JPS6278135A - 人工骨材の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、建築物の床面、階段、あるいは道路の舗装面
等にセメント、アスファルト等と共に使用する人工骨材
の製造法に関する。

［従来の技術１ 従来、色彩効果のために、アスファルトやセメントを着
色して使用することが行なわれる。

この着色の方法としては、アスファルトやセメント自体
に顔料を混ぜて着色する方法とアスファルトやセメント
に着色骨材を混入して着色づる方法がある。

後者の方法では、硬度の高い骨材によって着色されてい
るので摩耗による色彩の変化が少ない。

そのため、アスファルトやセメントの着色はｍＮの方法
によるものが多い。

上記方法に用いられる着色骨材としては、高硬度、色彩
が豊富であること等の点から通常磁器質の人工骨材が使
用される。

［発明の解決しようとする問題点１ しかし、通常磁器質の人工骨材は、着色材を含む磁器素
地を焼成した後に粉砕して（７られる。そのため所望の
粒度の人工骨材だけを製造することができなかったり、
薄片状の人工骨材として使用できない形状のものが製造
されてしまうために多量のロスが発生してしまったり、
又、粉砕時に発生した人工骨材内部のクラックによって
人工骨材の強度が下がるといった問題があった。

［問題点を解決するための手段〕 本発明は、発明の構成として上記の問題点を解決するた
めに次のような技術的手段を採用した。

即ち、本発明の人工骨材の製造法は、 磁器素地を粒状に成形した摂に焼成プることを特徴とす
る。

ここで磁器素地としては特に限定はなく、通常使用され
る組成のものを用いればよい。例えば、粘土（２５〜６
５％）−長石（２０〜５５％）−珪石（１０〜５０％）
の組成やあるいは原料として陶石を用いた組成等を用い
ることができる。

人工骨材として白色のものが所望の場合は上記組成のま
まで焼成すればよく、又、着色された人工骨材が所望の
場合は、Ｍ色材を上記組成に配合して成形後焼成すれば
よい。着色材としては磁器用の顔料を使用すればよく、
例えば、酸化コバルト、酸化クロム、重クロム酸カリウ
ム、リン酸マンガン、酸化第二鉄等をあげることができ
、各々、青、緑、バラ色、マンガンピンク、赤から茶に
着色する。

又、人工骨材の軽量化や、アスファルトやセメントとの
結合が強くなるように、上記組成は多孔質形成体を含ん
でもよい。

多孔質形成体は、ポリエチレン粒やおがくず等の有機物
のように焼成時に消失して、人工骨材を多孔質とするも
のや、発泡剤等を用いることができる。この多孔質形成
体の形状、混入量を変えることによって人工骨材の気孔
率や、孔の形状は容易に変えることができる。

上記磁器素地の成形方法としては、 ■フィルタープレス等で脱水した磁器素地をクラッシャ
等により粉砕する。

■磁器素地の泥漿を５青型等を用いて鋳込みによって成
形する。

■磁器素地をスプレードライヤ等で微粒とした後にプレ
ス成形を行なう。

等を用いればよい。

成形される粒の形状、大きさは用途によって異なる。例
えば、道路の舗装面に用いる場合には、強度、セメント
やアスファルトとの結合の面から粒径１３〜２０ｍｍ１
で少なくとも３つの稜を有する粒とすることが好ましい
。

上記の如く成形されたｖ１１器素地は通常の磁器と同様
にして焼成する。

［作用１ 本発明は磁器素地を焼成前に粒状に成形する人工骨材の
製造法である。

焼成前は磁器素地の粒子間の結合力が弱いので焼成後に
成形する場合に比べて非常に少ないエネルギーで成形が
行なえる。又、成形時に出るロスは原料にもどすことが
できる。

さらに、成形時に内部にクラックが発生しても、焼成時
にクラックは消失する。

［発明の効果コ 本発明は、１１器素地を焼成前に粒状に成形することに
よって、人工骨材を成形するエネルギーを少なくし、又
、ロスを少なくしたものであり、省エネルギー、′ａ資
源に寄与する。

又、本発明によって得られる人工骨材をアスファルトや
セメントに混入して用いると色彩効果が高く、耐摩耗性
に優れた舗装面、塗装面を得ることができる。特にこの
人工骨材は焼成してから粉砕されていないために、内部
にクラックをしっておらず高い強度があり、従来の磁器
質人工骨材よりも耐摩耗性に優れたものとなる。

さらに、本発明のＷｉ磁器素地多孔質形成材を混入して
１りた多孔質の人工骨材を道路舗装面に使用すると光を
乱反射するので、夜間あるいはトンネル内でも路面をは
っきり確認でき安全である。

［実施例］ 本発明の第１実施例を説明する。

本実施例では、ｖＡ磁器素地して長石５０重石％、清見
陶石２０％、カオリン２０％、本節粘土１０％の組成の
ものを用いた。

上記Ｉｉ器組成に酸化コバルトを加えてボールミルで粉
砕混合した後に、フィルタープレスで水分２５！！！吊
％まで脱水した。

上記フィルタープレスで脱水した磁器素地をローラーク
ラッシャーによって粉砕し、篩によって粒径を１３〜２
０１Ｉｌｌに揃えた。又、粒径が規定以上のものは再度
粉砕し、粒径が規定以下のものは原料にもどした。

次いで上記成形された磁器素地を１２５０℃で酸化焼成
して青色の人工骨材を得た。

本実施例による人工骨材は、その強度も高く、又、内部
に成形時にできたと思われるクラックもなかった。

又、上記人工骨材をアスファルトと混合し、道路の舗装
に使用した所、上記混合物によって舗装した部分は青色
に着色され、その耐摩耗性も優れていた。

本発明の第２実施例について説明する。

本実施例は第１実施例の磁器素地にポリエチレン製の粒
径０．２〜０．５ｎ＋ｍの球を多孔質形成体として配合
したものである。又、着色材としては、酸化クロム等の
タイル用顔料を使用した。

上記組成物を第１実施例と同様にして成形、焼成して緑
色の人工骨材を製造した。

上記人工骨材も強度が高く、又、内部に製造時のものと
思われるクラックはなかった。

上記人工骨材を道路の舗装に用いた所、第１実施例と同
様、緑色に着色され、又、その耐摩耗性も優れていた。

さらに上記人工骨材とアスファルトとの結合を調べた所
、第１実施例よりも強固になっていた。

又、上記の人工骨材をアスアルトに配合してトンネル内
部袋に使用した所、トンネル内路面が明るくなり、従来
７００Ｗ必要であった照明が４００Ｗでも同様の安全性
を得ることができた。これは、人工骨材表面が多孔質と
なっているために、この人工骨材が使用されている路面
が乱反射をおこすためである。即ち、従来は路面の照明
のうち運転者に光がくる割合はごくわずかであったので
遠くの路面ははっきり見えなかった。それに対し、上記
人工骨材が使用された路面は乱反射をおこすために遠く
の路面からも反射光が運転者に届くのである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　磁器素地を粒状に成形した後に焼成することを特徴
   とする人工骨材の製造法。 ２　磁器素地が磁器着色材を含む特許請求の範囲第１項
   記載の人工骨材の製造法。 ３　磁器素地が多孔質形成体を含む特許請求の範囲第１
   項又は第２項記載の人工骨材の製造法。 ４　粒状の成形が脱水した磁器素地を粉砕することによ
   つて行なわれる特許請求の範囲第１項ないし第３項いず
   れか記載の人工骨材の製造法。 ５　磁器素地が粒径１３〜２０ｍｍの粒状に成形される
   特許請求の範囲第１項ないし第４項いずれか記載の人工
   骨材の製造法。