JPS6257748A - 溶融特性に優れた連続鋳造用顆粒状フラツクスとその製造方法 - Google Patents
溶融特性に優れた連続鋳造用顆粒状フラツクスとその製造方法Info
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- JPS6257748A JPS6257748A JP19394885A JP19394885A JPS6257748A JP S6257748 A JPS6257748 A JP S6257748A JP 19394885 A JP19394885 A JP 19394885A JP 19394885 A JP19394885 A JP 19394885A JP S6257748 A JPS6257748 A JP S6257748A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/111—Treating the molten metal by using protecting powders
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
鋼の連続鋳造時に鋳型内湯面上に添加して使用する連続
鋳造用顆粒状フラックスとその製造方法に関連してこの
明細書には表面が美麗な鋳片を得ることに加えて作業環
境の改善ならびに省力化の達成をも可能とすることにつ
いての開発研究の成果に関して以下に述べる。
鋳造用顆粒状フラックスとその製造方法に関連してこの
明細書には表面が美麗な鋳片を得ることに加えて作業環
境の改善ならびに省力化の達成をも可能とすることにつ
いての開発研究の成果に関して以下に述べる。
（従来の技術）
鋼の連続鋳造操業に伴う粉塵の発生を防止して、作業環
境の改善をはかり、鋳片の表面性状を改善しようとする
試みは永年にわたって研究が続けられている。例えば、
特開昭５２−１２３３３０号、同５４−７５４２７号各
公報には、水腹処理した鋳造用パウダーの微粒伏原料と
発泡剤とより成る混合物を、スプレィすることにより膨
張させて中空体にし、この中空体を発泡後にか焼するこ
とにより水分を除去する鋳造用中空状フラックスの製法
が開示されている。
境の改善をはかり、鋳片の表面性状を改善しようとする
試みは永年にわたって研究が続けられている。例えば、
特開昭５２−１２３３３０号、同５４−７５４２７号各
公報には、水腹処理した鋳造用パウダーの微粒伏原料と
発泡剤とより成る混合物を、スプレィすることにより膨
張させて中空体にし、この中空体を発泡後にか焼するこ
とにより水分を除去する鋳造用中空状フラックスの製法
が開示されている。
かかる方法により製造された中空の顆粒は、発塵防止の
点で効果を有するものの、安息角が大きいためにその自
動供給下に鋳造作業をする際の鋳型内湯面での拡がり性
に問題がありまた、顆粒同志の焼結の進行により溶融特
性を損うこともありスプレィ法若しくは遠心噴霧法にて
造粒された顆粒の特徴である断熱性向上効果を十分に発
揮し得ないうらみがあった。
点で効果を有するものの、安息角が大きいためにその自
動供給下に鋳造作業をする際の鋳型内湯面での拡がり性
に問題がありまた、顆粒同志の焼結の進行により溶融特
性を損うこともありスプレィ法若しくは遠心噴霧法にて
造粒された顆粒の特徴である断熱性向上効果を十分に発
揮し得ないうらみがあった。
従って、溶融特性、断熱性の不十分なことに起因する鋳
片表面の“のるかみ”の恐れや表層直下の“介在物”の
減少効果に劣る不利があり、とくに低次Ａｌキルド鋼や
ステンレス鋼の製品板におけるスリパー疵の発生を皆無
とはできず、また、厚板用並びに熱延用５ｉ−Ａ ｌお
よびＡＮキルド鋼表面の縦割れを完全に防止することも
できないだけでなく、鋳造時のフラックス添加作業に人
力の介入が余儀なくされていたのである。
片表面の“のるかみ”の恐れや表層直下の“介在物”の
減少効果に劣る不利があり、とくに低次Ａｌキルド鋼や
ステンレス鋼の製品板におけるスリパー疵の発生を皆無
とはできず、また、厚板用並びに熱延用５ｉ−Ａ ｌお
よびＡＮキルド鋼表面の縦割れを完全に防止することも
できないだけでなく、鋳造時のフラックス添加作業に人
力の介入が余儀なくされていたのである。
（発明が解決しようとする問題点）
中空顆粒の上記のような欠点つまり溶融特性。
断熱性不良を克服することがこの発明の目的である。こ
こにスプレィ法若しくは遠心噴霧法で連鋳パウダーを顆
粒化する際、粒径２０μ以下の粉末原料と水とを混合し
てスラリー化したのち、このスラリーには必要によって
はＣＭＣ（カルボキシルメチルセルローズ）のごときバ
インダーを添加し造粒。
こにスプレィ法若しくは遠心噴霧法で連鋳パウダーを顆
粒化する際、粒径２０μ以下の粉末原料と水とを混合し
てスラリー化したのち、このスラリーには必要によって
はＣＭＣ（カルボキシルメチルセルローズ）のごときバ
インダーを添加し造粒。
乾燥させるがこのとき、溶融特性制御のため粉末原料に
添加する骨材としての炭素粉末の添加が難しく、特別の
工夫を必要とし、その混合工程の管理も難しくたとえば
炭素粉末を単純に混合してスラリー化しただけでは溶融
特性制御能が十分に発揮できず、場面に添加して使用し
た場合に焼結して団子状になったり、はやく溶融しすぎ
たりするために場面での断熱性を十分に高めることがで
きないところに問題がある。
添加する骨材としての炭素粉末の添加が難しく、特別の
工夫を必要とし、その混合工程の管理も難しくたとえば
炭素粉末を単純に混合してスラリー化しただけでは溶融
特性制御能が十分に発揮できず、場面に添加して使用し
た場合に焼結して団子状になったり、はやく溶融しすぎ
たりするために場面での断熱性を十分に高めることがで
きないところに問題がある。
（問題点を解決するための手段）
このような問題点は、粒径２０μｍ以下の粉末配合によ
る混成原料を水と混合してスラリー化したのち、好まし
くはこのスラリーに対しバインダーを添加してスプレィ
法若しくは遠心噴霧法で造粒乾燥して得られる顆粒に対
して、溶媒中に懸濁させた粒径３μＩ以下の炭素粉末を
該懸濁液の噴射により付着させた後、溶媒を乾燥除去す
ることにより顆粒表面を炭素微粉で被覆する手法により
適切に解決し得ることが見出された。
る混成原料を水と混合してスラリー化したのち、好まし
くはこのスラリーに対しバインダーを添加してスプレィ
法若しくは遠心噴霧法で造粒乾燥して得られる顆粒に対
して、溶媒中に懸濁させた粒径３μＩ以下の炭素粉末を
該懸濁液の噴射により付着させた後、溶媒を乾燥除去す
ることにより顆粒表面を炭素微粉で被覆する手法により
適切に解決し得ることが見出された。
この知見に基き上記した目的は、Ａ １．０．を２〜２
０ｗ ｔ％ アルカリ及びアルカリ土類金属の酸化物を、ここにＣａ
Ｏは不算入として、２〜３０ｗ ｔ％アルカリ及びアル
カリ土類金属のふつ化物を３〜３０賀ｔ％ 炭素を７ｗｔ％以下、さらに、不可避的不純物を除いた
残余成分として、ＣａＯ／ＳｉＯ□重量比の値が０゜６
５〜１．５０の範囲のＣａＯ及び５ｉＯｚとから成る組
成を有し、 上掲炭素量のうちから０．２〜３ｗｔ％を除外した残量
の炭素をその余の組成成分とともに粉末配合した混成原
料の水との混合によるスラリーにつきスプレィ法又は遠
心噴霧法で造粒した、顆粒の外周面上に、上記粉末配合
からの除外量に相当する量の、粒径３μｍ以下の炭素微
粉による表面被覆をそなえ て成ることを特徴とする、溶融特性に優れた連続鋳造用
顆粒状フラックス（第１発明） 並びにＡ ｌ ｚｏｚ粉末：２〜２０ｗｔ％、アルカリ
及びアルカリ土類金属の酸化物につきＣａＯは不算入と
した粉末＝２〜３０ｗｔ％、アルカリ及びアルカリ土類
金属のふつ化物粉末３〜３０ｗｔ％、炭素粉末：後記炭
素微粉との合計量にて７ｗｔ％以下並びに、不可避的不
純物を除く残余成分として、ＣａＯ／ＳｉＯ２重量比の
値が０．６５〜１．５０の範囲のＣａＯ及びＳｉｎｇ粉
末混合物をそれぞれの粒径２０μｍ以下にて配合し、こ
の粉末配合による混成原料を水と混合してスラリー化し
たのち、スラリー１００重量部に対し５重量部以下のバ
インダを添加し、ついでスプレィ法又は遠心噴霧法にて
造粒し、乾燥させて顆粒を得る １一方、 粒径３μｍ以下の炭素微粉を溶媒中に分散させた懸濁液
を上記顆粒のまわりに噴射して溶媒の乾燥除去後に顆粒
の外周面上で上記混成原料に対して０．２〜３ｗｔ％を
占める量となる炭素微粉の表面被覆を形成させる ことを特徴とする、溶融特性に優れた連続鋳造用フラッ
クスの製造方法（第２発明）によって、有利に達成され
る。
０ｗ ｔ％ アルカリ及びアルカリ土類金属の酸化物を、ここにＣａ
Ｏは不算入として、２〜３０ｗ ｔ％アルカリ及びアル
カリ土類金属のふつ化物を３〜３０賀ｔ％ 炭素を７ｗｔ％以下、さらに、不可避的不純物を除いた
残余成分として、ＣａＯ／ＳｉＯ□重量比の値が０゜６
５〜１．５０の範囲のＣａＯ及び５ｉＯｚとから成る組
成を有し、 上掲炭素量のうちから０．２〜３ｗｔ％を除外した残量
の炭素をその余の組成成分とともに粉末配合した混成原
料の水との混合によるスラリーにつきスプレィ法又は遠
心噴霧法で造粒した、顆粒の外周面上に、上記粉末配合
からの除外量に相当する量の、粒径３μｍ以下の炭素微
粉による表面被覆をそなえ て成ることを特徴とする、溶融特性に優れた連続鋳造用
顆粒状フラックス（第１発明） 並びにＡ ｌ ｚｏｚ粉末：２〜２０ｗｔ％、アルカリ
及びアルカリ土類金属の酸化物につきＣａＯは不算入と
した粉末＝２〜３０ｗｔ％、アルカリ及びアルカリ土類
金属のふつ化物粉末３〜３０ｗｔ％、炭素粉末：後記炭
素微粉との合計量にて７ｗｔ％以下並びに、不可避的不
純物を除く残余成分として、ＣａＯ／ＳｉＯ２重量比の
値が０．６５〜１．５０の範囲のＣａＯ及びＳｉｎｇ粉
末混合物をそれぞれの粒径２０μｍ以下にて配合し、こ
の粉末配合による混成原料を水と混合してスラリー化し
たのち、スラリー１００重量部に対し５重量部以下のバ
インダを添加し、ついでスプレィ法又は遠心噴霧法にて
造粒し、乾燥させて顆粒を得る １一方、 粒径３μｍ以下の炭素微粉を溶媒中に分散させた懸濁液
を上記顆粒のまわりに噴射して溶媒の乾燥除去後に顆粒
の外周面上で上記混成原料に対して０．２〜３ｗｔ％を
占める量となる炭素微粉の表面被覆を形成させる ことを特徴とする、溶融特性に優れた連続鋳造用フラッ
クスの製造方法（第２発明）によって、有利に達成され
る。
（作 用）
この発明による連続鋳造用顆粒状フラックスは、その組
成のうちＣａＯ／ＳｉＯ□につき、フラックスのガラス
化傾向、鋳型内に浮上するＡ ７！ｚｏ３の吸着及び溶
解速度などの点から重量比にて０．６５〜１．５０の範
囲とすることがまず必要である。
成のうちＣａＯ／ＳｉＯ□につき、フラックスのガラス
化傾向、鋳型内に浮上するＡ ７！ｚｏ３の吸着及び溶
解速度などの点から重量比にて０．６５〜１．５０の範
囲とすることがまず必要である。
次にＡ ｌ ｚｏ：ｔは含有量が少なすぎると軟化溶融
温度が上昇しフラックスの溶解速度が遅くなる一方、Ａ
ｌ ｚｏｓは含有量が多すぎると１３００℃以下の低
温で粘度が急激に上昇したり、凝固時に結晶が晶出する
可能性が極めて多くなり、のるかみ等の表面欠陥が発生
し易くなり、顆粒状フラックス中のＡ ／ 、０゜含有
量は上記の不利なく適切な溶解速度が与えられる２〜２
０ｗｔ％の範囲が必要である。
温度が上昇しフラックスの溶解速度が遅くなる一方、Ａ
ｌ ｚｏｓは含有量が多すぎると１３００℃以下の低
温で粘度が急激に上昇したり、凝固時に結晶が晶出する
可能性が極めて多くなり、のるかみ等の表面欠陥が発生
し易くなり、顆粒状フラックス中のＡ ／ 、０゜含有
量は上記の不利なく適切な溶解速度が与えられる２〜２
０ｗｔ％の範囲が必要である。
アルカリ金属およびアルカリ土類金属の酸化物も主とし
て、顆粒状フラックスの軟化溶融温度。
て、顆粒状フラックスの軟化溶融温度。
粘度などを調節する働きを有するが、ここにＣａＯは不
算入として、３０ｗｔ％よりも多すぎるとガラス化傾向
を阻害し一方、２ｗｔ％より少ないと殆んど効果が望め
ないので所望機能が適切に発揮される２〜３０ｗｔ％の
範囲とするがここに、アルカリ金属およびアルカリ土類
金属の炭酸塩についても酸化物に換算して同等の評価を
することができるので酸化物に含めて取扱う。
算入として、３０ｗｔ％よりも多すぎるとガラス化傾向
を阻害し一方、２ｗｔ％より少ないと殆んど効果が望め
ないので所望機能が適切に発揮される２〜３０ｗｔ％の
範囲とするがここに、アルカリ金属およびアルカリ土類
金属の炭酸塩についても酸化物に換算して同等の評価を
することができるので酸化物に含めて取扱う。
アルカリ金属およびアルカリ土類金属のふつ化物は、主
として、顆粒状フラックスの軟化溶融温度、粘度などを
調節する働きをするが、３０ｗ ｔ％より多すぎるとガ
ラス化傾向を阻害するので好ましくなく、これに反し３
ｗｔ％より少なすぎると軟化溶融温度が高くなりすぎて
溶鋼表面上で不均一溶解をし易いので、所望の機能に適
合する３〜３０ｗ ｔ％の範囲とする。
として、顆粒状フラックスの軟化溶融温度、粘度などを
調節する働きをするが、３０ｗ ｔ％より多すぎるとガ
ラス化傾向を阻害するので好ましくなく、これに反し３
ｗｔ％より少なすぎると軟化溶融温度が高くなりすぎて
溶鋼表面上で不均一溶解をし易いので、所望の機能に適
合する３〜３０ｗ ｔ％の範囲とする。
炭素は、リン状黒鉛、コークス粉１人造黒鉛。
木炭粉及び、カーボンブラックなどのうち、１種または
２種以上を配合することにより連続鋳造用顆粒状フラッ
クスの溶融スラグ化速度を調整し、鋳型内湯面での溶融
特性を支配する。
２種以上を配合することにより連続鋳造用顆粒状フラッ
クスの溶融スラグ化速度を調整し、鋳型内湯面での溶融
特性を支配する。
炭素は、７重量％を越えると溶融スラグ化速度が遅くな
って、十分な溶融スラグ層の生成を阻害するので、７重
量％以下の範囲内として溶融特性を制御する。
って、十分な溶融スラグ層の生成を阻害するので、７重
量％以下の範囲内として溶融特性を制御する。
この発明による連続鋳造用顆粒状フラックス組成のうち
の炭素は上記各成分を粉末配合した混和原料中に後記炭
素微粉との合計量にて６．８ｗｔ％以下にて予配合し、
残りの０．２〜３ｗｔ％についてはとくに粒径３μ以下
の炭素微粉をもって顆粒の表面被覆に供することが特徴
で、これにより顆粒状フラックスの溶融特性の著しい改
善が遂げられる。
の炭素は上記各成分を粉末配合した混和原料中に後記炭
素微粉との合計量にて６．８ｗｔ％以下にて予配合し、
残りの０．２〜３ｗｔ％についてはとくに粒径３μ以下
の炭素微粉をもって顆粒の表面被覆に供することが特徴
で、これにより顆粒状フラックスの溶融特性の著しい改
善が遂げられる。
混和原料の各成分は何れも粒径２０μ以下の粉末を用い
水との重量比で３０ ： ７０から７０ ： ３０の範
囲で混合しスラリー化し、より好ましくは、このスラリ
ー１００重量部に対して５重量部以下のバインダーを添
加する。
水との重量比で３０ ： ７０から７０ ： ３０の範
囲で混合しスラリー化し、より好ましくは、このスラリ
ー１００重量部に対して５重量部以下のバインダーを添
加する。
バインダーとしては、前述のＣＭＣのほかにＰＶＡ（ポ
リビニルアルコール）や水ガラス液なども良く、特に予
配合炭素粉末どしてカーボンブラックを用いる場合はＣ
ＭＣと水ガラスが良い。バインダーが５重量％を越える
と溶融特性が劣化するので５重量％以下とする。望まし
くは２重量％以下が良い。
リビニルアルコール）や水ガラス液なども良く、特に予
配合炭素粉末どしてカーボンブラックを用いる場合はＣ
ＭＣと水ガラスが良い。バインダーが５重量％を越える
と溶融特性が劣化するので５重量％以下とする。望まし
くは２重量％以下が良い。
このスラリーをスプレィ法若しくは遠心噴霧法で造粒・
乾燥するが、この造粒を安定して実施すめために粉末原
料の粒径が重要であって、粒径が２０μｍを越える粉末
原料粒子は、スラリー化が完全でな（、また、顆粒粒径
の分布が不均一となるばかりでなく、スラリーを圧送中
に沈降分離が生じたり、ノズル詰りの頻度を増す原因と
なる。
乾燥するが、この造粒を安定して実施すめために粉末原
料の粒径が重要であって、粒径が２０μｍを越える粉末
原料粒子は、スラリー化が完全でな（、また、顆粒粒径
の分布が不均一となるばかりでなく、スラリーを圧送中
に沈降分離が生じたり、ノズル詰りの頻度を増す原因と
なる。
粒径が１０μｍ以下であればノズル詰りか発生せず全く
安定して造粒する事ができるが、２０μｍ以下であれば
造粒し得る。
安定して造粒する事ができるが、２０μｍ以下であれば
造粒し得る。
次に、上記方法にて造粒・乾燥した顆粒はその表面に例
えばアルコール類やフロン等の有機物または水等の溶媒
中に懸濁させた粒径３μｍ以下の炭素微粉を溶媒乾燥除
去後に、主重量の０．２〜３ｗｔ％となる範囲の噴射吹
付けにより表面を被覆を行う。
えばアルコール類やフロン等の有機物または水等の溶媒
中に懸濁させた粒径３μｍ以下の炭素微粉を溶媒乾燥除
去後に、主重量の０．２〜３ｗｔ％となる範囲の噴射吹
付けにより表面を被覆を行う。
顆粒の表面被覆に粒径３μ以下に限定した炭素微粉を用
いる目的は、該被覆によって顆粒間の焼結進行過程を制
御し、鋳造鋼種の表面欠陥の種類（表面割れ、のるかみ
等）に応じて、それを調節することにある。
いる目的は、該被覆によって顆粒間の焼結進行過程を制
御し、鋳造鋼種の表面欠陥の種類（表面割れ、のるかみ
等）に応じて、それを調節することにある。
例えば、縦割れ防止を目的とする厚板用鋼の鋳造におい
ては、これを少なくして焼結進行をやや大きくし、表層
部ののろかみを防止する事を主目的とする低次へｌキル
ド鋼においては、これを多くして焼結進行を制御する。
ては、これを少なくして焼結進行をやや大きくし、表層
部ののろかみを防止する事を主目的とする低次へｌキル
ド鋼においては、これを多くして焼結進行を制御する。
連続鋳造用フラックスの焼結進行過程は、このように混
和炭素を２分割して添加する事により初めて完全に制御
可能となるが、被覆に供する炭素粉末は、粒径が大きす
ぎると前述の効果が十分でないので、３μｍ以下に限定
される。
和炭素を２分割して添加する事により初めて完全に制御
可能となるが、被覆に供する炭素粉末は、粒径が大きす
ぎると前述の効果が十分でないので、３μｍ以下に限定
される。
（実施例）
〈実施例１〉
Ｃａｂ／５ｉｆｔ ＝ ０．９５．Ａ １ ｚｏｚ ＝
３．５ｗｔ％＋ ＮａＦ ＝ １５ｗ ｔ％。
３．５ｗｔ％＋ ＮａＦ ＝ １５ｗ ｔ％。
コークス粉＝２．Ｏｗｔ％および１．５４％の主要組成
に配合した粒径２０μｍ以下の粉末原料と水を重量％比
で６：４に混合してスラリー化し、ＣＭＣをバインダー
として１重量％添加しスプレィ法により粒径、大略５０
０μｍの球状顆粒パウダーＡ、Ｂを製造した。この球状
顆粒を流動させつつ、有機溶媒中（フロン）に懸濁させ
た粒径１μの黒鉛粉末をスプレィし、顆粒の表面被覆に
供した。このような連鋳用フラックスを用い、５ＵＳ３
０４ステンレス鋼スラブ（厚さ２００ｍｍ、巾８５０〜
１４００ｍｍ）を鋳込速度０．７〜１．０ ｍ／ｍｉｎ
で鋳造し、場面での溶融状況と鋳造後のスラブ表面を調
べた。その結果第１図に示すように、被覆炭素粉末とし
ての２次炭素粉末０．２〜３重量％が適当であった。０
．２重量％未満では、場面の断熱効果が十分でなく、鋳
片表層直下のアルミナクラスターが増加する。また、３
重量％を越えると、十分な溶融層厚が確保出来ないため
、のるかみが増す。
に配合した粒径２０μｍ以下の粉末原料と水を重量％比
で６：４に混合してスラリー化し、ＣＭＣをバインダー
として１重量％添加しスプレィ法により粒径、大略５０
０μｍの球状顆粒パウダーＡ、Ｂを製造した。この球状
顆粒を流動させつつ、有機溶媒中（フロン）に懸濁させ
た粒径１μの黒鉛粉末をスプレィし、顆粒の表面被覆に
供した。このような連鋳用フラックスを用い、５ＵＳ３
０４ステンレス鋼スラブ（厚さ２００ｍｍ、巾８５０〜
１４００ｍｍ）を鋳込速度０．７〜１．０ ｍ／ｍｉｎ
で鋳造し、場面での溶融状況と鋳造後のスラブ表面を調
べた。その結果第１図に示すように、被覆炭素粉末とし
ての２次炭素粉末０．２〜３重量％が適当であった。０
．２重量％未満では、場面の断熱効果が十分でなく、鋳
片表層直下のアルミナクラスターが増加する。また、３
重量％を越えると、十分な溶融層厚が確保出来ないため
、のるかみが増す。
〈実施例２〉
ＣａＯ／ＳｉＯ２＝０．８５．Ａ ｌ ｔ（ｈ＝ ７
ｗｔ％、 ＮａＦ ＝ １２ｗｔ％。
ｗｔ％、 ＮａＦ ＝ １２ｗｔ％。
天然黒鉛＝２ｗｔ％および０６５重景重量主要組成に配
合した粒径２０μｍ以下の粉末原料を〈実施例１〉と同
じ条件にて造粒し、パウダーＤ、Ｃを得た。
合した粒径２０μｍ以下の粉末原料を〈実施例１〉と同
じ条件にて造粒し、パウダーＤ、Ｃを得た。
これを、水中に懸濁させた粒径大略０．０３μｍのカー
ボンブラックをスプレィし、顆粒の表面被覆に供した。
ボンブラックをスプレィし、顆粒の表面被覆に供した。
このような連鋳フラックスを用いＣ＝０．１３％、 Ｍ
ｎ＝１．４５％、 Ｎｂ＝０．０４％を含有する厚板用
スラブ（厚さ２６０ｍｍ、巾１３５０〜１９００ｍｍ）
を鋳込速度１．２〜１．６ｍ／ｍｔｎで鋳造した。
ｎ＝１．４５％、 Ｎｂ＝０．０４％を含有する厚板用
スラブ（厚さ２６０ｍｍ、巾１３５０〜１９００ｍｍ）
を鋳込速度１．２〜１．６ｍ／ｍｔｎで鋳造した。
第２図に示すように、縦割れを主原因とする温片装入の
未達成率は、パウダー中の２次炭素粉末である被覆カー
ボンブラックが重量％で０．２ｗｔχ未満若しくは３ｔ
ｖｔχを越えると急増する。
未達成率は、パウダー中の２次炭素粉末である被覆カー
ボンブラックが重量％で０．２ｗｔχ未満若しくは３ｔ
ｖｔχを越えると急増する。
（発明の効果）
この発明に従う化学組成に削り造粒後の炭素微粉による
顆粒の表面被覆をそなえる連続鋳造用顆粒フラックスを
用いることにより表面性状に優れた鋳片が得られる。
顆粒の表面被覆をそなえる連続鋳造用顆粒フラックスを
用いることにより表面性状に優れた鋳片が得られる。
特に、表面縦割れが極めて少ない厚板用並びに熱延用５
ｔ−Ａ １若しくはＡｌキルド鋼を高速で鋳造する事が
可能となり、鋳片手入れの省略と鋳片表面温度の上昇に
よる省資源、省エネルギー効果が顕著であるのみならず
、自動供給が容易に達成されるので人為的な撒布作業が
不要となり省力化が実現した。
ｔ−Ａ １若しくはＡｌキルド鋼を高速で鋳造する事が
可能となり、鋳片手入れの省略と鋳片表面温度の上昇に
よる省資源、省エネルギー効果が顕著であるのみならず
、自動供給が容易に達成されるので人為的な撒布作業が
不要となり省力化が実現した。
また、ステンレス鋼や低次Ａｎキルド鋼の鋳片ではのろ
かみゃ表層上介在物の減少が著しく、そのため、極めて
表面が美麗な冷延鋼板を歩留良（かつ、経済的に製造す
ることが可能となった。
かみゃ表層上介在物の減少が著しく、そのため、極めて
表面が美麗な冷延鋼板を歩留良（かつ、経済的に製造す
ることが可能となった。
第１図、第２図はこの発明の効果線図である。
第１図
第２図
表１根？１炭素微粉量（−幻
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ａｌ＿２Ｏ＿３を２〜２０ｗｔ％ アルカリ及びアルカリ土類金属の酸化物を、ここにＣａ
Ｏは不算入として、２〜３０ｗｔ％アルカリ及びアルカ
リ土類金属のふっ化物 を３〜３０ｗｔ％ 炭素を７ｗｔ％以下、 さらに、不可避的不純物を除いた残余成分 として、ＣａＯ／ＳｉＯ＿２重量比の値が０．６５〜１
．５０の範囲のＣａＯ及びＳｉＯ＿２ とから成る組成を有し、 上掲炭素量のうちから０．２〜３ｗｔ％を除外した残量
の炭素をその余の組成成分とともに粉末配合した混成原
料の、水との混合によるスラリーにつきスプレイ法又は
遠心噴霧法で造粒した、顆粒の外周面上に、上記粉末配
合からの除外量に相当する量の、粒径３μ以下の炭素微
粉による表面被覆をそなえ て成ることを特徴とする、溶融特性に優れた連続鋳造用
顆粒状フラックス。 ２、顆粒が、スラリー１００重量部当り５重量部以下の
バインダの添加の下に造粒したものである１記載のフラ
ックス。 ３、Ａｌ＿２Ｏ＿３粉末：２〜２０ｗｔ％、アルカリ及
びアルカリ土類金属の酸化物につきＣａＯは不算入とし
た粉末：２〜３０ｗｔ％、アルカリ及びアルカリ土類金
属のふっ化物粉末３〜３０ｗｔ％、炭素粉末：後記炭素
微粉との合計量にて７ｗｔ％以下並びに、不可避的不純
物を除く残余成分として、ＣａＯ／ＳｉＯ＿２重量比の
値が０．６５〜１．５０の範囲のＣａＯ及びＳｉＯ＿２
粉末混合物をそれぞれの粒径２０μｍ以下にて配合し、
この粉末配合による混成原料を水と混合してスラリー化
したのち、スラリー１００重量部に対し５重量部以下の
バインダを添加し、ついでスプレイ法又は遠心噴霧法に
て造粒し、乾燥させて顆粒を得る一方、 粒径３μｍ以下の炭素微粉を溶媒中に分散させた懸濁液
を上記顆粒のまわりに噴射して溶媒の乾燥除去後に顆粒
の外周面上で上記混成原料に対して０．２〜３ｗｔ％を
占める量となる炭素微粉の表面被覆を形成させる ことを特徴とする、溶融特性に優れた連続鋳造用フラッ
クスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19394885A JPS6257748A (ja) | 1985-09-04 | 1985-09-04 | 溶融特性に優れた連続鋳造用顆粒状フラツクスとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19394885A JPS6257748A (ja) | 1985-09-04 | 1985-09-04 | 溶融特性に優れた連続鋳造用顆粒状フラツクスとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6257748A true JPS6257748A (ja) | 1987-03-13 |
Family
ID=16316419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19394885A Pending JPS6257748A (ja) | 1985-09-04 | 1985-09-04 | 溶融特性に優れた連続鋳造用顆粒状フラツクスとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6257748A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05305403A (ja) * | 1992-04-28 | 1993-11-19 | Shinagawa Refract Co Ltd | 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及びその製造方法 |
| JP2010125524A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Stollberg & Samil Co Ltd | 液状遊離炭素を利用した顆粒状モールドフラックスの製造方法及び液状遊離炭素の製造供給設備 |
-
1985
- 1985-09-04 JP JP19394885A patent/JPS6257748A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05305403A (ja) * | 1992-04-28 | 1993-11-19 | Shinagawa Refract Co Ltd | 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及びその製造方法 |
| JP2010125524A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Stollberg & Samil Co Ltd | 液状遊離炭素を利用した顆粒状モールドフラックスの製造方法及び液状遊離炭素の製造供給設備 |
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