JPH0769742A - 高強度セラミックス成形体の製造方法 - Google Patents
高強度セラミックス成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0769742A JPH0769742A JP5235772A JP23577293A JPH0769742A JP H0769742 A JPH0769742 A JP H0769742A JP 5235772 A JP5235772 A JP 5235772A JP 23577293 A JP23577293 A JP 23577293A JP H0769742 A JPH0769742 A JP H0769742A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strength
- compression
- ceramics
- compact
- superplastic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 セラミックス焼結体を機械加工によらずに所
要の３次元形状の高強度成形体を得ることのできる高強
度セラミックス成形体の製造方法を提供する。 【構成】 結晶粒径１０ミクロン以下のセラミックス粉
体を常圧焼結して作製した単純形状のセラミックス焼結
体に、１０００℃以上の高温，１×１０-2／秒以下のひ
ずみ速度で２５％以上の圧縮超塑性変形を与えて所要の
３次元形状の高強度成形体を得ることを特徴とする高強
度セラミックス成形体の製造方法。
要の３次元形状の高強度成形体を得ることのできる高強
度セラミックス成形体の製造方法を提供する。 【構成】 結晶粒径１０ミクロン以下のセラミックス粉
体を常圧焼結して作製した単純形状のセラミックス焼結
体に、１０００℃以上の高温，１×１０-2／秒以下のひ
ずみ速度で２５％以上の圧縮超塑性変形を与えて所要の
３次元形状の高強度成形体を得ることを特徴とする高強
度セラミックス成形体の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種構造材として適用
化を図る高強度セラミックス複合材料の作製の基礎とな
る高強度セラミックス成形体の製造方法に関する。
化を図る高強度セラミックス複合材料の作製の基礎とな
る高強度セラミックス成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のセラミックスの成形体を作るに
は、先ずセラミックス粉体を型に入れて予備成形し、次
にこの予備成形体（グリーン）を焼結し、次いでこの焼
結体を機械加工して成形体を作製している。（関連する
先行技術として特開昭６２−１１９００５号公報があ
る。）
は、先ずセラミックス粉体を型に入れて予備成形し、次
にこの予備成形体（グリーン）を焼結し、次いでこの焼
結体を機械加工して成形体を作製している。（関連する
先行技術として特開昭６２−１１９００５号公報があ
る。）
【０００３】ところで、上記の工程には次のような問題
がある。 予備成形体（グリーン）の焼結に於いて、多大の体積
収縮を伴うため、後加工が必要となる。 セラミックス焼結体は難加工材であり、その機械加工
には多大な労力を要し、成形コストの高騰の主要因とな
っている。
がある。 予備成形体（グリーン）の焼結に於いて、多大の体積
収縮を伴うため、後加工が必要となる。 セラミックス焼結体は難加工材であり、その機械加工
には多大な労力を要し、成形コストの高騰の主要因とな
っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、セラ
ミックス焼結体を機械加工によらずに所要の３次元形状
の高強度成形体を得ることのできる高強度セラミックス
成形体の製造方法を提供しようとするものである。
ミックス焼結体を機械加工によらずに所要の３次元形状
の高強度成形体を得ることのできる高強度セラミックス
成形体の製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の高強度セラミックス成形体の製造方法は、結
晶粒径１０ミクロン以下のセラミックス粉体を常圧焼結
して作製した単純形状のセラミックス焼結体に、１００
０℃以上の高温，１×１０-2／秒以下のひずみ速度で２
５％以上の圧縮超塑性変形を与えて所要の３次元形状の
高強度成形体を得ることを特徴とするものである。
の本発明の高強度セラミックス成形体の製造方法は、結
晶粒径１０ミクロン以下のセラミックス粉体を常圧焼結
して作製した単純形状のセラミックス焼結体に、１００
０℃以上の高温，１×１０-2／秒以下のひずみ速度で２
５％以上の圧縮超塑性変形を与えて所要の３次元形状の
高強度成形体を得ることを特徴とするものである。
【０００６】上記セラミックス焼結体は、アルミナ，ジ
ルコニア，マグネシア等の単純酸化物、ムラライト，ハ
イドロキシアパタイト等の複合酸化物の酸化物系セラミ
ックス、シリコンカーバイト，チタンカーバイト等の炭
化物、シリコンナイトライド，アルミナイトライド等の
窒化物の非酸化物系セラミックス、及び前記材料の複合
材料のいずれかよりなる。
ルコニア，マグネシア等の単純酸化物、ムラライト，ハ
イドロキシアパタイト等の複合酸化物の酸化物系セラミ
ックス、シリコンカーバイト，チタンカーバイト等の炭
化物、シリコンナイトライド，アルミナイトライド等の
窒化物の非酸化物系セラミックス、及び前記材料の複合
材料のいずれかよりなる。
【０００７】
【作用】上記のように本発明の高強度セラミックス成形
体の製造方法は、常圧焼結の単純形状のセラミックス焼
結体を、１０００℃以上の高温，１×１０-2／秒以下の
ひずみ速度で２５％以上の圧縮超塑性加工して、所要の
３次元形状の成形体とするので、素材であるセラミック
ス焼結体は成形治具との摩擦等による周囲拘束状態での
圧縮変形により、破壊起点となる欠陥（数１０μｍ程度
のポア）が軽減され、曲げ強度が素材よりも大幅に向上
する。またこのように圧縮超塑性加工の１工程で高強度
セラミックス成形体を得ることができるので、機械加工
に比べ省力化され、生産性が向上し、高性能材料を低コ
ストで得ることができる。
体の製造方法は、常圧焼結の単純形状のセラミックス焼
結体を、１０００℃以上の高温，１×１０-2／秒以下の
ひずみ速度で２５％以上の圧縮超塑性加工して、所要の
３次元形状の成形体とするので、素材であるセラミック
ス焼結体は成形治具との摩擦等による周囲拘束状態での
圧縮変形により、破壊起点となる欠陥（数１０μｍ程度
のポア）が軽減され、曲げ強度が素材よりも大幅に向上
する。またこのように圧縮超塑性加工の１工程で高強度
セラミックス成形体を得ることができるので、機械加工
に比べ省力化され、生産性が向上し、高性能材料を低コ
ストで得ることができる。
【０００８】尚、本発明の高強度セラミックス成形体の
製造方法に於いて、素材のセラミックス焼結体を１００
０℃以上の高温で、圧縮超塑性加工する理由は、素材の
セラミックス焼結体が圧縮塑性変形し易くするためであ
り、また１×１０-2／秒以下のひずみ速度で圧縮塑性加
工する理由は、クロスヘッド速度が変形と共に増加する
ことから素材の真応力が真ひずみに伴い増加するのを抑
えるためである。さらに、セラミックス焼結体を、２５
％以上の圧縮超塑性加工する理由は、２５％未満の圧縮
超塑性加工では高強度セラミックス成形体が得られない
からである。
製造方法に於いて、素材のセラミックス焼結体を１００
０℃以上の高温で、圧縮超塑性加工する理由は、素材の
セラミックス焼結体が圧縮塑性変形し易くするためであ
り、また１×１０-2／秒以下のひずみ速度で圧縮塑性加
工する理由は、クロスヘッド速度が変形と共に増加する
ことから素材の真応力が真ひずみに伴い増加するのを抑
えるためである。さらに、セラミックス焼結体を、２５
％以上の圧縮超塑性加工する理由は、２５％未満の圧縮
超塑性加工では高強度セラミックス成形体が得られない
からである。
【０００９】
【実施例】本発明の高強度セラミックス成形体の製造方
法の一実施例を説明する。結晶粒径０．５〜２μｍの３
mol％イットリア添加ジルコニア粉体を１５００℃，２
時間常圧焼結を行って、図１のａ，ｂ，ｃ，ｄに示す直
径２０mm，高さ５０mmの正方晶ジルコニア多結晶体１、
直径３５mm，高さ１０mmの正方晶ジルコニア多結晶体
２、直径３５mm，高さ１３mmの正方晶ジルコニア多結晶
体３、直径３５mm，高さ１６mmの正方晶ジルコニア多結
晶体４を作製した。この各正方晶ジルコニア多結晶体
１，２，３，４を夫々図２のａに示す直径２５mm，深さ
５mmの凹部５を有する上下の治具６，７間、図２のｂに
示す平坦な上下の治具８，９間、図２のｃに示す平坦な
上治具８と凹部５を有する下治具７との間、図２のｄに
示す凹部５を有する上下の治具６，７間にセットし、１
５５０℃，クロスヘッド速度０．１mm/minの成形条件
で、上治具６，８を下降し、約５〜１０トンの荷重をか
けて圧縮超塑性変形を与えて、夫々図３のａ，図３の
ｂ，図３のｃ，図３のｄに示すように成形体１０，１
１，１２，１３を製造した。図３のａの成形体１０は、
直径２５mm，厚さ５mmの小径部と直径５０mm，厚さ５mm
の大径部と直径２５mm，厚さ５mmの小径部とよりなる３
段の成形体である。図３のｂの成形体１１は、直径５０
mm，厚さ５mmの１段の成形体である。図３のｃの成形体
１２は、直径５０mm，厚さ５mmの大径部と直径２５mm，
厚さ５mmの小径部とよりなる２段の成形体である。図３
のｄの成形体１３は、直径２５mm，厚さ５mmの小径部と
直径５０mm，厚さ５mmの大径部と直径２５mm，厚さ５mm
の小径部とよりなる３段の成形体である。
法の一実施例を説明する。結晶粒径０．５〜２μｍの３
mol％イットリア添加ジルコニア粉体を１５００℃，２
時間常圧焼結を行って、図１のａ，ｂ，ｃ，ｄに示す直
径２０mm，高さ５０mmの正方晶ジルコニア多結晶体１、
直径３５mm，高さ１０mmの正方晶ジルコニア多結晶体
２、直径３５mm，高さ１３mmの正方晶ジルコニア多結晶
体３、直径３５mm，高さ１６mmの正方晶ジルコニア多結
晶体４を作製した。この各正方晶ジルコニア多結晶体
１，２，３，４を夫々図２のａに示す直径２５mm，深さ
５mmの凹部５を有する上下の治具６，７間、図２のｂに
示す平坦な上下の治具８，９間、図２のｃに示す平坦な
上治具８と凹部５を有する下治具７との間、図２のｄに
示す凹部５を有する上下の治具６，７間にセットし、１
５５０℃，クロスヘッド速度０．１mm/minの成形条件
で、上治具６，８を下降し、約５〜１０トンの荷重をか
けて圧縮超塑性変形を与えて、夫々図３のａ，図３の
ｂ，図３のｃ，図３のｄに示すように成形体１０，１
１，１２，１３を製造した。図３のａの成形体１０は、
直径２５mm，厚さ５mmの小径部と直径５０mm，厚さ５mm
の大径部と直径２５mm，厚さ５mmの小径部とよりなる３
段の成形体である。図３のｂの成形体１１は、直径５０
mm，厚さ５mmの１段の成形体である。図３のｃの成形体
１２は、直径５０mm，厚さ５mmの大径部と直径２５mm，
厚さ５mmの小径部とよりなる２段の成形体である。図３
のｄの成形体１３は、直径２５mm，厚さ５mmの小径部と
直径５０mm，厚さ５mmの大径部と直径２５mm，厚さ５mm
の小径部とよりなる３段の成形体である。
【００１０】かかる実施例の製造方法における素材であ
る正方晶ジルコニア多結晶体１，２，３，４と、これを
圧縮超塑性加工して得た高強度セラミックス成形体１
０，１１，１２，１３の実物写真を図４のａ〜ｄに示
す。各実施例とも１００％以上の圧縮超塑性変形が与え
られて、目的の基本形状に成形されていた。
る正方晶ジルコニア多結晶体１，２，３，４と、これを
圧縮超塑性加工して得た高強度セラミックス成形体１
０，１１，１２，１３の実物写真を図４のａ〜ｄに示
す。各実施例とも１００％以上の圧縮超塑性変形が与え
られて、目的の基本形状に成形されていた。
【００１１】然して圧縮超塑性変形による材料特性変化
を強度面から評価するために残存強度評価試験を実施し
た。圧縮超塑性加工が材料特性に与える影響としては、
熱処理によるものと変形によるものが考えられる。そこ
で、圧縮超塑性加工における熱処理，変形，変形方向等
の影響を総合的に判断するために、表１に示す７ケース
（１ケースにつき曲げ試験片数４体）に対し曲げ試験を
実施した。
を強度面から評価するために残存強度評価試験を実施し
た。圧縮超塑性加工が材料特性に与える影響としては、
熱処理によるものと変形によるものが考えられる。そこ
で、圧縮超塑性加工における熱処理，変形，変形方向等
の影響を総合的に判断するために、表１に示す７ケース
（１ケースにつき曲げ試験片数４体）に対し曲げ試験を
実施した。
【００１２】
【表１】
【００１３】圧縮超塑性加工後の曲げ試験片の内、１５
００℃で加工したものは上記実施例とは別途作成した成
形体から、１５５０℃で加工したものは図３のｂの成形
体１１から切り出したものであり、これらは曲げ負荷面
が圧縮面と垂直、圧縮面と平行の２種類の曲げ試験片を
用意した。表１のバージン材，熱処理材，圧縮超塑性加
工材の曲げ試験片の直方体の寸法は、３mm×４mm×４０
mmである。
００℃で加工したものは上記実施例とは別途作成した成
形体から、１５５０℃で加工したものは図３のｂの成形
体１１から切り出したものであり、これらは曲げ負荷面
が圧縮面と垂直、圧縮面と平行の２種類の曲げ試験片を
用意した。表１のバージン材，熱処理材，圧縮超塑性加
工材の曲げ試験片の直方体の寸法は、３mm×４mm×４０
mmである。
【００１４】残存強度評価試験は、極超高温材料試験装
置にて実施した。曲げ試験は、ＪＩＳ Ｒ１６０１の３
点曲げ試験法に準拠して行った。
置にて実施した。曲げ試験は、ＪＩＳ Ｒ１６０１の３
点曲げ試験法に準拠して行った。
【００１５】曲げ試験結果について、熱処理及び圧縮超
塑性変形に伴う強度変化を図５について示す。熱処理材
の曲げ強度は熱処理温度によらず、略一定値となった。
これに対し圧縮超塑性加工材の曲げ強度は、試験片採取
方向によらず、バージン材強度の２倍弱程度まで向上し
た。
塑性変形に伴う強度変化を図５について示す。熱処理材
の曲げ強度は熱処理温度によらず、略一定値となった。
これに対し圧縮超塑性加工材の曲げ強度は、試験片採取
方向によらず、バージン材強度の２倍弱程度まで向上し
た。
【００１６】この圧縮超塑性加工材の強度向上の原因
を、圧縮超塑性変形に伴う組織変化，残留圧縮応
力，内部欠陥の軽減の観点から究明した。バージン
材，熱処理材，圧縮超塑性加工材のＸ線回折結果を図６
に示す。熱処理材及び圧縮超塑性加工材のＸ線回折パタ
ーンはバージン材のそれと比較して本質的に変化はな
く、熱処理や圧縮超塑性変形により結晶構造的な変化は
ないことが判明した。また残留応力について、圧縮超塑
性加工直後の成形体には変形に伴う圧縮応力がかなり残
留している可能性があるが、１つの成形体から４体の曲
げ試験片が機械加工により切り出される時点で、曲げ試
験片に残留する圧縮応力はかなり解放される。
を、圧縮超塑性変形に伴う組織変化，残留圧縮応
力，内部欠陥の軽減の観点から究明した。バージン
材，熱処理材，圧縮超塑性加工材のＸ線回折結果を図６
に示す。熱処理材及び圧縮超塑性加工材のＸ線回折パタ
ーンはバージン材のそれと比較して本質的に変化はな
く、熱処理や圧縮超塑性変形により結晶構造的な変化は
ないことが判明した。また残留応力について、圧縮超塑
性加工直後の成形体には変形に伴う圧縮応力がかなり残
留している可能性があるが、１つの成形体から４体の曲
げ試験片が機械加工により切り出される時点で、曲げ試
験片に残留する圧縮応力はかなり解放される。
【００１７】一方、バージン材及び１５５０℃圧縮超塑
性加工材の曲げ試験片にて観察される内部ポアを代表２
例ずつ図７，図８に示す。図７のａ，ｂに示すバージン
材のポアは大きさ１０μｍ程度のクラック形状であるの
に対して、図８のａ，ｂに示す圧縮超塑性加工材のポア
は大きさ数μｍ程度のピンホール形状である。このよう
なポアのサイズ及び形状の変化により、破壊起点となり
得る欠陥（ポア）への応力集中は大幅に緩和されて、曲
げ強度が大幅に向上したことが判る。
性加工材の曲げ試験片にて観察される内部ポアを代表２
例ずつ図７，図８に示す。図７のａ，ｂに示すバージン
材のポアは大きさ１０μｍ程度のクラック形状であるの
に対して、図８のａ，ｂに示す圧縮超塑性加工材のポア
は大きさ数μｍ程度のピンホール形状である。このよう
なポアのサイズ及び形状の変化により、破壊起点となり
得る欠陥（ポア）への応力集中は大幅に緩和されて、曲
げ強度が大幅に向上したことが判る。
【００１８】
【発明の効果】以上の説明で判るように本発明の高強度
セラミックス成形体の製造方法は、常圧焼結の単純形状
のセラミックス焼結体を、１０００℃以上の高温，１×
１０-2／秒以下のひずみ速度で２５％以上の圧縮超塑性
加工して、所要形状の３次元形状の成形体を製造するの
で、素材であるセラミックス焼結体は、成形治具との摩
擦等による周囲拘束状態での圧縮変形により破壊起点と
なる数１０μｍ程度のポアが軽減され、曲げ強度が素材
よりも大幅に向上した高強度セラミックス成形体が得ら
れる。また、このように圧縮超塑性加工の１工程で高強
度セラミックス成形体を製造できるので、機械加工に比
べ省力化され、生産性が向上し、高性能材料を低コスト
で得ることができる。
セラミックス成形体の製造方法は、常圧焼結の単純形状
のセラミックス焼結体を、１０００℃以上の高温，１×
１０-2／秒以下のひずみ速度で２５％以上の圧縮超塑性
加工して、所要形状の３次元形状の成形体を製造するの
で、素材であるセラミックス焼結体は、成形治具との摩
擦等による周囲拘束状態での圧縮変形により破壊起点と
なる数１０μｍ程度のポアが軽減され、曲げ強度が素材
よりも大幅に向上した高強度セラミックス成形体が得ら
れる。また、このように圧縮超塑性加工の１工程で高強
度セラミックス成形体を製造できるので、機械加工に比
べ省力化され、生産性が向上し、高性能材料を低コスト
で得ることができる。
【図１】ａ〜ｄは夫々本発明の高強度セラミックス成形
体の製造方法で用いる素材である正方晶ジルコニア多結
晶体を示す側面図である。
体の製造方法で用いる素材である正方晶ジルコニア多結
晶体を示す側面図である。
【図２】ａ〜ｄは夫々図１のａ〜ｄの正方晶ジルコニア
多結晶体を圧縮超塑性加工するために上下の治具間にセ
ットした状態を示す図である。
多結晶体を圧縮超塑性加工するために上下の治具間にセ
ットした状態を示す図である。
【図３】ａ〜ｄは夫々図２のａ〜ｄの上治具を下降して
各正方晶ジルコニア多結晶体を圧縮超塑性加工した状態
を示す図である。
各正方晶ジルコニア多結晶体を圧縮超塑性加工した状態
を示す図である。
【図４】ａ〜ｄは夫々図３のａ〜ｄの圧縮超塑性加工に
より得た高強度セラミックス成形体を示す平面写真及び
側面写真である。
より得た高強度セラミックス成形体を示す平面写真及び
側面写真である。
【図５】熱処理材と圧縮超塑性加工材の曲げ試験片の熱
処理・超塑性温度に対する３点曲げ強度の変化を示すグ
ラフである。
処理・超塑性温度に対する３点曲げ強度の変化を示すグ
ラフである。
【図６】バージン材，熱処理材，圧縮超塑性加工材のＸ
線回折結果を示す図である。
線回折結果を示す図である。
【図７】ａ，ｂはバージン材の曲げ試験片に観察される
内部ポアを示すＳＥＭ組織写真である。
内部ポアを示すＳＥＭ組織写真である。
【図８】ａ，ｂは圧縮超塑性加工材の曲げ試験片に観察
される内部ポアを示すＳＥＭ組織写真である。
される内部ポアを示すＳＥＭ組織写真である。
１，２，３，４ 正方晶ジルコニア多結晶体
（セラミックス焼結体） １０，１１，１２，１３ 成形体（高強度成形体）
（セラミックス焼結体） １０，１１，１２，１３ 成形体（高強度成形体）
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年６月２３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図４
【補正方法】変更
【補正内容】
【図４】ａ〜ｄは夫々図３のａ〜ｄの圧縮超塑性加工に
より得た高強度セラミックス成形体を示す平面図及び側
面図である。
より得た高強度セラミックス成形体を示す平面図及び側
面図である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図４
【補正方法】変更
【補正内容】
【図４】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北森 直樹 岐阜県各務原市川崎町１番地 川崎重工業 株式会社岐阜工場内 (72)発明者 後藤 淳 岐阜県各務原市川崎町１番地 川崎重工業 株式会社岐阜工場内
Claims (2)
- 【請求項１】 結晶粒径１０ミクロン以下のセラミック
ス粉体を常圧焼結して作製した単純形状のセラミックス
焼結体に、１０００℃以上の高温，１×１０-2／秒以下
のひずみ速度で２５％以上の圧縮超塑性変形を与えて所
要の３次元形状の高強度成形体を得ることを特徴とする
高強度セラミックス成形体の製造方法。 - 【請求項２】 セラミックス焼結体が、単純酸化物，複
合酸化物の酸化物系セラミックス、炭化物，窒化物の非
酸化物系セラミックス、上記材料の複合材料のいずれか
よりなることを特徴とする高強度セラミックス成形体の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5235772A JPH0769742A (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | 高強度セラミックス成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5235772A JPH0769742A (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | 高強度セラミックス成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0769742A true JPH0769742A (ja) | 1995-03-14 |
Family
ID=16991016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5235772A Pending JPH0769742A (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | 高強度セラミックス成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0769742A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003055826A1 (fr) * | 2001-12-26 | 2003-07-10 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Procede de production d'elements optiques ceramiques |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6291480A (ja) * | 1985-06-14 | 1987-04-25 | 工業技術院長 | セラミツクスの成形方法 |
| JPS6374959A (ja) * | 1986-09-16 | 1988-04-05 | 本田技研工業株式会社 | 高温軟化性セラミツク焼結体およびそれを使用するセラミツク製品の製造方法 |
| JPH01242461A (ja) * | 1988-03-24 | 1989-09-27 | Narumi China Corp | 塑性セラミック焼結体およびその製造方法 |
-
1993
- 1993-08-27 JP JP5235772A patent/JPH0769742A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6291480A (ja) * | 1985-06-14 | 1987-04-25 | 工業技術院長 | セラミツクスの成形方法 |
| JPS6374959A (ja) * | 1986-09-16 | 1988-04-05 | 本田技研工業株式会社 | 高温軟化性セラミツク焼結体およびそれを使用するセラミツク製品の製造方法 |
| JPH01242461A (ja) * | 1988-03-24 | 1989-09-27 | Narumi China Corp | 塑性セラミック焼結体およびその製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003055826A1 (fr) * | 2001-12-26 | 2003-07-10 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Procede de production d'elements optiques ceramiques |
| US8110140B2 (en) | 2001-12-26 | 2012-02-07 | Sumimoto Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing ceramic optical components |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5122317A (en) | Method of superplastically deforming zirconia materials | |
| WO1996010546A1 (fr) | Ceramique au nitrure de silicium et procede de conformation de cette ceramique | |
| WO1996020902A1 (de) | Herstellung eines aluminidhaltigen keramischen formkörpers | |
| JPS6291480A (ja) | セラミツクスの成形方法 | |
| JPH0769742A (ja) | 高強度セラミックス成形体の製造方法 | |
| US4752427A (en) | Method for plastic working of ceramics | |
| CN109627045B (zh) | 一种碳化硅陶瓷磨削后微裂纹的原位弥合方法 | |
| Wu et al. | Processing, Sintering Behavior and MEchanical Properties of Reaction-Bonded Al2O3/ZrO2 Ceramics | |
| RU2610744C1 (ru) | Шихта на основе нитрида кремния и способ изготовления изделий из нее | |
| KR101279555B1 (ko) | 교차압연법을 이용한 산화물 분산강화형 백금재료의 제조방법 | |
| JP3001827B2 (ja) | セラミックス成形体の製造方法 | |
| JP2972836B2 (ja) | 複合セラミックスの成形法 | |
| JP3359443B2 (ja) | アルミナ質焼結体およびその製造方法 | |
| JPS6357204A (ja) | 球体の製造方法 | |
| JP2922713B2 (ja) | 工具用ジルコニア質焼結体 | |
| JPH05221738A (ja) | 配向した長軸結晶を有するセラミックス及びその製造方法 | |
| JP2657979B2 (ja) | 複合セラミックスの成形加工法 | |
| JP2600116B2 (ja) | 超塑性窒化ケイ素焼結体とその製造方法 | |
| JPH0511063B2 (ja) | ||
| JP2826672B2 (ja) | セラミックスの接合方法 | |
| JP2002308675A (ja) | 構造用セラミックス及びその製造方法 | |
| JPS62107006A (ja) | 塑性加工用超硬合金部材およびその製造方法 | |
| JPH04295064A (ja) | Ａｌ２ Ｏ３ ／ＴｉＣ複合材料の接合方法 | |
| Morita et al. | Fabrication of Dense Nanostructured Bulk Ceramics by Means of Spark-Plasma-Sintering (SPS) Processing | |
| JPH01145368A (ja) | セラミックス線引ダイス |