JPS63186851A - 圧粉成形焼結合金およびその製造法 - Google Patents
圧粉成形焼結合金およびその製造法Info
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- JPS63186851A JPS63186851A JP1722887A JP1722887A JPS63186851A JP S63186851 A JPS63186851 A JP S63186851A JP 1722887 A JP1722887 A JP 1722887A JP 1722887 A JP1722887 A JP 1722887A JP S63186851 A JPS63186851 A JP S63186851A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「発明の目的」
本発明は圧粉成形焼結合金およびその製造法に係り、強
度的に優れ、しかも摩擦係数が小で、耐食性の良好な圧
粉成形焼結合金およびその製造法を提供しようとするも
のである。
度的に優れ、しかも摩擦係数が小で、耐食性の良好な圧
粉成形焼結合金およびその製造法を提供しようとするも
のである。
産業上の利用分野
各種軸受材などとして用いられる圧粉成形焼結合金。
従来の技術
軸受材などとして用いられる圧粉成形焼結合金としては
従来から種々のものが用いられているが、このような圧
粉成形焼結合金としては一般的に銅系焼結合釡と鉄系焼
結合金である。即ち銅系のものにはＣｕ−３ｎ 、Ｃｕ
−３ｎ−Ｃ，Ｃｕ−３ｎ−Ｐｂ−Ｃ合金などが、又鉄系
にはＦｅ−Ｃ％ Ｆｅ−Ｐｂ−Ｃ％ Ｆｅ−Ｃｕ、Ｆｅ
−Ｃｕ−Ｃ合金などが多様に提案され又実用化されてい
る。しかしこのような従来一般のものにおいて、鉄系の
ものは銅系のものに比較して硬度が高く、軸材などに対
するなじみが必ずしも好ましいものとなし得す、又耐食
性などにおいても劣るが、その機械的性質が優れ、した
がって薄肉化が可能であると共に比較的安価であるなど
のメリットを有し、これらの特性に関しては銅系のもの
が対称的な関係を有している。即ちこの種軸受などに用
いられる焼結合金としては軸材などに対するなじみ、耐
食性、機械的強度などの何れに関しても優れた性能を有
するものが好ましいことは当然であって従来から斯様な
焼結合金を得べく種々に検討が重ねられて来たところで
あるが、上記したような各特性は技術的に相反すること
から好ましい製品を前記一般技術では得難い。
従来から種々のものが用いられているが、このような圧
粉成形焼結合金としては一般的に銅系焼結合釡と鉄系焼
結合金である。即ち銅系のものにはＣｕ−３ｎ 、Ｃｕ
−３ｎ−Ｃ，Ｃｕ−３ｎ−Ｐｂ−Ｃ合金などが、又鉄系
にはＦｅ−Ｃ％ Ｆｅ−Ｐｂ−Ｃ％ Ｆｅ−Ｃｕ、Ｆｅ
−Ｃｕ−Ｃ合金などが多様に提案され又実用化されてい
る。しかしこのような従来一般のものにおいて、鉄系の
ものは銅系のものに比較して硬度が高く、軸材などに対
するなじみが必ずしも好ましいものとなし得す、又耐食
性などにおいても劣るが、その機械的性質が優れ、した
がって薄肉化が可能であると共に比較的安価であるなど
のメリットを有し、これらの特性に関しては銅系のもの
が対称的な関係を有している。即ちこの種軸受などに用
いられる焼結合金としては軸材などに対するなじみ、耐
食性、機械的強度などの何れに関しても優れた性能を有
するものが好ましいことは当然であって従来から斯様な
焼結合金を得べく種々に検討が重ねられて来たところで
あるが、上記したような各特性は技術的に相反すること
から好ましい製品を前記一般技術では得難い。
そこでこのような従来一般技術の不利を解消することに
ついて本発明者等は検討を重ね、特願昭５５−５７１１
４号（特開昭５６−１５６７０３号）や特願昭５４−１
６７２６２号（特開昭５６−９０９５４号）、特願昭５
４−１７２４９６号（特開昭５６−９６００１号）の如
きを提案した。
ついて本発明者等は検討を重ね、特願昭５５−５７１１
４号（特開昭５６−１５６７０３号）や特願昭５４−１
６７２６２号（特開昭５６−９０９５４号）、特願昭５
４−１７２４９６号（特開昭５６−９６００１号）の如
きを提案した。
即ち特願昭５４−１７２４９６号のものは黄銅粉と鉄粉
を混合したものであり、又特願昭５４−１６７２６２号
のものは鉄粉と黄銅粉を混合したものである。更に特願
昭５５−５７１１４号のものは上記のように鉄粉に対し
青洞粉の如きを配合したものの圧粉成形後の焼結処理に
際してＺｎガス雰囲気を採用するものである。つまりこ
のように黄銅粉または青銅粉を個別に鉄粉に配合するこ
とにより機械的強度の確保と摩擦係数の低減効果を各個
に得しめ、それぞれ個別の特徴を有する材質を得ること
が可能である。
を混合したものであり、又特願昭５４−１６７２６２号
のものは鉄粉と黄銅粉を混合したものである。更に特願
昭５５−５７１１４号のものは上記のように鉄粉に対し
青洞粉の如きを配合したものの圧粉成形後の焼結処理に
際してＺｎガス雰囲気を採用するものである。つまりこ
のように黄銅粉または青銅粉を個別に鉄粉に配合するこ
とにより機械的強度の確保と摩擦係数の低減効果を各個
に得しめ、それぞれ個別の特徴を有する材質を得ること
が可能である。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら上記したような従来のものにおいても前記
したような機械的強度、低摩擦性および耐食性という３
つの要請の何れもを共に高く得しめることは必ずしも容
易でない。即ち鉄粉に黄銅系粉末を添加したものにおい
ては機械的強度が充分に得られず、軸受材とした場合の
圧環強度において含油軸受として好ましい気孔率２０％
以上のものは２０ｋｇ／ｌｌｍ２程度が限度である。又
鉄粉に青銅系粉末を添加したものにおいては圧環強度は
それなりに高まるものの耐食性においてなお不充分であ
って、好ましい耐用性を得ることができず、その用途に
おいて制限を受けるなどの不利がある。
したような機械的強度、低摩擦性および耐食性という３
つの要請の何れもを共に高く得しめることは必ずしも容
易でない。即ち鉄粉に黄銅系粉末を添加したものにおい
ては機械的強度が充分に得られず、軸受材とした場合の
圧環強度において含油軸受として好ましい気孔率２０％
以上のものは２０ｋｇ／ｌｌｍ２程度が限度である。又
鉄粉に青銅系粉末を添加したものにおいては圧環強度は
それなりに高まるものの耐食性においてなお不充分であ
って、好ましい耐用性を得ることができず、その用途に
おいて制限を受けるなどの不利がある。
具体的な軸受材などにおいては機械的強度、低摩擦性お
よび耐食性の３特性が共に高いことが要求されることが
多く、斯うした要請を必ずしも満足しない。
よび耐食性の３特性が共に高いことが要求されることが
多く、斯うした要請を必ずしも満足しない。
「発明の構成」
（問題点を解決するための手段）
（１） Ｆｅ： ４５〜６５ｗｔ％、Ｃｕ： ３０〜
４５ｗｔ％、Ｓｎ：１〜５ｗｔ％、 Ｚｎ：４〜１２
ｗｔ％を含有し、残部が不可避的不純物より成ることを
特徴とする圧粉成形焼結合金。
４５ｗｔ％、Ｓｎ：１〜５ｗｔ％、 Ｚｎ：４〜１２
ｗｔ％を含有し、残部が不可避的不純物より成ることを
特徴とする圧粉成形焼結合金。
（２） Ｆｅ： ４５〜６５ｗＬ％、Ｃｕ： ３０〜
４５ｗｔ％、Ｓｎ；１〜５ｗｔ％、 Ｚｎ：４〜１２
ｗｔ％および黒鉛、鉛、モリブデンまたは二硫化モリブ
デンの何れか１種または２種以上を５％以下を含有し、
残部が不可避的不純物より成ることを特徴とする圧粉成
形焼結合金。
４５ｗｔ％、Ｓｎ；１〜５ｗｔ％、 Ｚｎ：４〜１２
ｗｔ％および黒鉛、鉛、モリブデンまたは二硫化モリブ
デンの何れか１種または２種以上を５％以下を含有し、
残部が不可避的不純物より成ることを特徴とする圧粉成
形焼結合金。
（３）鉄粉に対し黄銅粉と青銅粉とを配合し圧粉成形し
てから焼結することを特徴とする圧粉成形焼結合金の製
造法。
てから焼結することを特徴とする圧粉成形焼結合金の製
造法。
（作用）
Ｆｅを４５％以上含有させることによって焼結合金にお
ける強度を確保し、一方６５％を上限とすることによっ
てＣｕ 、Ｓｎ 、Ｚｎの配合量を適当に得せしめそれ
らの金属による特性を有効に発揮させることができる。
ける強度を確保し、一方６５％を上限とすることによっ
てＣｕ 、Ｓｎ 、Ｚｎの配合量を適当に得せしめそれ
らの金属による特性を有効に発揮させることができる。
Ｃｕを３０％以上含有させることで低摩擦性および耐食
性を得しめ、しかもその上限を４５％とすることにより
Ｆｅ含有量を適切に高く維持して強度を高め、又５ｎｓ
Ｚｎの配合量をそれなりに得しめてこれらの金属による
特性を発揮させる。
性を得しめ、しかもその上限を４５％とすることにより
Ｆｅ含有量を適切に高く維持して強度を高め、又５ｎｓ
Ｚｎの配合量をそれなりに得しめてこれらの金属による
特性を発揮させる。
Ｓｎを１％以上含有させることにより比較的低融点の該
金属によるＺｎの連敗防止効果をもたらし、又ＣｕやＦ
ｅに対するなじみ性を得しめて全体としての安定な合金
体を形成し、更に上限を５％とすることによってＺｎな
どの配合量を確保し、その効果を適切に得しめる。
金属によるＺｎの連敗防止効果をもたらし、又ＣｕやＦ
ｅに対するなじみ性を得しめて全体としての安定な合金
体を形成し、更に上限を５％とすることによってＺｎな
どの配合量を確保し、その効果を適切に得しめる。
Ｚｎを４％以上含有させることによりＦｅを主体とした
焼結合金においてこのＺｎが主体であるＦｅまたは前記
Ｃｕより相当に低温で溶融し、焼結時においてそれより
低温で溶融している前記Ｓｎにより揮散が防止された条
件下でＦｅ粒子などを被覆し耐食性向上を図り、また焼
結体の強度向上に寄与する。このＺｎの上限を１２％以
下とすることにより前記したＦｅ粒子などの主体金属粒
子の配合量を高め、又焼結処理時における無用な該Ｚｎ
分気敗を防止する。
焼結合金においてこのＺｎが主体であるＦｅまたは前記
Ｃｕより相当に低温で溶融し、焼結時においてそれより
低温で溶融している前記Ｓｎにより揮散が防止された条
件下でＦｅ粒子などを被覆し耐食性向上を図り、また焼
結体の強度向上に寄与する。このＺｎの上限を１２％以
下とすることにより前記したＦｅ粒子などの主体金属粒
子の配合量を高め、又焼結処理時における無用な該Ｚｎ
分気敗を防止する。
黒鉛、鉛、モリブデンまたは二硫化モリブデンの何れか
１種または２種以上を５％以下含有させることにより焼
結合金の圧粉成形を容易とし、且つ得られた焼結合金の
低摩擦化を図る。
１種または２種以上を５％以下含有させることにより焼
結合金の圧粉成形を容易とし、且つ得られた焼結合金の
低摩擦化を図る。
鉄粉に対し黄銅粉と青銅粉を配合することにより、銅粉
と錫粉および亜鉛粉末を各別に準備し且つこれらを均等
状態に混合する煩雑さを緩和し、又原材料の入手が比較
的経済的であり、しかも得られた製品が品質的に若干優
れている傾向がある。
と錫粉および亜鉛粉末を各別に準備し且つこれらを均等
状態に混合する煩雑さを緩和し、又原材料の入手が比較
的経済的であり、しかも得られた製品が品質的に若干優
れている傾向がある。
実施例
本発明について更に具体的に説明すると、本発明者等は
前記したような従来のものを更に改善することについて
検討を重ねた結果、鉄粉をベースとし、これに銅、錫お
よび亜鉛を含有せしめた圧粉成形焼結合金において亜鉛
および錫の含有量を特定範囲に制御することにより機械
的強度を最高状態に゛発揮せしめ、しかも耐食性の如き
においても卓越した性能を発揮し得ることを確認した。
前記したような従来のものを更に改善することについて
検討を重ねた結果、鉄粉をベースとし、これに銅、錫お
よび亜鉛を含有せしめた圧粉成形焼結合金において亜鉛
および錫の含有量を特定範囲に制御することにより機械
的強度を最高状態に゛発揮せしめ、しかも耐食性の如き
においても卓越した性能を発揮し得ることを確認した。
即ち本発明による圧粉成形焼結合金の組成についてｗｔ
％（以下単に％という）により説明すると以下の如くで
ある。
％（以下単に％という）により説明すると以下の如くで
ある。
Ｆｅ：４５〜６５％。
Ｆｅはこのような焼結合金における強度的骨格をなすも
のであって、このような性能を確保するには少くとも４
５％以上を用いる必要がある。一方このＦｅが６５％以
上となると相対的に他のＣｕ ｓ Ｓｎ ＸＺｎの配合
量が少くなり耐食性の向上や摩擦係数の低減を有効に得
ることができない。
のであって、このような性能を確保するには少くとも４
５％以上を用いる必要がある。一方このＦｅが６５％以
上となると相対的に他のＣｕ ｓ Ｓｎ ＸＺｎの配合
量が少くなり耐食性の向上や摩擦係数の低減を有効に得
ることができない。
Ｃｕ：３０〜４５％。
Ｃｕは低摩擦性および耐食性を得る上において枢要であ
り、少くとも３０％以上含有させることが必要である。
り、少くとも３０％以上含有させることが必要である。
一方このＣｕが４５％を超えるならば相対的にＦｅの含
有量が制限され、強度的に好ましい製品が得られない。
有量が制限され、強度的に好ましい製品が得られない。
又Ｓｎ 、Ｚｎの配合量も制限されることからそれらに
よって求められる特性が充分に得られない。
よって求められる特性が充分に得られない。
Ｓｎ：１〜５％。
Ｓｎは融点が２３０℃前後のように低く、しかも沸点が
２３００℃近くであって、焼結に際し比較的低温度域か
ら溶融して後述するＺｎの連敗を防止し、その特性を発
揮させる。ＣｕやＦｅに対するなじみも良好で又耐食性
にも有効であり、これらの効果を得るには１％以上含有
させることが不可欠である。然しこのＳｎが５％を超え
て含有させても前記のような効果が飽和し、コストアッ
プとなるので、５％以下とする。
２３００℃近くであって、焼結に際し比較的低温度域か
ら溶融して後述するＺｎの連敗を防止し、その特性を発
揮させる。ＣｕやＦｅに対するなじみも良好で又耐食性
にも有効であり、これらの効果を得るには１％以上含有
させることが不可欠である。然しこのＳｎが５％を超え
て含有させても前記のような効果が飽和し、コストアッ
プとなるので、５％以下とする。
Ｚｎ：４〜１２％。
Ｚｎは、Ｆｅを主体とした本発明の焼結合金において、
比較的低い温度条件で溶融し、前記Ｆｅ粒子を被覆して
その耐食性を向上し、しかも焼結成形体に強度性を確保
する。このような目的を適切に得しめるには４％以上配
合することが不可欠であって、一方１２％を超えて含有
させてもその効果が飽和し、しかも焼結時において気散
損失するのでこれを上限とする。
比較的低い温度条件で溶融し、前記Ｆｅ粒子を被覆して
その耐食性を向上し、しかも焼結成形体に強度性を確保
する。このような目的を適切に得しめるには４％以上配
合することが不可欠であって、一方１２％を超えて含有
させてもその効果が飽和し、しかも焼結時において気散
損失するのでこれを上限とする。
上記したような原料は各成分について夫々準備したもの
を混合してよいことは明らかであるが、又Ｃｕ ％ Ｓ
ｎ ％ Ｚｎについてはそれらの合金体による粉末を採
用し得る。即ち青銅および黄銅は何れも従来から知られ
た銅系合金であって、青銅はＣｕと共にＳｎを相当に含
有しており、又黄銅はＣｕと共にＺｎを相当に含有した
合金であって、このような青銅と黄銅の２種の粉末を採
用することによりＣｕ 、Ｓｎ 、Ｚｎの３種類の各個
に精製された粉末を準備する必要がなくなり、操作的な
いし経済的に有利である。
を混合してよいことは明らかであるが、又Ｃｕ ％ Ｓ
ｎ ％ Ｚｎについてはそれらの合金体による粉末を採
用し得る。即ち青銅および黄銅は何れも従来から知られ
た銅系合金であって、青銅はＣｕと共にＳｎを相当に含
有しており、又黄銅はＣｕと共にＺｎを相当に含有した
合金であって、このような青銅と黄銅の２種の粉末を採
用することによりＣｕ 、Ｓｎ 、Ｚｎの３種類の各個
に精製された粉末を準備する必要がなくなり、操作的な
いし経済的に有利である。
既述したように本発明によるものは強度、耐摩耗性およ
び耐食性の何れにおいても優れていることに特質を有し
、１例として鉄粉５０％を基準とし、これに青銅および
黄銅を２５％宛混合した、Ｆｅ：５０％、Ｃｕ：４０％
、Ｓｎ：２％、Ｚｎ：８％の組成をもった気孔率１０〜
３０％の本発明による焼結軸受材と、Ｆｅ：５０％、Ｃ
ｕ：４５％、Ｓｎ：５％の組成をもった比較材１および
Ｆｅ：５０％、Ｃｕ：３５％、Ｚｎ：１５％の組成を有
する比較材２についてその摩擦特性および機械的強度を
測定した結果を要約して示しているのが第１図と第２図
である。即ち本発明によるものは摩擦特性において卓越
していると共に機械的強度においても何れの比較材より
優れている。耐食性においても本発明によるものは鉄粉
によるものに対しては固より前記比較材１．２の何れよ
りも優れており、特に比較材１に対しては格段に優れて
いることが確認される。
び耐食性の何れにおいても優れていることに特質を有し
、１例として鉄粉５０％を基準とし、これに青銅および
黄銅を２５％宛混合した、Ｆｅ：５０％、Ｃｕ：４０％
、Ｓｎ：２％、Ｚｎ：８％の組成をもった気孔率１０〜
３０％の本発明による焼結軸受材と、Ｆｅ：５０％、Ｃ
ｕ：４５％、Ｓｎ：５％の組成をもった比較材１および
Ｆｅ：５０％、Ｃｕ：３５％、Ｚｎ：１５％の組成を有
する比較材２についてその摩擦特性および機械的強度を
測定した結果を要約して示しているのが第１図と第２図
である。即ち本発明によるものは摩擦特性において卓越
していると共に機械的強度においても何れの比較材より
優れている。耐食性においても本発明によるものは鉄粉
によるものに対しては固より前記比較材１．２の何れよ
りも優れており、特に比較材１に対しては格段に優れて
いることが確認される。
なお焼結温度については、その混合比率の如何によって
それなりに変動するが、一般的に鉄系焼結体を得る場合
よりは低温で済み、１０００℃以下、特に９００℃以下
でよい。前記したように青銅粉末と黄銅粉末とを用いる
場合においては８００〜８８０℃で充分であって焼結処
理を平易に実施することができる。
それなりに変動するが、一般的に鉄系焼結体を得る場合
よりは低温で済み、１０００℃以下、特に９００℃以下
でよい。前記したように青銅粉末と黄銅粉末とを用いる
場合においては８００〜８８０℃で充分であって焼結処
理を平易に実施することができる。
本発明によるものは鉄の中にＣｕ−Ｚｎ−３ｎが適切に
混入分布した生地を形成することにより軸などとのなじ
み性を良好にすると共に耐蝕性を優れたものとし、又前
記したように機械的強度が高いことから高荷重領域にお
ける摩擦特性において卓越したものとなり、軸受材など
として用いる場合の耐用性を向上する。
混入分布した生地を形成することにより軸などとのなじ
み性を良好にすると共に耐蝕性を優れたものとし、又前
記したように機械的強度が高いことから高荷重領域にお
ける摩擦特性において卓越したものとなり、軸受材など
として用いる場合の耐用性を向上する。
本発明によるものの具体的な製造例について説明すると
以下の如くである。
以下の如くである。
製造例１゜
１５０〜２５０メソシユの鉄粉５０部と１００〜３５０
メツシユの銅粉４０部、３２５メソシユ以下の錫粉末２
部および３２５メツシユ以下の亜鉛粉末７部と黒鉛粉末
１部を混合した原料粉を用い、外径が１５ｍで、内径が
８ ｎ＋であり、高さが１５鶴の圧粉成形体となし、こ
のものを８５０ ’ｃの還元性雰囲気で焼結処理し、次
いでサイジングを行い得られた製品の気孔率は２０％の
ものであった。
メツシユの銅粉４０部、３２５メソシユ以下の錫粉末２
部および３２５メツシユ以下の亜鉛粉末７部と黒鉛粉末
１部を混合した原料粉を用い、外径が１５ｍで、内径が
８ ｎ＋であり、高さが１５鶴の圧粉成形体となし、こ
のものを８５０ ’ｃの還元性雰囲気で焼結処理し、次
いでサイジングを行い得られた製品の気孔率は２０％の
ものであった。
製造例２゜
製造例１におけると同じ鉄粉４５部に対し銅粉４５部と
錫粉２部、亜鉛粉末７部と黒鉛粉末１部の割合で採用し
混合した原料粉を用い、製造例１におけると同じに軸受
体を製造した。このものの気孔率は２０％である。
錫粉２部、亜鉛粉末７部と黒鉛粉末１部の割合で採用し
混合した原料粉を用い、製造例１におけると同じに軸受
体を製造した。このものの気孔率は２０％である。
製造例３゜
製造例１におけると同じ鉄粉６５部に対し銅粉３０部と
錫粉１部および亜鉛粉末４部を混合した原料粉を用い、
製造例１におけると同じに軸受体を製造した。
錫粉１部および亜鉛粉末４部を混合した原料粉を用い、
製造例１におけると同じに軸受体を製造した。
サイジング後に得られた製品の気孔率は２０％であった
。
。
製造例４゜
１５０〜２５０メソシユの鉄粉５０部に対し、Ｃｕ９１
％、Ｓｎ ９％で残部が不可避不純物よりなる青銅を溶
融してから噴霧処理して得られた８０メソシユ以下の青
銅粉末２４．５部とＣｕ７０％、Ｚｎ３０％で残部が０
．５％以下のＰｂ 、、 Ｓｎ ％Ｆ ｅ ％ Ａ ｊ
！と不可避不純物からなる黄銅を上記青銅と同様に溶融
噴霧処理して得られた８０メソシユ以下の黄銅粉末２４
．５部および黒鉛１部の割合に混合した原料粉を用い、
これを製造例１におけると同じ寸法の圧粉成形体として
から８５０℃の還元性雰囲気で焼結処理し、次いでサイ
ジングを行って得られた製品の組成はＦｅ：５０％、Ｃ
ｕ：３９．５％、Ｓｎ：２．２％、Ｚｎニア、３％、Ｃ
：１％であって、その気孔率は２０％のものであった。
％、Ｓｎ ９％で残部が不可避不純物よりなる青銅を溶
融してから噴霧処理して得られた８０メソシユ以下の青
銅粉末２４．５部とＣｕ７０％、Ｚｎ３０％で残部が０
．５％以下のＰｂ 、、 Ｓｎ ％Ｆ ｅ ％ Ａ ｊ
！と不可避不純物からなる黄銅を上記青銅と同様に溶融
噴霧処理して得られた８０メソシユ以下の黄銅粉末２４
．５部および黒鉛１部の割合に混合した原料粉を用い、
これを製造例１におけると同じ寸法の圧粉成形体として
から８５０℃の還元性雰囲気で焼結処理し、次いでサイ
ジングを行って得られた製品の組成はＦｅ：５０％、Ｃ
ｕ：３９．５％、Ｓｎ：２．２％、Ｚｎニア、３％、Ｃ
：１％であって、その気孔率は２０％のものであった。
製造例５゜
製造例４におけると同じ鉄粉、青銅粉末および黄銅粉末
を用い、その混合比を、鉄粉４５部、青銅粉末２７部、
黄銅粉末２７部、黒鉛１部とした外は製造例４と同じと
して気孔率２０％の製品を得た。
を用い、その混合比を、鉄粉４５部、青銅粉末２７部、
黄銅粉末２７部、黒鉛１部とした外は製造例４と同じと
して気孔率２０％の製品を得た。
得られた製品の成分組成はＦｅ：４５％、Ｃｕ：４３．
５％、Ｓｎ：２．４％、Ｚｎ：８．１％、Ｃ：１％のも
のであった。
５％、Ｓｎ：２．４％、Ｚｎ：８．１％、Ｃ：１％のも
のであった。
製造例６゜
製造例４におけると同じ鉄粉と青銅粉末および黄銅粉末
を用い、その混合比を鉄粉６２部、青銅粉末１８．５部
、黄銅粉末１８．５部とした外は製造例４におけると同
じとして気孔率２０％の製品を得た。
を用い、その混合比を鉄粉６２部、青銅粉末１８．５部
、黄銅粉末１８．５部とした外は製造例４におけると同
じとして気孔率２０％の製品を得た。
得られた製品の成分組成はＦｅ：６２％、Ｃｕ：３０％
、Ｓｎ：１．６％、Ｚｎ：５．４％、Ｃ：１％のもので
あった。
、Ｓｎ：１．６％、Ｚｎ：５．４％、Ｃ：１％のもので
あった。
製造例７゜
黒鉛１部のかわりに二硫化モリブデン１部を配合した外
は製造例４と同様として気孔率２０％の製品を得た。
は製造例４と同様として気孔率２０％の製品を得た。
得られた製品の成分組成はＦｅ：５０％、Ｃｕ：３９．
５％、Ｓｎ：２．２％、Ｚｎニア、３％、Ｍｏ５ｚ＝１
％のものである。
５％、Ｓｎ：２．２％、Ｚｎニア、３％、Ｍｏ５ｚ＝１
％のものである。
製造例８゜
製造例４におけると同じ鉄粉と青銅粉末および黄銅粉末
を用い、その混合比を鉄粉５０部、青銅粉末２５部、黄
銅粉末２５部とした外は製造例４におけると同じとして
気孔率２０％の製品を得た。
を用い、その混合比を鉄粉５０部、青銅粉末２５部、黄
銅粉末２５部とした外は製造例４におけると同じとして
気孔率２０％の製品を得た。
得られた製品の成分組成はＦｅ：５０％、Ｃｕ：４０．
３％、Ｓｎ：２．２％、Ｚｎニア、５％のものであった
。
３％、Ｓｎ：２．２％、Ｚｎニア、５％のものであった
。
上記したような各製造例について、その圧環強度を試験
した結果は次の第１表の通りである。
した結果は次の第１表の通りである。
第 １ 表
又荷重３０ｋｇ／ｍｍ”の条件で摩擦係数を測定した結
果は次の第２表の如くであった。
果は次の第２表の如くであった。
第 ２ 表
更にこれらの製造例によるもののと、従来の鉄粉を主体
としたちの■、鉄粉と青銅粉末を等量配合したちの◎お
よび鉄粉と黄銅粉末を等量配合したもの■についてそれ
らの耐発錆性を比較検討した。即ち２０℃で水中に浸漬
試験し発錆状態を面積率として求めた結果は次の第３表
の如くであって、■のものは優れた耐発錆特性を有して
いることが確認された。
としたちの■、鉄粉と青銅粉末を等量配合したちの◎お
よび鉄粉と黄銅粉末を等量配合したもの■についてそれ
らの耐発錆性を比較検討した。即ち２０℃で水中に浸漬
試験し発錆状態を面積率として求めた結果は次の第３表
の如くであって、■のものは優れた耐発錆特性を有して
いることが確認された。
第３表
「発明の効果」
以上説明したような本発明によるときは強度的に優れ、
摩擦係数が小で、しかも耐食性の良好な圧粉成形焼結合
金を的確に製造することができるものであって、高荷重
、高速条件下で腐食性雰囲気で採用されるような条件下
においても卓越した特性を発揮せしめ、工業的にその効
果の大きい発明である。
摩擦係数が小で、しかも耐食性の良好な圧粉成形焼結合
金を的確に製造することができるものであって、高荷重
、高速条件下で腐食性雰囲気で採用されるような条件下
においても卓越した特性を発揮せしめ、工業的にその効
果の大きい発明である。
図面は本発明の技術的内容を示すものであって、第１図
は本発明によるものとその比較材について荷重ないしｐ
ｖ値と温度変化および摩擦係数の変化状態を要約して示
した図表、第２図は本発明によるものおよびその比較材
に関して気孔率と圧環強度との関係を要約して示した図
表である。
は本発明によるものとその比較材について荷重ないしｐ
ｖ値と温度変化および摩擦係数の変化状態を要約して示
した図表、第２図は本発明によるものおよびその比較材
に関して気孔率と圧環強度との関係を要約して示した図
表である。
Claims (3)
- （１）Ｆｅ：４５〜６５ｗｔ％、Ｃｕ：３０〜４５ｗｔ
％、Ｓｎ：１〜５ｗｔ％、Ｚｎ：４〜１２ｗｔ％を含有
し、残部が不可避的不純物より成ることを特徴とする圧
粉成形焼結合金。 - （２）Ｆｅ：４５〜６５ｗｔ％、Ｃｕ：３０〜４５ｗｔ
％、Ｓｎ：１〜５ｗｔ％、Ｚｎ：４〜１２ｗｔ％および
黒鉛、鉛、モリブデンまたは二硫化モリブデンの何れか
１種または２種以上を５％以下を含有し、残部が不可避
的不純物より成ることを特徴とする圧粉成形焼結合金。 - （３）鉄粉に対し黄銅粉と青銅粉とを配合し圧粉成形し
てから焼結することを特徴とする圧粉成形焼結合金の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1722887A JPS63186851A (ja) | 1987-01-29 | 1987-01-29 | 圧粉成形焼結合金およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1722887A JPS63186851A (ja) | 1987-01-29 | 1987-01-29 | 圧粉成形焼結合金およびその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63186851A true JPS63186851A (ja) | 1988-08-02 |
Family
ID=11938090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1722887A Pending JPS63186851A (ja) | 1987-01-29 | 1987-01-29 | 圧粉成形焼結合金およびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63186851A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010028470A3 (en) * | 2008-09-12 | 2010-06-10 | Whirlpool S.A. | Metallurgical composition of particulate materials, self-lubricating sintered product and process for obtaining self-lubricating sintered products |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5690954A (en) * | 1979-12-22 | 1981-07-23 | Tatsunosuke Kikuchi | Sintered alloy |
| JPS5896850A (ja) * | 1981-12-04 | 1983-06-09 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 低摩耗焼結含油摺動材料 |
| JPS6115940A (ja) * | 1984-07-03 | 1986-01-24 | Nippon Funmatsu Gokin Kk | 着色された鉄系焼結体を得る方法 |
-
1987
- 1987-01-29 JP JP1722887A patent/JPS63186851A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5690954A (en) * | 1979-12-22 | 1981-07-23 | Tatsunosuke Kikuchi | Sintered alloy |
| JPS5896850A (ja) * | 1981-12-04 | 1983-06-09 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 低摩耗焼結含油摺動材料 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2010028470A3 (en) * | 2008-09-12 | 2010-06-10 | Whirlpool S.A. | Metallurgical composition of particulate materials, self-lubricating sintered product and process for obtaining self-lubricating sintered products |
| TWI472389B (zh) * | 2008-09-12 | 2015-02-11 | Whirlpool Sa | 粒狀材料之冶金組合物、自潤燒結產品及獲得自潤燒結產品之方法 |
| US9243313B2 (en) | 2008-09-12 | 2016-01-26 | Whirlpool S.A. | Metallurgical composition of particulate materials, self-lubricating sintered products and process for obtaining self-lubricating sintered products |
| US10166604B2 (en) | 2008-09-12 | 2019-01-01 | Whirlpool, S.A. | Composition of particulate materials and process for obtaining self-lubricating sintered products |
| US10835957B2 (en) | 2008-09-12 | 2020-11-17 | Embraco Industria de Compressores e Solucoes em Refrigeracao Ltda. | Composition of particulate materials and process for obtaining self-lubricating sintered products |
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