JPS63114604A

JPS63114604A - 壜口部の成形方法

Info

Publication number: JPS63114604A
Application number: JP61261416A
Authority: JP
Inventors: Kaneo Yamada; 務夫山田
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1986-10-31
Filing date: 1986-10-31
Publication date: 1988-05-19

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は壜口部の成形方法に係り、更に詳しくは合成樹
脂製容器、特にポリエチレンテレフダレート製二軸死伸
ブロー成形容器の口部の成形方法に関する。

〔従来の技術〕

（１）口部を加熱結晶化させる方法、（ト）ポリカーボネート、ボリアリレート等の耐熱性樹
脂等を共射出して口部なつくる方法、法、（ｓｌ耐熱性樹脂等を用いて口部の外周部分な予成形し
ておき、この予成形品を用いてインサート成形して口部
をつくる方法がとられてきた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、上記（１）の方法による場合、加熱結晶
化の過程で形状変形が発生しや丁い。その結果、シール
性が劣る口部が得られてしまうことがある。また、口部
のネジ山、ネジ谷径、シール部天面結状、寸法等が安定
しない。

また、結晶化により不遇明化するので、壜全体について
逼明感が求められる場合には適用できない。

また、結晶化の為の別工程が必要であるので、生産性が
劣る。

次に上記（Ｉｌの方法は共射出により、容器の底部に対
応する位置より、メイン樹脂であるポリエチレンテレフ
タレートと機能性樹脂が共射出、溶融流入されるため、
口部以外の容器肩部、胴部、底部に相当する領域にも機
能性樹脂が残留し、口部に集中的に機能性樹脂を配分し
て、機能性に丁ぐれた口部をつくることはできない。

（特に延伸成形性の悪い、レジンの場合、容器の壁厚不
均一や白化等が延伸工程で発生しや丁いことにより、成
形困難化している）等の影響が見られることがある。

また、一般的には高価な機能性樹脂を材料とテるため、
製造コストが高くなる欠点がある。

次に上記（１）、及び（■）の方法はメイン樹脂と機能
性樹脂の間の接着強度が充分でない欠点がある。また、
（ｍｌの方法の場合、成形金型が複数必要になるととも
に成形品、又は金型の移動が伴ない、工程が複雑化する
。０′ｖ）の方法の場合も、金型が複数必要であり、ま
た、インサート装置等が不可欠でこれも工程が複雑化す
る欠点がある。

そこで本発明が解決しようとする問題点は、叙上の欠点
を解消した、口部を１種以上の機能性樹脂と容器本体部
分を構成するメイン樹脂で構成した壜口部における機能
性樹脂とメイン樹脂の界面接着性を良好ならしめた、壜
口邪の成形方法を提供すること１＝ある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者は上記の問題点を解決丁べく研究の結果、成形
品の底部に対応する位置にあるメイン樹脂ゲートからキ
ャビティ内に成形品のサポートリングに対応するキャビ
ティ領域よりも下のキャビティ領域を満たす迄メイン樹
脂を射出し、メイン樹脂の流動先端面が成形品のサポー
トリングの下面項状碩域に対応するキャビティ型壁面の
延長面上に到達したときに、メイン樹脂の射出を一時停
止すると共に成形品のサポートリングの外周部Ｃ；対応
する位置に位置する機能性樹脂射出用のゲートから、機
能性樹脂をキャビティ内に半径方向Ｃ：射出し、機能性
樹脂がコア型壁面に到達した後、メイン樹脂の射出を再
開し、機能性樹脂とメイン樹脂を同時射出することによ
り、メイン樹脂の射出圧力で、機能性樹脂内に挿入され
たメイン樹脂層部分を形成すると共に、機能性樹脂内側
層をコア型壁面に沿って引きのばし、厚い機能性樹脂外
側層と該外側層よりも薄い機能性樹脂内側層を形成し、
且つ機能性樹脂とメイン樹脂との界面が入り組んだ構造
を得ることができることを見いだし、かかる知見にもと
づいて本発明を完成したものである。

ン樹脂ゲートからキャビティ内に、成形品のサポートリ
ングに対応するキャビティ領域よりも下のキャビティ領
域を満たす迄メイン樹脂を射出する過程と、メイン樹脂
の流動先端面が成形品のサポートリングの下面環状領域
に対応するキャビティ型壁面の延長面上に到達したとき
に、前記メイン樹脂の射出を一時停止すると共に、成形
品のサポートリングの外周部に対応する位置にある機能
性樹脂射出用のゲートから、機能性樹脂をキャビティ内
に半径方向に射出する過程と、機能性樹脂がコア型壁面
に到達した後、メイン樹脂の射出を再開し、ｍ脂性樹脂
とメイン樹脂を同時射出し、メイン樹脂の射出圧力で機
能性ａｔ脂内に挿入されたメイン樹脂層部分を形成する
と共に、機能性樹脂内側層をコア型壁面に宿って引きの
ばし、厚い機能性樹脂外側層と該外側層よりも薄い機能
性樹脂内側１−を形成し、且つ機能性樹脂とメイン樹脂
の界面が入り組んだ構造を得ることを特徴とする春日部
の成形方法。」を要旨とするものである。

而して、本発明において、メイン樹脂して、ポリエチレ
ンテレフタレート系樹脂を使用しつる。

本発明において用いるポリエチレンテレフタレート系樹
脂とはテレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体（例
えば低級アルキルエステル、フェニルエステル等）トエ
チレングリコール又はそのエステル形成性誘導体（例え
ばモノカルボン酸エステルエチレンオキサイド等）とを
重合せしめて得られるポリエステルであり、約２０モル
係未満の他のジカルボン酸又はグリコール部分が共重合
されていてもよい。また該ポリエステルはトリメチロー
ルプロパン、ペンタエ　リ　ス　リ　ト　−　ル　、　
　ト　リ　メ　リ　ッ　ト　酸、　　ト　リ　メ　シ　
ン酸の如き多官能化合物を２モルチ未滴の範囲で共重合
されていてもよい。前記共重合成分として用いられる他
のジカルボン酸成分としてはフタル酸、イソフタル酸、
ナフタリンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸類、
ジフェノキシエタンジカルボン酸類等の如き芳香族ジカ
ルボン酸類、アジピン酸、セパチン酸、アゼライン酸、
デカンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の
如き脂肪族又は指環族ジカルボン酸類等が挙げられる。

また他の共重合成分として用いられる他のグリコール成
分としてはトリメチレングリコール、プロピレングリコ
ール、テトラメヂレングリコール、ネオペンチルグリコ
ール、ヘキサメチレングリコール、ドデカメチレングリ
コール、シクロヘキサンジメタツール等の如き脂肪族又
は指環族グリコール類、ビスフェノール類、ノ）イドロ
キノン、２．２−ビス（４−β−ヒドロキシエトキシフ
ェニル）プロパンその他の芳香族ジオール類が挙げられ
る〇またその他ｐ−ヒドロキシエトキシ安息香酸、α−オキ
シカプロン醒等の如きオキシ酸類な用いることも可能で
ある。またこれらオキシ酸類ノ低級アルキルエステル、
その他のエステル形成性誘導体を用いることも可能であ
る。

次にａ能性樹脂として、Ｕポリマー（ユニチカ製、ボリ
アリレートとポリエチレンテレフタレートのブレンドポ
リマー）、ポリカーボネート、ポリカーボネートとポリ
エチレンテレフタレートのブレンドポリマー、ボリアリ
レートとポリカーボネートとポリエチレンテレフタレー
トのブレンドポリマー等を適用し得る。

介してつながる環状スプルーより、全周にわたるフィル
ムゲートもしくはリングゲート、或いは全周にわたって
、所定の間隔において一様に分布配置された、多数個の
ビンゲートのいずれをも適用することができる。

また、前者の場合、−次ゲートの位置によりフィルムゲ
ートの間隙寸法を変え、スプルー圧力損失により不均一
１：なる流入量を均一化させることもできる。

本発明において、機能性樹脂の射出位置を成形品のサポ
ートリングの外周部に対応する位置とし、且つメイン樹
脂の流動先端面が成形品のサポートリングの下面櫃状頭
域に対応するキャビティ型壁面の延長面上に到達したと
きに、機能性樹脂の射出開始タイミングを合わせている
のは、そのようにすることにより、キャビティ内の残留
エアが機能性樹脂とメイン樹脂流間にとらえられ、成形
後に気泡となって成形体口部に残ることが防止されるか
らである。

次にメイン樹脂の射出再開時点をキャビティ内に射出し
た機能性樹脂がコア型壁面に到達した後としているのは
、キャビティ内に半径方向に機能性樹脂が射出され、コ
ア型壁面に到達するとさ、機能性樹脂内側層がコア型壁
面に沼って形成され、その後メイン樹脂が下方より流入
される過程でコア型壁面に浴ってひきのばされ、薄い機
能性樹脂内側層とメイン樹ＪＩＭ層と厚い機能性樹脂内
側層る。

また、機能性樹脂をキャビティ内に半径方向に射出して
いるのは、機能性樹脂が半径方向に、リング状にもしく
は円周上の多数の点より同時に射出され、次いで上方へ
向って流動していくことにより、口部の成形ひずみ、機
能性樹脂の円周方向での分布偏より、を発生せしめるこ
とはなく、また、そのように、機能性樹脂を流動せしめ
ることにより、口部上端にフェルドラインが発生するこ
とが防止され、口部の成形不良（ヒケ、気泡混入等）が
なく、容器のシール性に宣要な寸法の精度が得られるか
らである。

有する外周面成形用の金型、いわゆるリップ型の金型面
に凹凸があることから、キャビティ中央部付近を流動す
るメイン樹脂流と機能性樹脂流が波状を呈し、これによ
り機能性樹脂とメイン樹脂との界面が入り組んだ構造が
得られる。

〔実施例〕

実施例１ ′＠１図示のような共射出金型を用い、先ず、そのメイ
ン樹力旨ホットランナ−ノズル（４）より、メイン樹脂
ゲート（６）を介して、第２図に示すように、コア型（
１］とキャビティ型（３）の間に形成される―シャビテ
ィ内にポリエチレンテレフタレート＠（ＩＶ値＝　０．
８０、三片Ｐｌ！ｔＴ樹脂製１、Ｔ１２５）を射出充填
する。尚、第１．２図において、（２）はコア型（１］
とキャビティ型（３）の闇に位置せしめられる口部成形
用のリップ型、（５）は機能性樹脂ホットランナ−ノズ
ル、σＧは機能性樹脂環状スプルー、（２）は機能性樹
脂ホットランブルーｕＤとキャビティ間の機能性樹脂２
次ゲートを示す。

上記のようにしてポリエチレンテレフタレート（イ）の
射出充填を行い、第３因に示すように、ポリエチレンテ
レフタレー）　Ｇ６）の流動先端面７５−パリソンのサ
ポートリングの下面の環状＠域に対応するキャビティ型
壁面の延長面（Ａ−に）上に到達したときに、前記メイ
ン射出を一時停−トを用いる。そしてＵポリマーがコア
型に流入到達すると、第４図図示のようにＵポジマーの
内側層が冷却形成される。

尚、第３．４図において（３）はエア領域を示す。

そして、Ｕポリマーがコア型（１）の壁面に到達した後
、ポリエチレンテレフタレートの射出を再開し、Ｕポリ
マーとポリエチレンテレフタレートな同次射出し、ポリ
エチレンテレフタレートをＵポリマー層内に流入させる
と共に、引続ｆ！Ｕポリマーをキャビティ内に流入せし
め、Ｕポリマーよりなる厚い口部側層及び口部先端層を
形成する。この過程で、第５図に示すようにキャビティ
内に残存するエア（５）は、口部上端１；設けたエアベ
ント（２／１００〜１／１０ｍａ＋　の金型パーティン
グ間隙）（図示せず）より、キャビテイ外に放出され、
エア部分は第６図に示すように射出圧力（：より流動す
る樹脂に置換される。

又、前記のように、引続さポリエチレンテレフタレート
が再度キャビティ内に流入される過程で、弗６図に示す
ように前工程で形成されたＵポリマーの内側層はコア型
（１）の壁面に削って円筒状に引きのばされ、σポリマ
ーよりなる厚い口部外側層と口部先端層と薄い口部内側
層が形成される。

又、パリソンの口部に対応するリップ型＋２）壁ことに
より、キャビティ中央部付近を流動するポリエチレンテ
レフタレートが波状を呈し、これによりポリエチレンテ
レフタレートとσポリマーの界面の入組構造が形成され
る。

尚、上記の実施例【：おいて、ポリエチレンテレフタレ
ート及びσポリマー゛の射出条件は以下の通りである。

ポリエチレンテレフタレート射出ユニットシリンダー温
度を２７０〜２８０“Ｃとし、Ｕポリマー射出ユニット
シリンダー温度を２８５〜２９０°Ｃとし、金型温度は
キャビティ型を７”Ｃの冷水で温調し、コア型を１５゛
Ｃの冷水で温調し、更にリップ型を４０゛Ｃの熱媒で温
調した。

ポジエチレンテレフタレートを射出充填率１９　ｆ／ｓ
ｅｃで２６秒間射出充填し、次に０．６秒停止と同時に
Ｕポリマーを射出充填率２０？／弐で９１を射出充填し
た。ポジエチレンテレフタレートは０．３秒停止後、再
度高圧射出圧力（シリンダーラム圧６０１！１／ｃｇｌ
）を１秒間加えた後保圧（シリンダーラム圧３０に２／
ｄ）に切替えた。σポリマーの射出は計量９？を設定し
、シリンダーストロークは打切とした。これ（：よりＵ
ポリマーを口部へ９ｙ−（重量比で７５係）や集中させ
た重量６５？のパリソンを得た。

第７図及び第８図は上記のようにして作製したパリソン
を示す。尚、図において（ハ）はパリソン円筒部、（８
）はパリソンサポートリング、（２２はバリソンロ部、
（２５ａ）はσポｙマーロ部内側層、（２５ｂ）はＵポ
リマーロ部先端層、（２５ｃ）はσボリマーロ部外側層
、（２５ｃＬ）はＵポリマーサポートリング＃、　　（
２６ａ）はポリエチレンテレフタレート容器本体層、（
２６ｂ）はポリエチレンテレフタレートロ部コア層、Ｃ
４は延伸ブロー成形された容器本体部を示す。

又、＄９因は上記のパリソンを用いて成形したボトルを
示す。

以上のべたように本発明の方法によりバリソンロ部にお
けるポリエチレンテレフタレートとＵポリマーの界面接
層性が艮いパリソンを得ることがでさた。またこのよう
にして作製したパリソンを成形することにより落下＋６
１の外部閏撃に強いボトルを作製することができた。

実施例２実施例１と同様Ｃニジて、但し、σポリマーの代りにポ
リカーボネート（奇人化成製、パンライトＬ１２２５Ｔ
）を用いた。

ポリエチレンテレフタレート、及びポリカーボネートの
射出条件は以下の通りである。

ポリエチレンテレフタレート射出ユニットシリンダー温
度を２６５〜２７０”Ｃ，ポリカーボネート射出ユニッ
トシリンダー温度を２９０〜３００”Ｃとし、金型温度
はキャビティ型を１０°Ｃの冷水で温調し、コア型を２
２゛Ｃの冷水で温調し、更にリップ型を９０゛Ｃの熱媒
で温調した。

ポジエチレンテレフタレートを射出充填率２（１／式で
２５秒間射出充填し、次にＣＬ３秒停止と同時にポリカ
ーボネートを封圧充填率２０Ｐ／式で７を計量射出した
。

ポリエチレンテレフタレートは再度高圧射出圧力を１秒
間加えた後、保圧に切替えた。

これによりポリカーボネートを口部へ重量７？（重量比
で５８憾）を集中させた、重量６４？の実施例１と同形
状のパリソンを得た。

実施例３実施例１と同様にして、但し、Ｕポリマーの代りＣニボ
リカーボネート／ポリエチレンテレフタレートブレンド
ボリマ−（ブレンド比８０：２０）を用いた。

ポリエチレンテレフタレート、及びポリカーボネート／
ポリエチレンテレフタレートブレンドポリマーの射出条
件は以下の通りである。

ポリエチレンテレフタレート射出ユニットシリンダー温
度を２６５〜２７０゛Ｃとし、ブレンドポリマー射出ユ
ニットシリンダー温度を２８５〜２９０’Ｃとし、金型
温度はキャビティ型を１７０’Ｃ，コア型を２２゛Ｃの
冷水で温調し、更にリップ型を４０゛Ｃの熱媒で温調し
た。

ポリエチレンテレフタレートを射出充填率２０％／Ｉ１
１！ｃで２．５秒間射出充填し、次に０．３秒停止と同
時にブレンドポリマーを射出充填率２０？／（８）で９
？計量射出した。

ポリエチレンテレフタレートは、０．３秒停止の後、再
度高圧射出圧力を１秒間加えた後、保圧に切替えた。

これによりブレンドポリマーを口部へ！ｊｆｔ９？（重
量比で７５％）を集中させた重量６５Ｆの実施１と同形
状のパリソンを得た。

実施例４実施例１と同様にして、但、Ｕポリマーの代りにポジア
リレート／ポリカーボネート／ポリエチレンテレフダレ
ートブレンドボリマー（ブレンド比１０／１０／８０　
）を用いた。

ボッエチレンテレフタレート及びボリアリレート／ポリ
カーボネート／ポリエチレンテレフタレートプレンドボ
リマーの射出条件は以下の通りである。

ボリエヂレンテレフタレート射出ユニットシリンダー温
度を２６５５２７０’Ｃ，ブレンドポリマー射出ユニッ
トシリンダー温度を２８０〜２９０°Ｃとし、金型温度
はキャビティ型を１０°Ｃの冷水でコア型を２０°Ｃの
冷水で温調し、更にリップ型を３０゛Ｃの熱媒で温調し
た。

ボッエチレンテレフタレートを射出充填率２０Ｐ／ｗ！
ｃで２．５秒間射出充填し、次に０．２秒停止と同時に
ブレンドポリマーを射出率２０Ｐ／−ｅで９９−計量射
出した。ポリエチレンテレフタレートは停止後、そのま
ま保圧に切替え、ブレンドポリマーは打切とした。

これによりブレンドポリマーを口部へ重量比で７５％集
中させた重ｆｉ１６４　Ｐのパリソン？ｉ／得た。

してフィルムゲートの代りに、周方向に一定間隔を置い
て配置させた８個のビンゲートを用いた。

射出成形条件を実施例１と同様にし、成形した結果、周
方向には７８等分した位置にＵポジマーの厚い、また、
口部コア層を形成するボタエチレンテレフタレートの流
動先端の流し方向高さが異なった、Ｕポリマー、ポリエ
チレンテレフタレートが複雑に入り組んだ口部を有する
パリソンが得られた。

〔発明の効果〕

以上詳記した通り、本発明の方法によれば、機能性樹脂
とメインａｔ脂との接合強度が強く剥離しにくい、特に
落下等の外ｉ衝撃に強い壜口部を作製することができる
。

また、本発明の方法は、壜口部に機能性樹脂を集中的に
配分でさるという利点を有する。このため、容器本体部
の延伸ブロー成形性に影響を与えることがなく、容器を
容易に延伸ブロー成形することができ１．また、コスト
的にも安く壜口部を得ることかでさる。

また、本発明によれば、口部を加熱結晶化させたり、２
色成形やインサート成形による場合に比して工程を簡略
化でき、しかも成形に要する金型数を減らすことができ
る。

さらに同一の金型内で機能性樹脂とメイン樹脂が溶融流
動状態から、相互に接合された積層状態へ同一の熱、圧
力の過程を経て冷却固化するので、寸法精度、及び寸法
の熱安定性が極めて艮い。（チーマルシッック、ヒート
サイクル下での剥離変形が少ない。）

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法において用いる金型の断面図、第
２区ないし第６因は本発明の方法による製造過程を示し
、弗２因は断面図、第６図ないし第６図は部分的断面図
、第７因及び第８図は本発明の方法により得た壜口部を
有するパリソンを示し、第７図はパリソンの斜視区、第
８図は第７図示のパリソンの４０部の部分的断面図、第
９図は＊４７，８図示のパリソンを用いて得たボトルの
斜視因である。１・・・・・・・・・・・・・・・・・・コア型３・・
・・・・・・・・・・・・・・・・キャビティ型２・・
・・・・・・・・・・・・・・・・リップ型６・・・・
・・・・・・・・・・・・・・メイン樹脂ゲート第１図第２図第３図第４図第５図第６図第７図　　　　第８図第９図

Claims

【特許請求の範囲】

外周面にネジ、ロッキングリング、サポートリング等の
凹凸を有する壜口部の成形方法において、成形品の底部
に対応する位置にあるメイン樹脂ゲートからキャビティ
内に、成形品のサポートリングに対応するキャビティ領
域よりも下のキャビティ領域を満たす迄、メイン樹脂を
射出する過程と、メイン樹脂の流動先端面が、成形品の
サポートリングの下面環状領域に対応するキャビティ型
壁面の延長面上に到達したときに、前記メイン樹脂の射
出を一時停止すると共に、成形品のサポートリングの外
周部に対応する位置にある機能性樹脂射出用のゲートか
ら、機能性樹脂をキャビテイ内に半径方向に射出する過
程と、機能性樹脂がコア型壁面に到達した後、メイン樹
脂の射出を再開し、機能性樹脂とメイン樹脂を同時射出
し、メイン樹脂の射出圧力で機能性樹脂内に挿入された
メイン樹脂層部分を形成すると共に、機能性樹脂内側層
をコア型壁面に沿って引きのばし、厚い機能性樹脂外側
層と該外側層よりも薄い機能性樹脂内側層を形成し、且
つ機能性樹脂とメイン樹脂との界面が入り組んだ構造を
得ることを特徴とする壜口部の成形方法。