JPS63235049A - 連続鋳造鋳片の縦割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の縦割れ防止方法Info
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- JPS63235049A JPS63235049A JP7002887A JP7002887A JPS63235049A JP S63235049 A JPS63235049 A JP S63235049A JP 7002887 A JP7002887 A JP 7002887A JP 7002887 A JP7002887 A JP 7002887A JP S63235049 A JPS63235049 A JP S63235049A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、中炭素鋼（Ｃ：０．０９〜０．１６％）を高
速鋳造するに当って、スラブの長辺面に発生する縦割れ
を防止する方法に関する。
速鋳造するに当って、スラブの長辺面に発生する縦割れ
を防止する方法に関する。
上記中炭素鋼を連続鋳造する場合、高速鋳造となるほど
、スラブの長辺側面に面縦割れが発生することが多い。
、スラブの長辺側面に面縦割れが発生することが多い。
この欠陥が生じると、鋳造後における鋳片の手入工数が
増大し、ひいては、熱間直送加熱（ホットチャージ）、
熱間直送圧延（ダイレクトロール）を阻害し、省エネル
ギー化の下で大きな支障となる。
増大し、ひいては、熱間直送加熱（ホットチャージ）、
熱間直送圧延（ダイレクトロール）を阻害し、省エネル
ギー化の下で大きな支障となる。
中炭素鋼（Ｃ：０．０９〜０．１６％）が割れ易い理由
は、その組成であれば、凝固に当り、包晶凝固となり、
かつ凝固時の収縮量が大きいので、不均一凝固シェルが
生成し易く、その結果、熱応力により割れに至るためと
考えられる。
は、その組成であれば、凝固に当り、包晶凝固となり、
かつ凝固時の収縮量が大きいので、不均一凝固シェルが
生成し易く、その結果、熱応力により割れに至るためと
考えられる。
また、高速鋳造化により割れが生じ易くなる理由は、特
に１．１ｍ／分以上の高速鋳造になると、パウダーの鋳
型と凝固シェルとの間への流入が不均一となり、注入量
が部分的に過大もしくは過少となり、凝固シェルがスラ
ブ幅方向で不均一となり、熱応力により割れが発生する
。
に１．１ｍ／分以上の高速鋳造になると、パウダーの鋳
型と凝固シェルとの間への流入が不均一となり、注入量
が部分的に過大もしくは過少となり、凝固シェルがスラ
ブ幅方向で不均一となり、熱応力により割れが発生する
。
そこで、かかる縦割れを防止するために、従来、（１）
パウダーの粘度、結晶化温度適正化することにより、パ
ウダーの均一流入を図る方法、（２）鋳型銅板の内面に
低熱伝導率の金属を接合したり、あるいは溝を形成する
ことによって、溶鋼からの抜熱量を低減するいわゆる緩
冷却鋳型を用いる方法が採られてきた。
パウダーの粘度、結晶化温度適正化することにより、パ
ウダーの均一流入を図る方法、（２）鋳型銅板の内面に
低熱伝導率の金属を接合したり、あるいは溝を形成する
ことによって、溶鋼からの抜熱量を低減するいわゆる緩
冷却鋳型を用いる方法が採られてきた。
しかし、上記従来の２つの解決策のいずれも、鋳造速度
が比較的遅い、特に１．０ｍ／分以下ではそれなりに改
善効果をみせるが、本発明が対象とする１、１ｍ／分以
上の高速鋳造時には、縦割れを確実に防止できず、前述
の手入工数増大を招き、省エネルギー化の支障となって
いた。
が比較的遅い、特に１．０ｍ／分以下ではそれなりに改
善効果をみせるが、本発明が対象とする１、１ｍ／分以
上の高速鋳造時には、縦割れを確実に防止できず、前述
の手入工数増大を招き、省エネルギー化の支障となって
いた。
〔問題点を解決するだめの手段〕
前記問題点を解決し、上記目的を達成するため本発明は
次記の通りである。
次記の通りである。
Ｃ： ０．０９〜０．１６％の中炭素鋼を２孔浸漬ノズ
ルから鋳型の短辺面に向けて吐出させるとともに、鋳型
潤滑用のパウダーを用いて、１．１ｍ／分以上の鋳造速
度でスラブを鋳造する方法において一下記（Ａ）式で定
義される前記浸漬ノズルからの溶鋼吐出流が凝固シェル
に衝突する位置と鋳型メニスカスとの距離Ｈが、２００
〜３５０龍の範囲にあることを特徴とする連続鋳造鋳片
の縦割れ防止方法。
ルから鋳型の短辺面に向けて吐出させるとともに、鋳型
潤滑用のパウダーを用いて、１．１ｍ／分以上の鋳造速
度でスラブを鋳造する方法において一下記（Ａ）式で定
義される前記浸漬ノズルからの溶鋼吐出流が凝固シェル
に衝突する位置と鋳型メニスカスとの距離Ｈが、２００
〜３５０龍の範囲にあることを特徴とする連続鋳造鋳片
の縦割れ防止方法。
Ｈ＝ −・ｔａｎθ＋ｄ −（Ａ）ここにＷ
；スラブ幅（１１） θ：ノズル角度（下向き正） ｄ：ノズル浸漬深さくｆｌ） 〔作 用〕 本発明者らは、縦割れがなぜスラブ長辺面中央に生成し
易いのかの点につき種々の研究を行ったところ、その中
央部ではパウダーのスラグベアができる場合が多く、ま
た浸漬ノズル周りはパウダーの流入が少いことが判った
。
；スラブ幅（１１） θ：ノズル角度（下向き正） ｄ：ノズル浸漬深さくｆｌ） 〔作 用〕 本発明者らは、縦割れがなぜスラブ長辺面中央に生成し
易いのかの点につき種々の研究を行ったところ、その中
央部ではパウダーのスラグベアができる場合が多く、ま
た浸漬ノズル周りはパウダーの流入が少いことが判った
。
そこで、水モデルにより、浸漬ノズルからの吐出流が短
辺がわに衝突し、その後上昇流（下降流も生じるがここ
では関係ないので省く）となり、長辺が中央部まで流れ
ることを観察したところ、浸漬ノズル深さ、または浸漬
ノズルからの吐出流角度の一方または両方が大き過ぎる
場合、十分に溶鋼流が長辺面中央部まで至らないことが
判った。
辺がわに衝突し、その後上昇流（下降流も生じるがここ
では関係ないので省く）となり、長辺が中央部まで流れ
ることを観察したところ、浸漬ノズル深さ、または浸漬
ノズルからの吐出流角度の一方または両方が大き過ぎる
場合、十分に溶鋼流が長辺面中央部まで至らないことが
判った。
したがって、スラブの長辺面中央部では、鋳型メニスカ
ス近傍の溶鋼温度が低く、このためパウダーの溶融が十
分でなく、結果としてパウダーの不均一な流入が生じる
との結論に至った。
ス近傍の溶鋼温度が低く、このためパウダーの溶融が十
分でなく、結果としてパウダーの不均一な流入が生じる
との結論に至った。
そこで、溶鋼の上昇流が、やがて長辺方向中央部まで十
分に行きわたるべく、溶鋼吐出流の凝固シェルへの衝突
位置を変えてみたところ、後述のように、その衝突位置
がある範囲内にあれば、溶鋼流が長辺方向中央に十分に
行きわたることが判明した。
分に行きわたるべく、溶鋼吐出流の凝固シェルへの衝突
位置を変えてみたところ、後述のように、その衝突位置
がある範囲内にあれば、溶鋼流が長辺方向中央に十分に
行きわたることが判明した。
以下本発明をさらに詳説する。
第１図は連続鋳造機における鋳込部分を示したもので、
取鍋から溶鋼を受けたタンディツシュの下部に取付けら
れた２孔浸漬ノズル１は、鋳型２の溶鋼Ｍ内に浸漬され
、そのノズル１の吐出口ＩＡ、ＩＢから溶鋼Ｍが吐出流
Ｆとして、短辺面がわ凝固シェルＳに向けて吐出される
。吐出流Ｆは、凝固シェルＳに当りながら、上昇、下降
流に分流し、凝固シェルＳを洗浄しながら、やがて上昇
流は鋳型メニスカス３に達し、ここで流れを変えて、長
辺面中央に向けて流れ、溶鋼Ｍの表面に供給したパウダ
ー４は、溶鋼Ｍの熱によって滓化し、鋳型と凝固シェル
との隙間に流入する。
取鍋から溶鋼を受けたタンディツシュの下部に取付けら
れた２孔浸漬ノズル１は、鋳型２の溶鋼Ｍ内に浸漬され
、そのノズル１の吐出口ＩＡ、ＩＢから溶鋼Ｍが吐出流
Ｆとして、短辺面がわ凝固シェルＳに向けて吐出される
。吐出流Ｆは、凝固シェルＳに当りながら、上昇、下降
流に分流し、凝固シェルＳを洗浄しながら、やがて上昇
流は鋳型メニスカス３に達し、ここで流れを変えて、長
辺面中央に向けて流れ、溶鋼Ｍの表面に供給したパウダ
ー４は、溶鋼Ｍの熱によって滓化し、鋳型と凝固シェル
との隙間に流入する。
かかる連続鋳造過程において、本発明では、第１図に示
すように、スラブ幅をＷ、水平線から下向きにとった吐
出流の角度、すなわちノズル角度をθ、鋳型メニスカス
から吐出口の中心までの深さをｄとするとき、前述のＨ
が２００〜３５０ｍｍとする。この範囲外では、後記実
施例に基く結果としての第２図に示すように、縦割が発
生し易い。
すように、スラブ幅をＷ、水平線から下向きにとった吐
出流の角度、すなわちノズル角度をθ、鋳型メニスカス
から吐出口の中心までの深さをｄとするとき、前述のＨ
が２００〜３５０ｍｍとする。この範囲外では、後記実
施例に基く結果としての第２図に示すように、縦割が発
生し易い。
この原因は、Ｈが３５ＯＮを超えると、その分上昇流の
鋳型メニスカスまで達する割合が少く、その結果、長辺
中央にまで達する量が少いため縦割れが発生し、他方Ｈ
が２００ ｍｍ未満では、逆に鋳型メニスカス近傍での
流速があまりにも大きく、場面変動が大きくなり、パウ
ダーの流入が行われ難くなり、縦割れにつながると考え
られる。
鋳型メニスカスまで達する割合が少く、その結果、長辺
中央にまで達する量が少いため縦割れが発生し、他方Ｈ
が２００ ｍｍ未満では、逆に鋳型メニスカス近傍での
流速があまりにも大きく、場面変動が大きくなり、パウ
ダーの流入が行われ難くなり、縦割れにつながると考え
られる。
なお、より好ましいＨの範囲は、鋳造速度が１．０〜１
．４ｍ／分の場合は、２００〜２８０Ｒ１１，４ｍ／分
を超える場合は２８０〜３５０ ＊＊である。
．４ｍ／分の場合は、２００〜２８０Ｒ１１，４ｍ／分
を超える場合は２８０〜３５０ ＊＊である。
次に実施例を示す。
第１図に示す連続鋳造機にて、０．１２％Ｃ−１，２％
Ｍｎｔｌｉａｌスラブ（長辺１２Ｑｃｍｘ短辺２７ｃｍ
）を、鋳造速度を１．４〜１．８ｍ／分の範囲で変えな
がら、Ｈの変化に伴って縦割れ発生率がどのようになる
かを調べたところ、第２図の結果が得られた。
Ｍｎｔｌｉａｌスラブ（長辺１２Ｑｃｍｘ短辺２７ｃｍ
）を、鋳造速度を１．４〜１．８ｍ／分の範囲で変えな
がら、Ｈの変化に伴って縦割れ発生率がどのようになる
かを調べたところ、第２図の結果が得られた。
なお、使用したパウダーは、粘度１．８ポアズ、結晶化
温度１１９０℃のものである。
温度１１９０℃のものである。
第２図の結果をみると、Ｈが２００〜３５０ ｓｒｓの
範囲でのみ縦割れ発生率が低下する。
範囲でのみ縦割れ発生率が低下する。
以上の通り、本発明によれば、中炭素鋼を高速鋳造する
に当って、縦割れの発生を著しく低減できる。
に当って、縦割れの発生を著しく低減できる。
第１図は連続鋳造機の鋳型部分の概要図、第２図は実施
例での縦割れ発生率の調査結果を示すグラフである。 Ｍ・・・溶鋼、Ｆ・・・吐出流、Ｓ・・・凝固シェル、
１・・・２孔浸漬ノズル、２・・・鋳型、４・・・パウ
ダー。
例での縦割れ発生率の調査結果を示すグラフである。 Ｍ・・・溶鋼、Ｆ・・・吐出流、Ｓ・・・凝固シェル、
１・・・２孔浸漬ノズル、２・・・鋳型、４・・・パウ
ダー。
Claims (1)
- （１）Ｃ：０．０９〜０．１６％の中炭素鋼を２孔浸漬
ノズルから鋳型の短辺面に向けて吐出させるとともに、
鋳型潤滑用のパウダーを用いて、１．１ｍ／分以上の鋳
造速度でスラブを鋳造する方法において； 下記（Ａ）式で定義される前記浸漬ノズルからの溶鋼吐
出流が凝固シェルに衝突する位置と鋳型メニスカスとの
距離Ｈが、２００〜３５０ｍｍの範囲にあることを特徴
とする連続鋳造鋳片の縦割れ防止方法。 Ｈ＝Ｗ／２・ｔａｎθ＋ｄ・・・（Ａ） ここにＷ：スラブ幅（ｍｍ） θ：ノズル角度（下向き正） ｄ：ノズル浸漬深さ（ｍｍ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7002887A JPS63235049A (ja) | 1987-03-24 | 1987-03-24 | 連続鋳造鋳片の縦割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7002887A JPS63235049A (ja) | 1987-03-24 | 1987-03-24 | 連続鋳造鋳片の縦割れ防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63235049A true JPS63235049A (ja) | 1988-09-30 |
Family
ID=13419731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7002887A Pending JPS63235049A (ja) | 1987-03-24 | 1987-03-24 | 連続鋳造鋳片の縦割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63235049A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5205343A (en) * | 1989-06-03 | 1993-04-27 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Pouring tube for feeding molten steel into a continuous casting mold |
-
1987
- 1987-03-24 JP JP7002887A patent/JPS63235049A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5205343A (en) * | 1989-06-03 | 1993-04-27 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Pouring tube for feeding molten steel into a continuous casting mold |
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