JPS63315128A - 還元高炉の排ガスからのイオウの除去法 - Google Patents
還元高炉の排ガスからのイオウの除去法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は還元高炉の排ガスからのイオウの除去法に関す
る。
る。
（従来の技術）
還元高炉の排ガスは基本的にはイオウを含有する。用い
られる鉄鉱石、および還元性ガスの製造に用いられる出
発物質が通常はイオウを含有するからである。排ガス中
に含有されるイオウは主として化合物Ｈ２Ｓ中に出現し
、このガスの濃度は一般に５０〜１１００ｐｐであるが
、用いられる材料の質の関数としてこの範囲よりもはる
かに高いかまたは低い可能性もある。
られる鉄鉱石、および還元性ガスの製造に用いられる出
発物質が通常はイオウを含有するからである。排ガス中
に含有されるイオウは主として化合物Ｈ２Ｓ中に出現し
、このガスの濃度は一般に５０〜１１００ｐｐであるが
、用いられる材料の質の関数としてこの範囲よりもはる
かに高いかまたは低い可能性もある。
還元高炉の排ガスは普通に処理され、そして一部は還元
性ガスとして、もしくは還元性カスの回収のために返送
され、および／または取出されて他のいずれかにおいて
エキスポートガス（ｅｘｐｏｒｔｇａｓ）として用いら
れる。イオウ化合物はエキスポートガスにおいて特に有
害となる可能性があるので、エキスポートガスを使用す
る前にこれからイオウ化合物を除去することが有利であ
る。
性ガスとして、もしくは還元性カスの回収のために返送
され、および／または取出されて他のいずれかにおいて
エキスポートガス（ｅｘｐｏｒｔｇａｓ）として用いら
れる。イオウ化合物はエキスポートガスにおいて特に有
害となる可能性があるので、エキスポートガスを使用す
る前にこれからイオウ化合物を除去することが有利であ
る。
排ガスは一般にまずこれから固形粒子を除去すべくスク
ラバー中で処理され、これは約３０〜６０’Ｃの温度に
冷却されなければならない。次いで排ガスに含有される
Ｃ（１２が除去される。これがその後の排ガスの使用に
際して有害だからである。これに４（、た方法は化学的
洗浄、またはいわゆる圧力スイング（ｐｒｅｓｓｕｒｅ
ｓｗｉｎｇ）法である。分離されたＣＯ２は約２００
ｐｐｍのＨ２Ｓを含有するので、環境上の理由からこれ
をこの状態で環境へ排出することはできず、またその後
の任意の処理にも不適当である。従って、プロセスガス
として還元プロセスへ返送されない部分の排ガスからイ
オウ化合物が常法により除去される。この脱硫は従来、
活性炭上での接触酸化、またはルックスマス（］ ｕｘ
ｍａｓｓｅ）もしくは沼鉄鉱への吸収によるほか、いわ
ゆるストレットフォード（Ｓｔｒｅｔｆｏｒｄ）洗浄に
よっても行われている。これらの方法は複雑であり、付
加的材料、たとえば活性炭または吸収材を必要とし、こ
れらは特に別個に貯蔵および廃棄されなげればならない
。
ラバー中で処理され、これは約３０〜６０’Ｃの温度に
冷却されなければならない。次いで排ガスに含有される
Ｃ（１２が除去される。これがその後の排ガスの使用に
際して有害だからである。これに４（、た方法は化学的
洗浄、またはいわゆる圧力スイング（ｐｒｅｓｓｕｒｅ
ｓｗｉｎｇ）法である。分離されたＣＯ２は約２００
ｐｐｍのＨ２Ｓを含有するので、環境上の理由からこれ
をこの状態で環境へ排出することはできず、またその後
の任意の処理にも不適当である。従って、プロセスガス
として還元プロセスへ返送されない部分の排ガスからイ
オウ化合物が常法により除去される。この脱硫は従来、
活性炭上での接触酸化、またはルックスマス（］ ｕｘ
ｍａｓｓｅ）もしくは沼鉄鉱への吸収によるほか、いわ
ゆるストレットフォード（Ｓｔｒｅｔｆｏｒｄ）洗浄に
よっても行われている。これらの方法は複雑であり、付
加的材料、たとえば活性炭または吸収材を必要とし、こ
れらは特に別個に貯蔵および廃棄されなげればならない
。
（発明か解決しようとする課題）
従って本発明の課題は、少なくとも１種のガス状化合物
に含有されるイオウを鉄鉱石還元高炉の排ガスの少なく
とも一部から吸収することにより除去するための既知の
方法、ずなわぢまず排ガスをスクラバー中で洗浄し、冷
却し、次いでイオウの除去を行う方法を、脱硫が簡単な
方法で、この目的のためだけに必要な材料を使用するこ
となく行われる様式に改良することである。
に含有されるイオウを鉄鉱石還元高炉の排ガスの少なく
とも一部から吸収することにより除去するための既知の
方法、ずなわぢまず排ガスをスクラバー中で洗浄し、冷
却し、次いでイオウの除去を行う方法を、脱硫が簡単な
方法で、この目的のためだけに必要な材料を使用するこ
となく行われる様式に改良することである。
（課題を解決するための手段）
本発明によればこの課題は、イオウ吸収材として還元高
炉において生成したスポンジ鉄の一部を使用することを
特徴とする、鉄鉱石還元高炉の排ガスの少なくとも一部
からの吸収により少なくとも１種のガス状化合物に含有
されるイオウを除去するために、排ガスをまずスクラバ
ー中で洗浄し、冷却し、次いでイオウの除去を行う方法
によって解決される。本発明方法の他の有利な形態、お
よびそれらを実施するための好ましい装置は特許請求の
範囲の記載から明らかになるであろう。
炉において生成したスポンジ鉄の一部を使用することを
特徴とする、鉄鉱石還元高炉の排ガスの少なくとも一部
からの吸収により少なくとも１種のガス状化合物に含有
されるイオウを除去するために、排ガスをまずスクラバ
ー中で洗浄し、冷却し、次いでイオウの除去を行う方法
によって解決される。本発明方法の他の有利な形態、お
よびそれらを実施するための好ましい装置は特許請求の
範囲の記載から明らかになるであろう。
本発明の第１の特色は、イオウ吸収利が還元高炉におい
て生成したスポンジ鉄の一部であるという点である。こ
のイオウの吸収に用いられた部分のスポンジ鉄は好まし
くは、還元高炉において生成した他の部分のスポンジ鉄
へ返送される。このように本発明方法はイオウの除去の
ために付加的な材料を必要としないのできわめて簡単で
あり、かつ合理的である。従って、他の方法ではこの種
の材料の入手および取出しに伴って生しるであろう付加
的経費が本発明においては避けられる。
て生成したスポンジ鉄の一部であるという点である。こ
のイオウの吸収に用いられた部分のスポンジ鉄は好まし
くは、還元高炉において生成した他の部分のスポンジ鉄
へ返送される。このように本発明方法はイオウの除去の
ために付加的な材料を必要としないのできわめて簡単で
あり、かつ合理的である。従って、他の方法ではこの種
の材料の入手および取出しに伴って生しるであろう付加
的経費が本発明においては避けられる。
イオウの吸収は適宜約３０〜６００℃の温度で行われる
。この温度が低いほどより多量のイオウが鉄によって吸
収され、すなわちガス中に残留するイオウの濃度はより
低くなる。
。この温度が低いほどより多量のイオウが鉄によって吸
収され、すなわちガス中に残留するイオウの濃度はより
低くなる。
好ましくは、還元高炉において生成し、イオウの吸収に
用いられなかったスポンジ鉄は溶融ガス化装置へ移送さ
れ、ここで完全に還元されて銑鉄となる。イオウの吸収
に用いられたスポンジ鉄もイオウを吸収したのち溶融ガ
ス化装置に供給される。溶融ガス化装置においてイオウ
は鉄浴の上部に集まる溶融スラグ内に導入されたフラツ
クスにより結合される。スラグおよび溶融銑鉄は一定期
間毎に出湯される。
用いられなかったスポンジ鉄は溶融ガス化装置へ移送さ
れ、ここで完全に還元されて銑鉄となる。イオウの吸収
に用いられたスポンジ鉄もイオウを吸収したのち溶融ガ
ス化装置に供給される。溶融ガス化装置においてイオウ
は鉄浴の上部に集まる溶融スラグ内に導入されたフラツ
クスにより結合される。スラグおよび溶融銑鉄は一定期
間毎に出湯される。
図面に示す形態によって本発明を以下に、より詳細に説
明する。図面は鉄鉱石から溶融銑鉄を製造するためのプ
ラントを示す図である。
明する。図面は鉄鉱石から溶融銑鉄を製造するためのプ
ラントを示す図である。
図示したプラントは木質的に直接還元高炉１およびこの
下方に位置する溶融ガス化装置２からなる。好ましくは
塊状（Ｉ ｕｍρいの鉄鉱石が既知の様式でパイプ３に
より高炉１へ供給される。還元性ガスはパイプ４によっ
て高炉１内へ吹込まれ、下降する鉄鉱石の流れと逆に上
昇し、鉄鉱石を還元する。このガスは高炉１を貫流した
のち高炉ガスとしてパイプ５により取出される。
下方に位置する溶融ガス化装置２からなる。好ましくは
塊状（Ｉ ｕｍρいの鉄鉱石が既知の様式でパイプ３に
より高炉１へ供給される。還元性ガスはパイプ４によっ
て高炉１内へ吹込まれ、下降する鉄鉱石の流れと逆に上
昇し、鉄鉱石を還元する。このガスは高炉１を貫流した
のち高炉ガスとしてパイプ５により取出される。
スポンジ鉄に還元された鉄鉱石は下降管６により溶融ガ
ス化装置２へ導通される。溶融ガス化装置２には既知の
方法でパイプ７により炭素系キャリヤーがたとえば高温
炭化コークスの形で供給され、また酸素含有ガスがパイ
プ８により供給される。後記の様式でパイプ９によって
、高炉１からの調製済み高炉ガスが溶融ガス化装置２へ
供給される。一定期間毎に溶融銑鉄が溶融ガス化装置２
からパイプ１０により取出され、溶融スラグがこれから
パイプ１１により取出される。
ス化装置２へ導通される。溶融ガス化装置２には既知の
方法でパイプ７により炭素系キャリヤーがたとえば高温
炭化コークスの形で供給され、また酸素含有ガスがパイ
プ８により供給される。後記の様式でパイプ９によって
、高炉１からの調製済み高炉ガスが溶融ガス化装置２へ
供給される。一定期間毎に溶融銑鉄が溶融ガス化装置２
からパイプ１０により取出され、溶融スラグがこれから
パイプ１１により取出される。
）容部ガス化装置２においては、本質的にＣＯおよび１
１２からなるガスが生成する。これは約１０００°Ｃの
温度をもち、パイプ４によって高炉１へ還元性ガスとし
て吹込まれる。あらかじめ調製済みの高炉ガスがパイプ
９から枝分かれしたパイプ１２によってこれと混合され
、その結果還元性ガスの温度は還元の目的に適した約８
５０°Ｃの値に調整される。
１２からなるガスが生成する。これは約１０００°Ｃの
温度をもち、パイプ４によって高炉１へ還元性ガスとし
て吹込まれる。あらかじめ調製済みの高炉ガスがパイプ
９から枝分かれしたパイプ１２によってこれと混合され
、その結果還元性ガスの温度は還元の目的に適した約８
５０°Ｃの値に調整される。
高炉ガスはまずパイプ５によりスクラバー１３へ導通さ
れ、ここで約３５°Ｃの温度に冷却され、ここで固体粒
子が高炉ガスから分離される。粒子はパイプ１４によっ
て好ましくは溶融ガス化装置２へ供給される。
れ、ここで約３５°Ｃの温度に冷却され、ここで固体粒
子が高炉ガスから分離される。粒子はパイプ１４によっ
て好ましくは溶融ガス化装置２へ供給される。
冷却および洗浄された高炉ガスはスクラノ＼−１３から
パイプ１５へ導通され、これからパイプ１６が枝分かれ
し、これは還元プロセスへ返送される高炉ガスを受容す
る。パイプ１６はＣＯ。スクラバー１７へ放出し、ここ
で既知の方法により高炉ガスからＣＯ□が取出される。
パイプ１５へ導通され、これからパイプ１６が枝分かれ
し、これは還元プロセスへ返送される高炉ガスを受容す
る。パイプ１６はＣＯ。スクラバー１７へ放出し、ここ
で既知の方法により高炉ガスからＣＯ□が取出される。
この調製済み高炉ガスはパイプ９を経て取出され、ＣＯ
□はパイプ１８を経て取出される。
□はパイプ１８を経て取出される。
パイプ１５からの他の高炉ガスはパイプ１つを経て蒸気
発生器２０へ導通され、ここで水ア気発生のために燃焼
される。水奈気はパイプ２１を経てＣ（１２スクラバー
１７へ供給される。水蒸気はここで高炉カスからＣＯ７
を分離するために必要である。
発生器２０へ導通され、ここで水ア気発生のために燃焼
される。水奈気はパイプ２１を経てＣ（１２スクラバー
１７へ供給される。水蒸気はここで高炉カスからＣＯ７
を分離するために必要である。
プロセスパラメーターは、高炉１において生成した高炉
ガスすべてが還元プロセスの維持に必要となる状態に設
定されることが好ましい。こればパイプ１５を貫流する
高炉ガスがすべてパイプ］６および１９により受容され
ることを意味する。しかし高炉ガスの一部が不必要であ
る場合には、これはエキスポートガスとして他のいずれ
かて使用するために取出される。
ガスすべてが還元プロセスの維持に必要となる状態に設
定されることが好ましい。こればパイプ１５を貫流する
高炉ガスがすべてパイプ］６および１９により受容され
ることを意味する。しかし高炉ガスの一部が不必要であ
る場合には、これはエキスポートガスとして他のいずれ
かて使用するために取出される。
Ｈ２Ｓ含量約２００ｐｐｍのＣＯ□はＣ（１２スクラバ
ー１７からパイプ１８を経て脱硫反応器２２へ導通され
る。
ー１７からパイプ１８を経て脱硫反応器２２へ導通され
る。
これはここでスポンジ鉄からなるカラム内を上昇し、パ
イプ２３を経て開口部から放出されるか、または後続の
処理手段へ供給される。
イプ２３を経て開口部から放出されるか、または後続の
処理手段へ供給される。
脱硫反応器２２には、高炉１のスポンジ鉄出口に接続し
たパイプ２４を経て上方からスポンジ鉄が装入される。
たパイプ２４を経て上方からスポンジ鉄が装入される。
対応するコンヘヤ一手段により、高炉１において生成し
たスポンジ鉄のごく一部が連続的または断続的に脱硫反
応器２２へ搬送される。脱硫反応器２２の底Ｑこは、パ
イプ２５に接続する出口が設けられる。パイプ２４を経
て供給される量に応じて、スポンジ鉄はパイプ２５によ
り脱硫反応器２２から取出され、その結果スポンジ鉄は
脱硫反応器２２内でＣＯ□の流れと逆に下方へ落下する
。スポンジ鉄とＣＯ３内の１１□３は、硫化鉄および水
素が生成する様式で反応する。硫化鉄はパイプ２５によ
り取出され、その結果パイプ２３から取出されるガスは
実質的にイオウを含まない。
たスポンジ鉄のごく一部が連続的または断続的に脱硫反
応器２２へ搬送される。脱硫反応器２２の底Ｑこは、パ
イプ２５に接続する出口が設けられる。パイプ２４を経
て供給される量に応じて、スポンジ鉄はパイプ２５によ
り脱硫反応器２２から取出され、その結果スポンジ鉄は
脱硫反応器２２内でＣＯ□の流れと逆に下方へ落下する
。スポンジ鉄とＣＯ３内の１１□３は、硫化鉄および水
素が生成する様式で反応する。硫化鉄はパイプ２５によ
り取出され、その結果パイプ２３から取出されるガスは
実質的にイオウを含まない。
鉄とＨ２Ｓのこの反応は比較的低い温度によって助成さ
れる。従って高炉ガスは上記の様式で脱硫する前に冷却
される必要がある。高炉ガスが高炉１から排出される温
度においては、脱硫はほぼ８００ｐｐｍ以上のＨ２Ｓ含
量において可能であるにすぎない。しかし高炉ガスにお
いては普通はこのようなイオウ濃度には達しないので、
上記の脱硫法はは高炉ガスが最初に冷却された場合に適
切であるにすぎず、高温は３０〜６００℃である。その
場合、脱硫されたガスのＨ２Ｓ含量はＩ ｐｐｍ以下で
ある。
れる。従って高炉ガスは上記の様式で脱硫する前に冷却
される必要がある。高炉ガスが高炉１から排出される温
度においては、脱硫はほぼ８００ｐｐｍ以上のＨ２Ｓ含
量において可能であるにすぎない。しかし高炉ガスにお
いては普通はこのようなイオウ濃度には達しないので、
上記の脱硫法はは高炉ガスが最初に冷却された場合に適
切であるにすぎず、高温は３０〜６００℃である。その
場合、脱硫されたガスのＨ２Ｓ含量はＩ ｐｐｍ以下で
ある。
イオウを含有するスポンジ鉄はパイプ２５を経てパイプ
７へ導通され、これによりこれは炭素系キャリヤーと共
に溶融ガス化装置２へ供給される。
７へ導通され、これによりこれは炭素系キャリヤーと共
に溶融ガス化装置２へ供給される。
ここでスポンジ鉄はイオウ結合性フランクスによりイオ
ウを除去され、そして下降管６を通って導入されるスポ
ンジ鉄と同様に溶融され、完全に銑鉄に還元される。イ
オウはパイプ１１により取出されるスラグに結合してい
る。
ウを除去され、そして下降管６を通って導入されるスポ
ンジ鉄と同様に溶融され、完全に銑鉄に還元される。イ
オウはパイプ１１により取出されるスラグに結合してい
る。
ガスの量が少なく、イオウ濃度が高いほど、具体例に示
すように分岐したＣＯ□ガス流のみを脱硫するのが適切
である。しかしＣＯ２および水分によって鉄の再酸化が
起こり、これにより約５００ｐｐｍの濃度のＣＯまたは
１１゜が生成する可能性がある。従って特定の状況では
、ＣＯ□を取出す前に高炉ガスの脱硫を行うことが有利
であろう。その際ＦｅＯも脱硫剤として作用する。
すように分岐したＣＯ□ガス流のみを脱硫するのが適切
である。しかしＣＯ２および水分によって鉄の再酸化が
起こり、これにより約５００ｐｐｍの濃度のＣＯまたは
１１゜が生成する可能性がある。従って特定の状況では
、ＣＯ□を取出す前に高炉ガスの脱硫を行うことが有利
であろう。その際ＦｅＯも脱硫剤として作用する。
エキスポートガスとして用いられる過剰の高炉ガスもこ
れを他に使用する前に脱硫することが適切である。これ
を別個の脱硫反応器に導通するか、またはプロセスガス
として返送される高炉ガスと共に脱硫したのちこれから
分取することもできる。
れを他に使用する前に脱硫することが適切である。これ
を別個の脱硫反応器に導通するか、またはプロセスガス
として返送される高炉ガスと共に脱硫したのちこれから
分取することもできる。
（実施例）
銑鉄４０トン／時間を製造するプラントにつき、イオウ
負荷量５０％、および高炉ガス中のＩ（２５含量８０ｐ
ｐｍの場合、わずか２０ｋｇ／時間のスポンジ鉄が脱硫
反応器２２への装入に必要とされたにすぎない。
負荷量５０％、および高炉ガス中のＩ（２５含量８０ｐ
ｐｍの場合、わずか２０ｋｇ／時間のスポンジ鉄が脱硫
反応器２２への装入に必要とされたにすぎない。
はぼ３７．２％のＣ０１３２，８％のＣＯ□、１２．０
％のＨ２Ｓ、１２．９％の１１□０、ならびに若干のＣ
Ｉ＋４およびＮ２という組成をもつ高炉ガス約６２．９
０ＯＮｍ３／時間が生成した。このうち４２．８５ＯＮ
ｍ３／時間はパイプ１６を経てＣＯ□スクラバー１７へ
導通され、一方残部は蒸気発、生器２０において水蒸気
を生成するために用いられ、エキスポートガスは排出さ
れなかった。ＣＯ□１５３５ＯＮｍ’／時間がパイプ１
８を経て脱硫反応器２２へ導通され、一方調製済み高炉
ガスの残部のうち１８５０ＯＮｍ３／時間は溶融ガス化
装置２へ供給され、９００ＯＮｍ３／時間は管路１２お
よび４を経て直接に筒路１へ還元性ガスとして供給され
た。パイプ３により高炉１にベレット状鉄鉱石６０ｔ／
時間、ならびにフラックスとしてドロマイト３ｔ／時間
および石灰石５．６ｔ／時間を供給した。高炉に供給さ
れた還元性ガスの総量は６１０００ Ｎｍ３／時間であ
り、９０％がＣＯおよび■２であった。さらに石炭１８
．５ ｔ ／時間および酸素１１７００ Ｎｍ’／時間
が還元性ガスの生成のため、またスポンジ鉄の溶融およ
び完全な還元のために、溶融ガス化装置２に吹込まれた
。
％のＨ２Ｓ、１２．９％の１１□０、ならびに若干のＣ
Ｉ＋４およびＮ２という組成をもつ高炉ガス約６２．９
０ＯＮｍ３／時間が生成した。このうち４２．８５ＯＮ
ｍ３／時間はパイプ１６を経てＣＯ□スクラバー１７へ
導通され、一方残部は蒸気発、生器２０において水蒸気
を生成するために用いられ、エキスポートガスは排出さ
れなかった。ＣＯ□１５３５ＯＮｍ’／時間がパイプ１
８を経て脱硫反応器２２へ導通され、一方調製済み高炉
ガスの残部のうち１８５０ＯＮｍ３／時間は溶融ガス化
装置２へ供給され、９００ＯＮｍ３／時間は管路１２お
よび４を経て直接に筒路１へ還元性ガスとして供給され
た。パイプ３により高炉１にベレット状鉄鉱石６０ｔ／
時間、ならびにフラックスとしてドロマイト３ｔ／時間
および石灰石５．６ｔ／時間を供給した。高炉に供給さ
れた還元性ガスの総量は６１０００ Ｎｍ３／時間であ
り、９０％がＣＯおよび■２であった。さらに石炭１８
．５ ｔ ／時間および酸素１１７００ Ｎｍ’／時間
が還元性ガスの生成のため、またスポンジ鉄の溶融およ
び完全な還元のために、溶融ガス化装置２に吹込まれた
。
図面は鉄鉱石から溶融銑鉄を製造するだめのプラントを
示す図である。各記号は下記のものを表わす。 １：還元高炉 ２：溶融ガス化装置 ３：パイプ（鉄鉱石用） ４．１２ ：パイプ（還元性ガス用） ５、９．１５．１６．１９ ：パイプ（溶鉱炉ガス用）
６：下降管（スポンジ鉄用） ７：パイプ（キャリヤー用） ８：パイプ（酸素含有ガス用） １０：パイプ（溶融銑鉄用） １１：パイプ（溶融スラグ用） １３：粒子スクラバー １４：パイプ（粒子用） １７ ： ＣＯ。スクラバー １８．２３ ：パイプ（Ｃ（１２用 ）２０：蒸気発生器 ２１：パイプ（水蒸気用） ２２：脱硫反応器 ２４．２５ ７パイプ（スポンジ鉄用）（外３名）
示す図である。各記号は下記のものを表わす。 １：還元高炉 ２：溶融ガス化装置 ３：パイプ（鉄鉱石用） ４．１２ ：パイプ（還元性ガス用） ５、９．１５．１６．１９ ：パイプ（溶鉱炉ガス用）
６：下降管（スポンジ鉄用） ７：パイプ（キャリヤー用） ８：パイプ（酸素含有ガス用） １０：パイプ（溶融銑鉄用） １１：パイプ（溶融スラグ用） １３：粒子スクラバー １４：パイプ（粒子用） １７ ： ＣＯ。スクラバー １８．２３ ：パイプ（Ｃ（１２用 ）２０：蒸気発生器 ２１：パイプ（水蒸気用） ２２：脱硫反応器 ２４．２５ ７パイプ（スポンジ鉄用）（外３名）
Claims (13)
- （１）イオウ吸収材として還元高炉（１）において生成
したスポンジ鉄の一部を使用することを特徴とする、鉄
鉱石還元高炉の排ガスの少なくとも一部からの吸収によ
り少なくとも１種のガス状化合物に含有されるイオウを
除去するために、排ガスをまずスクラバー中で洗浄し、
冷却し、次いでイオウの除去を行う方法。 - （２）イオウの吸収に使用されたスポンジ鉄の一部を還
元高炉（１）において生成したスポンジ鉄の他の部分に
再供給することを特徴とする、請求項１に記載の方法。 - （３）イオウを含有しない部分の排ガスからＣＯ＿２を
分離することを特徴とする、請求項１または２に記載の
方法。 - （４）イオウの除去後に、排ガスに含有されるＣＯ＿２
を除去することを特徴とする、請求項１または２に記載
の方法。 - （５）エキスポートガスとして導き出された部分の排ガ
スからイオウを除去することを特徴とする、請求項１な
いし４のいずれかに記載の方法。 - （６）イオウの吸収を３０〜６００℃の温度で行うこと
を特徴とする、請求項１ないし５のいずれかに記載の方
法。 - （７）還元高炉（１）において生成し、イオウの吸収に
使用されないスポンジ鉄を溶融ガス化装置（２）へ移送
し、ここで溶融し、次いで完全に銑鉄に還元すること、
およびイオウの吸収に使用されたスポンジ鉄をもイオウ
の吸収後に溶融ガス化装置（２）へ供給することを特徴
とする、請求項１ないし６のいずれかに記載の方法。 - （８）イオウを含有するスポンジ鉄を固体状炭素系キャ
リヤーと共に溶融ガス化装置（２）へ供給することを特
徴とする、請求項７に記載の方法。 - （９）排ガスの少なくとも一部をＣＯ＿２分離後に還元
性ガスの一部として還元高炉（１）へ返送することを特
徴とする、請求項７または８に記載の方法。 - （１０）ＣＯ＿２分離後に排ガスの一部を溶融ガス化装
置（２）へ供給することを特徴とする、請求項７ないし
９のいずれかに記載の方法。 - （１１）イオウの除去が還元プロセスへ返送されない分
離された部分の排ガスにおいて行われることを特徴とす
る、請求項７ないし１０のいずれかに記載の方法。 - （１２）固体入口が還元高炉（１）の出口に接続し、か
つ固体出口が溶融ガス化装置（２）への炭素キャリヤー
の入口に接続している脱硫反応器（２２）が設けられて
いることを特徴とする、請求項７ないし１１のいずれか
に記載の方法を実施するための装置。 - （１３）脱硫反応器（２２）のガス入口が、還元プロセ
スへ返送される排ガスを搬送するパイプ（１６、９）に
挿入されたＣＯ＿２スクラバー（１７）のＣＯ＿２出口
に接続していることを特徴とする、請求項１２に記載の
装置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19873716511 DE3716511A1 (de) | 1987-05-16 | 1987-05-16 | Verfahren zur entfernung von schwefel aus dem abgas eines reduktionsschachtofens |
| DE3716511.9 | 1987-05-16 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63315128A true JPS63315128A (ja) | 1988-12-22 |
| JPH0653206B2 JPH0653206B2 (ja) | 1994-07-20 |
Family
ID=6327745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63119056A Expired - Lifetime JPH0653206B2 (ja) | 1987-05-16 | 1988-05-16 | 還元高炉の排ガスからのイオウの除去法 |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4857284A (ja) |
| EP (1) | EP0291754B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0653206B2 (ja) |
| KR (1) | KR960000009B1 (ja) |
| AT (1) | AT389460B (ja) |
| AU (1) | AU615187B2 (ja) |
| BR (1) | BR8802342A (ja) |
| CA (1) | CA1307907C (ja) |
| DD (1) | DD285723A5 (ja) |
| DE (2) | DE3716511A1 (ja) |
| RU (1) | RU2026722C1 (ja) |
| ZA (1) | ZA883289B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5102603A (en) * | 1989-07-03 | 1992-04-07 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Process for manufacturing polyethylene terephthalate industrial yarn |
| JP2009226258A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-08 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 高炉ガスの分離方法、および高炉ガスの分離装置 |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT394201B (de) * | 1989-02-16 | 1992-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur erzeugung von brennbaren gasen in einem einschmelzvergaser |
| AU640062B2 (en) * | 1990-11-19 | 1993-08-12 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Spent catalyst disposal |
| US5320676A (en) * | 1992-10-06 | 1994-06-14 | Bechtel Group, Inc. | Low slag iron making process with injecting coolant |
| US6197088B1 (en) | 1992-10-06 | 2001-03-06 | Bechtel Group, Inc. | Producing liquid iron having a low sulfur content |
| US5354356A (en) * | 1992-10-06 | 1994-10-11 | Bechtel Group Inc. | Method of providing fuel for an iron making process |
| US5397376A (en) * | 1992-10-06 | 1995-03-14 | Bechtel Group, Inc. | Method of providing fuel for an iron making process |
| US5958107A (en) * | 1993-12-15 | 1999-09-28 | Bechtel Croup, Inc. | Shift conversion for the preparation of reducing gas |
| AT405187B (de) * | 1994-12-01 | 1999-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum herstellen von eisenschwamm sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
| US6748883B2 (en) | 2002-10-01 | 2004-06-15 | Vitro Global, S.A. | Control system for controlling the feeding and burning of a pulverized fuel in a glass melting furnace |
| SE0301071D0 (sv) * | 2003-04-11 | 2003-04-11 | Hoeganaes Ab | Gas purification |
| DE102007027388A1 (de) * | 2007-06-11 | 2008-12-18 | Forschungszentrum Jülich GmbH | Vorrichtung und Verfahren zur Reduzierung von CO2-Emissionen aus den Abgasen von Feuerungsanlagen |
| GB201303737D0 (en) * | 2013-03-01 | 2013-04-17 | Cross Peter F | Catalytic treatment |
| EP2821509A1 (de) * | 2013-07-01 | 2015-01-07 | Siemens VAI Metals Technologies GmbH | Entschwefelung von Gasen bei der Herstellung von Roheisen |
Family Cites Families (9)
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|---|---|---|---|---|
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| US3853538A (en) * | 1973-07-20 | 1974-12-10 | Steel Corp | Use of reducing gas by coal gasification for direct iron ore reduction |
| DE2727107C2 (de) * | 1977-06-16 | 1984-10-04 | Carl Still Gmbh & Co Kg, 4350 Recklinghausen | Verfahren zur Entfernung von schwefelhaltigen Verbindungen und Ruß aus den heißen, ungekühlten Reduktionsgasen für die Erzreduktion |
| CA1147964A (en) * | 1979-05-25 | 1983-06-14 | Francis J. Ii Harvey | Process for reducing spent gas generated in the production of sponge iron |
| US4409102A (en) * | 1981-11-27 | 1983-10-11 | Central Plants, Inc. | Process for removing contaminants from a stream of methane gas |
| AT379323B (de) * | 1983-10-07 | 1985-12-27 | Voest Alpine Ag | Verfahren zum abtrennen von schwefel oder schwefelverbindungen und anderen schadstoffen aus heissen gasen eines schmelzreduktionsreaktors |
| US4608240A (en) * | 1983-11-04 | 1986-08-26 | Hylsa, S.A. | Method for the desulfurization of hydrocarbon gas |
| DE3503493A1 (de) * | 1985-01-31 | 1986-08-14 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur herstellung von roheisen |
| DE3504346C2 (de) * | 1985-02-06 | 1986-11-27 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Eisenschwammpartikeln und flüssigem Roheisen |
-
1987
- 1987-05-16 DE DE19873716511 patent/DE3716511A1/de active Granted
-
1988
- 1988-05-02 DE DE8888107029T patent/DE3876491D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-05-02 EP EP88107029A patent/EP0291754B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-03 CA CA000565780A patent/CA1307907C/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-10 ZA ZA883289A patent/ZA883289B/xx unknown
- 1988-05-10 US US07/191,590 patent/US4857284A/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-05-11 AU AU16043/88A patent/AU615187B2/en not_active Ceased
- 1988-05-13 DD DD88315760A patent/DD285723A5/de not_active IP Right Cessation
- 1988-05-13 RU SU884355676A patent/RU2026722C1/ru active
- 1988-05-16 AT AT0126888A patent/AT389460B/de not_active IP Right Cessation
- 1988-05-16 BR BR8802342A patent/BR8802342A/pt not_active Application Discontinuation
- 1988-05-16 KR KR1019880005666A patent/KR960000009B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1988-05-16 JP JP63119056A patent/JPH0653206B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| US5102603A (en) * | 1989-07-03 | 1992-04-07 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Process for manufacturing polyethylene terephthalate industrial yarn |
| JP2009226258A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-08 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 高炉ガスの分離方法、および高炉ガスの分離装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DD285723A5 (de) | 1991-01-03 |
| ATA126888A (de) | 1989-05-15 |
| DE3716511A1 (de) | 1988-12-01 |
| AT389460B (de) | 1989-12-11 |
| CA1307907C (en) | 1992-09-29 |
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| AU1604388A (en) | 1988-11-17 |
| EP0291754A2 (de) | 1988-11-23 |
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| RU2026722C1 (ru) | 1995-01-20 |
| EP0291754A3 (en) | 1990-11-28 |
| AU615187B2 (en) | 1991-09-26 |
| KR880013603A (ko) | 1988-12-21 |
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