JPS6259985B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は噴霧ノズル及びその製造方法に関す
る。詳しくは噴霧パタンが円形全面散布形（以下
充円錐形という）でかつ目詰りし難い噴霧ノズル
及びその製造方法に関する。

一般に噴霧ノズルには噴霧パターンによつて
種々の種類がある。円形噴霧パターンは大別して
中空円錐形と充円錐形があり、このパターンに応
じてノズルの内部構造も変わつてくるわけであ
る。しかしいずれにしてもきわめて小型である上
に複雑な流路を形成しなければならないので加工
技術上種々問題がある。すなわち、理論上の計算
によつて巧妙な流路を設計したとしても実際には
その通り理想的な製作は困難である。そこで加工
上の可能性とか容易さとかに妥協して製作されて
いるのが実情である。そのため肝心の噴霧パター
ンが理想通りにいかず、特に前述の充円錐形パタ
ーンにおいては言葉通り充円錐すなわち円形全面
に均等に散布することが困難であつた。一般に充
円錐形噴霧パターンを得ることは加工上の問題は
別としても仲々容易でなく、しかもそのために内
部に旋流子を必要とし構造は複雑になるところか
ら目詰りという噴霧ノズルにとつて致命的な欠陥
を生ずることになる。そこで当業者にとつて目詰
りの問題を解消することは永年の大きな研究課題
であつた。

そこで本願発明者は、構造が比較的単純でしか
も旋流子を必要とせずしたがつて目詰りを起しに
くく、しかも理想的な充円錐形噴霧パターンを発
生するノズルを開発した（特公昭52−34764号）。
この先の発明では、当時中空円錐形噴霧パターン
を得るのに盛用されていたいわゆるＬ型ノズルを
改良して充円錐形パターンが得られるようにした
もので、理想的な充円錐形散布が可能となるとと
もに目詰りによるトラブルも殆んどないものとす
ることができた。一般にＬ型ノズルというのは液
体の流路がノズル内でＬ字型になつていることか
らそのように通称されている。すなわち、液体の
供給路と噴出路が直交してＬ字型になつているの
である。換言すれば、液体の供給孔と噴出孔とが
直交する軸線上にあつて全体としての流路が直角
に曲がつており、供給路から圧入された液体はこ
の曲がり角に激突しそのエネルギーで噴出孔から
噴射されるとするものである。しかし旧来のＬ型
ノズルは液体の供給孔と噴出孔とが直交する軸線
上にあるとは言え供給孔と噴出孔との軸線の交点
上に旋流室を設け、供給孔からこの旋流室に対し
て細径の給液路を接線方向に連通させているのが
特徴である。これによつて旋流室内に旋流を起し
その勢いで噴霧するもので、噴霧パターンは中空
円錐形であつた。これに対し本願発明者が先に行
つた改良では、第１図に示すように供給路１４を
供給孔１３と同軸に形成して噴流室１５に連通さ
せている。この改良型では旋流を起さないよう工
夫がこらされている。したがつて旋流室という呼
び名は適当ではなく噴流室と呼んでいる。旋流を
起さない工夫とは、噴出孔１６の形状を第１図に
示す如くに流体の受け入れ側（仮想線２０で示
す）でやや開いた形とし中央で収斂させて噴出方
向に末広がり状に形成している点と、さらに噴流
室１５の底部を流体の進入側から対向壁に向つて
漸高的に傾斜させた傾斜面１８に形成している点
である。

このようにして流路を単純化して目詰りの難点
を解決し、しかも理想的な充円錐形噴霧パターン
が形成できるようになつた。

所が実験段階から大量生産段階に移行すると製
作上精度保持の上で大きな問題に遭遇することに
なつた。これを再び第１図について説明する。

最大の問題点は、噴出孔１６の最下線２０と供
給孔１３の軸線１４とに対して噴流室１５の傾斜
底面１８の位置（または高さと言つてもいい）を
すべてのノズルについて正確に保持することがき
わめて困難だということである。その原因は従来
のノズルは加工上の都合で本体を主部その他を数
個の従属部に分けこれらをねじ込み式で一体に組
立てる方法がとられていた。前述の改良Ｌ型ノズ
ルの場合も第１図に明記するように下位部位１９
を本体１１にねじ込んで組み合わされていた。こ
の方が加工が仕易いといういわば常識からであ
る。所が前述した傾斜底面の高さを各ノズルを通
して正確に保持するためにはこの下位部位のねじ
込みが各ノズルを通して常に一定に行われなけれ
ばならない。実際上の許容誤差は±0.05〜±0.1
mmの範囲である。この範囲を起えると噴霧パター
ンは均等な充円錐形でなくなつてしまうのであ
る。そこで一個一個の製作と調整に細心の注意を
要することになる。これは大量生産をベースにし
た場合きわめて非能率的であり、不良品も多く出
て当然製造コストが上る。

この発明はこうした背景のもとになされたもの
で、従来の噴霧ノズル製造のパターンを破つて画
期的な製造方法を提供せんとするものである。以
下実施態様に基づいて詳記する。

第２図において符号１はノズル本体で、長手方
向の中心軸を軸心にした液体の供給孔３を横孔状
に有している。さらに本体１はその中心軸に直交
する軸を軸心にした縦孔状の噴流室５を有してい
る。供給孔３と噴流室５の間に供給孔３と同軸で
それより細径の給液路４が形成される。供給孔３
から圧入された流体はこの細径の給液路４でジエ
ツト流となり噴流室５内に噴入される。

本体１は第２図からも明らかなごとく一個の母
材、すなわち一個の素材を母体に形成されてい
る。符号２は噴流室５に螺着される着脱自在の口
金である。同口金２には噴流室５の中心軸と同軸
の噴出孔６が形成されている。噴出孔６は第２図
に示す如くその側壁は流体の受入側で少し開いて
おり一旦収斂した後噴出口に向つて末広がり状に
形成されている。壁面は円滑な曲面になつてい
る。口金２の外周にはねじが切つてあり噴流室５
の内周壁のねじに螺着される。しかし口金２が螺
着されるのは最終工程においてである。

本体１に噴流室５が穿設されると第３図に示す
如くエンドミル７により噴流室５の底部が切削さ
れ傾斜底面８が形成される。エンドミル７の噴流
室５内への進入角度は機械的に一定に保つことが
できる。切削量は本体１の垂直送りの距離によつ
て制御される。いずれにしても噴流室５の底部の
傾斜角度と高さとは所望のものに正確に一定する
ことは容易となつた。噴流室５の底部が所望通り
の傾斜面８に形成されると口金２を受けるための
ねじがその内周壁に切られ、口金２がこれに螺着
されてノズルとして完成する。

このようにこの発明の方法によれば、噴流室底
部の精密加工はきわめて容易になり、しかも加工
は機械的自動的に行われるのでむらがなく確実
で、特に大量生産の場合精度のバラツキがなくな
り不良品を出す心配は殆んどない。しかも部品点
数が減つたので組立の手間の軽減と相俟つて製造
コストは著しく軽減された。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の噴霧ノズルの縦断面、第２、第
３図は本発明に係る噴霧ノズルの縦断面で、特に
第３図は本発明方法を略示的に示す説明図であ
る。 １……ノズル本体、２……口金、３……供給
孔、４……給液路、５……噴流室、６……噴出
孔、７……エンドミル、８……傾斜底面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 直交する２本の軸線を中心軸にして形成され
   た流体の供給孔３と噴出孔６とを有し、かつ前記
   ２本の軸線の交点に噴流室５を設けるとともに同
   噴流室５と前記供給孔３間を供給孔３と同軸でか
   つそれより細径の給液路４で連通し、さらに前記
   噴流室５の底部を流体の進入方向に漸高する傾斜
   底面８に形成した噴霧ノズルにおいて、 一個の素材母体の長手方向の中心軸に沿つて一
   側端より横孔状の流体の供給孔３を穿設すると共
   に、該供給孔３の内端に連続して同軸上に細径の
   給液路４を穿設し、更に、該給液路４の先端に連
   続して前記中心軸と直交する軸に沿つた縦孔状の
   噴流室５を母体上面に開口させて形成し、よつ
   て、供給孔３、給液路４および噴流室５を母体に
   連続して一体に設ける一方、 噴出孔６を軸線に沿つて縦孔状に形成した口金
   ２を設け、該口金２の一端外周面に設けたねじ
   を、上記母体の噴出室５の内周面に設けたねじに
   螺着して構成したことを特徴とする噴霧ノズル。 ２ 一個の素材母体の長手方向の中心軸に沿つて
   横孔状の流体の供給孔３を一側端より穿設すると
   共に、該供給孔３の内端に連続して同軸で細径と
   した給液路４を穿設し、更に、該給液路４の内端
   に連続して前記中心軸と直交する軸に沿つた縦孔
   状の噴流室５を母体の上面に開口させて形成した
   後、エンドミル加工によつて前記噴流室５の底部
   を流体の受入れ側から漸高した傾斜底面８に形成
   すると共に噴流室５の上側内周面にねじを切つて
   おく一方、 口金２の軸心に沿つて縦孔状の噴出孔６を形成
   し、該噴出孔６の側壁を下側の流体受入側で少し
   開き一旦収斂した後に上側の噴出口に向かつて末
   広がり状に形成し、かつ、該口金２の下側外周面
   にねじを切り、 該口金のねじを、母体の噴流室５に刻設したね
   じに螺着して一体に組み付けることを特徴とした
   噴霧ノズルの製造方法。