JPS63190629A

JPS63190629A - 噴霧乾燥流動造粒装置

Info

Publication number: JPS63190629A
Application number: JP2048087A
Authority: JP
Inventors: Takashi Ito; 崇伊藤; Shigeyuki Serizawa; 芹沢　成行; Masaaki Okawara; 正明大川原
Original assignee: OOGAWARA KAKOKI KK
Current assignee: OOGAWARA KAKOKI KK
Priority date: 1987-02-02
Filing date: 1987-02-02
Publication date: 1988-08-08
Anticipated expiration: 2009-02-23
Also published as: JPH0613091B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発引は流動造粒部こを１つの槽内に内蔵する噴霧乾燥
装置に関するものである。

〔従来技術とその問題点〕

従来より、原料粉末を供給し、流動槽内でバインダー液
を噴霧して連続的に造粒物を作る装置が使用されてきた
が、粉体の湿分による凝集現象を利用して造粒させるた
め、その範囲は、粉乳の造粒のように比較的広い場合で
、水分が５〜１５％といわれ、しょう油や各種エキス類
等のアミノ酸含有物の場合では水分は５〜８％といわれ
る。しかし、実際の装置では、湿分（水分）が低ければ
造粒の進みが遅く、湿分が高ければ装置に付着が起きた
り、団子状となってしまい、適切な範囲は非常に狭く、
粉乳で数％、アミノ酸含有物で１％以内であり、そのコ
ントロールは高度なものが要求されている。

また、液状原料から造粒物を作る方法として、噴霧乾燥
装置と流動造粒装置の組合せが考えられ１次の２種の装
置が既に提案されているが、いくつかの問題点を持って
いる。

その１つとして、流動層部を１つの槽内に内蔵した噴霧
乾燥装置を第４図に示す、しかし、この公知のものは、
噴霧乾燥用のノズルｎが流動造粒用のバインダー噴霧ノ
ズルをも兼ねるため、噴霧乾燥の際乾燥物の水分を十分
に低くすることはできない、なぜならば、流動造粒の際
、乾燥物中にある程度の水分を含有しないと造粒できな
いからである。（第４図において各符号は本発明の実施
例の場合と同様の符号を用いた。）そのため、噴霧乾燥部２とｆＩｔ動造粒部３との配置の
関係、ノズルの噴霧角度、噴霧される液の粘度、濃度や
滴径、熱風や流動空気の温度や流量などの選定が複雑で
最適な範囲は著るしく狭い。

噴霧乾燥された乾燥物は前記したようにいはば不完全乾
燥の状態にあるため、その乾燥粒子が槽の内壁に付着し
易く、熱変性を起したり付着の増加で運転不可能となる
という問題点を残している。

また造粒の程度、は乾燥条件でほとんど決定され、造粒
粒子を大きくしたり、小さくしたりの調節は不可能であ
った。

一方第３図に示すように、噴霧乾燥装置Ｘと流動造粒装
置Ｙとを分離した別々の槽内に設けたものも既に使用さ
れている。しかし、この従来のものは、設備費が高くつ
くし、またランニングコストも嵩むことになる。第３図
においてＯは製品取出口である。

また噴霧乾燥装置では、後の装置に輸送するために、十
分に乾燥しなければならなく、多くの場合槽内からの排
気温度、槽内の湿度を下げなければならない、このため
、槽内に二次冷風Ｚを供給する必要があり、この二次冷
風を導入する分後処理設備としてブロワ−１湿式スクラ
バーなどの付帯設備も大きな容量のものを必要とする。

また流動造粒装置にはバッグフィルター装置Ｆを附設す
るので洗浄性も悪くなる。

〔問題点を解決するための手段とその作用〕本発明は上
記従来技術の問題点を解決するため、１つの槽内に噴霧
乾燥部２と流動造粒部３とを設け、流動造粒部３には噴
霧乾燥部２の原液供給霧器４とは別に流動造粒用バイン
ダー液供給ノズル５を設けたものである。

本発明はこのような構成をとることにより、噴霧乾燥部
２において原液の乾燥物の水分を不完全乾燥の状態でか
ら、完全乾燥の状態までの広い水分範囲の乾燥状態にま
で乾燥した後、流動造粒部３において流動造粒に適する
水分とバ・ｒンダーを付与できるものである。したがっ
て、噴霧乾燥部２の層内壁に乾燥物の付着することを防
止でき、多種類の原料に対し、広い範囲で運転条件を設
定できるものである。

そして本発明の流動造粒用バインダーには、デンプン、
デキストリン、ＨＰＣ，ＣＭＣ，ＭＣ等の他に木または
、噴霧乾燥に使用する原液（共液）が使用され、特に粉
乳やアミノ酸含有前には、共液が好んで使用され、熱エ
ネルギーの低減を計られる。

また、バインダー添加量や濃度の調節、流動造粒部での
滞留時間の調節によって造粒の程度を調節することがで
きるのである。

〔実施例の説明〕

以下本発明の実施例について説明する。

第１図、第２図において、ｌは本発明装置全体を指し、
上部が噴霧乾燥部２、下部が流動造粒部３となっている
。また、噴霧乾燥部２は円筒部２ａとコーン部２ｂから
なっている。４は例えば圧カノズル、２流体ノズル、回
転円盤式噴霧機などの原液噴霧器、５は２流体ノズルな
どの造粒用バインダー液供給ノズルである。６は噴霧乾
燥用の熱風送風機、７は流動層空気用送風機、８は噴霧
乾燥部２及び流動造粒部３よりの熱風排出口で、噴霧乾
燥部２の円筒部２ａの下端でコーン部２ｂの上端に環状
に配設されている。

９は熱風の排気から微粉を回収する第１サイクロンで、
この第１サイクロンで回収された微粉製品は回収微粉供
給口１５から流動造粒部３に還流される。９ａは第１サ
イクロン９の排風機である。

ｌＯは流動造粒部３から取り出された製品の乾燥及び冷
却装置でその例としては公知の横型流動乾燥装置が使用
され、床面１３の下面から熱風１１および冷風１２が吹
き込まれる。

１４は製品乾燥冷却装置１０の排気を処理する第２サイ
クロンで、その排気は第１サイクロン９のそれに合流し
て系外に排出される。また、第２サイクロンで回収され
た微粉製品は前記回収微粉供給口１５に還流される。１
５は前記した通り、回収微粉供給口である。

以下その作用について説明する。

まづ、噴霧乾燥部２ではその原液供給ノズル４から原液
が噴′Ｒ微粒化され、熱風送風機６から吹き込まれる熱
風で液滴が乾燥され微粉となる。そして微粉は乾燥され
ながら１円筒部２ａを降下し、コーン部２ｂに達する。

この乾燥用の熱風は熱風排出口８から外部に排出され、
後述する実施例に示すように乾燥物は例えば水分７％前
後を保つ必要がなく、粉体として取り扱い易い４％程度
の乾燥粒子となって乾燥される。このことは流動造粒さ
れる粒子の乾燥程度を第４図に示す従来の流動層内蔵型
造粒方法に比べ著るしく挙げることができ、広い操作条
件の範囲でコーン部２ｂへの乾燥物の付着を防止するの
に役立つ。

つぎに流動造粒部３で造粒用バインダー液が造粒用バイ
ンダー液供給ノズル５から噴霧され造粒がなされる。こ
の場合造粒液の供給速度を変更することにより、造粒度
合を適宜変更できる。

また流動造粒部よりの熱風は熱風排出口８から排気され
る。

また、アミノ含有原料の造粒について第４図に示す従来
の造粒用バインダー液ノズルを用いる流動層付スプレー
ドライヤー装ごと本発明装置とを比較した実験結果を述
べれば次の通りである。

この比較実験に用いた装置は第２図に示すように、円筒部２ａの直径　　φ２２００ｍｍ円筒部２ａの高さ　　　３０００層■ コーン部２ｂの高さ　　１９００ｍ鳳の槽を用い、流動造粒部３に造粒液ノズル５を用いた場
合（本発明）と設けない場合（従来例）とについて比較
した。

従来例：噴霧乾燥部２熱風入口温度Ｔ＋　　　：２００℃ 出口温度Ｔ２　　　　　：９５℃ 原液供給速度　　　：　３０　Ｋｇ／ｈ原液濃度　　　
　　：４０％乾燥終了時点の水分：５〜７％え肱盗葺皇ユ温風入口温度Ｔ３ニア０℃ 出口温度Ｔ４：６０℃ 流動造粒用バインダー液供給速度：供給せず造粒液温度
：供給せず流動槽内水分：約４％本発明の場合：噴霧乾燥部２熱風入口温度Ｔｌ　　　：２１０℃ 出口温度Ｔ２　　　　　：９５℃ 原液供給速度　　　：３０Ｋｇ／ｈ原液濃度　　　　　：４０％乾燥終了時点の水分：約４％援塾産豆１ユ温風入口温度Ｔ３：８５℃ 出口温度Ｔ４　：５０℃ 流動造粒用バインダー液供給速度：　１．８　Ｋｇ／ｈ
造粒液温度：４０％流動槽内水分：約４％上記実験結果では従来例の場合は平均粒子径１００〜１
５０ミクロンの造粒物が回収できたが、回収率は約３０
％となり、残り約７０％の原料はコーン部及び流動層上
部に付着し、回収できなかった。また、他の条件での回
収率は更に悪かった・これに対し、本発明装置の場合で
は乾燥物が横壁面にほとんど付着せず、平均粒子径１５
０ミクロンの造粒品を回収率約９０％で得ることができ
た。

またバインダー流量を減少させることにより。

平均粒子径１００ミクロンの造粒品を回収率約９０％で
得ることができた。

なお、第５図のように本発明装置は流動造粒部３に回転
攪拌機１６を設け、大きな造粒子を砕さ、より粒子径の
そろった造粒粒子を得るようにすることもできる。

〔発明の効果〕

■　流動造粒部３に原液供給霧器ａ器４とは別に流動造
粒ノズル５を設けたので、噴霧乾燥部コーン部２ｂにお
いて、原液の微粒子を湿分の高い不完全乾燥の状態にお
いておく必要がなくなる。したがって、微粒子は広い乾
燥範囲で乾燥され、槽内の壁面に付着することがなく、
次段の流動層部でバインダー液で造粒される。

したがって、造粒品の回収率が向上できる。

＠　流動造粒部３内の造粒度合は造粒用バインダー液の
供給速度を調節することによって上部の乾燥部に無関係
に調節することができる。

■　本発明装置全体の排気温度は低くでき、また熱風温
度を高くとれるので、少ない熱エネルギーで大きな造粒
品が製造できる。また、造粒機別アミノ酸含有物などの
造粒に適切な湿分範囲の狭い原料であっても、比較的広
い運転条件で連続造粒ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図：本発明装置のフローシート図面第２図：従来例
と比べた本発明装置の断面図、第３図：従来例（造粒機
分離型）のスケルトン図、第４図：従来例（流動層付スプレードライヤー）のスケ
ルトン図、第５図：回転円盤噴霧機及び回転攪拌器を設けた本発明
装置の他の実施例１：本発明装置、２：噴霧乾燥部、２ａ：円筒部２ｂ：コーン部。３：流動造粒部、３ａ：流動床、４：原液供給霧器、４ａ：原液５：造粒用バインダー液供給ノズル、５ａ：バインダー液、６：乾燥用熱風送風装置、７：流動層空気送風機、８：乾燥用熱風排出口、９：第１サイクロン、ｌＯ：製品取出槽ｌｌ：製品回収用熱風送風機。１２：製品回収用冷風送風機、１３：床面、１４：第２サイクロン、１５：回収乾燥物供給口、１６：回転攪拌機（第５図）ｎ：噴霧乾燥用ノズル（第４図）０：製品取出口、Ｆニバッグフィルター装置（第３図）。ＦＩＧ　＋ＦＩＧ　２ＦＩＧ　４

Claims

【特許請求の範囲】

（１）槽内上部に原液供給霧器４より噴霧する原液を熱
風乾燥する噴霧乾燥部２を、槽内下部にバインダー液を噴霧するノズル５を設けた流
動造粒部３を形成した、ことを特徴とする流動造粒液ノズルを備えた噴霧乾燥流
動造粒装置。
（２）噴霧乾燥部２は円筒部２ａとその下部に配された
コーン部２ｂとからなり、円筒部２ａの下端近傍でコー
ン部２ｂの上端近傍に熱風排出口８を備え、前記コーン部２ｂ下部に円筒状の流動造粒部３を連接し
た、造粒物を連続的に抜き出す装置を具備した特許請求
の範囲第１項記載の噴霧乾燥流動造粒装置。
（３）原液供給噴霧器４が圧力噴霧ノズルである特許請
求の範囲第１項記載の噴霧乾燥流動造粒装置。
（４）原液供給噴霧器４が２流体噴霧ノズルである特許
請求の範囲第１項記載の噴霧乾燥流動造粒装置。
（５）原液供給噴霧器４が回転円盤型の噴霧器である特
許請求の範囲第１項記載の噴霧乾燥流動造粒装置。
（６）流動造粒部３に回転攪拌器を設けた特許請求の範
囲第１項記載の噴霧乾燥流動造粒装置。
（７）流動造粒液ノズル５が２流体噴霧ノズルである特
許請求の範囲第１項記載の噴霧乾燥流動造粒装置。