JPS63310723A - 二酸化チタンの製造法 - Google Patents
二酸化チタンの製造法Info
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Classifications
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- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G23/00—Compounds of titanium
- C01G23/04—Oxides; Hydroxides
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
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- C01B17/90—Separation; Purification
- C01B17/901—Recovery from spent acids containing metallic ions, e.g. hydrolysis acids, pickling acids
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
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-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、チタン素原料を硫酸で分解し、生成した硫酸
チタニルを加水分解し、加水分解物から廃酸を分離しそ
して存在する固体の金属硫酸塩から60〜70%硫酸が
分離される程度まで蒸発により濃縮し、そして蒸発によ
り濃縮された硫酸をチタン素原料の分解用に再使用する
ところの硫酸法による二酸化チタンの製造法に関する。
チタニルを加水分解し、加水分解物から廃酸を分離しそ
して存在する固体の金属硫酸塩から60〜70%硫酸が
分離される程度まで蒸発により濃縮し、そして蒸発によ
り濃縮された硫酸をチタン素原料の分解用に再使用する
ところの硫酸法による二酸化チタンの製造法に関する。
ドイツ特許出願公告第1173074号(=米国特許第
3,210.156号)は、液面下に沈めt:燃焼バー
ナーを用いる蒸発器中における蒸発濃縮によって廃酸を
旭理する方法を開示している。
3,210.156号)は、液面下に沈めt:燃焼バー
ナーを用いる蒸発器中における蒸発濃縮によって廃酸を
旭理する方法を開示している。
この方法においては、存在する固体の金属硫酸塩を60
〜70%硫酸から分離しそしてこの硫酸はデフレグメー
ターを有する鋳鉄容器中で300〜330℃に加熱する
ことによりH2SO,含量93゜5〜95%に蒸発濃縮
される。この高度に濃縮された硫酸は金属硫酸塩の分離
後チタン素原料の分解用に用いられる。この方法の不利
は非常に高い初期投資費用、高いエネルギー消費及び高
い保全費用にある。
〜70%硫酸から分離しそしてこの硫酸はデフレグメー
ターを有する鋳鉄容器中で300〜330℃に加熱する
ことによりH2SO,含量93゜5〜95%に蒸発濃縮
される。この高度に濃縮された硫酸は金属硫酸塩の分離
後チタン素原料の分解用に用いられる。この方法の不利
は非常に高い初期投資費用、高いエネルギー消費及び高
い保全費用にある。
欧州特許公告第133505号は減圧下に数段階におけ
る廃酸の蒸発濃縮方法を開示しており、その中では62
〜70%硫酸中の金属硫酸塩の懸濁物が形成される。こ
の酸はそのままでまたは更に75〜85%H,SO,の
濃度に蒸発した後にチタン素原料の分解用に用いられる
。この方法の一つの不利は、回収された酸を分解反応に
必要な濃度に高めるために発煙硫酸と混合しなければな
らないことである。回収された硫酸は80〜96%H,
SO,の範囲内の濃度に蒸発することが必要であり、こ
のことは殊に、例えばチタンのスラグを素原料として用
いる場合の如く、回収された硫酸がチタン素原料分解用
に用いられる硫酸全量中の高割合を構成する場合に、そ
うである。分解反応に必要のようにH2SO4含量88
〜93%の混合酸を得るためには、もし発煙硫酸が得ら
れるならば、回収された酸は上記80〜96%の範囲の
下限の濃度に蒸発することを要するだけであるが、95
〜98%硫酸しか得られないときは上記範囲の上限濃度
まで蒸発することを必要とする。しかし回収された硫酸
の濃縮費用は、より高い濃度における程不相応に増大し
、かくして二酸化チタンの製造を一層不経済ならしめる
。
る廃酸の蒸発濃縮方法を開示しており、その中では62
〜70%硫酸中の金属硫酸塩の懸濁物が形成される。こ
の酸はそのままでまたは更に75〜85%H,SO,の
濃度に蒸発した後にチタン素原料の分解用に用いられる
。この方法の一つの不利は、回収された酸を分解反応に
必要な濃度に高めるために発煙硫酸と混合しなければな
らないことである。回収された硫酸は80〜96%H,
SO,の範囲内の濃度に蒸発することが必要であり、こ
のことは殊に、例えばチタンのスラグを素原料として用
いる場合の如く、回収された硫酸がチタン素原料分解用
に用いられる硫酸全量中の高割合を構成する場合に、そ
うである。分解反応に必要のようにH2SO4含量88
〜93%の混合酸を得るためには、もし発煙硫酸が得ら
れるならば、回収された酸は上記80〜96%の範囲の
下限の濃度に蒸発することを要するだけであるが、95
〜98%硫酸しか得られないときは上記範囲の上限濃度
まで蒸発することを必要とする。しかし回収された硫酸
の濃縮費用は、より高い濃度における程不相応に増大し
、かくして二酸化チタンの製造を一層不経済ならしめる
。
それ数本発明の目的は上記した方法の不利を回避した方
法を提供することである。
法を提供することである。
この目的は、本発明に従い廃酸から得られた60〜70
%硫酸を70〜80%の硫酸濃度が得られるまで蒸発し
、次いでこの硫酸の一部をSo。
%硫酸を70〜80%の硫酸濃度が得られるまで蒸発し
、次いでこの硫酸の一部をSo。
吸収用に用いそして得られた概略98%の硫酸を回収さ
れた70〜80%硫酸の残部と共にチタン素原料の分解
用に使用することによって達成される。
れた70〜80%硫酸の残部と共にチタン素原料の分解
用に使用することによって達成される。
従って本発明は、チタン素原料を硫酸で分解し、得られ
た硫酸チタニルを加水分解し、加水分解物から廃酸を分
離しそして存在する固体の金属硫酸塩から60〜70%
硫酸が分離される程度まで蒸発し、そして蒸発により濃
縮された硫酸を再びチタン素原料の分解用に用いるとこ
ろの硫酸法による二酸化チタンの製造法において、該6
0〜70%硫酸を更にもう一つの蒸発工程■において7
0〜80%H,So4に濃縮しそしてこの硫酸の一部を
SO,の吸収によって98〜99%H,5o4(7)濃
度に高めそしてこれを上記70〜80%硫酸の残部と共
にチタン素原料の分解用に用いる方法に関する。このS
Olは有利には廃酸から分離された金属硫酸塩の熱分解
から得られるSO8の接触酸化によって生成される。
た硫酸チタニルを加水分解し、加水分解物から廃酸を分
離しそして存在する固体の金属硫酸塩から60〜70%
硫酸が分離される程度まで蒸発し、そして蒸発により濃
縮された硫酸を再びチタン素原料の分解用に用いるとこ
ろの硫酸法による二酸化チタンの製造法において、該6
0〜70%硫酸を更にもう一つの蒸発工程■において7
0〜80%H,So4に濃縮しそしてこの硫酸の一部を
SO,の吸収によって98〜99%H,5o4(7)濃
度に高めそしてこれを上記70〜80%硫酸の残部と共
にチタン素原料の分解用に用いる方法に関する。このS
Olは有利には廃酸から分離された金属硫酸塩の熱分解
から得られるSO8の接触酸化によって生成される。
詳しくは、本発明による方法は下記の工程段階から成る
: 公知法例えば欧州特許出願公告第133505号に従う
廃酸の蒸発濃縮及び金属硫酸塩の分離によって得られた
60〜70%硫酸を70〜80%H2So4の範囲の濃
度に蒸発する。この蒸発のためには、例えば欧州特許出
願公告第97259号記載の如く、TiO2の烟焼から
得られる廃熱を有利に使用することができる。本発明に
よる方法の特に好ましい一態様において、この70〜8
0%硫酸を二つの部分に分けて、98〜99%硫酸を7
0〜80%硫酸の残部と混合するとき88〜93%の範
囲の硫酸濃度が得られるようにする。
: 公知法例えば欧州特許出願公告第133505号に従う
廃酸の蒸発濃縮及び金属硫酸塩の分離によって得られた
60〜70%硫酸を70〜80%H2So4の範囲の濃
度に蒸発する。この蒸発のためには、例えば欧州特許出
願公告第97259号記載の如く、TiO2の烟焼から
得られる廃熱を有利に使用することができる。本発明に
よる方法の特に好ましい一態様において、この70〜8
0%硫酸を二つの部分に分けて、98〜99%硫酸を7
0〜80%硫酸の残部と混合するとき88〜93%の範
囲の硫酸濃度が得られるようにする。
蒸発段階■は減圧下にグラファイト熱交換器を用いる強
制循環蒸発器中で実施することが特に好ましく、シかし
また減圧下にタンタルのパイプを備えた熱交換器を用い
る強制循環蒸発器または水平式蒸発器中で実施すること
もできる。
制循環蒸発器中で実施することが特に好ましく、シかし
また減圧下にタンタルのパイプを備えた熱交換器を用い
る強制循環蒸発器または水平式蒸発器中で実施すること
もできる。
本発明による方法は回収された酸のH2S O−含量を
約70〜80%に濃縮することを要するだけであるから
、減圧下の蒸発濃縮は有利な条件下即ち比較的小さい熱
転移表面積及び有利な構造材料の使用を可能ならしめそ
して非常に小さい硫酸損失しか来たさない条件下に実施
することができる。
約70〜80%に濃縮することを要するだけであるから
、減圧下の蒸発濃縮は有利な条件下即ち比較的小さい熱
転移表面積及び有利な構造材料の使用を可能ならしめそ
して非常に小さい硫酸損失しか来たさない条件下に実施
することができる。
所要の範囲の硫酸濃度はまた欧州特許出願公告第972
59号の如く廃熱利用によっても得られることは特に有
利である。
59号の如く廃熱利用によっても得られることは特に有
利である。
本発明に従って、蒸発濃縮により得られた70〜80%
硫酸は二つの部分に分けられ、その一つはS03の吸収
用に用いられる。接触酸化によりSOlがつくられるS
O2は好ましくは廃酸から分離された金属硫酸塩の熱分
解によって製造される。
硫酸は二つの部分に分けられ、その一つはS03の吸収
用に用いられる。接触酸化によりSOlがつくられるS
O2は好ましくは廃酸から分離された金属硫酸塩の熱分
解によって製造される。
SOlの吸収は公知法により98〜99%硫酸中で温度
80〜150°Cにおいて実施され、そして本発明に従
い、回収された70〜80%硫酸が水の代りに添加され
る。溶解した金属硫酸塩を含有する、得られた98〜9
9%硫酸は予め冷却することなく直接チタン素原料の分
解用に有利に使用することができる。それ数本発明によ
る方法の特に好ましい態様は、98〜99%硫酸を、金
属硫酸塩を分離することなしに直接チタン素原料(7)
分解用に、好ましくは40〜130°Cの温度において
、使用することから成る。この場合酸の顕熱は、水また
はスチームを素原料の混合物中に導入する必要なしに、
分解反応を開始する。しかし、また本発明によれば金属
硫酸塩を含有する98〜99%硫酸を温度40〜70°
Cに冷却することができ、そして随時金属硫酸塩を分離
することができる。
80〜150°Cにおいて実施され、そして本発明に従
い、回収された70〜80%硫酸が水の代りに添加され
る。溶解した金属硫酸塩を含有する、得られた98〜9
9%硫酸は予め冷却することなく直接チタン素原料の分
解用に有利に使用することができる。それ数本発明によ
る方法の特に好ましい態様は、98〜99%硫酸を、金
属硫酸塩を分離することなしに直接チタン素原料(7)
分解用に、好ましくは40〜130°Cの温度において
、使用することから成る。この場合酸の顕熱は、水また
はスチームを素原料の混合物中に導入する必要なしに、
分解反応を開始する。しかし、また本発明によれば金属
硫酸塩を含有する98〜99%硫酸を温度40〜70°
Cに冷却することができ、そして随時金属硫酸塩を分離
することができる。
それ数本発明方法のもう一つの態様によれば、98〜9
9%硫酸を40〜70°Cに冷却しそして結晶化した金
属硫酸塩及び/または水素硫酸塩は硫酸をチタン素原料
の分解に使用する前に分離される。
9%硫酸を40〜70°Cに冷却しそして結晶化した金
属硫酸塩及び/または水素硫酸塩は硫酸をチタン素原料
の分解に使用する前に分離される。
蒸発濃縮により回収される70〜80%硫酸の正確な濃
度及びこの酸の303吸収に用いられる割合は、蒸発濃
縮により回収された硫酸が素原料の分解用に用いられる
硫酸の総量中に如何なる割合で存在するか及び与えられ
たチタン素原料の分解反応の開始に如何なる硫酸濃度を
必要とするかに、依存する。これらの割合は専門技術者
が計算によって決定することができる。
度及びこの酸の303吸収に用いられる割合は、蒸発濃
縮により回収された硫酸が素原料の分解用に用いられる
硫酸の総量中に如何なる割合で存在するか及び与えられ
たチタン素原料の分解反応の開始に如何なる硫酸濃度を
必要とするかに、依存する。これらの割合は専門技術者
が計算によって決定することができる。
本発明を以下に実施例を用いて記述するが、これらは本
発明を限定するものではない。
発明を限定するものではない。
比較例:
チタンスラグから二酸化チタンを製造するために、スラ
グを分解するのに要する硫酸の60%は希薄酸から蒸発
濃縮により回収された硫酸として用いるべきであり、そ
して硫酸の40%はSOlと水の反応により生成された
98%硫酸として用いるべきである。硫酸濃度は分解反
応の始めに90%であるべきである(濃度は塩を含まな
い酸における重量%として与えられる、即ち H2SO4+H20 された金属硫酸塩は考慮に入れない)。
グを分解するのに要する硫酸の60%は希薄酸から蒸発
濃縮により回収された硫酸として用いるべきであり、そ
して硫酸の40%はSOlと水の反応により生成された
98%硫酸として用いるべきである。硫酸濃度は分解反
応の始めに90%であるべきである(濃度は塩を含まな
い酸における重量%として与えられる、即ち H2SO4+H20 された金属硫酸塩は考慮に入れない)。
これらの条件は、素原料の分解用に用いられる90%硫
酸1トン当り、98%硫酸367.3kg及び濃度85
.3%H2SO3の回収硫酸632゜7kgを必要とす
る。回収された65%硫酸からこの85.3%硫酸を製
造するには欧州特許第97259号による廃熱利用によ
って実施することはできない。それ故酸の濃縮は水平式
蒸発器中165℃までの温度及び80ミリバールの圧力
において行なわれる。分解に用いられる90%硫酸1ト
ンを製造するためには65%硫酸830.7に9から水
198kgを蒸発しなければならない。これは15バー
ルにおけるスチーム約340kgの消費を必要とする。
酸1トン当り、98%硫酸367.3kg及び濃度85
.3%H2SO3の回収硫酸632゜7kgを必要とす
る。回収された65%硫酸からこの85.3%硫酸を製
造するには欧州特許第97259号による廃熱利用によ
って実施することはできない。それ故酸の濃縮は水平式
蒸発器中165℃までの温度及び80ミリバールの圧力
において行なわれる。分解に用いられる90%硫酸1ト
ンを製造するためには65%硫酸830.7に9から水
198kgを蒸発しなければならない。これは15バー
ルにおけるスチーム約340kgの消費を必要とする。
実施例 1
分解反応の初めにおける硫酸の組成に関する要求事項は
比較例におけると同じである。記載の重量数値は90%
硫酸1)7、H2S O4900kgに相当、の製造に
関するものである。本発明によれば、65%硫酸830
.7kgが76.5%H2SO4の濃度に蒸発されるだ
けである。水125に9の蒸発はグラファイト熱交換器
を有する強制循環循環器中、60ミリバール及び125
°Cで行なわれる。6バールのスチーム約210kgが
用いられる。蒸発により76.5%に濃縮された硫酸3
76.7kgは直接素原料の分解用に用いられる。他の
327に9は硫酸製造プラントのSO1吸収器に送給さ
れる。この送給割合で、98.2%硫酸623kgが温
度120℃で排出されそしてチタンスラグの分解に用い
られる。
比較例におけると同じである。記載の重量数値は90%
硫酸1)7、H2S O4900kgに相当、の製造に
関するものである。本発明によれば、65%硫酸830
.7kgが76.5%H2SO4の濃度に蒸発されるだ
けである。水125に9の蒸発はグラファイト熱交換器
を有する強制循環循環器中、60ミリバール及び125
°Cで行なわれる。6バールのスチーム約210kgが
用いられる。蒸発により76.5%に濃縮された硫酸3
76.7kgは直接素原料の分解用に用いられる。他の
327に9は硫酸製造プラントのSO1吸収器に送給さ
れる。この送給割合で、98.2%硫酸623kgが温
度120℃で排出されそしてチタンスラグの分解に用い
られる。
実施例 2
濃縮蒸発により回収された硫酸とSOlと水の反応によ
り製造された硫酸との比は比較例におけると同じである
が、分解反応の初めにおける硫酸の濃度は90%ではな
く92%である。重量の記載数値は92%硫酸978.
.1g、H2SO4900kgに相当、に関する。本発
明に従い、65%硫酸830.7に9を熱交換器として
タンタルのパイプの巣を有する水平式蒸発器中で78.
9%H2SO,の濃度に蒸発濃縮する。蒸発濃縮は、温
度100〜145°Cで100ミリバールにおいて行な
う・水146.3kgを硫酸から蒸発することを要する
Oこれは12バールのスチーム240kgを必要とする
。78.9%硫酸310kgを直接素原料の分解のため
に用いる;374.3kyはSO3吸収のために用いる
。従って98.1%硫酸668.3kgがSO1吸収か
ら排出されそして素原料の分解用に用いられる。
り製造された硫酸との比は比較例におけると同じである
が、分解反応の初めにおける硫酸の濃度は90%ではな
く92%である。重量の記載数値は92%硫酸978.
.1g、H2SO4900kgに相当、に関する。本発
明に従い、65%硫酸830.7に9を熱交換器として
タンタルのパイプの巣を有する水平式蒸発器中で78.
9%H2SO,の濃度に蒸発濃縮する。蒸発濃縮は、温
度100〜145°Cで100ミリバールにおいて行な
う・水146.3kgを硫酸から蒸発することを要する
Oこれは12バールのスチーム240kgを必要とする
。78.9%硫酸310kgを直接素原料の分解のため
に用いる;374.3kyはSO3吸収のために用いる
。従って98.1%硫酸668.3kgがSO1吸収か
ら排出されそして素原料の分解用に用いられる。
(従来技術によれば、比較例中に記載した如く、蒸発濃
縮により回収された硫酸は更に88.4%濃度に蒸発さ
れなければならないであろう。スチームの消費は比較例
におけるよりも約10%高くそしてこの実施例2におけ
るよりも約55%高いであろう。) 濃度は本明細書において重量%とじて与えられている。
縮により回収された硫酸は更に88.4%濃度に蒸発さ
れなければならないであろう。スチームの消費は比較例
におけるよりも約10%高くそしてこの実施例2におけ
るよりも約55%高いであろう。) 濃度は本明細書において重量%とじて与えられている。
本発明の主なる特徴及び態様は以下の通りである。
■、チタン素原料を硫酸で分解し、生成した硫酸チタニ
ルを加水分解し、加水分解物から廃硫酸を分離して濃度
60〜70%に蒸発し、存在する固体の金属硫酸塩から
硫酸を分離し、そしてこの蒸発により濃縮された硫酸を
チタン素原料の分解に再使用する硫酸法による二酸化チ
タンの製造法において、該60〜70%硫酸を更にもう
一つの蒸発段階において濃度70〜80%H,SO,に
濃縮しそしてこの硫酸の一部をSO5吸収によって98
〜99%H2SO,の濃度に高め、そしてこのようにし
て得られた98〜99%H2SO3を該70〜80%に
蒸発濃縮された硫酸の残部と共にチタン素原料の分解用
に使用することを特徴とする改良方法。
ルを加水分解し、加水分解物から廃硫酸を分離して濃度
60〜70%に蒸発し、存在する固体の金属硫酸塩から
硫酸を分離し、そしてこの蒸発により濃縮された硫酸を
チタン素原料の分解に再使用する硫酸法による二酸化チ
タンの製造法において、該60〜70%硫酸を更にもう
一つの蒸発段階において濃度70〜80%H,SO,に
濃縮しそしてこの硫酸の一部をSO5吸収によって98
〜99%H2SO,の濃度に高め、そしてこのようにし
て得られた98〜99%H2SO3を該70〜80%に
蒸発濃縮された硫酸の残部と共にチタン素原料の分解用
に使用することを特徴とする改良方法。
2.98〜99%硫酸と70〜80%硫酸の残部とを混
合する結果硫酸濃度88〜93%が得られる割合で、7
0〜80%硫酸を分けることから成る、上記第1項記載
の方法。
合する結果硫酸濃度88〜93%が得られる割合で、7
0〜80%硫酸を分けることから成る、上記第1項記載
の方法。
3、該もう一つの蒸発段階はグラファイト熱交換器を有
する強制循環蒸発器中で減圧下に実施することから成る
、上記第1項記載の方法。
する強制循環蒸発器中で減圧下に実施することから成る
、上記第1項記載の方法。
4、該もう一つの蒸発段階は減圧下にタンタルのパイプ
を備えた熱交換器を有する強制循環蒸発器または水平式
蒸発器中で実施することから成る、上記第1項記載の方
法。
を備えた熱交換器を有する強制循環蒸発器または水平式
蒸発器中で実施することから成る、上記第1項記載の方
法。
5、金属硫酸を分離することなく98〜99%硫酸を4
0〜130°Cの温度においてチタン素原料の分解のた
め直接使用する、上記第1項記載の方法。
0〜130°Cの温度においてチタン素原料の分解のた
め直接使用する、上記第1項記載の方法。
6、チタン素原料の分解用に使用する前に、98〜99
%硫酸を40〜70°Cに冷却しそして結晶した金属の
硫酸塩及び/または水素硫酸塩を分離する工程を更に含
んで成る、上記第1項記載の方法。
%硫酸を40〜70°Cに冷却しそして結晶した金属の
硫酸塩及び/または水素硫酸塩を分離する工程を更に含
んで成る、上記第1項記載の方法。
Claims (1)
- 1、チタン素原料を硫酸で分解し、生成した硫酸チタニ
ルを加水分解し、加水分解物から廃硫酸を分離して濃度
60〜70%に蒸発し、存在する固体の金属硫酸塩から
硫酸を分離し、そしてこの蒸発により濃縮された硫酸を
チタン素原料の分解に再使用する硫酸法による二酸化チ
タンの製造法において、該60〜70%硫酸を更にもう
一つの蒸発段階において濃度70〜80%H_2SO_
4に濃縮しそしてこの硫酸の一部をSO_3吸収によっ
て98〜99%H_2SO_4の濃度に高め、そしてこ
のようにして得られた98〜99%H_2SO_4を該
70〜80%に蒸発濃縮された硫酸の残部と共にチタン
素原料の分解用に使用することを特徴とする改良方法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3718674.4 | 1987-06-04 | ||
DE19873718674 DE3718674A1 (de) | 1987-06-04 | 1987-06-04 | Verfahren zur herstellung von titandioxid |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63310723A true JPS63310723A (ja) | 1988-12-19 |
Family
ID=6329016
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63130479A Pending JPS63310723A (ja) | 1987-06-04 | 1988-05-30 | 二酸化チタンの製造法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0297275B1 (ja) |
JP (1) | JPS63310723A (ja) |
DE (2) | DE3718674A1 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3912554C1 (ja) * | 1989-04-17 | 1990-07-12 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen, De | |
WO2008003297A2 (de) * | 2006-07-03 | 2008-01-10 | Lailach Guenter | Verfahren und anlage zum konzentrieren metallsulfathaltiger schwefelsäure |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1655940A (en) * | 1921-12-14 | 1928-01-10 | D Ans Jean | Process of preparing titanic oxide from titanic ores |
GB214483A (en) * | 1923-05-30 | 1924-04-24 | Huels Chemische Werke Ag | Process for the production of titanic oxide from titaniferous iron ores |
NL273476A (ja) * | 1961-01-26 | 1900-01-01 | ||
DE2643798A1 (de) * | 1976-09-29 | 1978-04-06 | Bayer Ag | Verfahren zur aufarbeitung von abfallschwefelsaeure und eisensulfatheptahydrat zu frischsaeure |
-
1987
- 1987-06-04 DE DE19873718674 patent/DE3718674A1/de not_active Withdrawn
-
1988
- 1988-05-24 DE DE8888108228T patent/DE3865111D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-24 EP EP88108228A patent/EP0297275B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-30 JP JP63130479A patent/JPS63310723A/ja active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0297275B1 (de) | 1991-09-25 |
EP0297275A1 (de) | 1989-01-04 |
DE3865111D1 (de) | 1991-10-31 |
DE3718674A1 (de) | 1988-12-15 |
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