JPS63224830A - ギヤ転造ダイスの製造方法 - Google Patents
ギヤ転造ダイスの製造方法Info
- Publication number
- JPS63224830A JPS63224830A JP5738387A JP5738387A JPS63224830A JP S63224830 A JPS63224830 A JP S63224830A JP 5738387 A JP5738387 A JP 5738387A JP 5738387 A JP5738387 A JP 5738387A JP S63224830 A JPS63224830 A JP S63224830A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- tooth profile
- gear
- blank
- stage
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 18
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 abstract description 10
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 101100269850 Caenorhabditis elegans mask-1 gene Proteins 0.000 description 2
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、例えばギヤ転造に用いるようなピニオンダ
イスを製造するギヤ転造ダイスの製造方法に関づる。
イスを製造するギヤ転造ダイスの製造方法に関づる。
（従来技術）
従来、上述例のギヤ転造ダイスの製造方法としては、例
えば第６図に示すにうな方法がある。
えば第６図に示すにうな方法がある。
すなわら、第１のＥｌｌ ＆！ ６１ ｒ、ダイス系材
をギヤ形状に対応する円板状に加工するブランク加工を
施す。
をギヤ形状に対応する円板状に加工するブランク加工を
施す。
次に第２の■稈６２で、ホブ盤その他の歯切盤を用いて
、上述のダイス索Ｉ外周面に１Ｆ現歯形を形成する歯切
りを行なう。
、上述のダイス索Ｉ外周面に１Ｆ現歯形を形成する歯切
りを行なう。
次に第３の工程６３で、歯切りされたダイス素材に焼入
れして所定硬度にする熱処理を行なう。
れして所定硬度にする熱処理を行なう。
次に第４の工程６４で、焼入れ後のダイス素材の内径を
研削する。
研削する。
次に第５の工程６５で、内径（σ］削後のダイス素材に
対して内面（１１削を施す。
対して内面（１１削を施す。
次に第６の工程６６で、成形されたダイスを用いてギヤ
を試作転造するトライアルを行ない、−ト述のギヤが所
定通り転造された場合には、次の第７の工程６７でダイ
ス完成とする方法である。
を試作転造するトライアルを行ない、−ト述のギヤが所
定通り転造された場合には、次の第７の工程６７でダイ
ス完成とする方法である。
しかし、上）ボの従来方法においては、前述の第２の］
二稈６２において高精度の歯切りが要求される関係上、
ダイス単産に不向きな問題点を右してい ｌご 。
二稈６２において高精度の歯切りが要求される関係上、
ダイス単産に不向きな問題点を右してい ｌご 。
（発明の目的）
この発明は、歯切り１稈時に高精度を要さない簡便な方
法でありながら、ダイスの理想歯形を１ｑることができ
て、ダイスｈ４産にも適するギヤ転造ダイスの製造方法
の提供を目的と覆る。
法でありながら、ダイスの理想歯形を１ｑることができ
て、ダイスｈ４産にも適するギヤ転造ダイスの製造方法
の提供を目的と覆る。
（発明の構成）
この発明は、ダイス素材に基本歯形を成形づる一方、切
削および研削を施した高硬度のマスタギヤを成形し、−
［二記ダイス本祠と該マスタギＰとを噛合い転動させて
、ダイス素材にマスタギトにならった正規歯形を転造成
形し、その後、ダイス木材を熱処理づるギヤ転造ダイス
の製造方法であることを特徴と覆る。
削および研削を施した高硬度のマスタギヤを成形し、−
［二記ダイス本祠と該マスタギＰとを噛合い転動させて
、ダイス素材にマスタギトにならった正規歯形を転造成
形し、その後、ダイス木材を熱処理づるギヤ転造ダイス
の製造方法であることを特徴と覆る。
（発明の効果）
この発明によれば、ダイス素材に対する基本歯形の成形
後にＪ３いて、マスタギ１１を上述のダイス索材に噛合
い転動させて、正規歯形を転造成形覆るので、上述の基
本歯形を成形する歯切り上程時には、従来方法の如き高
粘度を必要としない。
後にＪ３いて、マスタギ１１を上述のダイス索材に噛合
い転動させて、正規歯形を転造成形覆るので、上述の基
本歯形を成形する歯切り上程時には、従来方法の如き高
粘度を必要としない。
それでいて、次の転造工程によりダイスの理想歯形を０
１にとができるので、製造方法が簡便とイする効果があ
るうえ、ダイス量産にも適する効果がある。
１にとができるので、製造方法が簡便とイする効果があ
るうえ、ダイス量産にも適する効果がある。
（実施例）
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述リ−る。
図面はギヤ転造ダイスの製造方法を示し、第１図乃至第
５図において、まず第１の］■稈１で、高速度］二貝鋼
（ＳＫＩ−１−５１）製のダイス素材６をブランク加工
して第２図に示η如き形状にりる。
５図において、まず第１の］■稈１で、高速度］二貝鋼
（ＳＫＩ−１−５１）製のダイス素材６をブランク加工
して第２図に示η如き形状にりる。
つまり、ダイス素′＋Ａ６外周に歯形を右しない円板状
にブランク加Ｅｉｌる。
にブランク加Ｅｉｌる。
次に第２の工程２で、予めブランク加工された上述のダ
イス索４４Ｇの外周面にホ１盤その他の歯切盤を用いて
第３図にｉＪ＜ ’Ｉ如ぎｉｉｔ 本歯形７を成形４る
歯切りを行イ１う。
イス索４４Ｇの外周面にホ１盤その他の歯切盤を用いて
第３図にｉＪ＜ ’Ｉ如ぎｉｉｔ 本歯形７を成形４る
歯切りを行イ１う。
一方、り［］ム・モリブデン鋼（ＳＣＭ−４１５ｌ−１
）製のマスタワークを切削および研削した後に、このマ
スタワークを焼入れして焼入硬度［１ツクウＪルＣ（１
１ＲＣ５８〜６０）の高硬度のマスク１＝ヤ８を成形す
る。
）製のマスタワークを切削および研削した後に、このマ
スタワークを焼入れして焼入硬度［１ツクウＪルＣ（１
１ＲＣ５８〜６０）の高硬度のマスク１＝ヤ８を成形す
る。
次に第３の工程３で、前述の基本歯形７を備えたダイス
素材６と上述のマスク１′−ｔ７８とを第４図に示す如
く噛合い転動させて、ダイス素材６にマスタギｔ７８に
ならった正規歯形９を転造成形づる。
素材６と上述のマスク１′−ｔ７８とを第４図に示す如
く噛合い転動させて、ダイス素材６にマスタギｔ７８に
ならった正規歯形９を転造成形づる。
次に第４の工程４で、正規歯形９を備えた上述のダイス
索材６に熱処理を施す。
索材６に熱処理を施す。
すなわち、」一連のダイス素材６を焼入れして焼入硬度
ＨＲＣ５８〜６０の所定高ＩＩＩＩ！度のダイス１０を
第５図に示Ｊ−如く製造する。
ＨＲＣ５８〜６０の所定高ＩＩＩＩ！度のダイス１０を
第５図に示Ｊ−如く製造する。
次に第５の工程５で、焼入れ後のダイス１０に対して内
１削およびラッピングを施してダイス１０を完成させる
。。
１削およびラッピングを施してダイス１０を完成させる
。。
このように、上述のダイス素材６に対する基本歯形７の
成形後にａ３いて、マスタＶＸ７８を上述のダイス素材
６に噛合い転動させ−Ｃ１正規歯形９を転造成形づるの
で、上述の１；（本歯形７を成形する第２の工程２つま
り歯切れ■稈時には、従来方法の如き高精度を必要とし
ない。それでいて、次の第３のＩＩ−稈３つまり転３４
’ｉ ｆｆ稈にＪ、リダイス１０の理想歯形を得ること
ができるので、製造方法が簡便となる効果があるうえ、
ダイス量産にも適Ｊる効果がある。
成形後にａ３いて、マスタＶＸ７８を上述のダイス素材
６に噛合い転動させ−Ｃ１正規歯形９を転造成形づるの
で、上述の１；（本歯形７を成形する第２の工程２つま
り歯切れ■稈時には、従来方法の如き高精度を必要とし
ない。それでいて、次の第３のＩＩ−稈３つまり転３４
’ｉ ｆｆ稈にＪ、リダイス１０の理想歯形を得ること
ができるので、製造方法が簡便となる効果があるうえ、
ダイス量産にも適Ｊる効果がある。
加えて、従来方法におけるトライアル工程を省略づるこ
とができるので、１！ｊ造方法がより一層簡便どなる効
果がある。
とができるので、１！ｊ造方法がより一層簡便どなる効
果がある。
図面はこの発明の一実施例を示し、
第１図はギヤ転造ダイスの製造方法を示リフロー図、
第２図はブランク加Ｉ Ｉ稈の説明図、第３図は基本歯
形成形工程の、３１明図、第４図は転造Ｔ稈の説明図、 第５図は完成ダイスの説明図、 第６図は従来のダイス製ｊタ一方仏を示す）ロー図であ
る。 ６・・・ダイス素材 ７・・・Ｉｔ本歯形８・・
・マスクギヤ ９・・・正規歯形第２図 第３図
形成形工程の、３１明図、第４図は転造Ｔ稈の説明図、 第５図は完成ダイスの説明図、 第６図は従来のダイス製ｊタ一方仏を示す）ロー図であ
る。 ６・・・ダイス素材 ７・・・Ｉｔ本歯形８・・
・マスクギヤ ９・・・正規歯形第２図 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ダイス素材に基本歯形を成形する一方、切削および
研削を施した高硬度のマスタギャ を成形し、 上記ダイス素材と該マスタギヤとを噛合い 転動させて、ダイス素材にマスタギャにな らった正規歯形を転動成形し、 その後、ダイス素材を熱処理する ギャ転造ダイスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5738387A JPS63224830A (ja) | 1987-03-11 | 1987-03-11 | ギヤ転造ダイスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5738387A JPS63224830A (ja) | 1987-03-11 | 1987-03-11 | ギヤ転造ダイスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63224830A true JPS63224830A (ja) | 1988-09-19 |
Family
ID=13054082
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5738387A Pending JPS63224830A (ja) | 1987-03-11 | 1987-03-11 | ギヤ転造ダイスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63224830A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005324221A (ja) * | 2004-05-13 | 2005-11-24 | Tsugami Corp | 転造ダイスおよびこれを備えた転造装置 |
-
1987
- 1987-03-11 JP JP5738387A patent/JPS63224830A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005324221A (ja) * | 2004-05-13 | 2005-11-24 | Tsugami Corp | 転造ダイスおよびこれを備えた転造装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2710827C1 (ru) | Способ изготовления зубчатых колес и зубчатое колесо, изготовленное с его помощью | |
| EP1013369A3 (en) | Face gear manufacturing method and apparatus | |
| ATE326302T1 (de) | Schmiedeverfahren und -vorrichtung | |
| ATE112992T1 (de) | Werkzeug zum herstellen von kronrädern, sowie verfahren zur herstellung eines derartigen werkzeuges. | |
| KR20150088688A (ko) | 단조 및 2 단계 냉간 압출법을 포함함으로써 이중 치 패턴을 가진 기어를 제조하는 방법 | |
| JP4139234B2 (ja) | 歯数９０〜１８０のスパナのラチェット製造法 | |
| DE3932823C1 (en) | Toothed transmission component mfr. - involves tool with external teeth forming inside teeth on workpiece | |
| JPS63224830A (ja) | ギヤ転造ダイスの製造方法 | |
| KR101954757B1 (ko) | 기어 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해서 제조된 기어 | |
| JP3704811B2 (ja) | 放電加工用歯形電極およびその製造方法 | |
| JPS62207527A (ja) | かさ歯車の製造方法 | |
| JPH0685967B2 (ja) | 型鍛造による機械部品の製造方法 | |
| DE102007047835A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Verzahnung und Hohlrad hergestellt nach dem Verfahren | |
| DE861953C (de) | Verfahren zum Herstellen von geschliffenen Zahnraedern | |
| RU2195380C2 (ru) | Способ формирования боковой рабочей поверхности зубьев зубчатого венца | |
| JPS61279438A (ja) | 平歯車製造用金型の製造方法 | |
| JPS59225838A (ja) | リングギヤの成形方法 | |
| JPS63230242A (ja) | 鍛造方法 | |
| GB1378761A (en) | Manufacture of forming rolls | |
| JPH03189043A (ja) | 動力操舵装置用トーションバー製造方法 | |
| RU2066258C1 (ru) | Способ изготовления полых зубчатых деталей внутреннего зацепления | |
| DE661135C (de) | Verfahren zur Herstellung von Triebraedchen fuer Spielzeug- und Uhrwerke aus Draht | |
| JP3740873B2 (ja) | 時計用巻真の製造方法、およびこの巻真を備えた時計 | |
| JPH10176203A (ja) | 焼結歯車部品の表面緻密化方法 | |
| JPH01159128A (ja) | ウォームホイールの製造方法 |