼結体の熱膨張係数を直線的に変化させることがで
き、これによりセラミック製品の体積変化を予め察知し
て、その適用分野を選定することができるという利点が
ある。
ック焼結体の熱膨張係数を直線的に変化させることがで
き、これによりセラミック製品の体積変化を予め察知し
て、その適用分野を選定することができるという利点が
ある。
粒度１〜１０μｍのマグネシア粉末（以下ＭｇＯ粉末と
称す）１００ｇに、バリウム化合物として粒度０．１〜
１μｍのＢａＣ０ｚ粉末を０．４ｇ混合して混合粉末を
得る。この場合、Ｂ ａ ＣＯｓの配合量はＢａＯに換
算すると、ＭｇＯに対して０゜３重量％に相当する。
称す）１００ｇに、バリウム化合物として粒度０．１〜
１μｍのＢａＣ０ｚ粉末を０．４ｇ混合して混合粉末を
得る。この場合、Ｂ ａ ＣＯｓの配合量はＢａＯに換
算すると、ＭｇＯに対して０゜３重量％に相当する。
前記混合粉末に加圧成形法を適用して、成形圧力１００
ＭＰａにて第６図（ａｌに示すように縦ａ＝１６ｍ、横
ｂ＝１６ｍｍ、長さＬ ＝ ４２ ＊＊の直方体状成形
体Ｍ２を得る。
ＭＰａにて第６図（ａｌに示すように縦ａ＝１６ｍ、横
ｂ＝１６ｍｍ、長さＬ ＝ ４２ ＊＊の直方体状成形
体Ｍ２を得る。
この成形体Ｍ２に、１４００℃にて６０分間の焼結処理
“を施して高温軟化性セラミック焼結体を得る。
“を施して高温軟化性セラミック焼結体を得る。
第７図で、′４ＩＡｆは前記セラミック焼結体の常温（
２５℃）から１４００℃の範囲における曲げ強さを示す
。このセラミック焼結体は略８００℃で軟化を開始する
もので、１０００℃以上で塑性加工が可能である。
２５℃）から１４００℃の範囲における曲げ強さを示す
。このセラミック焼結体は略８００℃で軟化を開始する
もので、１０００℃以上で塑性加工が可能である。
前記セラミ・ツク焼結体に、それを長さ方向に引張る熱
間引張り加工を施して第６図（ｂｌに示すように縦ａ＝
４ｍ、横ｂ＝４ｍ、長さＬ＝１４０鶴の細い角棒状部２
を有する中間製品Ｉ２を得る。加工条件は、加工速度ｌ
Ｏ〜１５ ｎ＋／ｗｉｎ 、加工温度は１３８０℃であ
る。
間引張り加工を施して第６図（ｂｌに示すように縦ａ＝
４ｍ、横ｂ＝４ｍ、長さＬ＝１４０鶴の細い角棒状部２
を有する中間製品Ｉ２を得る。加工条件は、加工速度ｌ
Ｏ〜１５ ｎ＋／ｗｉｎ 、加工温度は１３８０℃であ
る。
前記中間製品Ｉ２に前記実施例Ｉ同様の酸による溶出処
理およびＨＩＰ処理を施してセラミック製品を得る。
理およびＨＩＰ処理を施してセラミック製品を得る。
前記セラミック製品も、前記実施例Ｉ同様に優れた靭性
を有し、品質も安定していることが確認されている。
を有し、品質も安定していることが確認されている。
前記実施例■のＭｇＯ粉末に対し、ホウ素化合物として
２．０重量％のＢ、Ｏ，を混合して混合粉末を得る。
２．０重量％のＢ、Ｏ，を混合して混合粉末を得る。
この混合粉末に加圧成形法を適用し、成形圧力１２５Ｍ
Ｐａにて第８図１ａｌに示すように外径ｄＳ＝ ３４
＊＊、内径ｄ＆＝２３ｎ、長さＬ−４０ｍの中空円筒状
成形体Ｍ、を得る。
Ｐａにて第８図１ａｌに示すように外径ｄＳ＝ ３４
＊＊、内径ｄ＆＝２３ｎ、長さＬ−４０ｍの中空円筒状
成形体Ｍ、を得る。
この成形体Ｍ、に、１３５０℃にて９０分間の焼結処理
を施して高温軟化性セラミック焼結体を得る。
を施して高温軟化性セラミック焼結体を得る。
第７図で、”ｈ’Ａｇは前記セラミック焼結体の常温（
２５℃）から１４００℃の範囲における曲げ強さを示し
、このセラミック焼結体は略８００℃で軟化を開始する
もので、１１００℃以上で塑性加工が可能である。
２５℃）から１４００℃の範囲における曲げ強さを示し
、このセラミック焼結体は略８００℃で軟化を開始する
もので、１１００℃以上で塑性加工が可能である。
前記セラミック焼結体に、それを長さ方向に引張る熱間
引張り加工を施して第８図（ｂｌに示すように外径ｄｓ
−１６ｍ、内径ｄ、＝ｌＱｍｓ、長さＬ＝４０龍の細い
円筒状部３を有する中間製品Ｉ。
引張り加工を施して第８図（ｂｌに示すように外径ｄｓ
−１６ｍ、内径ｄ、＝ｌＱｍｓ、長さＬ＝４０龍の細い
円筒状部３を有する中間製品Ｉ。
を得る。加工条件は、加工速度１０〜１５ｆｉ／Ｉ＋ｌ
ｉｎ、加工温度１４５０℃である。
ｉｎ、加工温度１４５０℃である。
前記中間製品Ｉ、に前記実施例Ｉ同様の酸による溶出処
理およびＨＩＰ処理を施してセラミック製品を得る。
理およびＨＩＰ処理を施してセラミック製品を得る。
前記セラミック製品も、前記実施例Ｉ同様に優れた靭性
を有し、品質も安定していることが確認されている。
を有し、品質も安定していることが確認されている。
他の実施例として、Ｙ−ＰＳＺおよびそれに対して１〜
５重量％のＢａＯよりなるセラミック焼結体、ならびに
ＭｇＯおよびそれに対して１〜５重量％のＢ２０．より
なるセラミック焼結体に、１２００〜１５００℃の範囲
で引張り速度０．５〜１５ ｍ／ｓｉｎの引張り試験を
行ったところ、１５〜２５％の伸びを示すことが確認さ
れている。
５重量％のＢａＯよりなるセラミック焼結体、ならびに
ＭｇＯおよびそれに対して１〜５重量％のＢ２０．より
なるセラミック焼結体に、１２００〜１５００℃の範囲
で引張り速度０．５〜１５ ｍ／ｓｉｎの引張り試験を
行ったところ、１５〜２５％の伸びを示すことが確認さ
れている。
Ｃ６発明の効果
第１発明によれば、軟化温度にて、工業的生産に十分に
対応し得る加工速度を以て塑性加工を施すことが可能な
高温軟化性セラミック焼結体を提供することができる。
対応し得る加工速度を以て塑性加工を施すことが可能な
高温軟化性セラミック焼結体を提供することができる。
また第２発明によれば、気孔、微小クランク等を除去さ
れた高強度で優れた靭性を有し、品質の安定したセラミ
ック製品を得ることができる。
れた高強度で優れた靭性を有し、品質の安定したセラミ
ック製品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
第８図１ａｌは成形体の斜視図、第１図世）は中間製品
の縦断面図、第２図はセラミック焼結体におけるＢａＯ
配合量と曲げ強さの関係を示すグラフ、第３図はセラミ
ック焼結体における温度と曲げ強さの関係を示すグラフ
、第４図はセラミック製品の温度と曲げ強さの関係を示
すグラフ、第５図はセラミック焼結体における温度と熱
膨張係数の関係を示すグラフ、第６図（ａｌは他の成形
体の斜視図、第６図世）は他の中間製品の斜視図、第７
図は他のセラミック焼結体における温度と曲げ強さの関
係を示すグラフ、第８図（ａｌはさらに他の成形体の斜
視図、第８図（ｂｌはさらに他の中間製品の斜視図であ
る。 Ｍ１〜Ｍ３・・・成形体、■、〜１３・・・中間製品持
許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 落 合 健第１図 第４図 温度（Ｃｏ） 晶（ｒ強さくにｇｆ／ｍｍ”） 晶け゛強さくにｇｆ／ｍｒｒｉ”） 凸１丁強さくにｇｆ ／ ｍｍ”） 妹膨張係数（’／、）
の縦断面図、第２図はセラミック焼結体におけるＢａＯ
配合量と曲げ強さの関係を示すグラフ、第３図はセラミ
ック焼結体における温度と曲げ強さの関係を示すグラフ
、第４図はセラミック製品の温度と曲げ強さの関係を示
すグラフ、第５図はセラミック焼結体における温度と熱
膨張係数の関係を示すグラフ、第６図（ａｌは他の成形
体の斜視図、第６図世）は他の中間製品の斜視図、第７
図は他のセラミック焼結体における温度と曲げ強さの関
係を示すグラフ、第８図（ａｌはさらに他の成形体の斜
視図、第８図（ｂｌはさらに他の中間製品の斜視図であ
る。 Ｍ１〜Ｍ３・・・成形体、■、〜１３・・・中間製品持
許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 落 合 健第１図 第４図 温度（Ｃｏ） 晶（ｒ強さくにｇｆ／ｍｍ”） 晶け゛強さくにｇｆ／ｍｒｒｉ”） 凸１丁強さくにｇｆ ／ ｍｍ”） 妹膨張係数（’／、）
Claims (2)
- （１）部分安定化ジルコニア粉末およびマグネシア粉末
から選択される一種、ならびにバリウム化合物粉末およ
びホウ素化合物粉末の少なくとも一種を用いて得られる
高温軟化性セラミック焼結体。 - （２）部分安定化ジルコニア粉末およびマグネシア粉末
から選択される一種、ならびにバリウム化合物粉末およ
びホウ素化合物粉末の少なくとも一種を用いて得られる
高温軟化性セラミック焼結体に、それの軟化温度にて塑
性加工を施して中間製品を得る工程と；該中間製品に熱
間圧縮処理を施す工程と；を用いることを特徴とするセ
ラミック製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61217835A JPS6374959A (ja) | 1986-09-16 | 1986-09-16 | 高温軟化性セラミツク焼結体およびそれを使用するセラミツク製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61217835A JPS6374959A (ja) | 1986-09-16 | 1986-09-16 | 高温軟化性セラミツク焼結体およびそれを使用するセラミツク製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6374959A true JPS6374959A (ja) | 1988-04-05 |
Family
ID=16710494
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61217835A Pending JPS6374959A (ja) | 1986-09-16 | 1986-09-16 | 高温軟化性セラミツク焼結体およびそれを使用するセラミツク製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6374959A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01249658A (ja) * | 1988-03-30 | 1989-10-04 | Onoda Cement Co Ltd | ジルコニア焼結体およびその製造方法 |
| JPH0769742A (ja) * | 1993-08-27 | 1995-03-14 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 高強度セラミックス成形体の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59111921A (ja) * | 1982-12-15 | 1984-06-28 | Sony Corp | ジルコニウム酸バリウム微粒子の製造方法 |
| JPS6177664A (ja) * | 1984-09-21 | 1986-04-21 | 住友電気工業株式会社 | ドツトプリンタ−用ピン材 |
-
1986
- 1986-09-16 JP JP61217835A patent/JPS6374959A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59111921A (ja) * | 1982-12-15 | 1984-06-28 | Sony Corp | ジルコニウム酸バリウム微粒子の製造方法 |
| JPS6177664A (ja) * | 1984-09-21 | 1986-04-21 | 住友電気工業株式会社 | ドツトプリンタ−用ピン材 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01249658A (ja) * | 1988-03-30 | 1989-10-04 | Onoda Cement Co Ltd | ジルコニア焼結体およびその製造方法 |
| JPH0550467B2 (ja) * | 1988-03-30 | 1993-07-29 | Onoda Cement Co Ltd | |
| JPH0769742A (ja) * | 1993-08-27 | 1995-03-14 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 高強度セラミックス成形体の製造方法 |
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