JPS625816A

JPS625816A - ゴム補強用織物の加工方法

Info

Publication number: JPS625816A
Application number: JP3269086A
Authority: JP
Inventors: Teruo Gobe; 五辺　照男; Tokuyuki Ohira; 大平　徳幸; Katsutoshi Ando; 勝敏安藤; Kazuo Irie; 入江　一夫; Yuichi Kawagoe; 川越　雄一
Original assignee: TOYO TAIYAKOODE KK; Toray Industries Inc
Current assignee: TOYO TAIYAKOODE KK; Toray Industries Inc
Priority date: 1985-02-22
Filing date: 1986-02-19
Publication date: 1987-01-12

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、ゴム補強用織物、例えば、ゴム補強用スダレ
織物等の加工方法に関する。

〈従来技術）一般に、ゴム補強用織物の加工に際しては、織物原反に
、接着剤の浸漬加工と熱延伸・熱固定加工を施すもので
ある。これらの加工は、一般に、織物原反を接着剤浴に
浸漬させた後、余分の接着剤の吸引処理を経て、乾燥、
熱延伸・熱固定処理に供されるものであり、乾燥、熱延
伸・熱固定処理は少なくとも３回の処理、すなわち少な
くとも三つの加熱炉もしくは加熱ゾーンが必要とされて
いる。ここで、該織物の乾燥、熱延伸・熱固定は一般に
処理時間もめる程度長い時間が要求され、加熱炉内での
滞留時間、滞留長はかなり長い処理条件となる。

また、この一連の加工処理工程を経た後、さらにほぼ同
様の一連の加工処理を連続しておるいはいったん巻き取
った後に施すなど、これらの加工処理を多段にわたって
なすことも多くあり、こうした各処理条件の組合せによ
り、ゴム補強用織物として所期の通Ｑの強度、伸度、収
縮率、ゴムとの接着力等の特性が付与される。

しかして、一般にゴム補強用織物の前記ｈロエをなすに
は、全体の処理経路も極めて長くなり、数１００ｍ程度
、例えば３００ｍ前後など、ざらには多段処理の場合は
それ以上にもなるのが普通であり、この処理経路の間に
単数もしくは複数の浸漬処理装置と少なくとも三つもし
くはそれ以上の加熱炉もしくは加熱ゾーンが配されるこ
とになる。

近年、ゴム補強用織物の分野においても多品種少量生産
の要求が強まってきているが、このように長い処理経路
となる加工系においては、それぞれの品種に要求される
加工処理条件に合わせて、処理条件を細かく切り換えて
連続生産することは実際生産上不利益な点が多い。すな
わち、少量多品種の被加工原反の多数をタテ方向にミシ
ン等の適宜の手段により結び合わける（結反する）こと
により、これらを連続的に加工系に通すことは可能であ
るが、浸漬処理装置内および加熱炉内等にあける加工処
理条件を各種の被加工原反の通過時点に追随させて順次
正確にかつ細かく変更することは実際上むずかしい。

なぜならば、通布巾に、熱処理温度、延伸率又は処理張
力（供給側ローラと引き取り側ローラの速度差で決めら
れる）、処理速度、浸漬加工テンション、浸漬加工接着
剤吸引圧等の諸条件を被加工原反の通過に合わせて順次
設定切換えしていく必要があり、従来は、この条件切換
えを人手にて行なうことが多かったが、温度条件、延伸
条件又は処理張力、処理速度条件等の変更が切換え品種
の進行に合わせて完璧には追随できず、例えば後ろの品
種が前の品種の加工条件の影響を受けたり、おるいはそ
の逆の場合も多くあり、加工不良品を作ってしまう場合
も多かった。

もともと、ゴム補強用織物、例えば、ゴム補強用スダレ
織物の加工は、その目の粗い織物構造的にも、またカロ
エ条件自体としても、延伸、収縮等により長さ方向の伸
び縮み量は、長い工程のそれぞれの各要素工程中で大き
なもので必って、人手によってそれに対応して条件切換
えをうまく行なうには限度がおると言えるものでもある
。

、そこで、これを少しでも解消せんとして、被加工原反
とうしを結反するときにその間に長い導布を設けておき
、該導布が通過する間にその後ろに続く被加工原反の処
理条件に切換えんとするのが通常用、いられている手段
で必るが、該導布の長ざも、安全には前記した処理経路
長さとほぼ匹敵する長さ、すなわち例えば数１００ｍが
要され、最も安全にということで前の被加工原反が加工
系から出た後に条件切換えを行ない各条件がある程度整
った後に後ろの被加工原反を通すとするならば処理経路
長さの数倍にする必要があり、あるいは、条件切換えを
できるだけ迅速に行なうとしてもやはり１００ｍ程度の
長さは要されるものであった。

（発明が解決しようとする問題点）むろん、生産に際して長い導布を通すことは、その間は
実生産がなされていないことであり、生産性の低下に直
接的に結びつく。

また、人手により条件切換えを行なう場合、正確に切換
え作業を行なうためには加工速度をおる程度以上速くで
きない等の問題もあり、やはり、生産性を思うように上
げることができないもので必る。

生産に際して、理想的には、上記のような長い導布等を
極力用いず、また、加工速度も速くするのがよいのであ
るが、加工速度を速くして所定の処理時間を得るために
は処理経路を長くする必要が生じてき、それはまた、導
布を長くしなげならないこと等に結びつく。しかして、
これらの導布、加工速度、処理経路長さ等の問題につい
ては相反する点も多く、実際生産で生産性を上げるため
とはいっても、特に、多品種少量生産を例えば−日の限
られた操業時間内に行なうというような場合には、−品
種を生産する場合のように一義的にはいかない。

本発明の目的は、上記したような点に鑑み、加工処理条
件がそれぞれ異なる複数のゴム補強用織物を加工する、
多品種少量生産の場合においても、生産性良く該加工処
理が可能な、ゴム補強用織物の加工方法を提供せんとす
るものである。

（問題点を解決するための手段）上記した通りの目的を達成する本発明のゴム補強用織物
の加工方法は、以下の構成からなる。

すなわち、連続して走行する一連のゴム補強用織物を長
手方向に異−なる処理条件下で処理加工するに際して、
該処理条件変更前の織物と処理条件を変更しようとする
織物との境界域もしくはその近傍の織物の一部に被検出
体を設けてあき、前記一連の織物の走行に応じて該被検
出体の存在を該織物走行経路の処理条件変更域もしくは
その近傍に設けられたセンサーで検知することにより、
処理装置運転条件を処理条件を変更しようとする織物に
対して予め設定されてなる処理条件に自動的に変更せし
めて、処理条件の異なった織物を実質的に連続して加工
することを特徴とするゴム補強用織物の加工方法でおる
。

なお、本発明において、一連のゴム補強用織物とは、同
じ材質で形成された一連の織物でもよく、また、同じま
たは異なった材質の所定長の複数の織物を長手方向に直
接あるいは導布を介して結反し、一連のものとしたもの
であってもよい。

（作用および実施例）以下、本発明のゴム補強用織物の加工方法について、図
面等に基づきさらに詳しく説明をする。

本発明のゴム補強用織物の加工方法は、第１図にモデル
を示したように、ゴム補強用織物を加工するに際して、
処理条件変更前の織物原反１と処理条件を変更したい他
の織物原反２とを直接あるいは導布を介して結反し、該
結反部３もしくはその近傍には、金属片などの被検出体
４を設けるものでおる。該被検出体４は、例えば、結反
に際して結反箇所の中央部にサンドイッチ状に入れ、結
反に用いられるミシン等により該結反と同時に縫い込ま
れるようにするのが簡便である。

本発明において被検出体４は、金属片の他、金属筒ある
いは金属を蒸着したフィルム等が適用でき、金属探知セ
ンサー等のセンサ一手段にてその存在が確実に検知され
るものでおればよい。ただし、該被検出体４は、加工に
際して原反が屈曲されて通過するのでフレキシビリティ
を有する方が良く、また、ミシンによる縫い付けが可能
という点からも、上記した金属筒あるいは金属蒸着フィ
ルムが好ましく用いられるものでおる。被検出体４をミ
シンを用いずに設けるには、接着剤が付与された上記金
属片、金属箔おるいは金属蒸着フィルム等を適宜用いれ
ばよい。また、センサ一手段は、上記被検出体４に接触
することによって作動するリミットスイッチなどの接触
式であってもよい。

被検出体４の大きさは、適宜窓められればよいが、本発
明者らの各種知見によれば、原反長さ方向に５ｍｍ以上
、原反幅方向に１００ｍ以上は有るようにするのがよい
ようでおる。

本発明では、通年中にかかる被検出体４の存在をセンサ
ーで検知し、これをコンピューターで受信して品種の切
換えを認識し、該コンピューターから、各処理装置に加
工条件変更作動の発信を行ない、しかして、それぞれの
被加工織物に対して予め設定されてなる処理装置運転条
件に自動的に変更せしめて、複数のゴム補強用織物を実
質的に連続させて加工処理に供するものでおる。

第２図によりざらに詳しく説明すると、同図は本発明に
よるゴム補強用織物の加工方法の一例を説明するための
工程概略図であり、第１図に示したように複数品種の結
反された被加工織物５は、第１の駆動ローラユニット１
０、接着剤の浸漬装置１８に浸漬され、第２の駆動ロー
ラユニット１１、余分の接着剤を吸引する吸引装置１９
を経て、該接着剤の乾燥を行なう第１加熱ゾーン１５に
供給される。ざらに第１加熱ゾーン１５で乾燥された被
加工織物５は、第３の駆動ローラユニツ１−１２、拡布
装置２０、第２加熱ゾーン１６、第４の駆動ローラユニ
ット１３の熱延伸工程に供給され、さらに、拡布装置２
１を通され、熱固定を行なう第３加熱ゾーン１７に通さ
れ、第５の駆動ローラユニット１４を経て巻取られるよ
うになっている。

なお、図において、６，７，８．９は、それぞれ前記被
検出体４のセンサーである。

これらのセンサーにより被検出体４の存在が検知された
とき、それぞれ検知信号が図示しないコンピューターに
送られ、該コンピューター内のカウンターの作動かスタ
ートする。このカウンターは、それぞれ被加工織物の走
行速度、およびセンサーの位置から処理条件を変更した
いゾーンまでの距離が既知であるため、センサーにより
被検出体４の存在が検知されたときから処理条件を変更
したいゾーンまでの時間を必らかしめ計算設定しし、こ
の時間に対応する測長計の信号をカウントしている。被
加工原反５の進行に従っての実際の条件変更は、該コン
ピューターに予め設定されているカウンター数へのカウ
ントアツプ時に、該コンピューターが指示し、処理装置
が作動する。

第２図の工程に沿って処理条件変更前の織物、すなわち
先行及条件を優先する場合、詳しくは被検出体４に先行
する被加工原反５の処理条件を、被検出体４に後続する
処理条件を変更したい織物、すなわち被加工原反５の処
理条件より優先して後続及条件に自動的に変更する場合
を説明する。

第１の駆動ローラユニット１０の入口付近に設けられた
第１のセンサー６が被検出体４を検知すると、カウンタ
ーＣ１，Ｃ２，Ｃ３の作動を開始する。

カウンターＣ１が予めコンピューターに記憶されている
カウント値に到達すると、該コンピューターからの信号
により、第１の駆動ローラユニット１０の制御スイッチ
を作動させて浸漬部１８の張力条件の設定および作動を
行なう。

続いてカウンターＣ２が予めコンピューターに記憶され
ているカウント値に到達すると、吸引装置１９の吸引圧
の設定と作動を自動的に行なう。

次に、第３の駆動ローラユニット１２の出口付近に設け
られた第２のセンサー７が被検出体４を検知すれば、第
１加熱ゾーン１５の処理温度、延伸率又は処理張力の条
件設定および作動を行うと共に、カウンターＣ４，Ｃ５
の作動を開始する。

万一、第２のセンサー７が被検出体４の検知ミスをした
場合は、カウンターｃ３の予めコンピューターに記憶さ
れているカウント値到達により、第２のセンサー７に代
り条件設定と作動を行なう。

次に、カウンターＣ４が設定カウント値に到達すると、
拡布装置２０の条件設定と作動を行なう。

第４の駆動ローラユニットの出口付近に設けられた第３
のセンサー８が被検出体４を検知すれば、第２加熱ゾー
ン１６の処理温度、延伸率又は処理張力の条件設定およ
び作動を自動的に行ない、同時にカウンターＣｅ、Ｃ７
の作動を開始する。

万一、第３のセンナ−８が被検出体４の検知ミスをした
場合は、カウンターＣ５のカウント値到達により、第３
のセンサー８に代り条件設定と作動を行なう。

次に、カウンターＣ６が設定カウント値に到達すると、
拡布装置２１の条件設定と作動を行なう。

第５の駆動ローラユニットの出口付近に設けられた第４
のセンサー９が被検出体４を検知することにより、第３
加熱ゾーン１７の処理温度、延伸率又は処理張力の条件
設定および作動を行ない、カウンターＣ８の作動を開始
する。

万一、第４のセンサー９が被検出体４の検知ができなか
った場合は、カウンターＣＩのカウント値到達により、
第４のセンサー９に代り条件設定と作動を行なう。

カウンターＣ８が設定カラン１〜値に到達すると、巻取
り張力の条件設定および作動を自動的に行なう。

次に、第２図の工程に沿って後続反条件を優先する場合
、詳しくは被検出体４に先行する被加工原反５の処理条
件に対し被検出体４に後続する被加工原反５の処理条件
を優先して後続反条件に自動的に変更する場合を説明す
る。

第１の駆動ローラユニット１０の入日付近に設けられた
第１のセンサー６が被検出体４を検知すると、コンピュ
ーターからの信号により、第１の駆動ローラユニット１
０の制御スイッチを作動させて浸漬部１８の張力条件の
設定および作動を行なうとともに、カウンターＣ１，Ｃ
２，Ｃ３のイ乍動を開始する。

カウンターＣ１が予めコンピューターに記憶されている
カウント値に到達すると、該コンピューターからの信号
により、第１加熱ゾーン１５の処理温度、延伸率又は処
理張力の条件設定および作動を行う。

次に、第３の駆動−口。−ラユニット１２の出口付近に
設けられた第２のセンサー７が被検出体４を検知すれば
、第２加熱ゾーン１６の処理温度、延伸率又は処理張力
の条件設定および作動を自動的に行なうと共に、カウン
ターＣ４，Ｃ５の作動を開始する。

万一、第２のセンサー７が被捩出体４の検知ミスをした
場合は、カウンターＣ３の予めコンピューターに記憶さ
れているカウント値到達により、第２のセンサー７に代
り条件設定と作動を行なう。

次に、カウンターＣ４が設定カウント値に到達すると、
拡布装＠２０の条件設定と作動を行なう。

第４の駆動ローラユニットの出口付近に設けられた第３
のセンサー８が被検出体４を検知すれば、第３加熱ゾー
ン１７の処理温度、延伸率又は処理張力の条件設定およ
び作動を行ない、同時にカウンターＣ６，Ｃ７の作動を
開始する。

万一、第３のセンサー８が被検出体４の検知ミスをした
場合は、カウンターＣ５のカウント値到達により、第３
のセンサー８に代り条件設定と作動を行なう。

第５の駆動ローラユニットの出口付近に設けられた第４
のセンサー９が被検出体４を検知することにより、カウ
ンターＣ８の作動を開始する。

万一、第４のセンサー９が被検出体４の検知ができなか
った場合は、カウンターＣ７のカウント値到達により、
第４のセンサー９に代り条件設定と作動を行なう。

カウンターＣ８が設定カウント値に到達すると、巻取り
張力の条件設定および作動を自動的に行なう。

なお、処理条件の変更に際して、被検出体４に対して先
行する被加工原反の処理条件を優先するか、又は被検出
体４に対して後続する被加工原反の処理条件を優先Ｖる
かは、コンピューターに予め記憶させておき、任意に選
択できるようにする。

伸縮性の比較的高いスダレ織物を伸縮性の低い導布を前
後に介して加工処理する場合、従来は細心の注意操作が
必要であった。例えばスダレ織物を延伸率５％で熱セッ
トするとき、その発生張力が２０００ｋｑである場合、
この前後に伸縮性の低い導布を通年し、５％延伸すれば
張力は１０゜０００ｋｃ＋〜１５，０ＯＯｋｑとなり、
織物の切断や機械設備の破損を伴う。そうした場合にも
本発明方法によれば、導布通過時間中の張力を該導布の
切断や機械設備の破損を伴わない張力で処理をする。す
なわち、スダレ酸に先行する導布の通過時間中は該導布
の張力条件で通年し、スダレ鞍部の通過時間中はスダレ
酸の延伸率又は張力条件で処理し、後続する導布の通過
時間中は該導布の張力条件で通年する。

これら条件設定およ・び変更をコンピューターを介して
自動的に行なうことにより、人手操作を要することなく
、品質上にも操業上にも全く問題なく目標の製品が得ら
れる。

また、実際に本発明の方法に従って、ゴム補強用織物の
複数品種を加工するに際しては、加工を始める以前に、
加工をなす順番に該被加工原反毎の全処理条件をコンピ
ューターもしくは処理装置の制御系に記憶させておくと
ともに、実際の結反に際しては、その順序に従って結反
し、加工系に供される被加工織物の順番に決して間違い
が生じないように十分に注意することが肝要である。コ
ンピューター内のカウンターの設定満カウント１直も、
他の条件等の組合せにも従い適宜窓めればよいものであ
り、当業者ならば比較的容易に決定することがなし得る
ものである。

このようにして、各処理条件の変更は、被検出体４の検
知によって発せられるコンピューターからの条件変更指
示信号に従って順次なされていく。

上記した本発明の方法において、コンピューター内のカ
ウンターの使用に代えて、コンピューター内のタイマー
を用いてもよく、あるいは、適宜これら両手段を併用し
てもよいものである。

一方、結反に際して、導布は、用いてもよいし用いなく
ともよいが、やはり、前後被加工原反どうしの処理条件
の影響を極力完全になくするためには、ある程度長さの
導布を用いた方がよいと言える。ただし、本発−明にお
いては既述の通りの長い導布は必要ではなく、せいぜい
供給側ローラと引き取り側ローラ間の最長長さに若干の
長さをプラスした分程度があればよいものでおる。

本発明の方法において、センサーを設置する位置は、第
２図に示したような態様を概略本旨とするが、必ずしも
これに限定されるものではなく、本発明の所期の効果が
得られる範囲内で適宜変更しても差し支えない。

ゴム補強用スダレ織物等に比較的高い延伸率で処理加工
する織物については、検知センサーは処理工程中の各々
の条件変更域、もしくはその近傍に各々設けるのが最も
好ましく、状況によっては経済性等を考慮して前記した
通りのカウンターＣ１〜Ｃ８等に代えるのもよい。

また、検知センサーが検知もれをした場合、加工織物は
もちろん機械設備にも重大な支障、破損を伴うが、それ
らの１〜ラブル防止のため検知センサーを１ヶ以上設け
ておくのもよいし、前記した通りのバックアップ用のカ
ウンターＣ３，Ｃ５゜ＣＩ等の併用もよい。

さらに、被検出体４を実際に設ける位置についても、前
側の被加工原反の後端直後がよいが、必ずしもこれに限
定はされず、コンピューターに予め記憶させる満カウン
ト値、処理速度等との組合せで適宜決定されるべきもの
でおる。

本発明に係るゴム補強用織物の加工方法は、スダレ織物
に限定されることなく、ベルト基布やキャンパス織物等
にも適用可能である。

（発明の効果）以上述べた通り本発明によれば、原反通布中の条件変更
であり、従来方式では、該原反加工中の熱処理、延伸に
よって、原反が伸縮し、被加工原反の流れに従っての適
正な位置、時点での条件変更が極めて難しかったもので
あるのに対して、これが大巾に改善され、被加工原反の
通過に追随した適正な条件変更をなさしめることができ
、ゴム補強用織物の複数品種を連続させて加工処理に供
する場合でも、効率的に生産性良く加工ができ得るよう
になる。

なおまた、本発明方法を採用することにより、導布の長
大化等の問題が軽減されるので、全体の処理経路も長く
し得、また、適正な処理条件変更が可能になることから
加工処理速度も速くすることができるものでおり、かか
る点も相俟って、生産性が格段と向上するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明のゴム補強用織物の加工方法における
被加工原反の結反部付近をモデル的に示した概略斜視図
である。第２図は、本発明によるゴム補強用織物の加工方法の一
例を説明するための工程概略図である。図面の簡単な説明１：被加工原反２：他の被加工原反３：結反部４：被検出体５：被加工織物６，７，８，９：センサー１０．１１，１２，１３，１４：駆動ローラユニット１５：第１加熱ゾーン１６：第２加熱ゾーン１７：第３加熱ゾーン１８：浸漬装置１９：吸引装置２０．２１．：拡布装置特許出願人　東　し　株　式　会　社特許出願人　東洋タイヤコード株式会社第１図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）連続して走行する一連のゴム補強用織物を長手方
向に異なる処理条件下で処理加工するに際して、該処理
条件変更前の織物と処理条件を変更しようとする織物と
の境界域もしくはその近傍の織物の一部に被検出体を設
けておき、前記一連の織物の走行に応じて該被検出体の
存在を該織物走行経路の処理条件変更域もしくはその近
傍に設けられたセンサーで検知することにより、処理装
置運転条件を処理条件を変更しようとする織物に対して
予め設定されてなる処理条件に自動的に変更せしめて、
処理条件の異なった織物を実質的に連続して加工するこ
とを特徴とするゴム補強用織物の加工方法。
（２）処理装置運転条件を処理条件を変更しようとする
織物に対して予め設定されてなる処理条件に自動的に変
更せしめるに際し、処理条件変更前の織物の処理条件を
、処理条件を変更しようとする織物の処理条件に対して
優先させる場合は、処理条件変更前の織物の処理条件の
変更は、該処理条件変更前の織物が、処理条件変更域の
出口側近傍、もしくは出口を出た直後とすることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載のゴム補強織物の加工
方法。
（３）処理装置運転条件を処理条件を変更しようとする
織物に対して予め設定されてなる処理条件に自動的に変
更せしめるに際し、処理条件を変更しようとする織物の
処理条件を、処理条件変更前の織物の処理条件に対して
優先させる場合は、処理条件を変更しようとする織物の
処理条件の変更は、該処理条件を変更しようとする織物
が、処理条件変更域の入口側近傍、もしくは入口に到達
する直前とすることを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載のゴム補強織物の加工方法。