JPS6293527A - ブレ−キパツドの製造方法 - Google Patents
ブレ−キパツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6293527A JPS6293527A JP23387685A JP23387685A JPS6293527A JP S6293527 A JPS6293527 A JP S6293527A JP 23387685 A JP23387685 A JP 23387685A JP 23387685 A JP23387685 A JP 23387685A JP S6293527 A JPS6293527 A JP S6293527A
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- Japan
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- heat insulating
- insulating layer
- friction layer
- friction
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は車両用ブレーキパッド、とくにスチール繊維を
含む摩擦層を裏金に断熱層を介して固定した構造のブレ
ーキパッドの製造方法に関するものである。
含む摩擦層を裏金に断熱層を介して固定した構造のブレ
ーキパッドの製造方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、自動車用のディスクブレーキのパッド構造として
は、摩擦層と裏金との間に断熱層を介装させ、かつ摩擦
層にスチール繊維を含有させたものがある。断熱層を有
するブレーキパッドを製造するには、断熱層と摩擦層と
を互に重ねて金型内にセットし、該両者を同時に加熱加
圧成形したうえで、ｌｆｒ熱層を裏金に固着している。
は、摩擦層と裏金との間に断熱層を介装させ、かつ摩擦
層にスチール繊維を含有させたものがある。断熱層を有
するブレーキパッドを製造するには、断熱層と摩擦層と
を互に重ねて金型内にセットし、該両者を同時に加熱加
圧成形したうえで、ｌｆｒ熱層を裏金に固着している。
そして、前記摩擦層とＦ＃ｒ熱層との結合強度を向上さ
せる方法としては、例えば特開昭５７−１７８３２７号
公報に開示されているように、あらかじめ金型内に、断
熱層となるアスベストを含む低熱伝導性材料を投入して
、該断熱層の摩擦層と接する植層面に凹凸形状を予備成
形し、その後、断熱層の上に、摩擦層となるスチール繊
維を含む高熱伝導性材料を植重ねて加熱加圧成形する方
法が提案されている。
せる方法としては、例えば特開昭５７−１７８３２７号
公報に開示されているように、あらかじめ金型内に、断
熱層となるアスベストを含む低熱伝導性材料を投入して
、該断熱層の摩擦層と接する植層面に凹凸形状を予備成
形し、その後、断熱層の上に、摩擦層となるスチール繊
維を含む高熱伝導性材料を植重ねて加熱加圧成形する方
法が提案されている。
（発明が解決しようとする問題点）
ところで、摩擦層と断熱層とでは組成物が全く異なるた
め、成形温度および成形圧力などの最適加工条件も木来
異ならせて成形すべきであるが、上記方法によれば、両
者が同一の温度および圧力の条件で成形される。その結
果、より大きな耐熱性が要求される摩擦層の成分樹脂と
して、断熱層の成分樹脂と同−又は類似のものを使用し
なければならず、摩擦層の耐熱性能を向上させることが
できない。
め、成形温度および成形圧力などの最適加工条件も木来
異ならせて成形すべきであるが、上記方法によれば、両
者が同一の温度および圧力の条件で成形される。その結
果、より大きな耐熱性が要求される摩擦層の成分樹脂と
して、断熱層の成分樹脂と同−又は類似のものを使用し
なければならず、摩擦層の耐熱性能を向上させることが
できない。
摩擦層の耐熱性能を向上させるには、摩擦層と断熱層を
それぞれ別々に成形し、その後で両者を接着すればよい
が、この方法では加熱加圧成形して得られた製品同士を
単に接着剤により結合するため、高い結合強度が期待し
難いという問題がある。
それぞれ別々に成形し、その後で両者を接着すればよい
が、この方法では加熱加圧成形して得られた製品同士を
単に接着剤により結合するため、高い結合強度が期待し
難いという問題がある。
本発明は上記の点に鑑みてなされたもので。
組成物が全く異なる摩擦層と断熱層ををそれぞれ最適条
件で成形することにより、摩擦層と断熱層との高い結合
強度を確保しつつ、摩擦層の耐熱性を向上させることが
できるブレーキパッドの製造方法を提供しようとするも
のである。
件で成形することにより、摩擦層と断熱層との高い結合
強度を確保しつつ、摩擦層の耐熱性を向上させることが
できるブレーキパッドの製造方法を提供しようとするも
のである。
（問題点を解決するための手段）
このため本発明のブレーキパッドの製造方法は、スチー
ル繊維を含有する摩擦層と、摩擦層と裏金との間に設け
た断熱層とを具備する構造のものにおいて、予め摩擦層
だけを加熱加圧成形し、成形後、摩擦層の断熱層と接触
する箇所に接着剤を塗り、これを摩擦層に重ね合わせて
断！８層を加圧成形すると同時に両者を互いに接着する
ことを特徴とするものである０本発明では、摩擦層に含
まれるスチールＪｌａ雄によって高い熱伝導性が付与さ
れ、断熱層における低い熱伝導性はアスベスト等の公知
材料により付与される。接着剤としては摩擦層および断
熱層の成分ならびに成形条件に応じて選択し１例えばフ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂などをペース
とした接着剤を用いることができる。摩擦層および断熱
層は、通常、成形温度１５０℃〜１６０℃、成形圧力２
００Ｋｇ／ｃｒｎ’ 〜５００Ｋｇ／ｃｒｎ’の条件下
で加熱加圧成形される。
ル繊維を含有する摩擦層と、摩擦層と裏金との間に設け
た断熱層とを具備する構造のものにおいて、予め摩擦層
だけを加熱加圧成形し、成形後、摩擦層の断熱層と接触
する箇所に接着剤を塗り、これを摩擦層に重ね合わせて
断！８層を加圧成形すると同時に両者を互いに接着する
ことを特徴とするものである０本発明では、摩擦層に含
まれるスチールＪｌａ雄によって高い熱伝導性が付与さ
れ、断熱層における低い熱伝導性はアスベスト等の公知
材料により付与される。接着剤としては摩擦層および断
熱層の成分ならびに成形条件に応じて選択し１例えばフ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂などをペース
とした接着剤を用いることができる。摩擦層および断熱
層は、通常、成形温度１５０℃〜１６０℃、成形圧力２
００Ｋｇ／ｃｒｎ’ 〜５００Ｋｇ／ｃｒｎ’の条件下
で加熱加圧成形される。
（作 用）
このように、初めに摩擦層だけを成形し、後に摩擦層を
断熱層の成形と同時に両者を接着すれば、摩擦層と断熱
層をそれぞれ組成に見合った成形温度、成形圧力で成形
することができる。したがって、摩擦層に用いる樹脂は
、断熱層に用いる樹脂とは違うものを使うことができる
０例えば断熱層にフェノール樹脂を用いても、摩擦層に
はポリイミド樹脂などの耐熱性の大きいものを用いるこ
とができる。また、断熱層の成形と同時に摩擦層を接着
するために、接合面全域において極力均一な接着力が得
られ、断熱層と摩擦層との結合強度も高いものとなる。
断熱層の成形と同時に両者を接着すれば、摩擦層と断熱
層をそれぞれ組成に見合った成形温度、成形圧力で成形
することができる。したがって、摩擦層に用いる樹脂は
、断熱層に用いる樹脂とは違うものを使うことができる
０例えば断熱層にフェノール樹脂を用いても、摩擦層に
はポリイミド樹脂などの耐熱性の大きいものを用いるこ
とができる。また、断熱層の成形と同時に摩擦層を接着
するために、接合面全域において極力均一な接着力が得
られ、断熱層と摩擦層との結合強度も高いものとなる。
（実施例）
以下に本発明の一実施例を説明する０本発明により製造
されたブレーキパッドの構造は、図に示すように、裏金
１と摩擦層２どの間に断熱層３を配設したものである。
されたブレーキパッドの構造は、図に示すように、裏金
１と摩擦層２どの間に断熱層３を配設したものである。
この摩擦層２の成形、熱処理は断熱層３の成形、熱処理
とは別工程で行った。すなわち、摩擦層２は、スチール
ｍ維、フェノール樹脂、黒鉛、その他の充填剤を１表１
に示す配合比率にして均一に混合し、室温で予備成形し
、これを金型内にて １５０℃、５００Ｋｇ／ｃｒｎ’
で圧縮成形した０次に、こうして得られた摩擦層２を２
５０℃、３時間だけ熱処理し、処理後、摩擦層２の断熱
層３と接する表面を清浄にして接着剤を塗布し、そのま
ま放置して乾燥させた。前記接着剤はフェノール系樹脂
のもの（ここではセメダイン■のフェノール樹脂系接着
剤１１Ｏ）を用いた。
とは別工程で行った。すなわち、摩擦層２は、スチール
ｍ維、フェノール樹脂、黒鉛、その他の充填剤を１表１
に示す配合比率にして均一に混合し、室温で予備成形し
、これを金型内にて １５０℃、５００Ｋｇ／ｃｒｎ’
で圧縮成形した０次に、こうして得られた摩擦層２を２
５０℃、３時間だけ熱処理し、処理後、摩擦層２の断熱
層３と接する表面を清浄にして接着剤を塗布し、そのま
ま放置して乾燥させた。前記接着剤はフェノール系樹脂
のもの（ここではセメダイン■のフェノール樹脂系接着
剤１１Ｏ）を用いた。
表 １
他方、断８層３は、アスベスト、フェノール樹脂、ゴム
粉、その他の充填剤を、表２に示す配合比率にして均一
に混合し、室温で予備成形し、これを金型内に投入し、
ついで、この上に前記摩擦層２を接着面が下になるよう
にして績層し、 １５０℃、 ５００Ｋｇ／ｃｒｎ′テ
圧縮成形［また、１形後、断熱層３を２００℃、３時間
だけ熱処理した。
粉、その他の充填剤を、表２に示す配合比率にして均一
に混合し、室温で予備成形し、これを金型内に投入し、
ついで、この上に前記摩擦層２を接着面が下になるよう
にして績層し、 １５０℃、 ５００Ｋｇ／ｃｒｎ′テ
圧縮成形［また、１形後、断熱層３を２００℃、３時間
だけ熱処理した。
表 ２
このように、断熱層３の圧Ｍ成形と回持に摩擦層２を接
着したことにより、積層面の全領域において均一な接着
状態が得られた。ちなみに、この結合強度ｔ−ｆｉｌ認
するため、摩擦層２と断熱層３との積層部分での剪断試
験を行ったところ、ＥｉＯｋｇ／ｍｔｒ＋’の剪断応力
を作用させても接着面での剥離は起こらなかった。
着したことにより、積層面の全領域において均一な接着
状態が得られた。ちなみに、この結合強度ｔ−ｆｉｌ認
するため、摩擦層２と断熱層３との積層部分での剪断試
験を行ったところ、ＥｉＯｋｇ／ｍｔｒ＋’の剪断応力
を作用させても接着面での剥離は起こらなかった。
（発明の効果）
以上のように本発明によれば、摩擦層のみを予め成形し
断熱層の成形と同時に両者を接着するので、摩擦層と断
熱層との接着力が従来に比べて増大するとともに、）’
Ｐ擦層と断熱１層紮千卓］ぞれ最適な加熱、加圧条件で
成形することができる。
断熱層の成形と同時に両者を接着するので、摩擦層と断
熱層との接着力が従来に比べて増大するとともに、）’
Ｐ擦層と断熱１層紮千卓］ぞれ最適な加熱、加圧条件で
成形することができる。
摩擦層のみを通常の熱処理温度よりも高い温度で熱処理
することにより、摩擦層の高温時における性能アップを
図ることができる。また、断熱層の成形時の加圧力を低
くし断熱層の硬、さを下げることにより、プレーヤ鳴き
の防ｌユを［夕ζることができる。
することにより、摩擦層の高温時における性能アップを
図ることができる。また、断熱層の成形時の加圧力を低
くし断熱層の硬、さを下げることにより、プレーヤ鳴き
の防ｌユを［夕ζることができる。
図は本発明に係るブレーキパッドを示す断面図である。
Claims (1)
- スチール繊維を含有する摩擦層と裏金との間に断熱層を
設けたブレーキパッドにおいて、前記摩擦層をあらかじ
め加熱加圧成形した後、該摩擦層の前記断熱層と接する
部分に接着剤を塗布して、該断熱層の加圧成形時に前記
摩擦層と断熱層とを接着することを特徴とするブレーキ
パッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23387685A JPS6293527A (ja) | 1985-10-19 | 1985-10-19 | ブレ−キパツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23387685A JPS6293527A (ja) | 1985-10-19 | 1985-10-19 | ブレ−キパツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6293527A true JPS6293527A (ja) | 1987-04-30 |
Family
ID=16961948
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23387685A Pending JPS6293527A (ja) | 1985-10-19 | 1985-10-19 | ブレ−キパツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6293527A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4991697A (en) * | 1989-03-09 | 1991-02-12 | Abex Corporation | Disc brake pad |
| US5429216A (en) * | 1993-07-23 | 1995-07-04 | Westinghouse Air Brake Company | Disc brake shoe assembly |
| US5480008A (en) * | 1994-03-23 | 1996-01-02 | Wagner Electric Corporation | Brake friction pad assembly |
| US5515950A (en) * | 1994-06-08 | 1996-05-14 | Pneumo Abex Corporation | Disc brake friction pad assembly |
| WO2013142455A1 (en) * | 2012-03-19 | 2013-09-26 | United Technologies Corporation | Low conductivity brake pad |
| CN104074899A (zh) * | 2014-07-02 | 2014-10-01 | 王华南 | 轻量化盘式刹车片 |
-
1985
- 1985-10-19 JP JP23387685A patent/JPS6293527A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4991697A (en) * | 1989-03-09 | 1991-02-12 | Abex Corporation | Disc brake pad |
| US5429216A (en) * | 1993-07-23 | 1995-07-04 | Westinghouse Air Brake Company | Disc brake shoe assembly |
| USRE36313E (en) * | 1993-07-23 | 1999-09-28 | Westinghouse Air Brake Company | Disc brake shoe assembly |
| US5480008A (en) * | 1994-03-23 | 1996-01-02 | Wagner Electric Corporation | Brake friction pad assembly |
| US5535858A (en) * | 1994-03-23 | 1996-07-16 | Wagner Electric Corporation | Brake friction pad assembly |
| US5535860A (en) * | 1994-03-23 | 1996-07-16 | Wagner Electric Corporation | Brake friction pad assembly |
| US5515950A (en) * | 1994-06-08 | 1996-05-14 | Pneumo Abex Corporation | Disc brake friction pad assembly |
| WO2013142455A1 (en) * | 2012-03-19 | 2013-09-26 | United Technologies Corporation | Low conductivity brake pad |
| CN104074899A (zh) * | 2014-07-02 | 2014-10-01 | 王华南 | 轻量化盘式刹车片 |
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