JPS6297733A - シュの製造方法 - Google Patents
シュの製造方法Info
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- JPS6297733A JPS6297733A JP60236946A JP23694685A JPS6297733A JP S6297733 A JPS6297733 A JP S6297733A JP 60236946 A JP60236946 A JP 60236946A JP 23694685 A JP23694685 A JP 23694685A JP S6297733 A JPS6297733 A JP S6297733A
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- forging
- shoe
- cylindrical
- protrusion
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
- F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
- F04B27/00—Multi-cylinder pumps specially adapted for elastic fluids and characterised by number or arrangement of cylinders
- F04B27/08—Multi-cylinder pumps specially adapted for elastic fluids and characterised by number or arrangement of cylinders having cylinders coaxial with, or parallel or inclined to, main shaft axis
- F04B27/0873—Component parts, e.g. sealings; Manufacturing or assembly thereof
- F04B27/0878—Pistons
- F04B27/0886—Piston shoes
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Compressors, Vaccum Pumps And Other Relevant Systems (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は斜板式コンプレッサ用シュの製造方法に関する
。
。
「従来の技術」
斜板式コンプレッサはシリンダブロック内において回転
軸により回転される斜板とそのシリンダブロック内に嵌
合したピストンとを備えており、上記斜板の回転により
ピストンを往復動させるものである。そして従来一般に
、上記斜板とピストンとを連動させるためにシュとポー
ルとが用いられており、シュの一端を斜板に摺接させる
とともにシュの他端に形成した球状凹陥部とピストンに
形成した球状凹陥部との間にポールを介在させることに
よって上記斜板とピストンとを連動させるようにしてい
る。
軸により回転される斜板とそのシリンダブロック内に嵌
合したピストンとを備えており、上記斜板の回転により
ピストンを往復動させるものである。そして従来一般に
、上記斜板とピストンとを連動させるためにシュとポー
ルとが用いられており、シュの一端を斜板に摺接させる
とともにシュの他端に形成した球状凹陥部とピストンに
形成した球状凹陥部との間にポールを介在させることに
よって上記斜板とピストンとを連動させるようにしてい
る。
従来、そのようなシュを製造するには、通常、シート状
の帯状素材を円板状に打抜き、その打抜いた円板状素材
の外周面を研削した後、切削により円板状素材の一側端
面に断面円錐状の凹陥部を穿設していた。そして次に、
円板状素材の両端面外周部に面取加工を施したら、必要
に応じて円板状素材の軸部に貫通孔を穿設し、しかる後
上記凹陥部を所要寸法の球状凹陥部に鍛造し、さらに上
記貫通孔の球状凹陥部とは反対側の開「１部に面取加工
を施していた。そして上記円板状素材に焼入れ等の所要
の表面処理を施したら、斜板との摺動面を研削および研
磨してシュを完成していた。
の帯状素材を円板状に打抜き、その打抜いた円板状素材
の外周面を研削した後、切削により円板状素材の一側端
面に断面円錐状の凹陥部を穿設していた。そして次に、
円板状素材の両端面外周部に面取加工を施したら、必要
に応じて円板状素材の軸部に貫通孔を穿設し、しかる後
上記凹陥部を所要寸法の球状凹陥部に鍛造し、さらに上
記貫通孔の球状凹陥部とは反対側の開「１部に面取加工
を施していた。そして上記円板状素材に焼入れ等の所要
の表面処理を施したら、斜板との摺動面を研削および研
磨してシュを完成していた。
しかしながら、そのようなシュの製造方法では、帯状素
材から円板状素材を打抜いており、かつ外周部破断面除
去のため外周部を研磨し、しかも上記凹陥部を切削して
いたので材料歩留りが悪く、通常３０％台の歩留りにと
どまっていた。
材から円板状素材を打抜いており、かつ外周部破断面除
去のため外周部を研磨し、しかも上記凹陥部を切削して
いたので材料歩留りが悪く、通常３０％台の歩留りにと
どまっていた。
そのような問題点を改善するため、棒状素材を所要長さ
で切断して円柱状素材を形成した後、その円柱状素材を
軸方向に圧縮して所要寸法の円板状素材に荒鍛造し、次
にこの円板状素材に仕上鍛造を施して一方の端面に凹陥
部を形成し、さらにその凹陥部を所要寸法の球状凹陥部
に塑性変形してシュを完成することが考えられる。
で切断して円柱状素材を形成した後、その円柱状素材を
軸方向に圧縮して所要寸法の円板状素材に荒鍛造し、次
にこの円板状素材に仕上鍛造を施して一方の端面に凹陥
部を形成し、さらにその凹陥部を所要寸法の球状凹陥部
に塑性変形してシュを完成することが考えられる。
このような製造方法によれば、棒状素材を所要長さで切
断して形成した円柱状素材に鍛造を施すことによって凹
陥部を形成しているので、基本的には棒状素材の全ての
部分をシュとして製造することができ、このことから材
料歩留りの大幅な向上を図ることがことが可能となる。
断して形成した円柱状素材に鍛造を施すことによって凹
陥部を形成しているので、基本的には棒状素材の全ての
部分をシュとして製造することができ、このことから材
料歩留りの大幅な向上を図ることがことが可能となる。
「発明が解決しようとする問題点」
しかるに、斜板式コンプレッサの小型化を図るためシュ
の軸方向寸法はできるだけ小さくすることが要求されて
いるが、その寸法を小さくするようにすると、上記荒鍛
造した円板状素材に仕上鍛造を施して一方の端面に凹陥
部な形成する際に、その凹陥部の内壁面と円板状素材の
他端面との肉厚が薄くなる。そしてその部分の肉厚が薄
くなると、上記仕上鍛造により凹陥部を形成する際にそ
の薄肉部分にワレやヒビ等が発生するようになり、特に
凹陥部と反対側の端面は斜板との摺動面となるので、そ
のようなワレやヒビ等が発生すると摺動性能が著しく阻
害されるようになる。
の軸方向寸法はできるだけ小さくすることが要求されて
いるが、その寸法を小さくするようにすると、上記荒鍛
造した円板状素材に仕上鍛造を施して一方の端面に凹陥
部な形成する際に、その凹陥部の内壁面と円板状素材の
他端面との肉厚が薄くなる。そしてその部分の肉厚が薄
くなると、上記仕上鍛造により凹陥部を形成する際にそ
の薄肉部分にワレやヒビ等が発生するようになり、特に
凹陥部と反対側の端面は斜板との摺動面となるので、そ
のようなワレやヒビ等が発生すると摺動性能が著しく阻
害されるようになる。
このようなことから、上記凹陥部を鍛造で形成する場合
にはシュの軸方向寸法を小さくすることに一定の制限が
あり、シュの軸方向寸法が大きくなれば材料歩留りは向
上しても−・定量の素材から製造できるシュの数が減少
することとなる。
にはシュの軸方向寸法を小さくすることに一定の制限が
あり、シュの軸方向寸法が大きくなれば材料歩留りは向
上しても−・定量の素材から製造できるシュの数が減少
することとなる。
ｒ問題点を解決するための手段」
本発明はそのような事情に鑑み、棒状素材を所要長さで
切断して円柱状素材を形成した後、その円柱状素材を鍛
造して一側端面に突起を突出形成するとともに、その突
起を形成したのとは反対側の端面に凹陥部を形成し、次
に上記突起を切断してその突起を形成した一側端面を平
面とした後、上記凹陥部を所要寸法の球状凹陥部に塑性
変形するようにしたものである。
切断して円柱状素材を形成した後、その円柱状素材を鍛
造して一側端面に突起を突出形成するとともに、その突
起を形成したのとは反対側の端面に凹陥部を形成し、次
に上記突起を切断してその突起を形成した一側端面を平
面とした後、上記凹陥部を所要寸法の球状凹陥部に塑性
変形するようにしたものである。
「作用」
そのような製造方法によれば、上記凹陥部を形成する際
に他端面側に突起を存在させることができるので、その
凹陥部の内面中央部との肉厚を厚くしてワレやヒビ等を
発生させることなく凹陥部を鍛造することができ、しか
も上記突起の切断後は凹陥部の内壁面と円板状素材の他
端面との肉厚を薄く、したがってシュの軸方向寸法を小
さくすることができる。
に他端面側に突起を存在させることができるので、その
凹陥部の内面中央部との肉厚を厚くしてワレやヒビ等を
発生させることなく凹陥部を鍛造することができ、しか
も上記突起の切断後は凹陥部の内壁面と円板状素材の他
端面との肉厚を薄く、したがってシュの軸方向寸法を小
さくすることができる。
そして、シュの軸方向寸法を小さくすることができれば
少量の素材でシュを製造することができ、したがって材
料歩留りの向上を図ることができると同時に、一定量の
素材から多数のシュを製造することができるようになる
。
少量の素材でシュを製造することができ、したがって材
料歩留りの向上を図ることができると同時に、一定量の
素材から多数のシュを製造することができるようになる
。
「実施例」
以下図示実施例について本発明の製造方法を説明すると
、第１図において、先ず図示しないリールから引出した
棒状素材ｌをレベラー２により直線に矯正し、次に第２
ａ図に示すように、直線に矯正した棒状素材ｌの先端部
をダイス３の孔４内に貫通させてその先端面をス）−／
パ５に当接させる。上記ダイス３の先端面はカッタ６と
協働して上記林状素材ｌを切断できるようになっており
（第２ｂ図参照）、上記ストッパ５とダイス３の先端面
との間隔見は製造すべきシュに応じた所要の間隔に設定
している。そして、上記カッタ６によって所要長さで切
断された円柱状素材７は、その直径よりも軸方向長さの
方が長くなっている。
、第１図において、先ず図示しないリールから引出した
棒状素材ｌをレベラー２により直線に矯正し、次に第２
ａ図に示すように、直線に矯正した棒状素材ｌの先端部
をダイス３の孔４内に貫通させてその先端面をス）−／
パ５に当接させる。上記ダイス３の先端面はカッタ６と
協働して上記林状素材ｌを切断できるようになっており
（第２ｂ図参照）、上記ストッパ５とダイス３の先端面
との間隔見は製造すべきシュに応じた所要の間隔に設定
している。そして、上記カッタ６によって所要長さで切
断された円柱状素材７は、その直径よりも軸方向長さの
方が長くなっている。
一ヒ記円柱状素材７は次に軸方向に圧縮されてシュに製
造されるが、その製品の軸方向長さ′／直径の比が１未
満、特に０．５以下の場合には、上記円柱状素材７の長
さ／直径の比を０．８〜５の範囲に、より望ましくは
１．５〜３の範囲に設定すればよい。上記比を０．８未
満とすると良好なせん断が行なわれずにそのせん断面が
荒れ、上記比を５よりも大きくすると圧縮時に円柱状素
材７が湾曲して圧縮されるようになるとともに、外周角
部に微少クラックが生じ易くなる。そのような欠点を防
にするには、素材の特性にもよるが、上記比を２程度と
するのが最も望ましい。
造されるが、その製品の軸方向長さ′／直径の比が１未
満、特に０．５以下の場合には、上記円柱状素材７の長
さ／直径の比を０．８〜５の範囲に、より望ましくは
１．５〜３の範囲に設定すればよい。上記比を０．８未
満とすると良好なせん断が行なわれずにそのせん断面が
荒れ、上記比を５よりも大きくすると圧縮時に円柱状素
材７が湾曲して圧縮されるようになるとともに、外周角
部に微少クラックが生じ易くなる。そのような欠点を防
にするには、素材の特性にもよるが、上記比を２程度と
するのが最も望ましい。
次に第３図に示すように、上記円柱状素材７を上下一対
の鍛造型８．９内にセットする。下方の鍛造型９は、製
造すべきシュの直径と実質的に同一の円柱状凹陥部１０
と、その軸心に設けた孔１１内に昇降自在に設けたエジ
ェクトビン１２とを備えており、」ユ記孔１１の内径は
上記円柱状素材７の外径にほぼ一致させている。また上
記エジェクトピン１２はその上端面が円柱状凹陥部１０
の底面から所定の距離だけ下った位置で固定してあり、
さらに上方の鍛造型８は、上記円柱状凹陥部１０内に密
嵌される円柱形状に形成している。
の鍛造型８．９内にセットする。下方の鍛造型９は、製
造すべきシュの直径と実質的に同一の円柱状凹陥部１０
と、その軸心に設けた孔１１内に昇降自在に設けたエジ
ェクトビン１２とを備えており、」ユ記孔１１の内径は
上記円柱状素材７の外径にほぼ一致させている。また上
記エジェクトピン１２はその上端面が円柱状凹陥部１０
の底面から所定の距離だけ下った位置で固定してあり、
さらに上方の鍛造型８は、上記円柱状凹陥部１０内に密
嵌される円柱形状に形成している。
上記円柱状素材７の下端部を上記孔１１内に嵌合して一
対の鍛造型８．９間にセットしたら、上方の鍛造型８を
所定位置まで降下させて円柱状素材７を軸方向に圧縮し
、第４ａ図に示すように、その円柱状素材７を一端面中
央部に突起１４を有する所要寸法の円板状素材１３に荒
鍛造する。この際、円柱状土材７の切断長さのバラツキ
、すなわち体積のバラツキは、第４ｂ図に示すように、
突起１４を形成しない側の端面外周部における円弧１３
ａの曲率゛ト径の大きさを変化させて自動的に吸収でき
るようにしてあり、したがって上記円板状素材１３の寸
法を正確に所要の寸法に一致させることができる。
対の鍛造型８．９間にセットしたら、上方の鍛造型８を
所定位置まで降下させて円柱状素材７を軸方向に圧縮し
、第４ａ図に示すように、その円柱状素材７を一端面中
央部に突起１４を有する所要寸法の円板状素材１３に荒
鍛造する。この際、円柱状土材７の切断長さのバラツキ
、すなわち体積のバラツキは、第４ｂ図に示すように、
突起１４を形成しない側の端面外周部における円弧１３
ａの曲率゛ト径の大きさを変化させて自動的に吸収でき
るようにしてあり、したがって上記円板状素材１３の寸
法を正確に所要の寸法に一致させることができる。
上記一対の鍛造型８．９によって円板状素材１３を荒鍛
造したら、その円板状素材１３をエジェクトビン１２に
よって円柱状凹陥部ｌＯ内から押出し、次に第５図に示
すように、上記円板状素材１３を他の一対の鍛造型１８
．１９にセットする。この一対の鍛造型１８．１９のう
ち、下方の鍛造型１９は実質的に上述の鍛造型９と同一
に構成してあり、したがってその軸部にエジェクトピン
２２を備えている。これに対し、上方の鍛造型１８も上
述した上方の鍛造型８と同一に構成しているが、その下
端面には円錐形の凸部１８ａを形成している。
造したら、その円板状素材１３をエジェクトビン１２に
よって円柱状凹陥部ｌＯ内から押出し、次に第５図に示
すように、上記円板状素材１３を他の一対の鍛造型１８
．１９にセットする。この一対の鍛造型１８．１９のう
ち、下方の鍛造型１９は実質的に上述の鍛造型９と同一
に構成してあり、したがってその軸部にエジェクトピン
２２を備えている。これに対し、上方の鍛造型１８も上
述した上方の鍛造型８と同一に構成しているが、その下
端面には円錐形の凸部１８ａを形成している。
したがって、上記円板状素材１３を鍛造型１８の円柱状
凹陥部２０内に嵌合するとともに、突起１４を鍛造型１
９の孔２１内に嵌合させた状態で再鍛造型１８．１９に
より仕上鍛造を施せば、仕上鍛造された円板状素材２３
の一端面に円錐形状の凹陥部２４が形成されるようにな
る。
凹陥部２０内に嵌合するとともに、突起１４を鍛造型１
９の孔２１内に嵌合させた状態で再鍛造型１８．１９に
より仕上鍛造を施せば、仕上鍛造された円板状素材２３
の一端面に円錐形状の凹陥部２４が形成されるようにな
る。
この際、上記凸部１８ａの下端頂部は鍛造型１９の円柱
状凹陥部２０の底面に極めて、例えば０．２ｍｍ程度ま
で近接するので、上記円柱状凹陥部２０の底面を平担に
形成した場合、つまり円板状素材１３に突起１４を形成
しない場合には、上記凸部１８ａの下端部周辺の素材厚
さが極めて薄くなり、その部分にワレやヒビ等が発生す
る可能性が高くなるが、木実施例のように突起１４を形
成してその部分の厚さを厚くしておけば、そのようなワ
レやヒビ等の発生を防止することができる。
状凹陥部２０の底面に極めて、例えば０．２ｍｍ程度ま
で近接するので、上記円柱状凹陥部２０の底面を平担に
形成した場合、つまり円板状素材１３に突起１４を形成
しない場合には、上記凸部１８ａの下端部周辺の素材厚
さが極めて薄くなり、その部分にワレやヒビ等が発生す
る可能性が高くなるが、木実施例のように突起１４を形
成してその部分の厚さを厚くしておけば、そのようなワ
レやヒビ等の発生を防止することができる。
上記突起１４の厚さすなわち軸方向の長さを０．５ｍｏ
程度とすればそれを設けた効果が認められるようになり
、３ｍｍ程度あれば実質的に完全に上記ワレやヒビ等の
発生を防止できるが、その長さを長くとると歩留りが悪
くなるので、通常は１〜２ｍｍ程度の範囲で適宜選定す
ればよい。
程度とすればそれを設けた効果が認められるようになり
、３ｍｍ程度あれば実質的に完全に上記ワレやヒビ等の
発生を防止できるが、その長さを長くとると歩留りが悪
くなるので、通常は１〜２ｍｍ程度の範囲で適宜選定す
ればよい。
さらにこの仕上鍛造の際にも上記円柱状素材７の切断長
さのバラツキが影響するが、この場合にも上述したのと
同様に、突起１４を形成しない側の端面外周部における
円弧２３ａの曲率半径の大きさを自動的に変化させるこ
とにより上記円板状素材２３の寸法を正確に所要の寸法
に一致させることができる。
さのバラツキが影響するが、この場合にも上述したのと
同様に、突起１４を形成しない側の端面外周部における
円弧２３ａの曲率半径の大きさを自動的に変化させるこ
とにより上記円板状素材２３の寸法を正確に所要の寸法
に一致させることができる。
そして上記円弧２３ａの部分は摺接面とはならないので
、その円弧２３ａの曲率半径にバラツキがあっても摺動
性能に問題が生じることはなく、またその円弧２３ａは
面取部を兼ねるようになる。他方、上記円板状素材２３
の突起１４側における端面外周部には、下方の鍛造型９
．１９の各円柱状凹陥部１０．２０の底面外周部にそれ
ぞれ面取部を形成しているので、各鍛造によって面取部
１３ｂ、２３ｂが形成されるようになる。
、その円弧２３ａの曲率半径にバラツキがあっても摺動
性能に問題が生じることはなく、またその円弧２３ａは
面取部を兼ねるようになる。他方、上記円板状素材２３
の突起１４側における端面外周部には、下方の鍛造型９
．１９の各円柱状凹陥部１０．２０の底面外周部にそれ
ぞれ面取部を形成しているので、各鍛造によって面取部
１３ｂ、２３ｂが形成されるようになる。
さらに、上記凹陥部２４が形成された円板状素材２３は
上記エジェクトピン２２によって鍛造型１３から排出し
、次に第６図に示すように、円板状素材２３の凹陥部２
４側をチャック２５によって把持し、その状態で上記突
起１４を切断してその突起を形成した端面を平面とする
。
上記エジェクトピン２２によって鍛造型１３から排出し
、次に第６図に示すように、円板状素材２３の凹陥部２
４側をチャック２５によって把持し、その状態で上記突
起１４を切断してその突起を形成した端面を平面とする
。
これ以後はシート状の帯状素材を円板状に打抜くように
した従来公知の製造方法と基本的に異なるところはなく
、上記円板状素材２３の軸部すなわち凹陥部２４の軸部
にポンチ２Ｂにより打抜き加工を施して断面円形の貫通
孔２７を穿設したら（第７図）、ポンチ２８によって上
記凹陥部２４を球形の球状凹陥部２８に加工しく第８図
）、次に上記貫通孔２７および球状凹陥部２９を形成し
た円板状素材２３について・、第９図で示すように、上
記貫通孔２７の平面側端面すなわち斜板に摺接する摺接
面３０側開口部に面取部２７ａを形成する。
した従来公知の製造方法と基本的に異なるところはなく
、上記円板状素材２３の軸部すなわち凹陥部２４の軸部
にポンチ２Ｂにより打抜き加工を施して断面円形の貫通
孔２７を穿設したら（第７図）、ポンチ２８によって上
記凹陥部２４を球形の球状凹陥部２８に加工しく第８図
）、次に上記貫通孔２７および球状凹陥部２９を形成し
た円板状素材２３について・、第９図で示すように、上
記貫通孔２７の平面側端面すなわち斜板に摺接する摺接
面３０側開口部に面取部２７ａを形成する。
この後、１記円板状素材２３に焼入れ等の表面処理を施
したら、上記摺接面３０にラップ加工やパフ加−Ｌを施
して、上記摺接面３０を滑らかな曲面に形成してシュの
製造を完了する。
したら、上記摺接面３０にラップ加工やパフ加−Ｌを施
して、上記摺接面３０を滑らかな曲面に形成してシュの
製造を完了する。
なお、上記実施例では鍛造型９．１８を実質的に同一に
、したがって荒鍛造と仕上鍛造との両方において面取部
１３ｂを形成するようにしているが、−・方の鍛造のみ
で形成することも可能である。
、したがって荒鍛造と仕上鍛造との両方において面取部
１３ｂを形成するようにしているが、−・方の鍛造のみ
で形成することも可能である。
次に、第１Ｏ図、第１１図について本発明の他の実施例
を説明する。本実施例は」；記実施例に対して荒鍛造と
仕」−鍛造とを異ならせたもので、その他の１程は同一
・となっている。
を説明する。本実施例は」；記実施例に対して荒鍛造と
仕」−鍛造とを異ならせたもので、その他の１程は同一
・となっている。
本実施例の荒鍛造および仕上鍛造に用いられる上下各一
対の鍛造型ｔｏａ 、 １０９および１１８ 、１１９
は、基本的には上述の実施例の鍛造型８．９および１８
．１９と同一であるが、下方の鍛造型１０９゜１１９の
それぞれに設けたエジェクトピン１１２．１２２の直径
を円柱状素材１０７の直径よりも小さくし設定している
。また荒鍛造用のエジェクトピン１１２は所要の不勢力
により上方に付勢してあり、通常はその上端面が円柱状
凹陥部１１０の底面と同一となる高さ位置に保持してい
る。
対の鍛造型ｔｏａ 、 １０９および１１８ 、１１９
は、基本的には上述の実施例の鍛造型８．９および１８
．１９と同一であるが、下方の鍛造型１０９゜１１９の
それぞれに設けたエジェクトピン１１２．１２２の直径
を円柱状素材１０７の直径よりも小さくし設定している
。また荒鍛造用のエジェクトピン１１２は所要の不勢力
により上方に付勢してあり、通常はその上端面が円柱状
凹陥部１１０の底面と同一となる高さ位置に保持してい
る。
したがって本実施例においては、第１θ図の想像線で示
すように、荒鍛造時には円柱状素材１０７をエジェクト
ピン１１２の孔１１１内に嵌合することはできない。そ
して上記円柱状素材１０？を上下一対の鍛造型１０８
、１０９内にセットして上方の鍛造型１０８を降下させ
た際には、上記円柱状素材１０７は軸方向に圧縮されて
所要寸法の円板状素材１１３に荒鍛造されるとともに、
その一部を上記エジェクトピン１１２を押圧降下させな
がら孔１１１内に移動させて、突起１１４を形成するよ
うになる。
すように、荒鍛造時には円柱状素材１０７をエジェクト
ピン１１２の孔１１１内に嵌合することはできない。そ
して上記円柱状素材１０？を上下一対の鍛造型１０８
、１０９内にセットして上方の鍛造型１０８を降下させ
た際には、上記円柱状素材１０７は軸方向に圧縮されて
所要寸法の円板状素材１１３に荒鍛造されるとともに、
その一部を上記エジェクトピン１１２を押圧降下させな
がら孔１１１内に移動させて、突起１１４を形成するよ
うになる。
この際には、円柱状素材１０７の切断長さのバラツキは
上記突起１１４を同時に形成することによっても吸収で
きるので、やはり上記円板状素材１１３の寸法を正確”
に所要の寸法に一致させることができる。
上記突起１１４を同時に形成することによっても吸収で
きるので、やはり上記円板状素材１１３の寸法を正確”
に所要の寸法に一致させることができる。
この後、第１１図に示すように、Ｌ記荒鍛造されだ円板
状素材１１３は一対の鍛造型１１８ 、１１９によって
仕上鍛造が施され、仕上鍛造された円板状素材１２３の
一端面に鍛造型１１８の凸部１１８ａによって円錐形状
の凹陥部１２４が形成されることは上述の実施例と同様
である。
状素材１１３は一対の鍛造型１１８ 、１１９によって
仕上鍛造が施され、仕上鍛造された円板状素材１２３の
一端面に鍛造型１１８の凸部１１８ａによって円錐形状
の凹陥部１２４が形成されることは上述の実施例と同様
である。
なお、上記実施例はいずれも突起１４，１１４を鍛造す
る工程と凹陥部２４．１２４を鍛造する工程とを別工程
としているが、両名を同一工程で形成するようにしても
よい。その場合であっても、突起が形成されつつ凹陥部
が形成されるようになるので、その凹陥部底部における
素材厚さを厚くすることができ、ワレやヒビ等の発生を
防止することができる。
る工程と凹陥部２４．１２４を鍛造する工程とを別工程
としているが、両名を同一工程で形成するようにしても
よい。その場合であっても、突起が形成されつつ凹陥部
が形成されるようになるので、その凹陥部底部における
素材厚さを厚くすることができ、ワレやヒビ等の発生を
防止することができる。
「発明の効果」
以北のように、本発明の製造方法によれば、材料歩留り
の著しい向」二を図ることができるとともに、シュの軸
方向寸法を小さくして一定量の素材から多数のシュを製
造することができるという効果が得られる。
の著しい向」二を図ることができるとともに、シュの軸
方向寸法を小さくして一定量の素材から多数のシュを製
造することができるという効果が得られる。
第１図、第２ａ図、第２ｂ図、第３図、第４ａ図、第４
ｂ図、第５図ないし第９図は、それぞれ本発明の一実施
例における製造工程を順次説明する説明図、第１０図１
、第１１図はそれぞれ本発明の他の実施例における製造
工程の要部を順次説明する説明図である。 ｌ・・・棒状素材 ６・・・カッタ７ 、１０？
・・・円柱状素材 ８，９，１８．１９・・・鍛造型１
１．１１１・・・孔 １４，１１４・・・突起
１３．２３，１１３，１２３・・・円板状素材１３ａ、
１３ｂ、２３ａ、２３ｂ −面取部２４．１２４・・・
凹陥部 ２７・・・貫通孔２８・・・球状凹陥部 第１図 第２ａ図 ■ 第２ｂ図 第４ａ図 第４ｂ図 第１０図 第１１図
ｂ図、第５図ないし第９図は、それぞれ本発明の一実施
例における製造工程を順次説明する説明図、第１０図１
、第１１図はそれぞれ本発明の他の実施例における製造
工程の要部を順次説明する説明図である。 ｌ・・・棒状素材 ６・・・カッタ７ 、１０？
・・・円柱状素材 ８，９，１８．１９・・・鍛造型１
１．１１１・・・孔 １４，１１４・・・突起
１３．２３，１１３，１２３・・・円板状素材１３ａ、
１３ｂ、２３ａ、２３ｂ −面取部２４．１２４・・・
凹陥部 ２７・・・貫通孔２８・・・球状凹陥部 第１図 第２ａ図 ■ 第２ｂ図 第４ａ図 第４ｂ図 第１０図 第１１図
Claims (6)
- （１）棒状素材を所要長さで切断して円柱状素材を形成
した後、その円柱状素材を鍛造して一側端面に突起を突
出形成するとともに、その突起を形成したのとは反対側
の端面に凹陥部を形成し、次に上記突起を切断してその
突起を形成した一側端面を平面とした後、上記凹陥部を
所要寸法の球状凹陥部に塑性変形することを特徴とする
斜板式コンプレッサ用シュの製造方法。 - （２）上記突起と凹陥部とを同一工程で形成することを
特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の斜板式コンプ
レッサ用シュの製造方法。 - （３）上記突起を形成した後、別工程で上記凹陥部を形
成することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の
斜板式コンプレッサ用シュの製造方法。 - （４）上記円柱状素材を鍛造する鍛造型が、この鍛造型
で鍛造した円板状素材を排出するエジェクトピンを備え
ており、上記円柱状素材の直径を、上記エジェクトピン
を摺動自在に嵌合した孔の内径にほぼ一致させてその円
柱状素材の一部を上記孔内に嵌合させ、その状態で鍛造
を施して上記円柱状素材の孔内に嵌合した一部を上記突
起とすることを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし
第３項のいずれかに記載の斜板式コンプレッサ用シュの
製造方法。 - （５）上記鍛造時に、上記円板状素材の両端面外周縁に
面取部を形成することを特徴とする特許請求の範囲第１
項ないし第４項のいずれかに記載の斜板式コンプレッサ
用シュの製造方法。 - （６）上記突起を切断した後で、かつ凹陥部を所要寸法
の球状凹陥部に塑性変形する前に、円板状素材の軸部に
貫通孔を穿設することを特徴とする特許請求の範囲第１
項ないし第５項のいずれかに記載の斜板式コンプレッサ
用シュの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60236946A JPS6297733A (ja) | 1985-10-23 | 1985-10-23 | シュの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60236946A JPS6297733A (ja) | 1985-10-23 | 1985-10-23 | シュの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6297733A true JPS6297733A (ja) | 1987-05-07 |
| JPH0475109B2 JPH0475109B2 (ja) | 1992-11-27 |
Family
ID=17008093
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60236946A Granted JPS6297733A (ja) | 1985-10-23 | 1985-10-23 | シュの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6297733A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100870675B1 (ko) | 2004-12-28 | 2008-11-26 | 다이호 고교 가부시키가이샤 | 슈 |
-
1985
- 1985-10-23 JP JP60236946A patent/JPS6297733A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100870675B1 (ko) | 2004-12-28 | 2008-11-26 | 다이호 고교 가부시키가이샤 | 슈 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0475109B2 (ja) | 1992-11-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
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