JPS63126709A - 熱可塑性樹脂複合体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ｌ）利用分野 本発明は、とくに高温における弾性率と耐有機溶剤性に
優れた工業部品に好適な熱可塑性樹脂成形品を得るため
の熱可塑性樹脂複合体の成形方法に関する。

より詳しくは、２種以上の熱可塑性樹脂を溶融混練して
得られる樹脂複合体の成形法である。

２）従来の技術 熱可塑性樹脂同士の複合体の成形については従来から数
多くの発明がなされている。最近の工業部品を主対象と
した複合体の発明の多くは、結晶性樹脂の有する優れた
耐油性及び成形加工性と、非晶性樹脂の有する優れた高
温での弾性率及び寸法安定性とを組合せて、単独の樹脂
では得られない品質バランスを実現しようとする亀ので
ある。

ポリプロピレン（以下ＰＰと略す。）とポリフェニレン
エーテル（以下ＰＰＥと略す。）の組合せに関する特公
昭４２−７０６９、特開昭５０−６２２４６、ポリエス
テル（以下ＰＫｓと略す。）とＰＰＥの組合せに関する
特公昭４９−５２２０、特公昭５１−２１６６４、ポリ
アミドとＰＰＫの組合せに関する特公昭４５−９９７、
特公昭５９−４１６６３等がそれである。

これらはいずれも、本来互に混じ９合わない、あるいは
混じ９にくい樹脂の混合組成物であり、最終混合物の諸
性能は主として連続相の性能を反映することが多い。

例えば、ＰＰ／ＰＰＥの組合せにおいては、その組成比
を選ぶことにより、ＰＰ、ＰＰＥのいずれかを連続相、
他を分散相とすることができる。

しかし、ＰＰＥが連続相をなしＰＰが分散相をなす場合
には、高温での弾性率は優れるものの、耐油性が極めて
低く、実用化に適するものは実現していない。

また、ＰＰが連続相をなしＰＰＥが分散相をなす場合に
は、耐油性や成形加工性では優れるものの、高温での弾
性率は極めて低いものとなる。

互に混じりにくい成分同士を混じり易くするため、第３
成分（以下相溶化剤と呼ぶ。）を加えて品質の向上を図
ろうとする発明も多いが、いずれも分散相の分散径を小
さくする効果や、連続相から分散相に転換する組成比を
移動させる効果はあるものの、適正に組成物の高次構造
を制御した例及びその方法を提供するものはない。

３）発明の概要 本発明者らは、従来の技術を詳しく検討した結果、成形
品を構成する材料の分散相が独立の粒子として存在して
いたのでは分散相をなす材料が本続相及び分散相両材料
の長所が活用できることを想起した。

分散相を少なくとも部分的に連続相化する方法について
、種々具体的な実験を取し進めた結果、次の樹脂入と樹
脂Ｂとを溶融混練した後賦形することにより結晶性熱可
塑性樹脂の連続相の中に少なくとも部分的に互に迷った
非晶性熱可塑性樹脂からなる分散相が形成された微細構
造を有する成形体を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂
複合体の成形方法を提供するものである。

樹脂Ａ、結晶性熱可塑性樹脂（Ａａ）の連続相の中で、
非晶性熱可塑性樹脂（Ａｂ）が粒子状の分散相を形成し
ている樹脂 樹脂Ｂ、績晶性熱可塑性樹脂（Ｂａ）の連続相の中で、
非晶性熱可塑性樹脂（Ｂｂ）が少くとも部分的に互に迷
った分散相を形成している樹脂つ本発明によるときは、
成形体を構成する樹脂複合体の高次構造が制御され、優
れた品質バランスを有する成形体が得られる。

４）発明の詳細な説明 構成要素 （１）結晶性樹脂（Ａａｔ　Ｂａ　） 本発明による熱可塑性樹脂複合体の成形品を構成する結
晶性樹脂には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエ
チレン、ポリアミド、ポリオキシメチレン、ポリ塩化ビ
ニリデン、ポリビニルアルコール、ポリエチレンテレフ
タレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレ
ンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン及びこれ
らを基本とした共重合体やブレンド体並びにポリエステ
ルエラストマーなどの結晶性エラストマー等が含まれる
。

（２）非晶性樹脂（Ａｂ、　Ｂｂ　） 非晶性樹脂には、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アク
リル樹脂、ポリカーボネート、ポリチオエーテル、ボリ
クレタン、ポリ酢酸ビニル、ポリイミド、ＡＢＳ樹脂、
ＡＳ樹脂、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミ
ド、ポリサルフオン、ポリエーテルサル７オン、ポリア
ミドイミド及びこれらを基本とした共重合体やブレンド
体並びにポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン
エラストマーなどの非晶性エラストマー等が含まれる。

（３）　　相溶化剤 結晶性樹脂と非晶性樹脂とは、一般的に相溶性に乏しい
ので、分散相の分散を細かくシ、両樹脂の界面の親和性
を向上させるために相溶化剤を加えると本発明の効果は
一層増大する。相溶化剤としては、親結晶性樹脂部分と
親弁品性樹脂部分とを同一分子内に共に含むポリマー、
あるいはお互に相溶性のある親結晶性樹脂のポリマーと
親非晶性樹脂のポリマーの混合物を用いる。

（４）　　その他の添加物等 本発明による樹脂複合体の成形においては本発明の目的
を損わない範囲で、必要に応じて熱可塑性以外の樹脂成
分、ニジストマー、添加剤、顔料、有機・無機フィラー
等を添加することもできる。

樹脂入の調製 熱可塑性結晶性樹脂（Ａａ）、熱可塑性非晶性樹脂（Ａ
ｂ）および必要に応じて相溶化剤を溶融混練して樹脂（
Ａａ）から成る連続相の中に樹脂（Ａｂ）から成る分散
相が粒子状に分散した混合組成物を得る。

樹脂（Ａａ）と樹脂（Ａｂ）の組成比は、最終的に得ら
れる混合組成物に要求される性能によって選定されるが
、重量比で２０対８０から８０対２０、好ましくは３０
対７０から７０対３０とする。

樹脂（Ａｂ）の溶融粘度〔インストロン　キャピラリー
　レオメータ−（オリフィスの寸法；長さ１インチ、直
径０．０３インチ、Ｌ／Ｄ＝３３）を用い、実際に溶融
混線を行なう温度と剪断速度で測定した溶融粘度。但し
、シリンダーとローターを備えた混練機については、剪
断速度Ｓｒは次式で求めることとする。

Ｓｒ　　＝πＤＮ／ｌ　　（５ｅｅ−”　）Ｎ；混練機
のローターの回転数（ｓｅｅ　　）Ｄ；混練機のロータ
ーの外径（ｗ） ｔ；混練機のローターチップクリアランス（露）〕は、
後の工程で樹脂Ａと Ｂを混合し、溶融成形する際に特定構造を得るために同
一条件で測定した樹脂Ｂに用いる非晶性樹脂（Ｂｂ）の
溶融粘度よ抄高くすることが望ましい。

具体的には、樹脂（Ａｂ）と樹脂（Ｂｂ）の粘度の比は
１から１００１望ましくは、１．５から５０となるよう
に選ぶ。１以下では耐衝撃性と耐熱性が得難く１００以
上では後の溶融成形時の成形性が阻害され易い。

相溶化剤の添加量は、選定される樹脂（Ａａ）及び樹脂
（Ａｂ）の種類、相溶化剤自身の種類などによって異る
が、本樹脂Ａの中における樹脂（Ａｂ）の分散粒子径が
１０ミクロンより小さくなる景が望ましく、通常樹脂（
Ａａ）と樹脂（Ａｂ）の総量１００貫は部に対して０か
ら１００重量部、好ましくは０から５０重量部とする。

溶融混練の方法は、熱可塑性樹脂について一般に実用さ
れている混線方法が適用できる。例えば、粉体状あるい
は粒状の各成分をヘンシェルミキサー、リボンブレンダ
ー、Ｖ型プレンダー等により均一に混合した後、−軸又
は多軸混練押出機、ロール、バンバリーミキサ−等で混
練するなどである。

溶融混練の条件は、各成分が適切に溶融状態にあり、著
しい混線不足や混練過剰による樹脂の劣化が生じないよ
うな温度、剪断速度及び時間とする。

混線温度は結晶性樹脂の（点又は非晶性樹脂のガラス転
移温度のいずれかの高い方の温度より更に２０℃以上高
い温度が好ましい。

樹脂Ｂの調製 熱可塑性結晶性樹脂（Ｂａ）としては、基本的に樹脂（
Ａａ）と同一物を用いるが、常識を逸脱しない範囲で若
干の修正を加えたものでもよい。

熱可塑性非晶性樹脂（Ｂｂ）としては、化学的な組成は
樹脂（Ａｂ）と基本的に同一であるが、溶虫粘度が樹脂
（Ａｂ）より小さいものが望ましい。

樹脂（Ｂａ）と樹脂（Ｂｂ）及び必要に応じて相溶化剤
を溶融混練して樹脂（Ｂａ）から成る連続相の中に樹脂
（Ｂｂ）から成る分散相が少くとも部分的に互に連なっ
た状態で細かく分散した混合組成物を得る。

樹脂（Ｂａ）と樹脂（Ｂｂ）の組成比は、最終的に得ら
れる混合組成物に要求される性能によって選定されるが
、重量比で２０対８０から８０対２０、好ましくは３０
対７０から７０対３０とする。

樹脂（Ｂｂ）の溶融粘度は後の工程で樹脂ＡとＢを混合
し、溶融成形する際に特定構造を得るために樹脂入に用
いる非晶性樹脂（Ａｂ）の溶融粘度より低くする。具体
的には、樹脂（Ｂｂ）と樹脂（Ａｂ）の溶融粘度の比は
１から（１，０１、望ましくはＶｌ、５から０．０２と
なるように選択する。１以上では本発明の目的とする分
散相が連なった高次構造が得られにくく、０．０１以下
では耐衝撃性と耐熱性で満足な成形品が得られ難い。

樹脂（Ｂｂ）の溶融粘度は、樹脂Ｂの高次構造を制御す
る上でも重要である。樹脂Ｂを溶融混練する条件下で樹
脂（Ｂｂ　）と樹脂（Ｂａ）の粘度比が２〜０．０１　
、好ましくは２〜０．０５となるようにする。粘度比が
２以上では上述の組成比において、樹脂（Ｂｂ）の相を
連続化させることはむずかしく、また、０．０１以下で
は最終複合体の物性（とくに耐衝撃性）が著しく低下す
る。

相溶化剤の添加量は、選定される樹脂（Ｂａ）及び樹脂
（Ｂｂ）の種類、相溶化剤自身の種類などによって異る
が、樹脂Ｂの中において樹脂（Ｂｂ）が少くとも部分的
に互に連なった状態で細かく分散する量が望ましく、通
常樹脂（Ｂａ）と樹脂（Ｂｂ）の総量１００重量部に対
してＯから１００重量部、好ましくは０から５０重量部
とする。尚、ここで用いられる相溶化剤は、必ずしも樹
脂Ａの調製に用いた相溶化剤と同一物である必要はない
。

溶融混線の方法については、樹脂（Ｂａ）と樹脂（Ｂｂ
）の粘度の比が２から０．０１の範囲であることを除け
ば４−２項と全く同様の方法を採用する。

樹脂入と樹脂Ｂの溶融混練、賦形 粉砕して粒状化した樹脂Ａと樹脂Ｂとを、必要に応じて
他の添加物と共に溶融混練して賦形し、熱可塑性樹脂複
合体の成形品を得る。

混合の方法は、熱可塑性樹脂について一般に行なわれて
いるトライブレンド法が望ましいが、状況によっては、
樹脂Ａ１樹脂Ｂ及び添加物等のブレンド物を本願の趣旨
を逸脱しない程度に軽度に溶融混練することもできる。

樹脂入と樹脂Ｂの組成比は、最終樹脂複合体における結
晶性樹脂（Ａａ＋Ｂａ　）と非晶性樹脂（Ａｂ＋Ｂｂ）
の割合が２０対８０から８０対２Ｇ、好ましくは３０対
７０から７０対３０になるように選ぶ。この割合が、２
０対８０以下では結晶性慴脂の特徴である耐油性が活か
され難く、また、８０対２０以上では非晶性樹脂の特徴
である機械的強度が活かされ離い。

樹脂Ａと樹脂Ｂの割合は、一般に両者の合計量に対して
樹脂Ｂが２０〜８０を量％、好ましくは３０〜７０重量
多である。

本溶融成形では、新たに樹脂Ａ１樹脂Ｂｔ−調製すると
き用いた相溶化剤あるいはその他の相溶化剤を高次構造
を失わない範囲で追加してもよい。

溶融成形の方法としては、一般に熱可塑性樹脂に適用さ
れる成形法すなわち、射出成形、押出成形、中空成形等
が採用されるが、中でも射出成形法が最も好ましい。

本発明の成形法においては、成形温度及び剪断速度の選
定が重要で６９、具体的には次の２項に従かう。

（１）：成形温度は、一旦微細に分散した樹脂（Ａｂ）
は実質的に大きく形態を変えないが、樹脂（Ａｂ　’）
と比較して粘度の低い樹脂（Ｂｂ）は適度に流動性を示
す温度とする。具体的には、樹脂Ａの調製で採用した温
度よりも低い温度、望ましくは１０℃以上低い温度とす
る。

（２）：樹脂（Ｂｂ）と樹脂（Ｂａ）の粘度の比が２か
ら０．０１、好ましくは２から０．０５の範囲にある温
度及び剪断速度とする。

本発明複合体は各種の用途に使用可能である。

従って、成形体の形状は、目的に応じて板状、円筒状、
異形成形体等に成形される。

４−５　本発明の効果 本発明による樹脂複合体の成形法は、溶融粘度の異なる
同種の非晶性樹脂（Ａｂ）及び（Ｂｂ）それぞれを、予
め結晶性樹脂と溶融混練して得た樹脂Ａ、　Ｂを更に溶
融成形して、非晶性樹脂分散相の形態を制御したもので
ろし、高次構造の異なる樹脂Ａと樹脂Ｂとを溶融混線し
成形することにより単に高次構造の異なる２種の材料が
混合されただけでなく、全く新しい高次構造が達成され
ているものと推定される。

即ち、実施例に示すように高温での弾性率の測定の結果
などからみて樹脂Ｂ中に存在した部分的に互に連なった
樹脂（Ｂｂ）の分散相が、溶融成形によって形態を単に
維持するだけでなく、樹脂Ａ中に存在した微細な樹脂（
Ａｂ）の分散粒子同士をも部分的につなぎ合わせている
と推定される。

このように分散相が部分的に連なった構造は、樹脂（Ａ
ｂ）、樹脂（Ｂｂ）のいずれか一方と結晶性樹脂との組
合せによっても実現することは可能であるが、樹脂（Ｂ
ｂ）のみを用いるときは、本出願の趣旨とする材料組成
比の範囲（樹脂（Ａｂ）の割合が３０〜７０ないし２０
〜８０重量％）で実現することは難しい場合が多く、ま
た、樹脂（Ｂｂ）のみを用いるときは、形態的には同様
の構造を採ることは比較的容易であるが、最終成形品の
機械的強度（とくに耐衝撃性）が低下することがあ抄、
好ましくない。

本発明による成形法は、以上のように高次構造を制御し
た新規な成形品を提供するものであり、次の効果が得ら
れる。

（１）比較的高粘度の非晶性樹脂（Ａｂ　）を微細に分
散させたので、耐衝撃性と耐熱性に優れる。

（２）　　比較的低粘度の非晶性樹脂（Ｂｂ　）分散相
が少くとも部分的に互に連がって分散する上に、部分的
に樹脂（Ａｂ）の粒子同士を互に結び合わせていると推
定され、弾性率と寸法安定性に優れる。

（３）全体として、結晶性樹脂が連続相をなすので耐有
機溶剤性と成形性に優れる。

（４）　　溶融粘度の低い非晶性樹脂（Ｂｂ）を併用し
ているので、樹脂（Ａｂ　’）のみを用いる場合に較べ
て低温で成形加工できるので、経済的な利点があるつ本
発明実施上の留意事項 １）１本発明の効果の１つは、低温での成形加工が可能
である点であるが、逆に高温での成形加工を施すと樹脂
（Ａｂ）及び樹脂（Ｂｂ　）によって形成された異なっ
た形態の分散相が溶融によって凝集し、改めて粒子状の
分散相を形成してしまい、本発明の狙いとする高次構造
が得られなくなることが多い。従って、成形加工は、溶
融混線を行なった時の温度以下の温度で実施することが
必要である。

以下、本発明の効果を実施例によって示す。

４−６　実施例 試料 以下の実施例及び比較例で用いた試料は次のとおりであ
る。

（１）、ＰＰ 三菱油化製ＰＰホモポリマー　ＭＡ８゜（溶融粘度Ｉ　
Ｘ　１０　　ｐｏｌｓｅ　） （２）、ＰＰＥ 三菱油化試作ポリ−２，６−シメチルー１，４−７二二
レンエーテル。同じく、溶融粘度１゜ＸＩＧ　　及び０
．４　Ｘ　１０　　ｐＯＩ！１ｅ（３）、ＰＥ！１ 日本ユニペット製ポリエチレンテレフタレー）ＲＴ−５
６０゜溶融粘度４　Ｘ　１０　　ｐｏｉｓｅ（４）、相
溶化剤（Ｃ） Ｃ１；三菱油化試作品、ＰＰ〜グリシジルメタアクリレ
−）　（ＧＭＡ）グラフト共重合体。ＧＭＡ含有量２重
！１％。

Ｃｚ：　Ａ　ＲＣＯポリマー社製、ダイラーク２３２゜
スチレン−無水マレイン酸共重合体。無水マレイン酸含
量８重量％。

Ｃ３；三菱油化試作品、スチレン−ＧＭＡ共重合体。Ｇ
ＭＡ含量含量５シ驚 サンプル調整法 （１）樹脂入及びＢの調整 試料合計的８００ｔを東側精密工業製多軸混練機ＥＫ−
２Ｘ−１０００にて、ｚｓｏ’ｃ、ａ−ター回転数２　
Ｏｒｐｍで２分間予備混線の後、ローター回転数を１０
０　ｒｐｎに上げて更に５分間混練した。

混線に先立って、混線機内は、１０Ｔｏｒｒ以下の減圧
にした後、窒素ガスを送入し完全に窒素置換した。

（２）樹脂Ａ１樹脂Ｂの混合 樹脂Ａ及びＢをそれぞれ粉砕して粒状とし、トライブレ
ンドした。

（３）　　試験片の成形 トライブレンドした試料を名機製作所製Ｍ４０Ａ−８Ｊ
型射出成形機を用いて、曲げ弾性率及びアイゾツト衝撃
値測定用の試験片を成形した。

測定及び評価法 （１）溶融粘度 インストロン　キャピラリー　レオメータ−（オリフィ
スの寸法；長さ１インチ、直径０．０３インチ、Ｌ／Ｄ
＝３３）を用い、２８０　’Ｃ’、剪断速度１０３ｓｅ
ｃ、″１　における溶融粘度（ｐｏｉｓｅ　）を測定し
た。

（２）分散形態 成形品の一部を切り取り、日立製作新製ＨＨ３−２Ｒ型
走査型成子顕微鏡により観察した。

（３）曲げ弾性率 Ｉ　Ｓ　ＯＲ１７ｓ　−１９７４Ｐｒｏｃｅｄｕｒｅ　
１２　（ＪＩＳ　　Ｋ７２０３）に準拠して、インスト
ロン試験機を用いて８０℃での曲げ弾性率を測定した。

（４）アイゾツト衝撃値 ＩＳＯＲ１８Ｏ−１９６９（ＪＩＳ　　Ｋ７１１０）ノ
ツチ付アイゾツト衝撃強度試験法に準じ東洋精機製作所
製アイゾツト衝撃試験機を用いて２３℃での値を測定し
た。

実施例 〈実施例１〉 溶融粘度ｌｏ　Ｘ　１０３ｐｏｔｓｅのＰＰＥ、同じく
Ｉ　Ｘ　１０　　ｐｏｘｓｅのＰＰ１相溶化剤Ｃ１及び
Ｃ２を重量比で５０：５０：１５：１５となるように混
合し、２８０℃にて溶融混練して樹脂んを得た。

別に、溶融粘度０．４　Ｘ　１０３ｐｏｉｓｅのＰＰＥ
。

同じ（Ｉ　Ｘ　１０　　ｐｏｌｓｅのｐｐ、相溶化剤Ｃ
１及びＣ２を重量比で７０：３０：１５：１５となるよ
うに混合し、２８０℃にて溶融混練して樹脂Ｂ１を得た
。

ＡＩ及びＢｌを粉砕した粒状物、並びにそれらを重量比
でｌ＝１に混合した複合体Ｍ、を２４０℃で射出成形し
て得られた成形品の性能は、表１のとおりであった。複
合体■によって、樹脂Ａ１やＢｒでは得られない優れた
性能バランスを得た。

〈実施例２〉 溶融粘度１０　Ｘ　１０”　　ｐｏｉｓｅのＰＰＥ、同
じく４　Ｘ　１０　　ｐｏｌｓｅのＰＥｓ及び相溶化剤
Ｃ３を重量比で５０　：　５０　：　２０となるように
混合し、２８０℃にて溶融混練して樹脂んを得た。

別に、溶融粘度０．４　Ｘ　１０”　　ｐｏｔｓｅのＰ
　Ｐ　Ｅ。

同じ（４Ｘ　１０　　ｐｏｉｓｅのＰＥｓ及び相溶化剤
Ｃ３を重量比で７０：３０：２０となるように混合し、
２８０℃にて溶融混練して樹脂Ｂ２を得た。

次いで、実施例１と同様にして樹脂Ａ２及びＢ２を粉砕
した粒状物、並びにそれらを重量比で１：１に混合した
複合体Ｍ２を２６５℃で射出成形した成形品の性能は、
表２のとおりであった。複合体−によって、樹脂Ａ２や
Ｂ２では得られない優れた性能バランスを得た。

〈比較例１〉 実施例１による複合体Ｍｌを２８０℃で射出成形したも
のの性能は表３のとおりでア９、表１の樹脂んの性能に
近いものであった。

〈比較例２〉 実施例２による複合体廠を２８０℃で射出成形したもの
の性能は表３のとおりであ抄、表２の樹脂んの性能に近
いものであった。

く比較例３〉 実施例１で用いた溶融粘度１０×１０　及び０．４　Ｘ
　１０　　ｐｏｌｆｉｌｅのＰＰＥを重量比で１＝１に
ブレンドしたＰＰＥ、粘度Ｉ　Ｘ　１０”　　ｐｏｉｓ
ｅのＰＰ１相溶化剤Ｃ汲びＣ２を重量比で６０：４０：
１５：１５となるように混合し、２８０℃で溶融混線の
後、２４０℃で射出成形した。成形品の最終組成は、実
施例１の複合体ぬと全く同一であるにも拘らず、性能は
表３のとおり、向上が見られなかった。

く比較例４〉 実施例２で用いた、溶融粘度１０　Ｘ　１０”　　及び
０．４　Ｘ　１０　　ｐｏｉｓｅのＰＰＥを重量比で１
＝１にブレンドしたＰＰＥ、粘度４　Ｘ　１０３ｐｏｉ
ｓｅのＰＥ８、相溶化剤Ｃ３を重量比で６０：４０：２
０となるように混合し、２８０℃で溶融混線の後、２６
５℃で射出成形した。成形品の最終組成は、実施例２の
複合体ｋｂ全く同一であるにも拘らず、性能は表３のと
おり、向上が見られなかった。

（以下余白） 表１、実施例１による組成物の性能 柱、＊１射出成形時に充填不足及び、フローマークが発
生し、良好な成形品は得られていない。

＊２２４０℃における樹脂（Ｂｂ）と樹脂（Ｂａ）の粘
度比は篩祈速度Ｉ　Ｑ”　Ｂｅｅ−”　にて０．６であ
った。

表２、　実施例２による組成物の性能 柱、＊ｌ射出成形時にフローマークが発生し、良好な成
形品は得られていない。

）Ｂ２６５℃における樹脂（Ｂｂ　）と樹脂（Ｂａ）の
粘度比は）剪断速度１０”　ｓｅｃ、−１にて０．２５
であった。

表３、比較例１及び２による成形品の性能特許出願人　
　三菱油化株式会社 代理人　弁理士　長　谷　正　久 （ほか１名）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 下記樹脂Ａと樹脂Ｂとを溶融混練した後賦形することに
   より結晶性熱可塑性樹脂の連続相の中に少なくとも部分
   的に互に連なった非晶性熱可塑性樹脂からなる分散相が
   形成された微細構造を有する成形体を得ることを特徴と
   する熱可塑性樹脂複合体の成形方法。 樹脂Ａ、結晶性熱可塑性樹脂（Ａａ）の連続相の中で、
   非晶性熱可塑性樹脂（Ａｂ）が粒子状の分散相を形成し
   ている樹脂。 樹脂Ｂ、結晶性熱可塑性樹脂（Ｂａ）の連続相の中で、
   非晶性熱可塑性樹脂（Ｂｂ）が少くとも部分的に互に連
   なった分散相を形成している樹脂。