JPS63139740A - 合成樹脂成型品の製造方法 - Google Patents
合成樹脂成型品の製造方法Info
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- JPS63139740A JPS63139740A JP61287399A JP28739986A JPS63139740A JP S63139740 A JPS63139740 A JP S63139740A JP 61287399 A JP61287399 A JP 61287399A JP 28739986 A JP28739986 A JP 28739986A JP S63139740 A JPS63139740 A JP S63139740A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野）
この発明は低速低圧射出発泡成型による合成樹脂成型品
とその製造方法に関する。
とその製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、浄化層、クリーンタワーにおける水槽、薬品槽等
の中空成型品における合成樹脂成型品は、圧縮や衝撃に
対する強度を増大させるため、ガラス繊維で補強した合
成樹脂成型品、いわゆる、ＦＲＰ製成型品が使用される
ことが多い。
の中空成型品における合成樹脂成型品は、圧縮や衝撃に
対する強度を増大させるため、ガラス繊維で補強した合
成樹脂成型品、いわゆる、ＦＲＰ製成型品が使用される
ことが多い。
このＦＲＰ製成型品の製造には通常、金型による射出成
型法と、手作業による成型法とがある。
型法と、手作業による成型法とがある。
射出成型法による場合は適宜長さのガラス繊維を樹脂に
混練して射出成型する方法である。
混練して射出成型する方法である。
この射出成型法による場合にはある程度複雑な形状でも
成形可能であり、大量生産に適している。一方、手作業
による成型法は特に大形中空成型品の製造に用いられる
が、これ・はまず成型品と同一形状の中型または外型を
製造し、この中型の外面または外型の内面に合成樹脂と
ガラス繊維を順次、手作業でスプレィまたは塗布を繰り
返しながら積層することによって成型するものである。
成形可能であり、大量生産に適している。一方、手作業
による成型法は特に大形中空成型品の製造に用いられる
が、これ・はまず成型品と同一形状の中型または外型を
製造し、この中型の外面または外型の内面に合成樹脂と
ガラス繊維を順次、手作業でスプレィまたは塗布を繰り
返しながら積層することによって成型するものである。
この方法は手作業によって合成樹脂とガラス繊維を積層
するために大形の成型品でも成型可能であり、積層数を
増やすことによって高強度の成型品を得ることができる
。
するために大形の成型品でも成型可能であり、積層数を
増やすことによって高強度の成型品を得ることができる
。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上記従来の製造方法にはそれぞれ次のよ
うな問題がある。即ち、射出成型法の場合にはガラス繊
維の混入率に限度があり、従って、充分な補強構造体と
なし得ないばかりでなく、ガラス繊維によって成型機の
スクリューシリンダーの摩耗が激しい等の問題があった
。
うな問題がある。即ち、射出成型法の場合にはガラス繊
維の混入率に限度があり、従って、充分な補強構造体と
なし得ないばかりでなく、ガラス繊維によって成型機の
スクリューシリンダーの摩耗が激しい等の問題があった
。
また、手作り成型法の場合にはスプレィまたは塗布作業
によって合成樹脂とガラス繊維を積層して成型するため
に、労働衛生、作業環境が悪く労働者の健康上好ましく
ないとともに、生産性が劣り、コストアップになる等の
問題があった。さらに、スプレィまたは塗布による積層
のために成型品表面は平滑にならないばかりでなく、長
期間の使用によって表面の樹脂層が剥離すると下層のガ
ラス繊維層が露出する等の問題があった。
によって合成樹脂とガラス繊維を積層して成型するため
に、労働衛生、作業環境が悪く労働者の健康上好ましく
ないとともに、生産性が劣り、コストアップになる等の
問題があった。さらに、スプレィまたは塗布による積層
のために成型品表面は平滑にならないばかりでなく、長
期間の使用によって表面の樹脂層が剥離すると下層のガ
ラス繊維層が露出する等の問題があった。
（問題点を解決するための手段）
この発明は上記に鑑みてなされたものであり、合成樹脂
成型品の構造は多数の少孔を有する薄板の補強メンバー
を内部に配設し、この補強メンバーの内外両面を発泡樹
脂層により一体に被覆形成したことを特徴とする。一方
、この合成樹脂成型品の製造方法はまず、金型内のキャ
ビティのほぼ中央部に、多数の小孔を有する薄板の補強
メンバーをセットし、成型条件を、射出圧３００〜４０
０ Ｋｇ／ｃａ＋２、射出時間（速度）１０〜２０秒、
型締圧１００〜２００Ｋｇ／ｃｍ２として射出発泡成型
し、金型冷却後、金型を開口して取り出すことを特徴と
するものである。
成型品の構造は多数の少孔を有する薄板の補強メンバー
を内部に配設し、この補強メンバーの内外両面を発泡樹
脂層により一体に被覆形成したことを特徴とする。一方
、この合成樹脂成型品の製造方法はまず、金型内のキャ
ビティのほぼ中央部に、多数の小孔を有する薄板の補強
メンバーをセットし、成型条件を、射出圧３００〜４０
０ Ｋｇ／ｃａ＋２、射出時間（速度）１０〜２０秒、
型締圧１００〜２００Ｋｇ／ｃｍ２として射出発泡成型
し、金型冷却後、金型を開口して取り出すことを特徴と
するものである。
（実施例）
以下、この発明に係る合成樹脂成型品及びその製造方法
について詳細に説明する。
について詳細に説明する。
第１図及び第４図はこの発明に係る合成樹脂成型品の一
例を示すもので、第１図は有底円筒体の上端に水平フラ
ンジを突設してなる中空容器であり、第４図は中空球状
体を中央で分離した状態を示す。
例を示すもので、第１図は有底円筒体の上端に水平フラ
ンジを突設してなる中空容器であり、第４図は中空球状
体を中央で分離した状態を示す。
中空容器１は補強メンバー２とこの補強メンバー２の内
外に積層してなる内面発泡樹脂層３と外面発泡樹脂層４
とからなる。補強メンバー２は第２図に示すように、金
属、樹脂、カーボン樹脂等の薄板からなり、適宜の間隔
で小孔２ａが穿設されている。前記小孔２ａの大きさ、
数量等は中空容器１の大きさ、形状によって決定すれば
よい。補強メンバー２の上端には水平フランジ２ｂが突
設され、この水平フランジ２ｂにも小孔２ａが設けられ
ている。内面発泡樹脂Ｎ３と外面発泡樹脂Ｎ４は発泡剤
使用により成型された発泡樹脂層であって、小孔２ａを
連通することによって互いに一体に結合している。
外に積層してなる内面発泡樹脂層３と外面発泡樹脂層４
とからなる。補強メンバー２は第２図に示すように、金
属、樹脂、カーボン樹脂等の薄板からなり、適宜の間隔
で小孔２ａが穿設されている。前記小孔２ａの大きさ、
数量等は中空容器１の大きさ、形状によって決定すれば
よい。補強メンバー２の上端には水平フランジ２ｂが突
設され、この水平フランジ２ｂにも小孔２ａが設けられ
ている。内面発泡樹脂Ｎ３と外面発泡樹脂Ｎ４は発泡剤
使用により成型された発泡樹脂層であって、小孔２ａを
連通することによって互いに一体に結合している。
前記水平フランジ２ｂの小孔２ａの一部は固定用ボルト
孔５を形成している。
孔５を形成している。
第４図に示す中空球状体６は半球状体７のフランジ部７
ａを突き合わせることによって構成されている。半球状
体７は前記実施例と同様に、金属、樹脂等の薄板に小孔
２ａを穿設してなる補強メンバー２に内面発泡樹脂層３
と外面発泡樹脂層４を積層してなる構造である。この実
施例ではフランジ部７ａの端縁に固定用ボルト挿入筒７
ｂが突設している点で前記実施例と異なる。即ち、前記
実施例ではフランジ２ｂに設けた小孔の一部を固定用ボ
ルト孔５としているのに対して、この実施例ではフラン
ジ７ａの端縁にボルト挿入筒７ｂを設けたものである
（第５図参照）。
ａを突き合わせることによって構成されている。半球状
体７は前記実施例と同様に、金属、樹脂等の薄板に小孔
２ａを穿設してなる補強メンバー２に内面発泡樹脂層３
と外面発泡樹脂層４を積層してなる構造である。この実
施例ではフランジ部７ａの端縁に固定用ボルト挿入筒７
ｂが突設している点で前記実施例と異なる。即ち、前記
実施例ではフランジ２ｂに設けた小孔の一部を固定用ボ
ルト孔５としているのに対して、この実施例ではフラン
ジ７ａの端縁にボルト挿入筒７ｂを設けたものである
（第５図参照）。
このような構造の半球状体７はフランジ部７ａを突き合
わせて球状体６を形成するが、半球状体７の突き合わせ
はそのまま当接してもよいが、フランジ部７ａの間にパ
ツキンを介在させてもよい。
わせて球状体６を形成するが、半球状体７の突き合わせ
はそのまま当接してもよいが、フランジ部７ａの間にパ
ツキンを介在させてもよい。
この発明に係る中空容器は内部に補強メンバーを配設し
、両面を発泡樹脂層で被覆するとともに、発泡樹脂層は
補強メンバーに穿設した小孔によって強固に結合する構
造としたから、堅牢な中空容器を得ることができ、イン
サートによる射出成型が可能である。
、両面を発泡樹脂層で被覆するとともに、発泡樹脂層は
補強メンバーに穿設した小孔によって強固に結合する構
造としたから、堅牢な中空容器を得ることができ、イン
サートによる射出成型が可能である。
次に、上記中空容器の製造方法について説明する。
まず、第１図に示す中空容器を製造する場合を第６図に
基づき説明すると、予め中空容器内部に配設する補強メ
ンバー２を形成する。補強メンバー２は製品形状に合わ
せて形成し、次いで、小孔２ａが穿設される。このよう
な補強メンバー２を内金型１０と外金型１１によって形
成されるキャビティ１２内にセットする。補強メンバー
２は内外面に所定の空隙を有するようにキャビティ１２
のほぼ中央にセットされ、実施例ではフランジ２ｂの小
孔２ａに取付ボルト１３をはめ込み、この取付ボルト１
３を内金型１０に固定することによってセットされてい
る。
基づき説明すると、予め中空容器内部に配設する補強メ
ンバー２を形成する。補強メンバー２は製品形状に合わ
せて形成し、次いで、小孔２ａが穿設される。このよう
な補強メンバー２を内金型１０と外金型１１によって形
成されるキャビティ１２内にセットする。補強メンバー
２は内外面に所定の空隙を有するようにキャビティ１２
のほぼ中央にセットされ、実施例ではフランジ２ｂの小
孔２ａに取付ボルト１３をはめ込み、この取付ボルト１
３を内金型１０に固定することによってセットされてい
る。
補強メンバー２を金型内にセットした後に、低速、低圧
発泡射出成型法により成型する。ここにおける低速、低
圧発泡射出成型法は次の条件によって行なわれる。即ち
、発泡射出成型機は発泡剤を使用し、成型条件は、射出
圧３００〜４００ Ｋｇ／ｃｔａ２、射出時間（速度）
１０〜２０秒、型締圧１００〜２００Ｋｇ／ｃＩ１１２
とする。従来行なわれている発泡剤使用による発泡射出
成型の成型条件は射出圧５００〜６００ Ｋｇ／ａｍ２
、射出時間２〜３秒、型締圧６００〜７００Ｋｇ／ｃＩ
１１２であるから、この発明の成型条件は射出圧が従来
の約半分、射出時間が約１０倍、型締圧が約５分の１と
なる極めて低速、低圧の射出成型となる。
発泡射出成型法により成型する。ここにおける低速、低
圧発泡射出成型法は次の条件によって行なわれる。即ち
、発泡射出成型機は発泡剤を使用し、成型条件は、射出
圧３００〜４００ Ｋｇ／ｃｔａ２、射出時間（速度）
１０〜２０秒、型締圧１００〜２００Ｋｇ／ｃＩ１１２
とする。従来行なわれている発泡剤使用による発泡射出
成型の成型条件は射出圧５００〜６００ Ｋｇ／ａｍ２
、射出時間２〜３秒、型締圧６００〜７００Ｋｇ／ｃＩ
１１２であるから、この発明の成型条件は射出圧が従来
の約半分、射出時間が約１０倍、型締圧が約５分の１と
なる極めて低速、低圧の射出成型となる。
このように、極めて低速かつ低圧で射出成型するので、
キャビティ１２内にセットした補強メンバー２はずれる
ことなく保持される。また、補強メンバー２には小孔２
ａが穿設されているから、射出された樹脂はこの小孔２
ａを通って内外両面に均一に充填され、発泡成型される
。
キャビティ１２内にセットした補強メンバー２はずれる
ことなく保持される。また、補強メンバー２には小孔２
ａが穿設されているから、射出された樹脂はこの小孔２
ａを通って内外両面に均一に充填され、発泡成型される
。
発泡成型後は通常の発泡成型と同様に所定時間金型を冷
却した後、金型を開口させて成型品を取り出せばよい。
却した後、金型を開口させて成型品を取り出せばよい。
第７図及び第８図は第４図に示す球状体６を構成する半
球状体７の製造方法を示す。内金型１４は製品形状に会
わせて形成され、固定用ボルト挿入筒７ｂを保持する保
持部１４ｇが突設されている。
球状体７の製造方法を示す。内金型１４は製品形状に会
わせて形成され、固定用ボルト挿入筒７ｂを保持する保
持部１４ｇが突設されている。
まず小孔２ａを有する補強メンバー２を内金型１４と外
金型１５によって形成されるキャビティ１６内のほぼ中
央にセットする。また、第８図に ７示すように、ボル
ト挿入筒７ｂの上面にパツキン１７をインサートしても
よい。補強メンバー２を金型内にセットした後に、前記
実施例と同じ成型条件による低速、低圧の発泡射出成型
を行う。キャビティ１６内には小孔２ａを通って発泡樹
脂が均一に充填されるとともに、一体に結合して補強メ
ンバー２を包み込む。発泡成型後は所定時間金型を冷却
させ、金型を開口させて成型品を取り出せばよい。
金型１５によって形成されるキャビティ１６内のほぼ中
央にセットする。また、第８図に ７示すように、ボル
ト挿入筒７ｂの上面にパツキン１７をインサートしても
よい。補強メンバー２を金型内にセットした後に、前記
実施例と同じ成型条件による低速、低圧の発泡射出成型
を行う。キャビティ１６内には小孔２ａを通って発泡樹
脂が均一に充填されるとともに、一体に結合して補強メ
ンバー２を包み込む。発泡成型後は所定時間金型を冷却
させ、金型を開口させて成型品を取り出せばよい。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、この発明の合成樹脂成
型品は多数の小孔を有する補強メンバーを配設し、内外
両面を発泡樹脂層によって一体に被覆する構成としたか
ら、堅牢な製品を得ることができるとともに、大量生産
により安価な製品を提供することができる。
型品は多数の小孔を有する補強メンバーを配設し、内外
両面を発泡樹脂層によって一体に被覆する構成としたか
ら、堅牢な製品を得ることができるとともに、大量生産
により安価な製品を提供することができる。
また、低圧、低速による発泡成型法としたから、キャビ
ティ内で補強メンバーがずれることがなくインサート成
型が可能である。
ティ内で補強メンバーがずれることがなくインサート成
型が可能である。
第１図はこの発明に係る合成樹脂成型品の斜視図、第２
図は補強メンバーの斜視図、第３図は成型品の一部断面
拡大図、第４図は他の成型品を分離した状悪の斜視図、
第５図は補強メンバーの斜視図、第６図は第１図に示す
成型品の補強メンバーをセットした金型断面図、第７図
は第４図に示す成型品の補強メンバ−３セットした一部
金型断面図、第８図は補強メンバーと同時に固定用ボル
ト挿入筒にパツキンをインサート成型た一部金型断面図
である。 １は中空容器、２は補強メンバー、２ａは小孔２ｂはフ
ランジ、３は内面発泡樹脂層、４は外面発泡樹脂層、５
は固定用ボルト孔、６は球状体、７は半球状体、７ａは
フランジ部、７ｂは固定用ボルト挿入筒、１０．１４は
内金型、１１．１５は外金型、１２．１６はキャビティ
、１７はパッキン１は中空容器 ２は補強メンバー ２ａは小孔 ２ｂはフランジ ３は内面発泡樹脂層 ４は外面発泡樹脂層 ５は固定用ボルト孔 ６は球状体 ７は半球状体 ７ａはフランジ部 ７ｂは固定用ボルト挿入筒 １０．１４は内金型 １１．１５は外金型 １２．１６はキャビティ １７はパツキン 第６図 １は中空容器 ２は補強メンバー ２ａは小孔 ２ｂはフランジ ３は内面発泡樹脂層 ４は外面発泡樹脂層 ５は固定用ボルト孔 ６は球状体 ７は半球状体 ７ａはフランジ部 ７ｂは固定用ボルト挿入筒 １０．１４は内金型 １１．１５は外金型 １２．１６はキャビティ １７はパツキン 第７図 ２α 第８図
図は補強メンバーの斜視図、第３図は成型品の一部断面
拡大図、第４図は他の成型品を分離した状悪の斜視図、
第５図は補強メンバーの斜視図、第６図は第１図に示す
成型品の補強メンバーをセットした金型断面図、第７図
は第４図に示す成型品の補強メンバ−３セットした一部
金型断面図、第８図は補強メンバーと同時に固定用ボル
ト挿入筒にパツキンをインサート成型た一部金型断面図
である。 １は中空容器、２は補強メンバー、２ａは小孔２ｂはフ
ランジ、３は内面発泡樹脂層、４は外面発泡樹脂層、５
は固定用ボルト孔、６は球状体、７は半球状体、７ａは
フランジ部、７ｂは固定用ボルト挿入筒、１０．１４は
内金型、１１．１５は外金型、１２．１６はキャビティ
、１７はパッキン１は中空容器 ２は補強メンバー ２ａは小孔 ２ｂはフランジ ３は内面発泡樹脂層 ４は外面発泡樹脂層 ５は固定用ボルト孔 ６は球状体 ７は半球状体 ７ａはフランジ部 ７ｂは固定用ボルト挿入筒 １０．１４は内金型 １１．１５は外金型 １２．１６はキャビティ １７はパツキン 第６図 １は中空容器 ２は補強メンバー ２ａは小孔 ２ｂはフランジ ３は内面発泡樹脂層 ４は外面発泡樹脂層 ５は固定用ボルト孔 ６は球状体 ７は半球状体 ７ａはフランジ部 ７ｂは固定用ボルト挿入筒 １０．１４は内金型 １１．１５は外金型 １２．１６はキャビティ １７はパツキン 第７図 ２α 第８図
Claims (2)
- （１）多数の小孔を有する薄板の補強メンバーを内部に
配設し、この補強メンバーの内外両面を発泡樹脂層によ
り一体に被覆形成したことを特徴とする合成樹脂成型品
。 - （２）金型内のキャビティのほぼ中央部に、多数の小孔
を有する薄板の補強メンバーをセットし、成型条件を、
射出圧３００〜４００Ｋｇ／ｃｍ＾２、射出時間（速度
）１０〜２０秒、型締圧１００〜２００Ｋｇ／ｃｍ＾２
として射出発泡成型し、金型冷却後、金型を開口して取
り出すことを特徴とする合成樹脂成型品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61287399A JPS63139740A (ja) | 1986-12-02 | 1986-12-02 | 合成樹脂成型品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61287399A JPS63139740A (ja) | 1986-12-02 | 1986-12-02 | 合成樹脂成型品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63139740A true JPS63139740A (ja) | 1988-06-11 |
| JPH0414860B2 JPH0414860B2 (ja) | 1992-03-16 |
Family
ID=17716836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61287399A Granted JPS63139740A (ja) | 1986-12-02 | 1986-12-02 | 合成樹脂成型品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63139740A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0857900A (ja) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Kiyoshi Ishii | 芯材と樹脂材料との一体成形方法および芯材と樹脂材料との 一体成形動力伝動用器具。 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59145109A (ja) * | 1983-02-09 | 1984-08-20 | Mitsubishi Electric Corp | 加熱調理器の回転板の成型方法 |
-
1986
- 1986-12-02 JP JP61287399A patent/JPS63139740A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59145109A (ja) * | 1983-02-09 | 1984-08-20 | Mitsubishi Electric Corp | 加熱調理器の回転板の成型方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0857900A (ja) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Kiyoshi Ishii | 芯材と樹脂材料との一体成形方法および芯材と樹脂材料との 一体成形動力伝動用器具。 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0414860B2 (ja) | 1992-03-16 |
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