JPS63238941A - 流体軸受製造方法 - Google Patents
流体軸受製造方法Info
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- JPS63238941A JPS63238941A JP7513087A JP7513087A JPS63238941A JP S63238941 A JPS63238941 A JP S63238941A JP 7513087 A JP7513087 A JP 7513087A JP 7513087 A JP7513087 A JP 7513087A JP S63238941 A JPS63238941 A JP S63238941A
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- spiral groove
- spiral group
- bearing
- lubricant
- punch
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- Pending
Links
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Landscapes
- Forging (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、動圧流体型のスラストスパイラルグループ軸
受の製造方法に関するものである。
受の製造方法に関するものである。
従来の平板型スパイラルグループ軸受の濤パターンの形
成は、−音曲は、切削により、また最近になってエツチ
ングにより製造されている。
成は、−音曲は、切削により、また最近になってエツチ
ングにより製造されている。
切削による場合、溝深さは数十μｍ と深く切込まなけ
れば、安定に切削できなかった。スラストスパイラルグ
ループ軸受の−り性は溝深さが深くなるにつれて小さく
なる傾向にある。それを第３図に、−計算結果を例示し
て、グラフに示す。このグラフは、以下の計算条件で得
られたものである。すなわち、溝角度が２００、溝外半
径が２．４ ｓａ 、溝内半径が０．５Ｍ％溝本数が６
本、溝幅比が１、軸回転数が３０Ｈ２，負荷が８００ｐ
、粘度が２０ ＣＰ である。この条件で婢深さくμｍ
）を変えて軸剛性（１μｍ）を計算した。
れば、安定に切削できなかった。スラストスパイラルグ
ループ軸受の−り性は溝深さが深くなるにつれて小さく
なる傾向にある。それを第３図に、−計算結果を例示し
て、グラフに示す。このグラフは、以下の計算条件で得
られたものである。すなわち、溝角度が２００、溝外半
径が２．４ ｓａ 、溝内半径が０．５Ｍ％溝本数が６
本、溝幅比が１、軸回転数が３０Ｈ２，負荷が８００ｐ
、粘度が２０ ＣＰ である。この条件で婢深さくμｍ
）を変えて軸剛性（１μｍ）を計算した。
最近富みに、小型で高剛性のスラスト軸受が要求され溝
深さが数μ程度とな９、切削加工では対応できなくなっ
た。そこで切削加工にかわってエツチングによる加工法
が最近とられているが、この加工法はスパイラルグルー
プの錦パターンのマスキンク、エツチング、マスキング
除去といった多くの工程を必殺とし、コスト高になると
いう欠点があった。また、エツチング加工による溝底面
の面荒さが数μとあらく、軸受としての性能が安定しな
いという欠点があったＯ この発明は上記のような問題点を解決するためになされ
たもので、。スラスト軸受の性能が安定するとともに、
コストを低くすることができる加工法を得ることを目的
とす、る。
深さが数μ程度とな９、切削加工では対応できなくなっ
た。そこで切削加工にかわってエツチングによる加工法
が最近とられているが、この加工法はスパイラルグルー
プの錦パターンのマスキンク、エツチング、マスキング
除去といった多くの工程を必殺とし、コスト高になると
いう欠点があった。また、エツチング加工による溝底面
の面荒さが数μとあらく、軸受としての性能が安定しな
いという欠点があったＯ この発明は上記のような問題点を解決するためになされ
たもので、。スラスト軸受の性能が安定するとともに、
コストを低くすることができる加工法を得ることを目的
とす、る。
この発明に係る流体軸受製造方法は、密閉型コイニング
加工によ抄、平板型スラストスパイラルグループ軸受の
溝パターンを形成するという加工方法である。
加工によ抄、平板型スラストスパイラルグループ軸受の
溝パターンを形成するという加工方法である。
この発明における平板型スパイラルグループ軸受の製造
方法、密閉型コイニング加工は、大量生産に適し、コス
ト低減に貢献することができるとともに、品質の安定し
た高性能な軸受を供給できる。
方法、密閉型コイニング加工は、大量生産に適し、コス
ト低減に貢献することができるとともに、品質の安定し
た高性能な軸受を供給できる。
以下、本発明の一実施例を図について説明する。第１図
において、（１）は成形前の平板型スパイラルグループ
軸受の素材である。また、上ポンチ（２）の先端面には
、スパイラルグループパターン（５）が形成されている
。上記素材（１）をダイ（３）上に保持しその上に潤滑
剤（７）を塗布して、上記上ポンチ（２）と下ポンチ（
４）の相対的運動により、スパイラルグループパターン
（５）を素材（１）に圧縮で転写する。図はこの密閉型
コイニング法による加工機の主要部を模式的に示してい
る。 −第２図は、上記実施例により成形された平板型
スパイラルグループ軸受（１）を示すものである。
において、（１）は成形前の平板型スパイラルグループ
軸受の素材である。また、上ポンチ（２）の先端面には
、スパイラルグループパターン（５）が形成されている
。上記素材（１）をダイ（３）上に保持しその上に潤滑
剤（７）を塗布して、上記上ポンチ（２）と下ポンチ（
４）の相対的運動により、スパイラルグループパターン
（５）を素材（１）に圧縮で転写する。図はこの密閉型
コイニング法による加工機の主要部を模式的に示してい
る。 −第２図は、上記実施例により成形された平板型
スパイラルグループ軸受（１）を示すものである。
この図において（６）は形成されたスパイラルグループ
パターンである。なお、ポンチ（２）のスパイラルグル
ープパターン（５）と素材（１）に形成されたスパイラ
ルグループパターン（６）トハ、スパイラルの方向およ
び、凹凸が逆となることは言うまでもない。
パターンである。なお、ポンチ（２）のスパイラルグル
ープパターン（５）と素材（１）に形成されたスパイラ
ルグループパターン（６）トハ、スパイラルの方向およ
び、凹凸が逆となることは言うまでもない。
ポンチ（２）側のスパイラルグループ（５）の深さは、
平板型スパイラルグループ（６）に盛装な深さの１〜１
．５倍が、これまでの実験により適当であった。
平板型スパイラルグループ（６）に盛装な深さの１〜１
．５倍が、これまでの実験により適当であった。
形成すべきスパイラルグループの溝深さが５ＩＩ′ｒｒ
Ｌの場合、ステンレス系合金（例５ＵＳ４２０５２）の
木材ではポンチ側のグループ深さは５μｍ、 ＡＩ系高
刀合金、黄銅系高力合金の素材に対しては５〜８μ７／
Ｌが適当であった。
Ｌの場合、ステンレス系合金（例５ＵＳ４２０５２）の
木材ではポンチ側のグループ深さは５μｍ、 ＡＩ系高
刀合金、黄銅系高力合金の素材に対しては５〜８μ７／
Ｌが適当であった。
また、コイニングを何なう際、耐摩耗性粒子を混入した
潤滑剤を素材（１）の表面に塗付する方が成形積度が向
上した。
潤滑剤を素材（１）の表面に塗付する方が成形積度が向
上した。
時にシリコン粒子を混入した潤滑剤において効果が顕著
であった。
であった。
この発明は以上のように密閉型コイニング加工によるた
め、平板型スラスト軸受くイラルグループ軸受が、安価
に高精度に安定して得られる効果がある。
め、平板型スラスト軸受くイラルグループ軸受が、安価
に高精度に安定して得られる効果がある。
第１図はこの発明による一実施例を示す密閉型コイニン
グ法による加工方法を示す模式図である０ 第２図は、密閉型コイニング法により成形された平板型
スラストスパイラルグループ軸受を示す図である。 第３図は、スパイラルグループ溝深さと軸剛性の関係を
解析した例を示すグラフである。 図中（１）は平板型スパイラルグループ軸受であり、（
２）はポンチ、（５）はポンチが有するスパイラルグル
ープパターン、（６）は素材（１）に転写されたスパイ
ラルグループパターンである０ なお、同一符号はそれぞれ同一または相当部分を示す。 代理人 弁理士 大 岩 増 雄第１図 第３図 溝深：！ ｒμｍノ
グ法による加工方法を示す模式図である０ 第２図は、密閉型コイニング法により成形された平板型
スラストスパイラルグループ軸受を示す図である。 第３図は、スパイラルグループ溝深さと軸剛性の関係を
解析した例を示すグラフである。 図中（１）は平板型スパイラルグループ軸受であり、（
２）はポンチ、（５）はポンチが有するスパイラルグル
ープパターン、（６）は素材（１）に転写されたスパイ
ラルグループパターンである０ なお、同一符号はそれぞれ同一または相当部分を示す。 代理人 弁理士 大 岩 増 雄第１図 第３図 溝深：！ ｒμｍノ
Claims (4)
- （１）スラスト動圧流体軸受の平板型スパイラルグルー
プ軸受の製造方法において、密閉型コイニング加工によ
り、スパイラルグループパターンを形成することを特徴
とする流体軸受製造方法。 - （２）平板型スパイラルグループ軸受のスパイラルグル
ープ溝深さに対し、ポンチのグループ深さを１〜１．５
倍にしたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
流体軸受製造方法。 - （３）コイニング加工時の潤滑剤中に耐摩耗性粒子を混
存させることを特徴とする特許請求の範囲第１項または
第２項記載の流体軸受製造方法。 - （４）潤滑剤がシリコン系粒子を含んだ潤滑剤であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第３項いずれ
か一項記載の流体軸受製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7513087A JPS63238941A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 流体軸受製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7513087A JPS63238941A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 流体軸受製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63238941A true JPS63238941A (ja) | 1988-10-05 |
Family
ID=13567306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7513087A Pending JPS63238941A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 流体軸受製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63238941A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02159412A (ja) * | 1988-12-09 | 1990-06-19 | Hitachi Ltd | 軸受装置の製法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5037635A (ja) * | 1973-08-06 | 1975-04-08 | ||
| JPS6127138A (ja) * | 1984-07-16 | 1986-02-06 | Goushiyuu Tanzou Kogyosho:Kk | 変速歯車の鍛造法 |
-
1987
- 1987-03-27 JP JP7513087A patent/JPS63238941A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5037635A (ja) * | 1973-08-06 | 1975-04-08 | ||
| JPS6127138A (ja) * | 1984-07-16 | 1986-02-06 | Goushiyuu Tanzou Kogyosho:Kk | 変速歯車の鍛造法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02159412A (ja) * | 1988-12-09 | 1990-06-19 | Hitachi Ltd | 軸受装置の製法 |
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